laporan akhir kel 16 teknik manufaktur

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I

Objek

POROS BAWAH HYDROTILLER

Oleh

KELOMPOK 16 (Enam Belas)

Anggota:

1. Erik Selamat Yuraahito 1010913036

2. Janggi Kelana 1010912021

3. Maigi Saputra 1010911011

4. Mezi Satria 1010912048

5. Muhammad Alfabri P 1010912024

Asisten :

TRIAS BASTENOV MONDA

LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS ANDALAS

PADANG

2011

Abstrak

Pada mata kuliah Teknik manufaktur 1 yang mempelajari tentang proses

pemesinan. Yang mana dengan pelajaran ini diharapkan Mahasisiswa dapat ;

mengetahui cara-cara mengoperasikan mesin perkakas, mengetahui karakteristik

mesin perkakas yang dipakaiserta mampu mempergunakan alat ukur dan

menganalisa sedemikian sehingga dapat merencanakan urutan proses pemesinan

dalam pembuatan suatu komponen serta menetukan kondisi pemotongan yang

sesuai untuk spesifikasi geometri yang diminta.

Produk yang kamibuat adalah Poros Bawah Hydrotiller. Adapun proses-

proses yang dilakukan dalam pembuatanya adalah proses bubut, dan sekrap.

Proses bubut untuk mengurangi diameter pada benda berja, berupa poros. Proses

sekrap hampir sama dengan proses bubut tapi gerak potongnya translasi yang

dilakukan oleh pahat. Dalam praktikum proses produksi ini praktikan dapat

melatih keterampilan dan mendapatkan pengalaman kerja dalam mengoperasikan

mesin-mesin perkakas, serta mampu membuat suatu produk sesuai dengan

toleransi yang diizinkan.

Kata Kunci : Proses Produksi, Bubut, Gurdi, Sekrap

Abstract

On a course that studies the production process of the machining process.

Which with this lesson students are expected to know the ways to operate machine

tools, know the characteristics of using machine tools capable of measuring and

analyzing the appropriate use can be planned such that the sequence of

machining processes in the manufacture of a component and determine the

appropriate cutting conditions for the requested geometry specification

The products we make are Hydrotiller Bottom Axis. As for the processes

performed in the making is the process of lathe, and shapimg. Lathe process to

reduce the diameter of the object walked, in the form of the shaft. Shaping process

is similar to the process of cutoff lathe but translational motion which carried by

this production process practicum tools.in our experiment can train their skills

and gain work experience in operating themachinery tools, and able to make a

product in accordance with the allowed tolerances.

Keywords: Production Process, Lathe, Shapimg

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUMTEKNIK MANUFAKTUR I

PROSES PEMBUATAN PAROS BAWAH HYDROTILLER

Diajukan sebagai salah satu syarat kerurusan mafa kuliah Teknik Manufaktur ISemester III tahun ajaran Zlnngii

Oleh:

Kelompok 16

Anggota:

Erik Selamat yuraahito I01091i036Janggi Kelana nfignlltMaigi Sapurra t0t09il0tlMezi Satria 101091204g

Muhammad Alfabri p fi10gt2024

Disetujui olehAsisten Kelompok 16

Mengetahui

t.)

3.

4.

5.

BASTENOV MONDA

MOHAN{MAD FAHMADIHAN

ii

KATA PENGANTAR

Puji beserta syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan segala rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat

menyelesaikan Laporan Akhir PraktikumTeknik Manufaktur I di Laboratorium

Inti Teknologi Produksi (LITP).

Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan

kuliah Teknik Manufaktur I.

Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa

bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin

menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng dan Bapak Dr. –Ing. Agus Sutanto yang

telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan pada mata kuliah

Teknik Manufaktur I.

2. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng. sebagai Kepala Laboratorium Inti

Teknologi Produksi.

3. Trias Bastenov Monda selaku asisten yang telah memberikan bimbingan

selama praktikum dan penyusunan laporan akhir ini.

4. Seluruh asisten Laboratorium Inti Teknologi Produksi (LITP).

5. Rekan-rekan kelompok 16 jurusan Teknik Mesin Angkatan 2010 yang

telah memberikan saran dan bantuannya, serta semua pihak yang

membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung.

Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat

bagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untuk

kesempurnaan laporan akhir.

Padang , Desember 2011

Penulis

iii

DAFTAR ISI

Hal

ABSTRAK

ABSTRACT

LEMBAR PENGESAHAN ………………………………………………... i

KATA PENGANTAR ……………………………………………………… ii

DAFTAR ISI ………….……………………………………………………. iii

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………. vi

DAFTAR TABEL …………………...……………………………………... x

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang …………………………………………………... 1

1.2 Tujuan ………………………………………………………….... 2

1.3 Manfaat ………………………………………………………….. 2

BAB II TUJUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Perkembangan Manufaktur ……………………………... 3

2.2 Gambar Teknik ................................................................................. 4

2.2.1 Fungsi Gambar ........................................................................ 5

2.2.2 Garis......................................................................................... 5

2.2.3 Proyeksi Gambar .................................................................... 8

2.2.4 Toleransi………………………………………………...…... 13

2.3 Klasifikasi Proses Produksi …………………………………….... 29

2.3.1 Proses Pengecoran ( casting ) …………………………....... 30

2.3.2 Proses Pembentukan ( forming ) …………………………... 31

2.3.3 Proses Penyambungan ( joining ) …………………….……. 33

2.3.4 Proses Metalurgi Serbuk ( powder metallurgy ) …………… 35

2.3.5 Proses Perakitan ( Assembly ) ………………….................... 37

iv

2.3.6 Proses Perubahan Sifat Mekanik ………………………….. 38

2.3.7 Proses Polymer …………………………………………..…. 39

2.3.8 Proses Pemesinan ( machining )...………………………….. 41

2.4 Elemen Dasar Proses Pemesinan...………………………………... 51

2.4.1 Proses Bubut ( turning ) …………………………………… 52

2.4.2 Proses Freis ( Milling ) …………………………………… 55

2.4.3 Proses Gurdi ( Drilling ) …………………………………. 60

2.4.4 Proses Sekrap ( Shaping ) ………………………………… 67

2.4.5 Penggergajian ( Sawing ) …………………………………… 70

2.5 Mekanisme Terbentuknya Geram..................................................... 72

2.5.1 Teori Lama Pembentukan Geram............................................ 72

2.5.2 Teori Baru Terbentuknya Geram............................................. 72

2.6 Pahat …………………………………………………………….. 75

2.6.1 Bidang Pahat ………………………………………………. 76

2.6.2 Mata Potong Pahat ………………………………………… 77

2.6.3 Material Pahat ……………………………………………... 77

2.6.4 Umur Pahat …………………………………………………83

2.7 Fluida Pendingin ( coolant ) …………………………………….. 86

2.7.1 Fungsi Coolant ……………………………………………. 86

2.7.2 Jenis-jenis Coolant ………………………………………... 86

2.7.3 Pemakaian Coolant ……………………………………..… 88

2.8 Snei dan Tapping ..………………………………………………. 90

2.8.1 Snei …………………………………………………………90

2.8.2 Tapping ……………………………………………………. 91

BAB III METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Praktikum ................................................................... 93

v

3.2 Peralatan Praktikum ...........……………………………………… 95

3.2.1 Mesin Yang Digunakan .....................................…………. 95

3.2.2 Alat Ukur …………………………………………………. 97

3.2.3 Alat Bantu ………………………………………………… 98

3.3 Proses Pembuatan ……………………………………………….. 99

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan …………………………………………………….... 103

4.1.1 Proses Bubut ………………………………………………. 103

4.1.1.1 Proses Facing ………………………………………..... 103

4.1.1.2 Proses Facing bagian II ………………………............... 104

4.1.2 Proses Gurdi. ……………………. …………………………. 106

4.1.3 Proses Turning ……………………....……………………... 107

4.1.4 Proses Sekrap .......................................................................... 115

4.1.5 Proses Gurdi Bagian II ............................................................ 117

4.1.6 Proses Pembuatan Ulir ............................................................ 119

4.2 Analisa............................................................................................. 120

4.2.1 Analisa Proses ......................................................................... 120

4.2.1.1 Proses Bubut ................................................................ 120

4.2.1.2 Proses Drilling ............................................................. 121

4.2.1.3 Proses Sekrap ............................................................... 122

4.2.1.4 Proses Pembuatan Ulir ................................................ 122

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ……………………………………………………… 125

5.2 Saran …………………………………………………………….. 126

vi

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN A Lembar Analisa Proses

LAMPIRAN B Gambar Produk

LAMPIRAN C Lembar Asistensi

vi

DAFTAR GAMBAR

Hal

Gambar 2.1 Garis nyata ................................................................................... 6

Gambar 2.2 Garis gores .................................................................................... 6

Gambar 2.3 Garis bergores ............................................................................... 6

Gambar 2.4 Garis bergores ganda ..................................................................... 6

Gambar 2.5 Poros Engkol………………………………………………………….7

Gambar 2.6 Proyeksi Sudut Pertama atau Proyeksi Eropa ............................. 10

Gambar 2.7 Proyeksi Eropa .............................................................................. 11

Gambar 2.8 Simbol Proyeksi Eropa .................................................................. 11

Gambar 2.9 Sudut Ketiga atau Proyeksi Amerika ............................................... 12

Gambar 2.10 Proyeksi Sudut Ketiga atau Proyeksi Amerika ......................... 13

Gambar 2.11 Simbol Proyeksi Amerika ......................................................... 13

Gambar 2.12 Kedudukan Daerah Toleransi Poros dan Lubang……………..14

Gambar 2.13 Batasan Ukuran dan Toleransi Poros dan Lubang…………….14

Gambar 2.14 Penulisan Toleransi ................................................................... 17

Gambar 2.15 Suaian Longgar ......................................................................... 18

Gambar 2.16 Suaian Pas ................................................................................. 18

Gambar 2.17 Suaian Paksa ............................................................................. 18

Gambar2.18 Penulisan Toleransi .................................................................... 20

Gambar2.19 Suaian Longgar .......................................................................... 21

Gambar2.20 Suaian Pas .................................................................................. 21

Gambar2.21 Suaian Paksa .............................................................................. 21

Gambar2.22 Sistem Satuan Lubang ............................................................... 22

Gambar2.23 Sistem Satuan Poros .................................................................. 23

Gambar2.24 Suaian untuk Basis Lubang dan Kedudukan Daerah Toleransi..23

Gambar2.25 Penunjukan DaerahToleransi dan Penunjukan Daerah .............. 28

Gambar2.26 Kotak Toleransi ......................................................................... 28

Gambar2.27 Keterangan Isi Kotak Toleransi ................................................. 28

Gambar2.28 Proses Produksi ............................................................................ 29

Gambar2.29 Skema Proses Pengecoran Cetakan Pasir ........................................ 31

vii

Gambar2.30 Produk Hasil Pengecoran .............................................................. 31

Gambar2.31 Skema Proses Pembentukan .......................................................... 32

Gambar2.32 Produk Pembentukan .................................................................... 33

Gambar2.33 Penyambungan Tetap (Pengelasan) ................................................ 33

Gambar2.34 Paku Keling untuk Penyambungan Semipermanen ................... 34

Gambar2.35 Penyambungan Tidak Tetap .......................................................... 34

Gambar2.36 Proses Penyambungan .................................................................. 34

Gambar2.37 Proses Metalurgi Serbuk ............................................................... 36

Gambar2.38 Hasil Produk Metalurgi Serbuk ..................................................... 36

Gambar2.39 Contoh Sub-Assy Pada Toyota ....................................................... 37

Gambar2.40 Proses Perakitan Mobil………………………………………….37

Gambar2.41 Proses Heat Treatment .................................................................. 38

Gambar2.42 Contoh Produk Hasil Heat Treatment ............................................ 38

Gambar2.43 Proses Surface Treatment .............................................................. 39

Gambar2.44 Contoh Produk Hasil Surface Treatment ........................................ 39

Gambar2.45 Proses Polymer ............................................................................ 40

Gambar2.46 Contoh Hasil Proses Polymer ........................................................ 40

Gambar2.47 Proses Pemesinan ......................................................................... 41

Gambar2.48 Contoh Hasil Proses Pemesinan..................................................... 41

Gambar2.49 Proses Ultrasonic ......................................................................... 42

Gambar2.50 Proses Kimia ................................................................................ 43

Gambar2.51 Proses Kimia Listrik ..................................................................... 43

Gambar2.52 Proses EDM ................................................................................. 44

Gambar2.53 Hasil Produk EDM ....................................................................... 44

Gambar2.54 Proses LBM ................................................................................. 44

Gambar2.55 Hasil Produk LBM ....................................................................... 45

Gambar2.56 Water Jet Machining .................................................................... 45

Gambar2.57 Gerinda Selindrik (a) internal (b) eksternal .................................... 46

Gambar2.58 Gerinda Datar .............................................................................. 46

Gambar2.59 Gerinda Halus .............................................................................. 47

Gambar2.60 Gerak Potong ............................................................................... 47

Gambar2.61 Gerak Makan ............................................................................... 48

viii

Gambar2.62 Pahat Bermata Potong Tunggal ..................................................... 48

Gambar2.63 Pahat Bermata Potong Jamak...............................................................48

Gambar2.64 Pahat Bermata Potong Tak Hingga………………………….……...49

Gambar2.65 Permukaan Berbentuk Silindrik ................................................. 50

Gambar2.66 Permukaan Berbentuk Perismatik.............................................. 50

Gambar2.67 Mesin Bubut ................................................................................ 52

Gambar2.68 Kondisi Pemotongan .................................................................... 53

Gambar2.69 Proses Bubut ................................................................................ 55

Gambar2.70 Mesin Freis .................................................................................. 55

Gambar2.71 Jenis Mesin Freis ......................................................................... 56

Gambar2.72 Jenis Pahat (a) Up Milling (b) Down Milling .................................. 57

Gambar2.73 Proses yang Dapat Dilakukan Pada Mesin Freis ............................. 58

Gambar2.74 Kondisi Pemotongan .................................................................... 59

Gambar2.75 Mesin Gurdi dan Bagian-bagiannya ............................................... 61

Gambar2.76 Drilling ....................................................................................... 61

Gambar2.77 Counter Boring ............................................................................ 62

Gambar2.78 Counter Sinking ........................................................................... 62

Gambar2.79 Reaming ...................................................................................... 63

Gambar2.80 Gun Drilling ................................................................................ 64

Gambar2.81 Penggurdi Puntir .......................................................................... 64

Gambar2.82 Penggurdi Pistol Bergalur lurus. A. Penggurdi Trepan, B. Penggurdi

Pistol Pemotongan…………………………………………………...65

Gambar2.83 Pemotong untuk Lubang Pada Logam Tipis. A. Pemotong Gergaji.

B.Fris Kecil (Fly Cutting)…………………………………………..65

Gambar2.84 Pahat Gurdi..........................................................................................66

Gambar2.85 Keausan Tepi dan Kawah Pada Pahat ............................................ .66

Gambar2.86 Mesin Sekrap (Shapping) dan Bagian-bagiannya ............................ .68

Gambar2.87 Jenis Mesin Sekrap dan Bagian-bagiannya ..................................... .69

Gambar2.88 Kondisi Pemotongan……………………………………………..69

Gambar2.89 Hand Saws (Gergaji Tangan)………………………………………..71

Gambar2.90 Hack Saw .................................................................................... 71

Gambar2.91 Teori Lama Pembentukan Geram .................................................. 72

ix

Gambar2.92 Teori Baru Pembentukan Geram.................................................... 73

Gambar2.93 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu...............73



Gambar2.96 Contoh Pahat Baja Karbon…………………………………………..78

Gambar2.97 Contoh Pahat HSS…………………………………………………...79

Gambar2.98 Pahat Cor Non Ferro……………………………………………………...79

Gambar2.99 Contoh Pahat Karbida……………………………………………….79

Gambar2.100 Pahat Keramik...................................................................................80

Gambar2.101 Pahat CBN.........................................................................................80

Gambar2.102 Pahat Intan.........................................................................................81

Gambar2.103 Grafik Perkembangan Pahat………………………………………..83

Gambar2.104 Keausan Ujung dan Kawah Pada Pahat…………………………….84

Gambar2.105 Keausan Tepi dan Kawah Pada Pahat……………………………..84

Gambar2.106 Pemberian Coolant Manual………………………………………...88

Gambar2.107 Pemberian Cairan Pada Proses Freis……………………………….89

Gambar2.108 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )……………………………………....89

Gambar2.109 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin………..90

Gambar2.110 Snei………………………………………………………………………..…91

Gambar2.111 Proses Tapping…………………………………………………...…92

Gambar2.112 Pahat Tap………………………………………………………...….92

Gambar3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros bawah

Hydrotiler………………………………………………………....94

Gambar3.2 Mesin Gergaji (Sawing Machine)………………………………......95

Gambar3.3 Mesin Bubut (lathe) ........................................................................ ..96

Gambar3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine) .................................................... ..96

Gambar3.5 Mistar ............................................................................................ ..97

Gambar3.6 Jangka Sorong ................................................................................ ..97

Gambar3.7 Stopwatch ...................................................................................... ..97

Gambar3.8 Ragum ........................................................................................... ..98

Gambar3.9 Kuas .............................................................................................. ..98

Gambar3.10 Kunci L ....................................................................................... ..98

x

Gambar3.11 Benda Kerja Sesudah di Sawing (gergaji) ................................. .99

Gambar3.12 Benda Kerja Sebelum di Facing (Bubut muka) ........................ .99

Gambar3.13 Benda Kerja Sesudah di Facing (bubut muka) .......................... .100

Gambar3.14 Benda Kerja Sebelum di Turning dan Drilling ................................ .100

Gambar3.15 Benda Kerja Sesudah di Turning dan Drilling ................................ .100

Gambar3.16 Kerja Sebelum di Turning dan Drilling .......................................... .101

Gambar3.17 Benda Kerja Sebelum di Turning dan Drilling ................................ .101

Gambar3.18 Benda Kerja Sebelum di Shaping, Taping dan Threading ................ .102

Gambar3.19 Benda Kerja Sebelum di Shaping, Taping dan Threading ........ .102

x

DAFTAR TABEL

Hal

Tabel 2.1 Bahasa dan Gambar ....................................................................... .4

Tabel 2.2 Macam-Macam Garis dan Penggunaannya ................................... .8

Tabel 2.3 Tingkat Diameter Nominal…………………………………….….15

Tabel 2.4 Nilai Toleransi Standar Untuk Kualitas 5 sampai 16 ………..….16

Tabel 2.5 Nilai Toleransi Standar Untuk Kwalitas 0,1 dan 1 ........................ .16

Tabel 2.6 Nilai Numerik Untuk Toleransi Standar ( Metrik )..................….16

Tabel 2.7 Nilai Numerik Untuk Toleransi Standar ( Metrik)...................….19

Tabel 2.8 Suaian Basis Lubang…………………………………………..….25

Tabel 2.9 Suaian Basis Poros…………………………………………….….26

Tabel 2.10 Daftar Untuk Setiap Macam Tingkatan Suaian...........................27

Tabel 2.11Penunjukan Toleransi Bentuk dan Posisi yang Disajikan

Secara Kelempok……………………………………...…............29

Tabel 2.12 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan.........32

Tabel 2.13 Perbandingan Serbuk Paduan dan Serbuk Berlapis.....................36

Tabel 2.14 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerak Relatif

Pahat terhadap benda kerja.........................................................49

Tabel 2.15 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas

Yang Digunakan…………………………………………………..51

Table 2.16 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling………..…………….57

Tabel 2.17 Perbedaan Antara Pahat HSS dan Karbida..................................81

Tabel 2.18 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan…………...……………..........82

Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Proses facing 1.............................................84

Tabel 4.2 Perhitungan Waktu Proses facing 2.............................................85

Tabel 4.3 Perhitungan Waktu Proses turning 1............................................89

Tabel 4.4 Perhitungan Waktu Proses turning 2............................................92

Tabel 4.5 Perhitungan Waktu Proses sekrap................................................95

Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 16

Laboratorium Inti Teknologi Produksi

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Teknologi dan ilmu pengetahuan akan selalu berkembang sesuai dengan kemajuan

zaman. Dengan selalu berkembangnya teknologi dan ilmu pengetahuan tersebut, kita harus bisa

menyesuaikan dan mempersiapkan diri sebagai generasi penerus yang nantinya akan menemui

berbagai kemajuan dibidang teknologi dan ilmu pengetahuan tesebut.

Agar kita mendapatkan keterampilan, kemampuan, dan keahlian, hal ini tidak melalui

perkuliahan saja yang hanya berupa teoritis, namun akan lebih mantap jika kita melakukan

praktek dari teori-teori yang kita dapat dalam perkuliahan. Seorang engineer selalu dituntut

untuk mengetahui suatu permasalahan secara teori dan kemudian harus bisa mengaplikasikan

ilmunya tersebut dalam praktek agar memiliki keterampilan serta kemampuan yang berkualitas

dalam menyelesaikan permasalahan tersebut.

Dalam sebuah pelaksanaan praktikum mahasiswa dituntut agar dapat mengetahui

mempraktekkan apa yang telah didapat selama waktu pekuliahan, semua teori-teori yang didapat

dari perkuliahan akan diaplikasikan pada praktikum mata kuliah tersebut.

Dalam mata kuliah Teknik Manufaktur I ini, praktikan dituntut agar bisa mengerti dan

memahami cara kerja dan mengoperasikan mesin-mesin perkakas. Sehingga setelah praktikum,

mahasiswa akan memiliki ketrampilan, kemampuan, dan keahlian. Oleh karena itu, inilah salah

satu program dari mata kuliah Teknik Manufaktur I yang harus dijalani oleh mahasiswa Teknik

Mesin untuk menambah ilmu pengetahuan dan keterampilannya.

1.2 Tujuan

1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehingga dapat

menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakan urutan proses pemesinan

dalam pembuatan suatu komponen, serta menentukan kondisi pemotongan yang sesuai

untuk spesifikasi geometri yang diminta.



2

2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui karakteristik mesin

perkakas yang dipakai.

3. Mampu mempergunakan alat ukur untuk memeriksa kualitas komponen yang dibuat.

1.3 Manfaat

Manfaat dari praktikum Proses Produksi ini antara lain adalah mampu membaca dan

memahami gambar teknik dengan baik sehingga dapat mengetahui urutan proses pemesinan

dan mengetahui mesin perkakas yang digunakan untuk membuat suatu produk, mampu

mengoperasikan mesin-mesin perkakas yang digunakan pada proses produksi, dan dapat

menunjang dan menambah pengetahuan teoritis yang didapat dari perkuliahan.



3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 SEJARAH PERKEMBANGAN MANUFAKTUR

Kata manufaktur berasal dari bahasa Latin “Manus Factus” yang berarti

dibuat dengan tangan. Kata manufacture muncul pertama kali tahun 1576, dan

kata manufacturing muncul tahun 1683. Manufaktur, dalam arti yang paling luas,

adalah proses merubah bahan baku menjadi produk.

Proses ini meliputi ;

Pemilihan material

Perancangan produk

Tahap-tahap proses pembuatan produk

Dalam istilah yang lebih modern, manufaktur melibatkan pembuatan

produk dari bahan baku atau bahan mentah melalui bermacam-macam proses,

mesin dan operasi, mengikuti perencanaan yang berdasarkan prosedur kerja yang

benar untuk setiap aktifitas yang diperlukan. Mengikuti definisi ini, manufaktur

pada umumnya adalah suatu aktifitas yang kompleks yang melibatkan berbagai

variasi sumberdaya dan aktifitas.

Sesuai dengan definisi manufaktur, keilmuan teknik manufaktur

mempelajari perancangan produk manufaktur dan perancangan proses

pembuatannya serta pengelolaan sistem produksinya (sistem manufaktur).

Keilmuan teknik manufaktur selalu berbasis kepada aktifitas pembuatan produk

manufaktur yang melibatkan berbagai aktifitas dan sumberdaya.

Pada dasarnya ilmu manufaktur ini akan lebih terlihat dalam bidang

kerekayasaan (engineering). Sebagaimana kebutuhan yang ada dipasaran, bidang

teknik manufaktur lah yang akan menjawab dan menyelesaikan persoalan produk

atau alat yang dibutuhkan dalam bidang kerekayasaan.



4

2.2 GAMBAR TEKNIK

Gambar merupakan sebuah wadah atau media yang digunakan untuk

menyampaikan ide dari seseorang sarjana teknik. Oleh karena itu gambar sering

juga disebut sebagai “bahasa teknik” atau “bahasa untuk sarjana teknik”.

Perbandingan antara bahasa dan gambar diperlihatkan pada Tabel 2.1.

Seperti tampak pada tabel, standar gambar merupakan tata bahasa dari suatu

bahasa.

Penerusan informasi adalah fungsi yang penting untuk bahasa maupun

gambar. Gambar bagaimanapun juga adalah “bahasa teknik”, oleh karena itu

diharapkan bahwa gambar harus meneruskan keterangan-keterangan secara tepat

atau objektif.

Dalam hal bahasa, kalimat pendek dan ringkas harus mencakup keterangan–

keterangan dan pikiran–pikiran yang berlimpah. Hal ini hanya dapat dicapai oleh

kemampuan, karir dan watak penulis. Di lain pihak keterangan dan pikiran

demikian hanya dapat dimengerti oleh pembaca yang terdidik.

Keterangan-keterangan dalam gambar, yang tidak dapat dinyatakan dalam

bahasa, harus diberikan secukupnya sebagai lambang-lambang. Oleh karena itu,

berapa banyak dan berapa tinggi mutu keterangan yang dapat diberikan dalam

gambar, tergantung dari bakat perancang gambar (design drafer). Sebagai juru

gambar sangat penting untk memberikan gambar yang “tepat” dengan

mempertimbangkan pembacanya. Untuk pembaca, penting juga berapa banyak

keterangan yang dapat dibacanya dengan teliti dari gambar.

Tabel 2.1 Bahasa dan Gambar

Lisan Kalimat Gambar

Indra Akustik Visual Visual

Ekspresi Suara Kalimat Gambar

Aturan Tata bahasa Standar gambar



5

2.2.1 Fungsi Gambar

Adapun fungsi gambar adalah sebagai berikut:

a. Penyampaian informasi

Gambar mempunyai fungsi meneruskan maksud dari perancang dengan

tepat kepada orang-orang yang bersangkutan, kepada perancangan

proses, pembuatan, pemeriksaan, perakitan, dsb. Orang yang

bersangkutan bukan saja orang yang berada dalam pabrik sendiri, tetapi

juga orang dalam pabrik subkontrak ataupun orang asing dengan bahasa

lain.

b. Pengawetan, penyimpanan, dan dokumentasi

Gambar merupakan data teknis yang sangat ampuh, dimana teknologi

dari suatu perusahaan dipadatkan dan dikumpulkan. Oleh karena itu

gambar bukan saja diawetkan untuk mensuplai bagian-bagian produk

untuk diperbaiki, tetapi gambar juga diperlukan juga untuk disimpan dan

dipergunakan sebagai bahan informasi untuk rencana-rencana baru di

kemudian hari. Untuk itu diperlukan cara- cara penyimpanan, kodifikasi

nomor urut gambar dan sebagainya.

c. Cara-cara pemikiran dalam penyampaian informasi

Dalam perencanaan, konsep abstrak yang melintas dalam pikiran

diwujudkan dalam bentuk gambar melalui proses. Masalahnya pertama-

tama dianalisa dan disintesa dengan gambar. Kemudian gambarnya

diteliti dan dievaluasi. Proses ini diulang-ulang, sehingga dapat

dihasilkan gambar yang sempurna. Sarjana teknik tanpa kemampuan

menggambar akan sulit dalam penyampaian keinginan, maupun dalam

menerangkan hal yang sangat penting.

2.2.2 Garis

Dalam gambar setiap garis yang memiliki arti dan penggunaannya sendiri.

Oleh karena itu penggunaannya harus sesuai dengan maksud dan tujuannya.

Ada 4 jenis garis sebagai berikut:

a. Garis nyata ( garis kontinue )



6

Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang tampak dari

sebuah gambar.

ada dua macam ketebalan yangbiasa digunakan. Yang pertama 0,2 - 0,3

mm atau 0,4 - 0,8 mm. Fungsinya :

> melukis bagian-bagian bends yang terlihat

> untuk garis tepi kertas gambar

Gambar 2.1 Garis nyata

b. Garis gores

Ketebalannya 0,1 - 0,15 mm, kira-kira 1/2 tebal garis gambar. Berfungsi

untuk melukis bagian-bagian yang tidak terlihat, di belakang irisan

ataupun apabila penglihatan terhalang.

Gambar 2.2 Garis gores

c. Garis bergores

Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan bahwa gambar

tersebut berbentuk silindrik atau titik sumbu dari suatu bidang.

Kira-kira ketebalannya 1/2 tebal garis gambar. Merupakan garis irisan

atau potongan. Fungsinya:

§ garis-garis sumbu

§ membatasi lukisan bila sebagian bends yang dilukis dibuang

bagian-bagian yang terletak di bagian muka irisan

Gambar 2.3 Garis bergores

d. Garis bergores ganda

Garis bergores ganda biasanya digunakan untuk bagian yang

berdampingan.

Gambar 2.4 Garis bergores ganda



7

Gambar 2.5 Poros Engkol



8

Jenis garis Keterangan Penggunaan

A1. Garis-garis nyata (gambar)

A2. Garis-garis tepi

B1. Garis-garis berpotongan khayal

B2. garis-garis ukur

B3. Garis-garis proyeksi/bantu

B4. Garis-garis penunjuk

B5. Garis-garis arsir

B6. Garis-garis nyata dari

penampang yang diputar ditempat

B7. Garis sumbu pendek

C. Tipis kontinu bebas C1. Garis-garis batas dari potongan

sebagian atau bagian yang

dipotong, bila batasnya bukan

garis bergores tipis

D. Tipis Kontinu dengan sig-sig D1. sama dengan C1

E1. Garis nyata terhalang

E2. Garis tepi terhalang

F1. Garis nyata terhalang

F2. Garis tepi terhalang

G.1 Garis sumbu

G.2 Garis Simetri

G.3 Lintasan

Garis bergores tipis yang

dipertebal pada ujung-

ujungnya dan pada perobahan

arah

H1. Garis potong

Garis Bergores Tebal J1. Penunjukan permukaan yang

harus mendapat penanganan

khusus

K1. bagian yang berdampingan

K2. Batas-batas kedudukan benda

yang bergerak

K3. Garis sistem (pada baja profil)

K4. Bentuk semula sebelum

dibentuk

K5. Bagian benda yang berada

didepan bidang potong

G. Garis Bergores Tipis

Garis Bergores ganda tipis

F. Garis Gores tipis

E. Garis gores tebal

B. Tipis Kontinu

A. Tebal Kontinu

2.2.3 Proyeksi Gambar

Untuk menampilkan gambar-gambar tiga dimensi pada sebuah bidang dua

dimensi, dapat dilakukan dengan beberapa macam cara proyeksi sesuai

dengan aturan menggambar.

Beberapa macam cara proyeksi antara lain :

1. Proyeksi Aksonometri

Jika sebuah benda disajikan dalam bentuk proyeksi ortogonal, maka

yang akan terlihat hanya sebuah bidang saja. Seandainya benda



9

tersebut dimiringkan terhadap bidang proyeksi maka tiga muka dari

benda tersebut akan terlihat secara bersamaan. Cara tersebut

dinamakan cara aksonometri. Tiga bentuk peoyeksi aksonometeri

adalah isometeri, dimetri, dan trimetri.

a. Proyeksi isometri

Sebagai contoh diambil sebuah kubus. Kemudian kubus ini

dimiringkan sehingga diagonal bendanya berdiri tegak lurus pada

bidang vertikal.

b. Proyeksi Dimetri

Proyeksi dimetri di mana skala perpendekan dari dua sisi dan dua

sudut dengan garis horizontal sama

c. Proyeksi trimetri

Proyeksi trimetri di mana skala perpendekan dari tiga sisi dan tiga

sudut tidak sama

2. Proyeksi Miring

Proyeksi miring adalah semacam proyeksi sejajar, tetapi dengan garis-

garis proyeksinya miring terhadap bidang proyeksi. Gambar yang

dihasilkan oleh cara ini disebut gambar proyeksi miring

3. Proyeksi Perspekstif

Jika antara benda dan titik penglihatan tetap diletakan sebuah bidang

vertikal atau bidang gambar, maka pada bidang gambar ini akan

terbentuk bayangan dari benda tadi.

4. Proyeksi Orthogonal

Proyeksi Ortogonal merupakan proyeksi yang digunakan untuk

memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi

terhadap bidang dua dimensi.

a. Proyeksi Eropa

Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada yang

menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini tergantung

dari masing pengarang buku yang menjadi referensi. Dapat

dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang

letak bidangnya terbalik dengan arah pandangannya.



10

(b)

Cara Proyeksi sudut pertama :

Benda yang tampak diatas berikut yaitu gambar bangun ruang,

kemudian di letakkan di depan bidang-bidang proyeksi. Ia

diproyeksikan pada bidang belakang menurut garis penglihatan

atau pandangan depan, dan gambarnya adalah gambar pandangan

depan. Tiap garis atautepi benda tergambar sebagai titik atau garis

pada bidang proyeksi.

Pada benda bangun ruang diatas tampak juga proyeksi bidang

bawah menurut bidang atas, menurut arah bidang kiri pada bidang

proyeksi sebelah kanan, menurut arah bidang kanan pada bidang

proyeksi sebelah kiri, menurut arah bidang bawah pada bidang

proyeksi sebelah atas, dan menurut arah belakang pada proyeksi

depan.

Gambar 2.6 Proyeksi Sudut Pertama atau Proyeksi Eropa

Dalam gambar, garis-garis tepi, yaitu garis-garis batas antara

bidang-bidang proyeksi dan garis-garis proyeksi tidak digambar.

D

C

E

F B

A

(a)



11

Setelah semua di ketahui, maka lebih berguna jika hasilnya

disatukan dalam bidang datar dua dimensi, seperti gambar dibawah

ini :

(P. bawah)

(P. kanan) (P. depan) (P. Kiri) (P. Belakang)

(P. atas)

Gambar 2.7 Proyeksi Eropa

Simbol Proyeksi Eropa

Gambar 2.8 Simbol Proyeksi Eropa

b. Proyeksi Amerika

Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga ada

yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyeksi Amerika

merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama dengan arah

pandangannya.

Cara Proyeksi Sudut Ketiga :

Benda yang akan digambar diletakkan dalam peti dengan sisi-sisi

tembus pandang sebagai bidang proyeksi seperti pada gambar diatas.



12

Pada tiap-tiap bidang proyeksi akan tampak gambar pandangan dari

benda menurut arah penglihatan, yang ditentukan oleh anak panah.

Pandangan yang searah dengan bidang depan dipilih sebagai

proyeksi bidang depan. Dan proyeksi bidang lainnya di proyeksikan

dari arah yang lainnya. Seperti arah bidang atas sebagai proyeksi

bidang atas, arah bidang bawah sebagai proyeksi bidang bawah, arah

bidang kiri sebagai proyeksi bidang kiri, arah bidang kanan sebagai

proyeksi bidang kanan, dan arah belakang sebagai proyeksi

belakang.

Gambar 2.9 Proyeksi Sudut ketiga atau Proyeksi Amerika

Setelah semua di ketahui, maka lebih berguna jika hasilnya disatukan

dalam bidang datar dua dimensi, seperti gambar dibawah ini :

D

C

E

F B

A

(a) (b)

(c)



13

(P. atas)

(P. kiri) (P. depan) (P. kanan) (P. Belakang)

(P. bawah)

Gambar 2.10 Proyeksi Amerika

Simbol Proyeksi Amerika

Gambar 2.11 Simbol Proyeksi Amerika

2. 1.4 Toleransi

Toleransi adalah suatu penyimpangan ukuran yang diperbolehkan atau

diizinkan. Kadang-kadang seorang pekerja hanya mengerjakan bagian

mesin yang tertentu saja, sedangkan pekerja yang lain mengerjakan bagian

lainnya. Tetapi antara satu bagian dengan bagian lain dari bagian yang

dikerjakan itu harus bisa dipasang dengan mudah.

Oleh karena itu, harus ada standar ketepatan ukuran yang harus dipatuhi

dan dipakai sebagai pedoman dalam mengerjakan sesuatu benda agar

bagian bagian mesin itu dapat dipasang, bahkan ditukar dengan bagian lain

yang sejenis. ISO merupakan suatu badan internasional yang menentukan

masalah standardisasi, telah mengembangkan dan menentukan suatu

standar toleransi yang diikuti oleh negara-negara industri di seluruh dunia.



14

GAMBAR 2.12 Kedudukan Daerah Toleransi Poros dan Lubang

Gambar 2.13 Batasan Ukuran dan Toleransi Poros dan Lubang

A. Standar Toleransi Internasional IT

Untuk menghindari keraguan dan untuk keseragaman nilai

toleransi standar telah ditentukan oleh ISO/R286. Toleransi standar disebut

“Toleransi Internasional” atau “IT”.

1. Tingkat diameter nominal

Untuk mudahnya, rumaus yang diberikan untuk menghitung toleransi

standard an penyimpangan pokok disesuaikan dengan tingkat diameter



15

pada tabel, hasilnya telah dihitung atas dasar harga rata-rata geometrik

diameter dalam tingkat tersebut.Untuk seluruh tingkat samppai dengan

3 mm, diameter rata-rata diambil sebagai rata-rata geometric dari 1 dan

3 mm.

Tabel 2.3 Tingakat diameter Nominal

2. Kualitas Toleransi

Telah ditentukan 18 kwalitas toleransi, yang disebut toleransi satandar

yaitu IT 01, IT 0, IT 1 sampai dengan IT 16.

Nilai toleransi meningkat dari IT 01 sampai dengan IT 16. IT 01

sampai dengan IT 4 diperuntukan pekerjaan yang sangat teliti, seperti

alat ukur, instrument-instrumen optic, dsb.Tingkat IT 5 sampai IT11

dipakai dalam bidang pemesinan umum, untuk bagian-bagian mampu

ditukar, yang dapat digolongka pula pada pekerjaan yang sangat teliti

dan pekerjaan biasa.Tingkat IT 12 sampai IT 16 dpakai untuk

pekerjaan kasar.



16

Tabel 2.4 Nilai toleransi satndar untuk kwalitas 5 s/d 16

Tabel 2.5 Nilai toleransi standar untuk kwlitas 0, 1, 0 dan 1.

3. Nilai Toleransi Standar IT

Nilai-nilai numeric dari toleransi standar telah ditetukan dengan cara

sesuai tabel, telah ditabletkan nilai-nilai numerik dalam satuan metrik

untuk tiap tingkatan diameter nominal untuk tingkat 01, 0, 1 sampai

dengan 16.

Tabel 2.6 Nilai numerik untuk toleransi standar (Metrik)

Jenis-jenis toleransi :

1. Toleransi linier dan sudut

Toleransi linier dan sudut ialah batas penyimpangan yang diizinkan dari

dua buah garis dan membentuk sudut.



17

2. Toleransi Geometrik

Batas penyim pangan yang diizinkan, dari dua buah garis yang sejajar,

atau dua buah bidang yang sejajar bila bidang itu tidak berbentuk sudut.

Toleransi geometrik mencakup tolensi bentuk, posisi, tempat dan

penyimpangan putar. Toleransi ini ditinjau dari bentuk dasar gambar.

Angka pada toleransi menunjukkan kualitas toleransi yaitu dari angka 1

sampai dengan 16. Besarnya toleransi tergantung dari kualitas dan

ukuran nominalnya.

Huruf toleransi menunjukkan kedudukan daerah-daerah toleransi

terhadap garis dasar. Untuk toleransi lubang digunakan huruf besar,

sedangkan untuk poros digunakan huruf kecil. Untuk menghindari

kekeliruan dalam membaca antara huruf dan angka maka ada beberapa

huruf yang dihilangkan, yaitu huruf I, L, O, Q, dan W. Contoh-contoh

penulisan toleransi adalah sebagai berikut.

Gambar 2.14 Penulisan Toleransi

Dengan adanya toleransi akan terjadi perbedaan-perbedaan ukuran dari

bagian yang selesai dikerjakan dan akan dipasang. Tetapi perbedaan-

perbedaan ini masingmasing dijamin untuk bisa dipasang dengan bagian

yang menjadi pasangannya. Bila bagian itu dipasang atau digabungkan

maka akan terjadi satu keadaan tertentu yang merupakan hasil dari

gabungan atau pasangan itu. Keadaan hasil pasangan tersebut dinamakan

suaian (fits).

a. Jenis jenis Suaian

Suaian yang terjadi ada beberapa macam, tergantungdaerah toleransi

dari poros, maupun lubang yang dipakai sebagai basis pemberian



18

toleransi. Kemungkinan- kemungkinan jenis toleransi adalah sebagai

berikut.

1) Suaian longgar (Clearance fits), yaitu bila bagian yang berpasangan

pada waktu dipasang mempunyai kelonggaran yang pasti.

Gambar 2.15 Suaian Longgar

2) Suaian transisi (Transition fits)ini akan terjadi dua kemungkinan,

yaitu bisa terjadi kesesakan kecil maupun kelonggaran kecil.

Gambar 2.16 Suaian Pas

3)Suaian sesak (Interfereance fits)pada pemasangan ini selalu dalam

keadaan sesak.

Gambar 2.17 Suaian Paksa

b. Cara Menentukan Besarnya Toleransi

Ada dua cara dalam menentukan besarnya toleransi yangdikehendaki,

yaitu dengan sistem basis lubang dan sistem basis poros. Kedua cara ini

bisa dipakai dalam menentukan toleransi ukuran. Pada sistem basis

lubang, semua lubang diseragamkan pembuatannya dengan toleransi H

sebagai dasar, sedangkan ukuran poros berubah-ubah menurut macam



19

suaian. Pada sistem basis poros, ukuran poros sebagai dasar dengan

toleransi "h" dan ukuran lubang berubah-ubah.

Nilai-nilai numeric dari toleransi standar telah ditetukan dengan cara

sesuai tabel, telah ditabletkan nilai-nilai numerik dalam satuan metrik

untuk tiap tingkatan diameter nominal untuk tingkat 01, 0, 1 sampai

dengan 16.

Tabel 2.7 Nilai numerik untuk toleransi standar (Metrik)

Jenis-jenis toleransi :

3. Toleransi linier dan sudut

Toleransi linier dan sudut ialah batas penyimpangan yang diizinkan dari

dua buah garis dan membentuk sudut.

4. Toleransi Geometrik

Batas penyim pangan yang diizinkan, dari dua buah garis yang sejajar,

atau dua buah bidang yang sejajar bila bidang itu tidak berbentuk sudut.

Toleransi geometrik mencakup tolensi bentuk, posisi, tempat dan

penyimpangan putar. Toleransi ini ditinjau dari bentuk dasar gambar.

Angka pada toleransi menunjukkan kualitas toleransi yaitu dari angka 1

sampai dengan 16. Besarnya toleransi tergantung dari kualitas dan

ukuran nominalnya.



20

Huruf toleransi menunjukkan kedudukan daerah-daerah toleransi

terhadap garis dasar. Untuk toleransi lubang digunakan huruf besar,

sedangkan untuk poros digunakan huruf kecil. Untuk menghindari

kekeliruan dalam membaca antara huruf dan angka maka ada beberapa

huruf yang dihilangkan, yaitu huruf I, L, O, Q, dan W. Contoh-contoh

penulisan toleransi adalah sebagai berikut.

Gambar 2.18 Penulisan Toleransi

Dengan adanya toleransi akan terjadi perbedaan-perbedaan ukuran dari

bagian yang selesai dikerjakan dan akan dipasang. Tetapi perbedaan-

perbedaan ini masingmasing dijamin untuk bisa dipasang dengan bagian

yang menjadi pasangannya. Bila bagian itu dipasang atau digabungkan

maka akan terjadi satu keadaan tertentu yang merupakan hasil dari

gabungan atau pasangan itu. Keadaan hasil pasangan tersebut dinamakan

suaian (fits).

b. Jenis jenis Suaian

Suaian yang terjadi ada beberapa macam, tergantungdaerah toleransi

dari poros, maupun lubang yang dipakai sebagai basis pemberian

toleransi. Kemungkinan- kemungkinan jenis toleransi adalah sebagai

berikut.

3) Suaian longgar (Clearance fits), yaitu bila bagian yang berpasangan

pada waktu dipasang mempunyai kelonggaran yang pasti.



21

Gambar 2.19 Suaian Longgar

4) Suaian transisi (Transition fits)ini akan terjadi dua kemungkinan,

yaitu bisa terjadi kesesakan kecil maupun kelonggaran kecil.

Gambar 2.20 Suaian Pas

3)Suaian sesak (Interfereance fits)pada pemasangan ini selalu dalam

keadaan sesak.

Gambar 2.21 Suaian Paksa

b. Cara Menentukan Besarnya Toleransi

Ada dua cara dalam menentukan besarnya toleransi yangdikehendaki,

yaitu dengan sistem basis lubang dan sistem basis poros. Kedua cara ini

bisa dipakai dalam menentukan toleransi ukuran. Pada sistem basis

lubang, semua lubang diseragamkan pembuatannya dengan toleransi H

sebagai dasar, sedangkan ukuran poros berubah-ubah menurut macam

suaian. Pada sistem basis poros, ukuran poros sebagai dasar dengan

toleransi "h" dan ukuran lubang berubah-ubah.

1)Sistem Basis Lubang

Suaian dengan sistem basis lubang ini banyakdipakai. Suaian yang



22

dikehendaki dapat dibuat dengan jalan mengubah-ubah ukuran poros,

dalam hal ini ukuran batas terkecil dari lubang tetap sama dengan

ukuran nominal. Dalam basis lubang ini akan didapatkan keadaan

suaiansuaian sebagai berikut.

a) Suaian longgar: dengan pasangan daerah toleransi untuklubang

adalah H dan daerah toleransi poros dari a sampai h.

b) Suaian transisi dengan pasangan daerah toleransi lubang H dan

daerah-daerah toleransi poros dari j sampai n.

c) Suaian sesak: dengan pasangan daerah toleransi lubang H dan daerah

toleransi poros dari p sampai z.

Sistem basis lubang ini biasanya dipakai dalam pembuatan

bagian-bagian dari suatu mesin perkakas, motor, kereta api,

pesawat terbang, dan sebagainya.

Gambar 2.22 Sistem Satuan Lubang

2) Sistem Basis Poros

Dalam suaian dengan basis poros maka poros selaludinyatakan dengan

"h". Ukuran batas terbesar dari poros selalu sama dengan ukuran

nominal. Pemilihan suaian yang dikehendaki dapat dilakukan dengan

mengubah ukuran lubang. Sistem basis poros kurang disukai orang

karena merubah ukuran lubang lebih sulit daripada merubah ukuran

poros. Dalam sistem basis poros juga akan didapatkan keadaan suaian

yang sama dengan suaian dalam sistem basis lubang dengan demikian

dikenal juga:

a) suaian longgar: dengan pasangan daerah toleransi h dan daerah

toleransi lubang A sampai H

b) suaian transisi: dengan pasangan daerah toleransi h untuk poros dan

daerah toleransi lubang J sampai H.

c) suaian sesak: dengan pasangan daerah toleransi h untuk poros dan



23

daerah untuk lubang P sampai Z. Sistem basis poros banyak

digunakan dalam pembuatan bagian alat-alat pemindah, motor-motor

listrik, pesawat angkat, dan sebagainya.

Gambar 2.23 Sistem Satuan Poros

Gambar 2.24 Suaian untuk Basis Lubang dan Kedudukan Daerah Toleransi

a. Tingkatan Suaian

Dalam penggunaannya, suaian-suaian longgar, transisi,maupun sesak

masih harus dibagi dalam tingkatan-tingkatan yang lebih terperinci.

Dengan demikian dapat diten tukan jenis suaian yang tepat untuk suatu

komponen menurut penggunaan dari kom ponen yang akan dibuat.



24

1. Suaian Longgar

a. Suaian Sangat Longgar

Merupakan hasil pasangan dari H11-c11; H9d10; dan H9-e9. Tingkatan

suaian ini digunakan untuk bagian-bagian yang mudah berputar, mudah

dipasang dan dibongkar tanpa paksa, misalnya dipakai pada poros roda

gigi, poros hubungan, dan bantalan dengan kelonggaran yang pasti.

b. Suaian luas Suaian H8-f7 dan H7-g6. Suaian ini biasanya dipakaipada

peralatan yang berputar terus-menerus, misalnya dipakai pada bantalan

yang mempunyai kelonggaran biasa, yaitu bantalan jurnal.

c. Suaian geser Suaian H7h6. Suaian ini banyak dipakai pada

peralatanyang tidak berputar, misalnya senter kepala lepas, sarung senter,

dan poros spindel.

2. Suaian Transisi Suaian ini merupakan hasil gabungan antara lubang

danporos yang akan menghasilkan suatu keadaan kemungkinan

longgar dan sesak, hal ini tergantung dari daerah toleransi yang dipakai

yang termasuk dalam suaian transisi adalah sebagai berikut.

a. Suaian puntir Suaian H7-k6. Suaian ini digunakan apabila

pasangannyamemerlukan kesesakan dan dengan jalan dipuntir waktu

melepas maupun memasang, misalnya sebuah metal dengan tempat

duduknya.

b. Suaian paksa Suaian H7-n6. Pada suaian ini akan terjadi

kesesakanpermukaan yang dipasang agak panjang. Contoh

pemakaiannya pada plat pembawa dalam mesin bubut, kopling, dan

sebagainya.

3. Suaian sesak

a. Suaian kempa ringanSuaian H7-p6. Pasangan dalam suaian ini harus

ditekan atau dipukui dengan menggunakan palu plastik atau palu kulit.

Pengunaan suaian ini misalnya pada bus-bus bantalan dan pelak roda gigi.

b. Suaian kempa berat Suaian H7-p6. Pemasangan suaian ini harus

ditekandengan gaya yang agak berat dan suatu ketika harus

menggunakan mesin penekan. Suaian ini digunakan pada kopling atau

pada gelang tekan.



25

Untuk basis poros:

1. Suaian Longgar

a. Suaian sangat luas Suaian h11-C11; h9-D10; dan h9-E9.

Penggunaannya adalah pada bantalan-bantalan yang mudah dipasang

dan dilepas dengan poros.

b. Suaian luas Suaian h7-F8 dan h6-G7. Contoh penggunaannya pada

bantalan jurnal dan peralatan yang tidak berputar.

c. Suaian geser Suaian h6-H7. Penggunaan pada peralatan yang tidak

berputar.

2. Suaian Transisi a

Suaian puntirSuaian h6-K7. Suaian ini dipakai pada peralatan yang

pemasangannya harus mengalami penekanan dan dipuntir.

a. Suaian paksa Suaian h6-N7. Pada sistem ini juga terjadi kesesakan yang

pasti.

3. Suaian Sesak

a. Suaian kempa ringanSuaian h6-P7. Pemasangan komponen dalam

suaian ini harus ditekan.

b. Suaian kempa berat Suaian h6-S7. Pemasangan komponen ini harus

ditekan dengan gaya yang lebih berat.

Tabel 2.8 Suaian Basis Lubang



26

Tabel 2.9 Suaian Basis Poros

b. Menentukan Harga toleransi

Komponen-komponen yang termasuk dalam golongan lubang adalah

dudukan-dudukan dari pasak poros, bantalan-bantalan, lubang poros roda

gigi, lubang poros bubungan, dan sebagainya.

Komponen-komponen yang termasuk golongan poros adalah poros-

poros, pasak-pasak, baut-baut, sekrup-sekrup, senter, ring torak, pena

torak, dan sebagainya.

Dalam hal ini, pemberian dimensi dari toleransi merupakan tanggung

jawab moral perencana. Bila akan mencari harga toleransi dari ukuran

nominal lubang dengan ukuran 30 mm maka lajur yang dipakai adalah

lajur untuk diameter 18-30 mm bukan lajur 30-40 mm.

Misalnya untuk lubang 0 30 H9 maka harga toleransinya dicari pada lajur

mendatar +0,52 +0,52 dari 0 18-30 mm, yaitu 0 Nm dan ditulis 0 30 H9

(0).


Laboratorium Inti Teknologi Produksi 27

Tabel 2.10 Daftar untuk Setiap Macam Tingkatan Suaian

Keterangan : Satuan toleransi, dalam micronmeter (mikron)Biasanya ditulis dalam

simbol µm. 1 µm = 0,001 mm

a. Daerah Toleransi

Daerah toleransi adalah selisih antara ukuran maksimum dan

minimum yang diizinkan dari suatu lubang maupun poros dalam harga

mutlak.

Laporan akhir praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 16


28

Gambar 2.25 Penunjukan DaerahToleransi dan Penunjukan Daerah

Penyimpangan ukuran +0,5 mm adalah penyimpangan membesar atau

disebut penyimpangan atas, pada umumnya ditulis simbol ES yang

merupakan singkatan dari kata Ecart Superieur(bahasa Prancis).

Penyimpangan -0,5 mm adalah penyimpangan mengecil, disebut juga

penyimpangan bawah, biasanya diberi simbol El yang merupakan

singkatan dari Ecart Inferieur.

Simbol toleransi dan persyaratannya dituliskan dalam sebuah kotak

toleransi yang dibagi menjadi dua atau lebih bagian.

Gambar 2.26 Kotak Toleransi

Gambar 2.27 Keterangan Isi Kotak Toleransi



29

Tabel 2.11 Penunjukan Toleransi Bentuk dan Posisi yang Disajikan

Secara Kelompok

2.3 KLASIFIKASI PROSES PRODUKSI

Proses produksi adalah suatu proses mengubah bahan baku atau bahan

mentah menjadi suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai

guna yang sesuai dengan keinginan.

Diagram proses produksi :

Modal

Bahan Baku Produk

Man Material Mesin

Gambar 2.28 Proses produksi

Proses Produksi

Energi + Teknologi

Informasi



30

Keterangan :

1. Man : Suatu proses produksi memerlukan kemampuan manusia sebagai

operator dan pengontrol.

2. Material : Bahan baku untuk di jadikan sebuah produk pada suatu proses

produksi.

3. Mesin : Alat yang digunakan dalam proses produksi suatu material.

4. Bahan baku : Merupakan Input dari proses produksi tersebut.

5. Produk : Merupakan Output atau hasil dari proses produksi.

6. Energi + teknologi informasi : Suatu proses produksi memerlukan Energi

dan Teknologi Informasi untuk menunjang hasil yang baik dari produk

yang di produksi.

7. Modal : Biaya yang dibutuhkan selama melakukan proses produksi suatu

produk.

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.3.1 Proses Pengecoran (casting)

Pengertian

Proses pengecoran adalah salah suatu proses produksi dengan cara

memanaskan logam sampai titik leleh (melting point) kemudian dituangkan ke

dalam cetakan, kemudian dikeluarkan dari cetakannya sehingga tercipta suatu

produk baru.

Klasifikasi

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses

pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan

tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam

cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda,

cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat

dari loga. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun

ada kalanya digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api



31

lainnya. Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu

traditional casting (tradisional) dannon-traditional (nontradisional).

Skema Pengecoran

Gambar 2.29 Skema proses pengecoran cetakan pasir

Contoh Produk

Contoh produk dapat dibuat dengan proses ini adalah blok mesin

kendaraan, permukaan karburator, dan lain-lain.

Gambar 2.30 Produk hasil Pengecoran

2.3.2 Proses Pembentukan (forming)

Pengertian

Proses pembentukan adalah salah satu proses produksi dengan pemberian

gaya beban terhadap material hingga terjadi deformasi plastis, dapat di proses

dengan ataupun tanpa pengaruh dari temperatur dan dengan menggunakan



32

ataupun tidak menggunakan cetakan sehingga menjadi produk sesuai dengan yang

diinginkan.

Tabel 2.12 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No Proses Pemesinan Proses Pembentukan

1 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang

2 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

3 Permukaan produk yang

dihasilkan baik

Permukaan produk yang dihasilkan

kurang baik

4 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan

5 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap

6 Serat material putus Serat tidak terputus

Klasifikasi

Proses pembentukan logam dengan mempergunakan gaya tekan untuk

mengubah bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan.Secara umum

dapat dibagi 4 kelompok besar :

1. Forging

2. Extrusion

3. Rolling

4. Drawing

Skema Pembentukan

Gambar 2.31 Skema Proses Pembentukan

Contoh Produk

Contohnya adalah : pengerollan(rolling) dan penempaan.



33

deep drawing tempa blanking

Gambar 2.32 Produk Pembentukan

2.3.3 Proses Penyambungan (joining)

Pengertian

Proses penyambungan adalah salah satu proses produksi yang

menggabungkan satu komponen dengan komponen lainnya sehingga terbentuk

satu komponen yang diinginkan. Penyambungan dapat dilakukan melalui

pengelasan, mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem,

penyambungan dengan baut dan lain-lain.

Klasifikasi

Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu :

a. Penyambungan Tetap

Penyambungan tetap adalah penyambungan yang tidak dapat dipisahkan

lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak salah satu dari komponennya,

baik itu terhadap benda kerja atau pun objek penyambungnya.

Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling dan

lain-lain.

Gambar 2.33 Penyambungan Tetap (Pengelasan)



34

Gambar 2.34 Paku keling untuk penyambungan semipermanen

b. Penyambungan Tidak Tetap

Penyambungan tidak tetap adalah penyambungan yang dapat dipisahkan

dan tidak merusak salah satu dari komponennya.

Contoh: penyambungan dengan menggunakan baut.

Gambar 2.35 Penyambungan Tidak Tetap

Skema

Gambar 2.36 Proses Penyambungan



35

2.3.4 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Pengertian

Proses ini dilakukan dengan cara pemberian beban pada serbuk-serbuk

logam sesuai dengan bentuk cetakan yang akan dibuat lalu dilakukan

proses pemanasan (sintering) agar partikel serbuk menyatu (bonding)

menjadi massa yang kaku (rigid), sesuai dengan geometri yang diinginkan.

Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu komponen yang sangat

kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah

roda gigi pada jam tangan.

Klasifikasi

1. Serbuk paduan

Serbuk yang dihasilkan melalui pencampuran logam murni tidak akan

mempunyai sifat yang sama dengan serbuk paduan. Serbuk campuran lebih

disukai dikarenakan lebih mudah membuatnya dan hanya dengan tekanan yang

lebih rendah serbuk paduan yang dipadu selam proses pencairan menghasilkan

sifat produk yang hampir sama dengan paduan padatnya. Hal ini memungkinkan

untuk dihasilkannya paduan seperti baja tahan karat dan komposisi paduan tinggi

lainnya, yang sebelumnya tidak mungklin dibentuk melalui pencampuran. Serbuk

logam pra-paduan mempunyai sifat-sifat seperti tahan korosi, kekuatan tinggi atau

daya tahan terhadap suhu tinggi.

2. Serbuk berlapis

Serbuk logam dapat dilapisi dengna unsur tertentu, malalui caramengalirkan

gas pembawa. Setiap partikel tersalut (solute) dengan merata, sehingga akan

menghasilkan suatu produk yang bila disinter akan mengikuti karakteristik

tertentu dari sifat bahan pelapisnya. Hal ini memungkinkan penggunaan serbuk

murah dengan pengikat bahan aktif pada bagian luarnya. Produk yang dibuat dari

serbuk berlapis yang telah disinter, jauh lebih homogen daripada produk yang

dihasilkan dengan cara pencampuran.



36

Tabel 2.13 Perbandingan Serbuk Paduan dan Serbuk Berlapis

Serbuk Paduan Serbuk Berlapis

• Lebih mudah buatnya (ekonomis)

• Tekanan lebih rendah

• Hasilkan sifat yang hampir sama dgn

paduannya

• Komposisi paduannya tinggi

• Hasilkan karakteristik yang diinginkan

• Dapat dilapis unsur tertentu

dengan mengalirkan gas pembawa

• Setiap partikel tersalut dengan

rata

• Mengadopsi karakteristik

tertentu dari bahan pelapisnya

• Lapisan serbuknya jauh lebih

homogen

Skema

Proses produksi dengan menggunakan bahan dasar berupa serbuk logam

Gambar 2.37 Proses metalurgi serbuk

Contoh : Pembuatan roda gigi pada jam tangan dan komponen-komponen

yang berukuran kecil lainnya.

Gambar 2.38 Hasil Produk Metalurgi Serbuk



37

2.3.5 Proses Perakitan (Assembly)

Pengertian

Proses perakitan adalah salah satu proses produksi yang menggabungkan

beberapa part atau komponen menjadi suatu produk yang utuh. Proses perakitan

juga merupakan proses produksi yang menggabungkan dua buah komponen atau

lebih sehingga komponen-komponen tersebut dapat berfungsi.

Skema

Pada dunia Indutri perakitan mobil :

Gambar 2.39 Contoh Sub-Assy Pada Toyota

Contoh : Perakitan sebuah sepeda motor, mobil, televisi, proses perakitan

mobil,dll.

Gambar 2.40 Proses Perakitan Mobil



38

2.3.6 Proses Perubahan Sifat Mekanik

Pengertian

Perbaikan sifat fisik adalah suatu proses untuk merubah atau memperbaiki

sifat-sifat mekanik yang ada pada suatu material seperti, kekuatan, keuletan,

kekerasan, modulus elastisitas, ketahanan lelah, ketahanan impak, ketahanan

mulur, ketahanan aus dan ketangguhan. Salah satu cara untuk memperbaiki sifat

tersebut alah dengan perlakuan panas (heat treatment).

Klasifikasi

1. Heat treatment

Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam bertujuan

untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, sehingga mencapai

temperatur austenit, kemudian didinginkansampai suhu merata.

Gambar 2.41 Proses Heat Treatment

Gambar 2.42 Contoh Produk Hasil Heat Treatment



39

2. Surface treatment

Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja,

tanpa mengubah sifat mekaniknya secara keseluruhan, karena perubahan

yang dilakukan hanya pada bagian permukaan.

Gambar 2.43 Proses Surface Treatment

Gambar 2.44 Contoh Produk Hasil Surface Treatment

Contoh : Membuat fasa martensit pada sebuah roda gigi.

2.3.7 Proses Polymer

Proses polymer merupakan proses produksi dengan menggunakan

bahan dasar berupa polimer. Polimer merupakan gabungan monomer-

monomer yang membentuk rantai hidrokarbon (C-H) yang panjang

yang terdiri dari :



40

1) Termoplastik

Termoplastik merupakan polimer dengan rantai karbon lurus, tidak

tahan temperatur tinggi, dan berkekuatan rendah.

Contoh : plastik.

2) Termosetting

Termosetting merupakan polimer dengan rantai hidrokarbon

bercabang, tahan terhadap temperatur tinggi, dan mempunyai

stabilitas yang tinggi.

Contoh : PVC (Poly Vinyl Chloride) dan melamin.

3) Elastomer

Elastomer merupakan polimer yang mempunyai tingkat elastisitas

yang tinggi dan rantai karbon berbentuk jala.

Contoh : Karet alam.

Gambar 2.45 Proses Polymer

Contoh Produk

Contoh : Pembuatan fiber untuk body kendaraan roda dua, pipa PVC, dll

Gambar 2.46 Contoh Hasil Proses Polymer



41

2.3.8. Proses Pemesinan (machining)

Pengertian

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi yang menggunakan mesin

perkakas, yang memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja

sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan spesifikasi geometri yang

diinginkan, dan menghasilkan material sisaberupa geram.

Gambar 2.47 Proses Pemesinan

Gambar 2.48 Contoh Hasil Proses Pemesinan

Klasifikasi

Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :

1. Berdasarkan Bentuk Pahat

a. Proses Konvensional

Proses konvensional merupakan proses untuk mengubah suatu produk

dengan menggunakan pahat potong dalam proses pemotongan logam. Seperti:

bubut, freis, gurdi, dll.



42

b. Proses Non Konvensional

Proses non konvensional merupakan suatu proses pemesinan yang tidak

menggunakan mata pahat sebagai mata potong tapi menggunakan dengan

memanfaatkan energi listrik, kimia, tekanan air untuk pemotongan logam.

Contoh dari proses non konvensional:

Ultrasonic Machining (USM)

Chemical Machining

Electrochemical Machining (ECM)

Electrical-Discharge Machining (EDM)

Laser Beam Machining (LBM)

1. Ultrasonic Machining (USM)

Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan yang menggunakan

gelombang ultrasonic untuk memotong logam. Frekuensi yang digunakan

adalah 20 khz.

Gambar 2.49 Proses ultrasonic

2. Chemical Machining

Chemical Machining merupakan suatu proses produksi yang

menggunakan reaksi kimia untuk pemotongan logam.



43

Gambar 2.50 Proses kimia

3. Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining merupakan suatu proses pemesinan yang

memanfaatkan perbedaan potensial untuk memotong logam.

Gambar 2.51 Proses kimia listrik

4. Electrical-Discharge Machining (EDM)

Electrical-Discharge Machining merupakan suatu proses pemesinan yang

memanfaatkan beda potensial dan larutan elektrolik untuk memotong

logam.



44

Gambar 2.52 Proses EDM

Gambar 2.53 Hasil produk EDM

5. Laser Beam Machining (LBM)

Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan yang

menggunakan energi laser untuk pemotongan logam.

Gambar 2.54 Proses LBM



45

Gambar 2.55 Hasil produk LBM

6. Water Jet Machining (WJM)

Water Jet Machining adalah proses pemesinan yang menggunakan

kekuatan air, air yang bertekanan tinggi disemprotkan kearah benda

kerja, sehingga akan membuat benda kerja terpotong.

Gambar 2.56 Water Jet Machining

c. Proses Abrasif

Proses abrasif adalah suatu proses yang menggunakan material abrasif untuk

menghasilkan kualitas permukaan yang baik. Contoh: gerinda selindrik, gerinda

datar, lapping, dll.

a. Gerinda

Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang menggunakan mesin

gerinda dengan pahat yang berupa batu gerinda berbentuk piringan yang

dibuat dari campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi

dan struktur tertentu. Proses gerinda diklasifikasikan menjadi 2 yaitu:



46

Proses Gerinda Selindrik

Proses Gerinda Datar

Gerinda selindrik

Gerinda selindrik merupakan salah satu mesin perkakas yang

digunakan untuk membuang atau menghaluskan permukaan benda

kera yang berbentuk selindrik.

Gambar 2.57 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal

Gerinda datar

Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan bagi pengerindaan

permukaan rata atau datar.

Gambar 2.58 Gerinda datar

b. Mengasah halus (lapping)

Proses mengasah halus merupakan suatu proses pemesinan dengan

menggunakan material abrasif tanpa pengikat yang diletakan diantara

benda kerja dan alat pemutarnya.



47

Gambar 2.59 Gerinda Halus

2. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

Gerak relatif merupakan gerak terhadap suatu titik acuan, gerak relatif

pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru pada

benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki.

Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan menjadi

dua yaitu :

Gerak potong (cutting movement)

Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja

sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.

Gambar 2.60 Gerak Potong

- Gerak makan (feeding movement)

Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja

sehingga menyelesaikan permukaan baru.



48

Gambar 2.61 Gerak Makan

3. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki

jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan

dengan bentuk permukaan akhir dari produk. Adapun klasifikasi jumlah mata

pahat dapat dikelompokan menjadi dua jenis mata pahat, yaitu;

Pahat mata potong tunggal (single point cutting tools)

Mesin yang menggunakan pahat potong tunggal adalah mesin bubut dan

sekrap.

Gambar 2.62 Pahat bermata potong tunggal

Pahat mata potong jamak (multiple point cuttings tools)

Mesin yang menggunakan pahat potong jamak adalah mesin freis dan

gurdi.

Gambar 2.63 Pahat bermata potong jamak



49

Pahat bermata potong tak terhingga

Mesin yang menggunakan pahat potong tak hingga adalah mesin Gerinda.

Gambar 2.64 Pahat bermata potong tak hingga

Tabel 2.14 Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis gerak relatif pahat

terhadap benda kerja

Jenis Proses Gerak Potong Gerak Makan

Bubut

diputar

Benda kerja m/min

lurus

Pahat mm/min

Gurdi Pahat m/min Pahat mm/min

Freis Pahat m/min Benda kerja

mm/min

Gerinda rata Pahat m/s Benda kerja

Gerinda silindrik Pahat m/s Benda kerja 1 & 2

Skrap meja

Lurus

Benda kerja

Pahat m/min

Pahat

Benda kerja

Skrap

Gergaji

Pahat m/min

4. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat

diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:



50

- Permukaan berbentuk silindrik atau konis.

Gambar 2.65 Permukaan berbentuk silindrik

- Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

Gambar 2.66 Permukaan berbentuk perismatik

5. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka

perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga

produk yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis

mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses pemesinan,

Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk

menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring) dengan cara

mengganti pahat dengan yang sesuai



51

No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang Digunakan

1 Membubut (turning) Mesin Bubut (Lathe)

2 Menggurdi (drilling) Mesin Gurdi (Drilling Machine)

3 Menyekrap (shaping/planing) Mesin Sekrap (Shapping Machine)

4 Mengefreis (milling) Mesin Freis (Milling Machine)

5 Menggergaji (sawing) Mesin Gergaji (Sawing Machine)

6 Melebarkan lubang (boring) Mesin Koter (Boring Machine)

7 Memarut (broching) Mesin Parut (Broc Machine)

8 Menggerinda (grinding) Mesin Gerinda (Grinding Machine)

9 Mengasah (honing) Honing Machine

10 Mengasah halus (lapping) Lapping Machine

11 Mengasah super halus (super

finishing)

Super Finishing

12 Mengkilapkan (polishing) Polisher & Buffer

Tabel 2.15 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang Digunakan

2.4 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin

perkakas tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang

dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.

Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang digunakan :



52

2.4.1 Proses Bubut (turning)

Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat digunakan untuk

memproduksi material berbentuk konis atau silindrik. Jenis mesin bubut yang

paling umum digunakan adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan

memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.

Gambar dan Bagian dari mesin bubut (lathe)

Gambar 2.67 Mesin Bubut

Keterangan gambar :

Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck.

Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.

Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.

Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan dan

kecepatan potong



53

Lead screw berguna untuk menggerakkan kereta saat melakukan

proses bubut untuk pembuatan ulir.

Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk

melakukan gerak makan.

Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.

Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.

Center merupakan tempat penahan ujung penampang benda kerja

atau tempat pembuatan lubang pertama.

Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :

Diameter awal (d0) ; mm

Diameter akhir (dm) ; mm

Panjang pemesinan (lt) ; mm

Pahat :

Sudut potong utama (kr)

Sudut geram (o )

Mesin bubut :

Kedalaman potong (a) ; mm

Gerak makan (f) ; mm/rev

Putaran spindel (n) ; r/mm

Gambar 2.68 Kondisi Pemotongan



54

Elemen Dasar Proses Bubut

1. Kecepatan potong (Cutting speed )

Vc =1000

.. nd ; m/min

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (do + dm)/2 ; mm

2. Kecepatan makan (feeding speed)

Vf = f.n ; mm/min

3. Waktu pemotongan (depth of cut)

tc = lt / Vf ; min

4. Kedalaman potong (cutting time)

a = ( dm – do ) / 2 ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

Z = A .V ; A = f . a ; mm2

Z = f . a . Vc ; cm

3/min

Jenis- jenis dari proses bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada

beberapa proses bubut yaitu :

1. Bubut silindris (turning)

2. Bubut Bentuk (forming)

3. Membuat lubang (drilling)

4. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)

5. Meluaskan lubang (boring)

6. Pemotongan (cut-off)

7. Bubut konis (taper turning)

8. Bubut Alur (grooving)

9. Bubut Ulir (threading)



55

Gambar 2.69 proses bubut

2.4.2 Proses Freis (milling)

Gambar 2.70 Mesin Freis



56

Keterangan :

1. Spindle : merupakan lubang tempat memasangkan chuck

2. Spindle lever : handle pengatur putaran spindle

3. Movement Wheels : handle penggerak meja

Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk

membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis

merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari semua mesin

perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata potong banyak (jamak) sama

dengan jumlah gigi freis . Pada mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja

bergerak translasi.

Pengelompokan Mesin Freis

Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini

berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain :

a. Freis tegak (face milling)

Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.

b. Freis datar (slab milling)

Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Face milling cutter Slab milling cutter

Gambar 2.71 Jenis Mesin Freis



57

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (down milling)

Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda

kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke

meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong

ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk

permukaan yang terlalu keras.

2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)

Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi

benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun.

Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak

menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja

lebih kasar.

Gambar 2.72 Jenis Pahat (a) up milling (b) down Milling

Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :

a. Dengan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah lebih bagus karna

menghasilkan permukaan yang lebih halus dengan gaya kerja yang besar.

Table 2.16 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling

No. Up milling Down milling

1 Gerak pahat berlawanan dengan

gerak benda kerja

Gerak pahat searah dengan

benda kerja



58

2 Kehalusan permukaan kurang

baik

Kehalusan permukaan lebih baik

3 Keausan lebih cepat Keausan lambat

4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil

5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar

Jenis-jenis proses freis

Freis Selubung Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur

Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti

Freis Ulir

Gambar 2.73 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis



59

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran

spindel (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari

proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan

dari kondisi pemotongan, sebagai berikut;

Benda kerja : w = lebar pemotongan

lw = panjang pemotongan

a = kedalaman potong

Pahat freis : d = diameter luar

z = jumlah gigi (mata potong)

rk = sudut potong utama

= 90 untuk pahat freis selubung

Mesin freis : n = putaran poros utama

Vf = kecepatan makan


Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :

1. Kecepatan potong

v = 1000

.. nd ; m/min



60

2. Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)

3. Waktu pemotongan

tc = lt / Vf ; min

dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,

lv )( ada ; untuk mengefreis datar

lv 0 ; untuk mengefreis tegak

ln 0 ; untuk mengefreis datar

ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak

dimana : lw = panjang pemotongan ; mm

lv = panjang mula-mula ; mm

lt = panjang proses pemesinan ; mm

4. Kecepatan menghasilkan geram

Z = 1000

.. waV f ; cm

3 /min

2.4.3 Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk

pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan diameter

tertentu. Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong

berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Mesin

gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin

gurdi radial.



61

Gambar 2.75 Mesin Gurdi dan bagian-bagiannya

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)

Penggurdian adalah operasi pemesinan yang digunakan untuk membuat

lubang bulat pada bendakerja. Penggurdian pada umumnya menggunakan

perkakas berbentuk silinder yang memiliki dua tepi potong pada ujungnya.

Hantaran perkakas dilakukan dengan menekan gurdi yang berputar ke dalam

bendakerja yang diam sehingga diperoleh lubang dengan diameter yang

sesuai dengan diameter gurdi.

Gambar 2.76 Drilling

2. Perluasan ujung lubang (counter boring)

Penggurdian adalah operasi pemesinan yang digunakan untuk membuat

lubang bulat pada bendakerja. Penggurdian pada umumnya menggunakan

perkakas berbentuk silinder yang memiliki dua tepi potong pada ujungnya.

Hantaran perkakas dilakukan dengan menekan gurdi yang berputar ke dalam



62

bendakerja yang diam sehingga diperoleh lubang dengan diameter yang

sesuai dengan diameter gurdi

Gambar 2.77 Counter Boring

3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)

Hampir sama dengan counterboring tetapi pembesaran dilakukan

menyerong sehingga diperoleh ujung lubang berbentuk konis (kerucut);

digunakan untuk peletakan sekrup dan baut kepala rata.

Gambar 2.78 Counter Sinking



63

4. Perluasan atau penghalusan lubang (reaming)

yaitu operasi pembesaran lubang sedikit lebih besar dibandingkan dengan

diameter lubang sebelumnya agar diperoleh toleransi yang lebih baik, dan

juga untuk memperbaiki permukaan akhir lubang. Perkakas yang digunakan

disebut reamer yang biasanya memiliki alur lurus.

Gambar 2.79 Reaming

5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Beberapa masalah yang tidak dijumpai dalam operasi penggurdian

biasa, dapat muncul dalam penggurdian lubang yang panjang/dalam

misalnya pada saat menggurdi laras senapan, spindel panjang, batang engkol,

dan lain-lain. Dengan bertambahnya panjang lubang, akan makin sulit untuk

menyangga benda kerja dan penggurdi secara baik. Pengeluaran serpihan

dengan cepat dari operasi penggurdian diperlukan untuk memastikan operasi

yang baik dan ketepatan dari penggurdian.

Kecepatan putar dan hantaran juga harus ditentukan dengan teliti,

karena kemungkinan terjadi lenturan lebih besar dibanding penggurdi yang

lebih pendek. Untuk mengatasi hal ini, telah dikembangkan mesin gurdi

lubang dalam. Disain mesin ini dikembangkan dari jenis horizontal maupun

vertikal, bisa konstruksi spindel tunggal maupun spindel jamak, dan

mungkin bervariasi dalam hal apakah benda kerja atau penggurdi yang harus

berputar. Mesin yang banyak dipakai pada umumnya konstruksinya



64

horizontal, menggunakan sebuah penggurdi pistol pemotongan pusat yang

mempunyai mata potong tunggal dengan alur lurus sepanjang gurdi.

Minyak bertekanan tinggi diberikan kepada mata potong melalui

sebuah lubang dalam penggurdi. Pada penggurdi pistol, hantaran harus

ringan untuk mencegah pelenturan dari penggurdi.

Gambar 2.80 Gun Drilling

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Penggurdi Puntir (twist drill)

Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi

potong.

Gambar 2.81 Penggurdi puntir



65

2. Penggurdi Pistol (gun drill)

Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :

a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang

dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati

dan meninggalkan inti pejal dari logam.

b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama

dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai

kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir

konvensional.

Gambar 2.82 Penggurdi pistol bergalur lurus. A. Penggurdi trepan, B.

Penggurdi pistol pemotongan

3. Penggurdi Khusus

Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih

besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

Gambar 2.83 Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji.

B.Fris kecil (fly cutting).



66

Gambar 2.84 Pahat Gurdi


Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan

menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan

sebagai berikut;

Benda kerja :

lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm

Pahat gurdi :

d = diameter gurdi ; mm

Kr = sudut potong utama

= ½ sudut ujung (point angle)

Mesin gurdi :

n = putaran poros utama ; rev/min

Vf = kecepatan makan ; mm/min



67

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :

v = 1000

.. nd ; m/min

2. Gerak makan permata potong:

fz = nz

V f

. ; mm/rev

3. Kedalaman potong:

a = d/2 ; mm

4. Waktu pemotongan:

tc = lt / Vf ; min

dimana:

lt = lv + lw + ln ; mm

ln = (d/2) tan Kr ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram:

Z =1000.4

.. 2

fVd ; cm

3/m

2.4.4 Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak

potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan

oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja)

dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip

dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya.

Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :

a. perataan permukaan

b. memotong alur pasak luar dan dalam

c. alur spiral

d. batang gigi

e. tanggem (catok)



68

f. celah T, dan lain-lain.

Gambar 2.86 Mesin Sekrap (Shapping) dan bagian-bagiannya

Keterangan gambar:

Tool post merupakan pemegang pahat

Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan

Movement wheel merupakan pengatur gerak meja

Vise sebagai pengapit benda kerja

Base dasar mesin

Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja

Ram

Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Pemotong dorong- horizontal

a) Biasa (pekerjaan produksi)

b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)

2. Pemotong tarik- horizontal

3. Vertikal

a) Pembuat celah (slotter)

b) Pembuat dudukan pasak (key skater)

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:

a. Mesin Sekrap Meja (planner)



69

Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam.

b. Mesin Sekrap (shaping)

Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda kerja

diam

a. Mesin Sekrap Planner b. Mesin Sekrap Shaper

Gambar 2.87 Jenis Mesin Sekrap dan bagian-bagiannya

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak makan

(f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan kecepatan

(Rs).




70

Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata-rata :

; m / min

2. Kecepatan makan

Vf = f . np ; mm / min

3. Kecepatan menghasilkan geram :

Z = A .V ; cm3/min

dengan A = f . a = h . b

4. Waktu pemotongan :

tc = w / Vf ; min

2.4.5 Penggergajian (sawing)

Penggergajian merupakan suatu proses pemesinan yang digunakan untuk

pemotongan sebuah benda kerja. Adapun metoda pemotongan yang paling lama,

dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji pita, atau gergaji

dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita secara umum tidak

menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah struktur mikro spesimen.

Jenis-jenis gergaji :

Hand saw

Hand Saw (gergaji tangan) pada umumnya masih tergolong proses

pemotongan manual karena masih menggunakan usaha atau daya dari

pemakainya.

1000.2

)1(. stp Rln v



71

Gambar 2.89 Hand Saws (gergaji tangan)

Hack Saw

Hack Saw machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah vertical

dan horpzontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat melakukan pemotongan

dalam arah horizontal. Pada saat pemotongan akan dihasilkan panas yang

tidak terlalu besar sehingga tidak akan merubah struktur mikro dari

material yang akan diteliti.

Gambar 2.90 Hack Saw



72

2.5 MEKANISME TERBENTUKNYA GERAM

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa

pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu

teori lama dan teori baru.

2.5.1 Teori Lama Pembentukan Geram

Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro

(micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat

pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak tersebut

menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.

Gambar 2.91 Teori Lama Pembentukan Geram

2.5.2 Teori Baru Pembentukan Geram

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan

berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme pembentukan

geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat

tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya

penekanan mata potong pahat. Tegangan pada logam (benda kerja)

tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah

akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang maksimum.Apabila

tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan

terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan

memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser (shear

plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut

terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear

angle).



73

Gambar 2.92 Teori Baru Pembentukan Geram

Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui

analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit

miring (sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian didorong dengan

penggaris yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan

sudut geram, γo) maka kartu bergeser ke atas relatif terhadap kartu di

belakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung secara berurutan, dan kartu

terdorong melewati bidang batas papan.

Gambar 2.93 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu

Analogi kartu teresebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari

kristal logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga

merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah

perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar

daripada sudut geser.

Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan

oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem

tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan



74

penyederhanaan dari sistem pemotongan miring (obligue system) dimana

gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang.

Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut

antara lain :

a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau

menggaruk benda kerja

b. Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi

c. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser

d. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar

dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel)

Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan geram

pada proses pemesinan terdiri atas :

1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapat diuraikan

menjadi dua komponen, yaitu :

FS : gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser,

sehingga melampaui batas elastik

Fsn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap

menempel pada benda kerja

2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara

membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang

padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang

mengukur dua komponen gaya yaitu :

Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong

Ff : gaya makan, searah kecepatan makan

c. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ, face bidang pada

pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen

untuk menentukan “koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu :

Fγ : gaya gesek pada bidang geram

Fγn : gaya normal pada bidang geram

Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan

pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F).



75

Lingkaran tersebut digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa

sehingga semua komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud.


2.6 PAHAT

Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat

berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan, pahat

dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat.

Bagian - Bagian Pahat :




76

Keterangan :

1. Badan (body)

Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk

sisipan pahat (dari karbida atau keramik).

2. Pemegang/gagang (shank)

Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini

tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.

3. Lubang Pahat (tool bore)

Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama

(spindel) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai

oleh pahat freis.

4. Sumbu Pahat (tool axis)

Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.

5. Dasar (base)

Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga

mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

2.6.1 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :

1. Bidang Geram (A , Face)

Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.

2. Bidang Utama (A , Principal/Major Flank)

Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja.

Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif

terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama

akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (A ’ Auxiliary/Minor Flank)

Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.

Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi

dan menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk

pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.



77

2.6.2 Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif

memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :

1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)

Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A )

dengan bidang utama (A).

2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)

Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A)

dengan bidang bantu (A).

2.6.3 Material Pahat

Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang cocok

agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat merupakan salah satu

komponen utama yang memegang peranan penting dalam proses pemesinan.

Untuk itu adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :

1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja

pada temperatur ruang, melainkan juga pada temperatur tinggi atau

memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram

berlangsung.

2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi

sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda

kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).

3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan temperatur

yang cukup besar secara berkala / periodik.

4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap

pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya pemotong.

5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah; dibutuhkan demi

untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.



78

Jenis-jenis material pahat :

1. Baja karbon

Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4% dan

persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki kekerasan

permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan

potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak pada

suhu sekitar 2500

C. Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak

ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk

tap (untuk membuat ulir).

Keuntungannya :

1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah

2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak

3. Harganya murah

Gambar 2.96 Contoh pahat Baja Karbon

2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)

Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten.

Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti pengerolan

ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau silindris. Pahat HSS dapat

digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan

potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”;

HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata

potongnya tajam kembali.



79

Gambar 2.97 Contoh Pahat HSS

3. Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys)

Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus

diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai Hardness dan

Wear Resistance yang terlalu rendah.

Gambar 2.98 Pahat Cor Non Ferro

4. Karbida

Karbida biasanya digunakan sebagai pahat sisipan, adalah pahat yang

dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan

pengikat yang umum yaitu Cobalt. Dan pahat karbida biasanya digunakan sebagai

pahat sisipan. Pahat ini memiliki tingkat kegetasan yang tinggi sehingga jika telah

aus, maka tidak dapat digunakan kembali, karena tidak dapat diasah lagi.

Gambar 2.99 Contoh pahat Karbida



80

5. Keramik

Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses

pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas mencakup

karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon . Keramik mempunyai sifat

yang relatif rapuh.

Gambar 2.100 Pahat Keramik

6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida

Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material kubik. CBN

memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini

bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan,

besi tuang, HSS atau karbida.

Gambar 2.101 Pahat CBN

7. Intan

Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil proses

sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%- 10%). Hot

hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini

ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material pengikat.



81

Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah

terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk

memotong bahan yang mengandung besi.

Gambar 2.102 Pahat Intan

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS

untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga

sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).

No Perbedaan HSS Karbida

1 Konstruksi Batangan Sisipan

2 Ketahanan terhadap suhu

tinggi Tidak baik Baik

3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow

4 Sifat material Ulet, cepat aus

Getas,

tidak mudah aus

5 Kecepatan potong Vc = 10-20

m/min

Vc = 80 - 120

mm/min

6 Harga Murah Mahal

7 Konversi energy Sulit melepaskan

panas

Mudah

melepaskan

panas

Tabel 2.17 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida



82

NO Tools Material Year of

Initial Use

Allowable Cutting Speed

(m/min)

Non Steel Steel

1 Plain Carbon Tool Steel 1800s Below 10 Below 5

2 HSS 1900 25-65 17-33

3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100

4 Cemented carbides (WC) 1930 330-650 100-300

5 Cermets (TiC) 1950s 165-400

6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650

7 Synthetic diamonds 1954, 1973 390-1300

8 Cubic boron nitride 1969 500-800

9 Coated carbides 1970 165-400

Tabel 2.18 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

Perkembangan material pahat sebanding dengan peningkatan kecepatan

potong dan perkembangan otomasi mesin perkakas.



83

Gambar 2.103 Grafik Perkembangan Pahat

2.6.4 Umur Pahat

Dalam proses pemesinan, yang sangat perlu di perhatikan adalah umur

pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada pahat . Adapun yang

mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat, jenis material benda kerja,

material pahat, kondisi pemotongan dan cairan pendingin.

Umur pahat berdasarkan rumus taylor,

VcTn = Ctvb f-p

a-q

Dimana, Vc = kecepatan potong;m/min.

Ctvb = konstanta keausan.

f = gerak makan; r/min

a = kedalaman potong; mm

p = pangkat untuk tebal geram

q = pangkat dari lebar pemotongan

n = tergantung dari jenis pahat



84

Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:

Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga u tuk setiap kombinasi pahat

dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat sehingga umur pahat

jadi lebih lama.(misal:pahat HSS dengan material baja,kec potong moderat

sekitar 20 m/min).

Material yang dipakai (factor n).

Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).

Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena adanya

keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat. Berikut macam-

macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya :

Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.

Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama

Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang berlebihan.

Gambar 2.104 Keausan ujung dan kawah pada pahat

Gambar 2.105 Keausan tepi dan kawah pada pahat



85

Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :

a. Proses Abrasif

Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek bersama

aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama pahat.

Penyebab keausan pahat dan tepi

Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong rendah

(10-20 m/min)

Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat karbida

yang sangat keras

b. Proses Kimia

Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga

memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan (afinitas)

berkurang pada bidang geram pahat.

Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada bidang

geram.

c. Proses Adhesi

Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan

material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE. BUE adalah

timbulnya mata potong yang baru.

BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.

Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik

memperpendek umur pahat.

BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.

d. Proses Difusi

Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi

rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi.

Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas.

Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi.

Penyebab keausahan kawah.



86

e. Proses Oksidasi

Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan

oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan akibat

deformasi akibat gaya potong.

Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.

2.7 FLUIDA PENDINGIN (coolant)

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam

proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan

jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan

pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan,

dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya dapat

diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.

2.7.1 Fungsi Coolant

Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant sebagai suatu

cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat.

Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :

Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan

Menurunkan gaya potong.

Memperpanjang umur pahat

Melumasi elemen pembimbing (ways)

Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.

Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.

Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

2.7.2 Jenis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua

jenis coolant, yaitu :



87

1. Air Blow

Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang khusus.

Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap dan

melepaskan panas.

2. Water Blow

Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan

pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.

Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses pemesinan

dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai berikut:

1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)

Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true

solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan murni unsur

yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan permukaan (surface

tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak bersifat melumasi tetapi hanya

dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggi dan melindungi dari korosi.

Dengan menambah unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan

mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah

membasahi dan daya lumasnya naik.

2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,

emulsifiable cutting fluids).

Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur pengemulsi

ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam air. Bila

ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure Additives) daya lumasnya

akan meningkat.

3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)

Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan

minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan

pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan ). Partikel lebih banyak

daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa

jenis dengan minyak yang sangat jenuh (“super-fatted”) atau jenis EP,(Exterme

Pressure).



88

4. Minyak (cutting oils)

Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic), minyak

binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya bermacam-macam dari

yang encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran

antara minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya

pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.

2.7.3 Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :

1. Manual

Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin,

misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling machine)

maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada umumnya operator

memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak

pendingin. Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol dengan

selang beridameter kecil akan lebih baik karena menjamin keteraturan penetesan

minyak.

Gambar 2.106 Pemberian Coolant manual

2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)

Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki,

dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel dengan

selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan pada bidang aktif

pemotongan. Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu

dapat dibuat nozel khusus.



89

Gambar 2.107 Pemberian cairan pada proses freis

3. Ditekan lewat saluran pada pahat

Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada

pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole driulling; gun –

drilling) atau pengefreisan dengan posisi yng sulit dicapai dengan penyemprotan

biasa. Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan

pendingin ke lubang pada pahat.

Gambar 2.108 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist)

Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, semi

– sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip

seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui pipa

berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan

menjadi kabut yang menyemprot keluar.



90

Gambar 2.109 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin

2.8 SNEI dan TAPPING

2.8.1 Snei

Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang

telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut

hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk

mendapatkan ulir luar yang bersih.

Adapun prosedur pelaksanaan snei:

1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh

mesin bubut.

2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya

akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.

3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan

dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan.

4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran

searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk

memutuskan geram dari proses snei.

5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.



91

Gambar 2.110 Snei

2.8.2 Tapping

Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada

ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari

baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan galur

sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.

Beberapa jenis tap adalah :

a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk

mengetap mula pertama mengetap lubang.

b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai

setelah mengetap dengan konis.

c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai

untuk menyelesaikan akhir.

Prosedur Mengetap :

1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada

diameter tap.

2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan

gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.

3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.

Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan

telapak tangan.



92

4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah

putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran

seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil

pengetapan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya.

Gambar 2.111 Proses Tapping

Gambar 2.112 Pahat Tap

77

BAB III

METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Praktikum

Praktikum Proses Produksi yang dilakukan adalah proses pembuatan

komponen poros bawah Hydrotiler. Komponen yang akan dihasilkan

memiliki panjang 170 mm yang dipotong dengan menggunakan

mesingergaji (sawing machine) dari komponen awal yang memiliki

panjang 174 mm. Proses pembuatan komponen ini terdiri dari proses

bubut, gurdi dan sekrap.

Proses bubut dilakukan dengan menggunakan mesin bubut (lathe), dalam

proses bubut ini terdiri dari 3 tahap yaitu tahap facing (bubut muka), tahap

roughing dan tahap finishing. Setelah proses bubut, dilanjutkan dengan

proses gurdi dengan menggunakan mesin bubut (lathe) yang dilakukan

untuk memberi lubang pada benda kerja, selanjutnya dilakukan proses

sekrap menggunakan mesin sekrap (shaping machine) dan yang terakhir

dilakukan proses Tapinguntuk membuat ulir dalam bagian sisi kanan pada

benda uji. Dan pembuatan ulir luar menggunakan mesin bubut (lathe).

Laporan Akhir Praktikum Teknik manufaktur 1 Kelompok 16


Berikut adalah diagram alir dari proses pembuatan komponen Poros bawah

Hydrotiler.

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros bawah Hydrotiler.

Gambar Teknik

Perencanaan

Proses pemotongan benda kerja

Mesin Gergaji (Sawing Machine))

Dilakukan untuk memperoleh material

Memiliki ukuran panjang yang mendekati

Spesifikasi yang diberikan

Proses Bubut Mesin Bubut (Lathe)

Terdiri atas :

1. Proses Facing, yaitu proses mengurangi

panjang permukaan benda kerja.

2. Proses Turning, yaitu untuk mengurangi

diameter benda kerja.

3. Proses Drilling, yaitu proses pembuatan

lubang pada benda kerja.

4. Proses threading,yaitu proses pembuatan

ulir luar pada benda kerja.

Proses Sekrap Mesin Sekrap (Shaping Machine)

Dilakukan untuk membuat alur spie pada benda

Kerja dengan kedalaman 2.5 mm dan panjang

pemesinan 27,5 mm.

Mulai

Selesai



3.2 Peralatan Praktikum

Peralatan praktikum yang digunakan dalam pembuatan poros bawah

Hydrotilerseperti mesin-mesin perkakas dan alat ukur yang digunakan

untuk semua proses pemesinan.

3.2.1 Mesin yang Digunakan

Mesin-mesin yang digunkan untuk pembuatan Poros bawah

Hydrotileradalah sebagai berikut :

1. Mesin Gergaji (Sawing Machine)

Digunakan untuk memeotong komponen yang akan digunakan agar

sesuai dengan geometri yang diinginkan.

Spesifikasi Mesin:

Merek : AJAX

Model : AJSD.6

Type : 33300

Gambar 3.2Mesin Gergaji (Sawing Machine)

2. Mesin Bubut (lathe)

Digunakan untuk proses bubut dan proses gurdi pada komponen Poros

bawah Hydrotiler.

Spesifikasi Mesin:

Model : Kennedy International

Tipe : M300

Seri : 301567

Tahun Pembuatan : 1991



Gambar 3.3Mesin Bubut (lathe)

3. Mesin Sekrap (Shaping Machine)

Digunakan untuk proses sekrap biasa pada komponen Poros bawah

hydrotiler.

Spesifikasi Mesin :

Model : CM2L450

No. Fabrikasi : 1.335

Daya : 1.5 kW

Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine)



3.2.2 Alat Ukur

Alat ukur yang digunakan untuk pembuatan Poros bawah Hydrotileradalah

sebagai berikut :

1. Mistar

Digunakan untuk mengukur panjang suatu material. Satuan yang

terdapat pada mistar adalah centimeter (cm) dan millimeter (mm).

Gambar 3.5 Mistar

2. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur kedalaman, ketebalan, dan diameter suatu

material. Pada jangka sorong terdapat dua skala yaitu skala utama dan

skala nonius. Jangka sorong yang digunakan mempunyai ketelitian 0.02

mm.

Gambar 3.6Jangka Sorong

3. Stopwatch

Digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan pada saat proses

pemesinan berlangsung.

Gambar 3.7Stopwatch



3.2.3 Alat Bantu

Alat bantu adalah alat yang digunakan untuk membantu pembuatan benda

kerja pada proses pemesinan. Alat bantu yang digunakan adalah sebagai

berikut :

1. Ragum

Digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah

pada saat proses pemesinan berlangsung.

Gambar 3.8Ragum

2. Kuas

Digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat, mesin

perkakas dan untuk membersihkan benda kerja dari geram.

Gambar 3.9Kuas

3. Kunci L

Digunakan untuk mengatur jarak pemotongan benda kerja pada mesin

Gambar 3.10Kunci L



3.3 Proses Pembuatan

Dalam pembuatan poros bawah hydrotiler pada terdiri dari beberapa

proses antara lain :

1. Proses I

Proses Sawing(Gergaji) dilakukan pada awal proses pembuatan benda uji

sebelum diproses menjadi poros bawah hydrotiler.

Gambar 3.11 Benda Kerja Sesudah diSawing (gergaji)

2. Proses II

Proses Bubut (Turning)merupakan proses lebih lanjut setelah

dilakukannya proses Sawing. Pada proses bubut ada proses lanjut yang

dilakukanyaitu :

a. Proses Facing (Bubut muka)

Proses bubut muka dilakukan untuk meratakan permukaan

sekaligus mengurangi panjang benda kerja sehingga sesuai dengan

ukuran yang telah ditentukan dan pahat yang digunakan adalah pahat

HSS. Dengan putaran poros utama (n) 260 rpm, gerak makan (f) 0,1

mm/rev, kedalaman potong (a) 0,2 mm. Dengan kedalaman potong

keseluruhan 2 mm. Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses

bubut adalah 174 mm. Proses ini dilakukan untuk memotong bagian

kanan benda kerja yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah

dilakukan proses bubut muka adalah 172 mm.

Gambar3.12 Benda Kerja Sebelum di Facing (Bubut muka)



Gambar 3.13 Benda Kerja Sesudah di Facing(bubut muka)

3. Proses III

Proses ke 3 dilakukan proses Turning (pengecilan diameter) dan

proses Drilling (pembuatan lubang) pada bagian kanan benda kerja.

a. Proses Turning (pengecilan diameter)

Proses Turning dilakukan pada bagian sisi kanan benda kerja

yang bertujuan untuk memperkecil diameter benda kerja. Dengan

putaran poros utama (n) 260 rpm, gerak makan (f) 0.25 mm/rev dan

(a) 0.3 mm. Dengan panjang pemesinan (lt) 60 mm dan kedalaman

potong keseluruhan 5 mm.

b. Proses Drilling (pembuatan lubang)

Proses Drilling dilakukan pada bagian kanan benda kerja dengan

putaran poros utama (n) 180 mm, gerak makan (f) 0,25 mm/rev.

dengan sudut potong utama (kr) 60°, panjang pemesinan (lt) 30 mm

dan diameter 10 mm.

Gambar 3.14 Benda Kerja Sebelum di Turning dan Drilling

Gambar 3.15 Benda Kerja Sesudah di Turning dan Drilling



4. Proses IV

Proses ke 4 dilakukan proses Turning (pengecilan diameter) dan

proses Drilling (pembuatan lubang) pada bagian kiri benda kerja.

a. Proses Turning (pengecilan diameter)

Proses Turning dilakukan pada bagian sisi kiri benda kerja yang

bertujuan untuk memperkecil diameter benda kerja. Dangan putaran

poros utama (n) 260 rpm, gerak makan (f) 0,1 mm/rev, kedalaman

potong (a) 0,2 mm. Dengan panjang pemesinan (lt) 110 mm dan

ketebalan pemotongan total 2,5 mm.

b. Proses Drilling (pembuatan lubang)

Proses Drilling dilakukan pada bagian kanan benda kerja dengan

putaran poros utama (n) 180 rpm, gerak makan (f) 0,25 mm/rev dengan

sudut potong (kr) 60° , panjang pemesinan (lt)30 mm dan diameter 8.5

mm.

Gambar 3.16Benda Kerja Sebelum di Turning dan Drilling

Gambar 3.17 Benda Kerja Sebelum di Turning dan Drilling

5. Proses VI

Proses ke 6 dilakukan proses Shaping (Sekrap) dan proses

pembuatan Ulir dalam (Taping) dan Ulir luar (Threading) pada benda uji

yang merupakan proses akhir dari pembuatan benda kerja.

a. Proses Shaping (Sekrap)

Proses Shaping digunakan untuk memotong bagian dari benda

kerja yangberbentuk prismatik. Sekrap terbagi menjadi 2 sekrap vertikal

dan sekrap horizontal. Pada pratikum yang dilaksanakan menggunakan



sekrap horizontal. Sebelum melakukan proses sekrap, benda kerja harus

datar dan diapit oleh ragum yang ada pada mesin sekrap. Proses sekrap

dilakukan pada bagian benda kerja yang kedalaman pemotongannya

adalah 2,5 mm. Dengan jumlah langkah per menit (np) 45 langkah/menit,

gerak makan (f) 0,2 mm/langkah, kedalaman potong (a) 0,3 mm,

perbandingan kecepatan (Rs) 0,5 dan panjang pemesinan (lt) 27,5 mm.

b. Proses Taping

Proses Taping dilakukan untuk membuat ulir dalam pada bagian

kanan benda kerja. Dengan panjang pemesinan (lt)30 mm dan kedalaman

ulir 1,5 mm. Deangan bentuk dan ukuran ulir M25 x 1.5 mm.

c. Proses Threading

Proses threadingdilakukan untuk membuat ulir luar pada bagian

kanan benda kerja dengan panjang pemesinan (lt) 60 mm dan

kedalaman ulir 2.5 mm.Dengan bentuk dan ukuran ulir M25 x 1.5 mm.

Gambar 3.18Benda Kerja Sebelum di Shaping, Tapingdan Threading

Gambar 3.19Benda Kerja Sebelum di Shaping,Tapingdan Threading

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan

4.1.1 Proses Bubut

4.1.1.1 Proses Facing

a. Proses Facing bagian I

n = 260 rpm

f = 0,1 mm/rev

a = 0,4mm

lt = ½ d mm

= 15 mm

d = 30 mm

Kecepatan Potong (Vc)

Vc = 1000

n d

= 3,14 x 30 x 260

1000

= 24.49 m/min

Kecepatan makan (Vf)

Vf = f x n

= 0,1 mm/rev x 260 rpm

= 26 mm/min



Waktu teoritis pemotongan

(tc)

Tc =

=

= 0.58 min

= 40,8 detik x 7

= 285,6 detik

Kecepatan meghasilkan geram (Z)

Z = f x a x Vc

= 0,1 mm/rev x 0,4 mm x2449 mm/min

= 97,96 mm3/min

= 0,09796 /min

Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1

Facing 1

Proses Jumlah proses Tc total teori (s) T praktikum (s)

rouging 6 40,8 x 6 = 244,8

69

68

66

67

68

66

4.1.2 Proses Facing bagian II

n = 260 rpm

f = 0,1 mm/rev

a = 0,4 mm

lt = ½ d mm

= 15 mm

d = 30 mm




Vc = 1000

n d

= 3,14 x 30 x 260

1000

= 24.49 m/min

Kecepatan makan (Vf)

Vf = f x n


= 26 mm/min

Waktu teoritis pemotongan (tc)

Tc =

=

= 0,576 min

= 0,576 x 4

= 2,304 min

Kecepatan meghasilkan geram (Z)

Z = f x a x Vc

= 0,1 mm/rev x 0,4 mm x 2449 mm/min

= 97,96 mm3/min

= 0,09796 cm3/min

Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2

Facing 2


rouging 4

34,56x 4 = 138,24

= 82,8

18

18

18

18



4.1.2Proses Gurdi

Diketahui :

d = 8,5mm

n = 260 rpm

f = 0,1 mm/rev

lw= 30 mm

kr= 300


Vc= 1000

nd m/min

= 1000

2605,814,3 m/min

= 6,934 m/min

\

Gerak Makan (f)

Vf = f . 2n

= 0,1 x 2 x260

= 52 mm/r

Waktu Makan (tc)

tc = Vf

lt

lt= lv + lw + ln

ln= (d/2)/ tan kr

= (8.5/2)/ tan 300

= 2,45 mm

lt= 0 + 30 +2,45

= 32,45 mm



tc= 52

45,32

= 0,36 min

Kecepatan Peghasilan Geram (Z)

Z =4

14,3 2d

1000

vf

= 4

)25,72(14,3

1000

52

= 56,71(0,052)

= 2,948 mm3/min

= 0,00294 cm3/min

4.1.3 Proses Turning

Roughing 1

n = 260 rpm

f = 0,1 mm/rv

lt = 60 mm

do = 30 mm

dm = 26,7 mm

d =

=

= 28,35 mm

a 1 =…= a7 = 0,4 mm

Kecepatan potong (vc)

vc =

=

= 23,14 m/min



Kecepatan makan (vf)

vf = f x n


= 26 mm/min


tc =

=

= 2,307 min

= 2,307 x 7

= 16,149 min

Kecepatan menghasilkan geram (Z)

Z = f a vc

= 0,1 mm/rev x 0,4 mm x23,14 mm/min

= 0,9256 mm3/min

= 0,0009256cm3/min

Finishing I

n = 540 rpm

f = 0,03 mm/rv

lt = 60 mm

do = 30 mm

dm = 26,7 mm

d =

=

= 28,35 mm

a 1= 0,3 m

a 2 = 0,2 m




vc =

=

= 48,07 m/min


vf = f x n

= 0,03 mm/rev x540 rpm

= 16,2 mm/min


tc =

=

= 3,703 min

= 222,18 detik x 2

= 444,36 detik

Tctot = Tcro+ Tcfns

= 16,149 + 444,36

= 460,509

Kecepatan menghasilkan geram (Z) ke 1

Z = f a vc

= 0,03 mm/rev x 0,3 mm x48,07 mm/min

= 0,4326mm3/min

= 0,0004326cm3/min

Kecepatan menghasilkan geram (Z) ke 2

Z = f a vc

= 0,03 mm/rev x 0,2 mm x48,07 mm/min

= 0,2884 mm3/min

= 0,0002884 cm3/min



Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1

Turning 1


rouging 7

138,42 x 7 = 968,9

128,4

126,6

126,6

127,2

127,2

126,6

126,6

finishing

2

444,36 210

1

215

RoughingII

n = 260 rpm

f = 0,3 mm/rv

lt = 110 mm

do = 30 mm

dm = 27,5 mm

d =

=

= 28,75 mm

a 1 =…= a5 = 0,4 mm


vc =

=

= 23,47 m/min




vf = f x n


= 78 mm/min


tc =

=

= 1,41 min

= 84,61 detik x 5

= 423,1 detik


Z = f a vc

= 0,3 mm/rev x 0,4 mm x23470 mm/min

= 2820 mm3/min

= 2,820 cm3/min

Finishing

n = 540 rpm

f = 0,03 mm/rv

lt = 110 mm

do = 30 mm

dm = 27,5 mm

dfns1 =

=

= 28,75 mm

a 1 = 0,3

a 2 = 0,2

dfns2 =

=

= 28,75 mm




vc =

=

= 48,74 m/min

Kecepatan potong (vc) *finishing 2*

vc =

=

= 48,74 m/min


vf = f x n

= 0,03 mm/rev x 540 rpm

= 16,2 mm/min


tc =

= 6,79 min

= 407,4 x 2

= 814,8 detik

Tctot = Tcro+ Tcfns

= 243,1 + 814,8

= 1237,9 detik


Z = f a vc

= 0,03 mm/rev x 0,3 mm x48740 mm/min

= 440 mm3/min

= 0,44 cm3/min



Kecepatan menghasilkan geram (Z) *finishing 2*

Z = f a vc

= 0,03 mm/rev x 0,2 mm x48740 mm/min

= 292,44 mm3/mm

= 0,29244 cm3/min

Tabel 4.4 Perhitungan waktu proses turning 2

Turning 2

Proses Jumlah Proses Tc total teori T praktikum

Rouging 5 107 x 5 = 856

264

240

240

236

242

Finishing 2

162,16 x

2=324,32

381

381

Proses gurdi 2

Diketahui :

d = 8,5mm

n = 260 rpm

f = 0,1 mm/rev

lw= 30 mm

kr= 300


Vc= 1000

nd m/min

= 1000

2605,814,3 m/min

= 6,934 m/min



Waktu praktikum: 381,6 detik

Gerak Makan (f)

Vf = f . 2n

= 0,1 x 2 x260

= 52 mm/r

Waktu Makan (tc)

tc = Vf

lt

lt= lv + lw + ln

ln= (d/2)/ tan kr

= (8.5/2)/ tan 300

= 2,45 mm

lt= 0 + 30 +2,45

= 32,45 mm

tc= 52

45,32

= 0,36 min


Z =4

14,3 2d

1000

vf

= 4

)25,72(14,3

1000

52

= 56,71(0,052)

= 2,948 mm3/min

= 0,00294 cm3/min



4.1.4 Proses Sekrap

Diketahui :

np = 45 langkah/menit

f = 0,2 mm/langkah

a = 0,3 mm

Rs = 0,5

W= 60 mm

Kecepatan potong rata-rata (v):

v =2000

)1(. Rsltnp

= 2000

)5,01)(5,27(45

= 2000

75,1856

= 0,92 mm/min


vf = f x np

= 0,2 mm/rev x 45

= 9 mm/min


tc =

=

= 6,6 min

= 400 x 36

= 14400

Kecepatan penghasilan geram

Z = Av

= 0,06 . 0,92

= 0,052

A = f.a = 0,2 . 0,3 = 0,06



Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap

Sekrap

Proses Jumlah Proses Tc total T praktikum

Sisi 1 9 330

330

330

390

335

335

366

366

366

Sisi 2 9 330

330

390

390

360

360

360

366

376

Sisi 3

9

360

330

360

360

360

366

372

360

366

Sisi 4 9 366

366

330

366

366

367

366

330

366



4.1.5 Proses Gurdi bagian 2

Diketahui :

d = 10 mm

n = 180 rpm

f = 0,25 mm/rev

lw = 30 mm

kr = 600


Vc= 1000

nd m/min

= 1000

1801014,3 m/min

= 5,625 m/min

Gerak Makan (f)

Vf = f . 2n

= 0,25 x 2 x 180

= 90 mm/r

Waktu Makan (tc)

tc = Vf

lt

lt = lv + lw + ln

ln = (d/2)/ tan kr

= (10/2)/ tan 600

= 2,89 mm

lt = 0 + 30 +2,89

= 32,89 mm



tc = 90

89,32

= 0,36 min

= 21,6x 12

= 259,2

Waktu praktikum:

210 detik


Z =4

14,3 2d

1000

vf

= 4

)100(14,3

1000

90

= 78,5(0.09)

= 7,065 mm3/min

= 0,00706 cm3/min



4.1.6 Proses Pembuatan Ulir

x = 1,25 tan 60

= 2,1

a1 =

= 0,47

a2 = a1 √2 = 0.66

a3 = a1 √3 = 0.81

a4 = a1 √4 = 0.94

a5 = a1 √5 = 1.05

a6 = a1 √6 = 1.15

a7 = a1 √7 = 1.24

a8 = a1 √8 = 1.33

a9 = a1 √9 = 1.41

a10 = a1 √10 = 1.49

a11 = a1 √11 = 1.56

a12 = a1 √12 = 1.63

a13 = a1 √13 = 1.69

a14 = a1 √14 = 1.76

a15 = a1 √15 = 1.82

a16 = a1 √16 = 1.88

a17 = a1 √17 = 1.94

a18 = a1 √18 = 1.99

a19 = a1 √19 = 2.05

a20 = a1 √20 = 2.10



4.2 Analisa

Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller yang telah dilakukan, dapat

dilakukan beberapa analisis sebagai berikut

4.2.1 AnalisaProses

Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan beberapa proses.

Berikut adalah analisa dari setiap proses yang dilakukan dalam pembuatan

poros bawah hidrotiller.

4.2.1.1 Proses Bubut

Pada proses bubut, dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan

dua jenis proses; yaitu:

a. Proses Facing

Proses facing dilakukan untuk mengurangi panjang dari benda kerja.

Dalam proses ini, kedalaman gerak makan pahat adalah ke searah

dengan benda kerja, sehingga panjang benda kerja akan berkurang.

Dapat dilihat pada proses rouging, kecepatan putaran spindel lebih kecil

dibanding dengan kecepatan spindel pada proses finishing, sedangkan,

pada proses finshing, gerak makan lebih kecil dibanding dengan proses

rouging. Pada proses rouging, dulakukan pengesetan demikian agar

benda lebih cepat terpotong, dan sehingga pengerjaan yang dilakukan

dapat lebih efisien. Sedangkan kecepatan yang lebih tinggi, dan gerak

makan yang lebih kecil pada finishing bertujuan untuk memberikan

permukan yang lebih halus.kami menggunakan kecepatan putaran

spindel yang lebih kecil pada proses rouging karena gerak makan yang

besar dan kecepatan tinggi dapat membuat pahat menjadi patah.Selain

itu, settingan kecepatan spindel juga harus di sesuaikan dengan besar

diameter benda kerja.Yaitu, semakin besar diameter benda kerja, maka

semakin kecil kecpatan spindel dan kedalaman potong yang dapat

digunakan.Terutama apabila pahat yang digunakan adalah pahat



HSS.Kecepatan spindel yang tinggi dan kedalaman potong yang besar

akan membuat pembebanan yang diterima oleh pahat menjadi semakin

besar. Sehingga pahat menjadi patah.

Dalam proses ini, waktu yang telah didapatkan pada teori, lebih kecil

dibandingkan dengan waktu yang didapatkan dari praktikum. Hal ini

terjadi akibat adanya kekeliruan dalam melakukan settingan pada mesin

bubut, sehingga terjadinya kesalahan dalam penghitungan waktu dan

juga ada kesalahan pada pengukuran waktu. Kemungkinan adanya

kesalahan dari internal mesin juga tidak menutupi kemungkinan.

b. Turning

Dalam proses turning, yang berkurang adalah nilai dari diameter benda

kerja. hal ini karena gerak makan pahat kini terjadi kearah sisi lain dari

poros. Sama halnya dengan proses facing, kecepatan spindel pada saat

rouging lebih kecil dibandingkan dengan pada saat proses finshing.

Sedangkan kecepatan makan pada saat proses rouging lebih besar dari

pada saat finishing. Hal ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan

pada saat finishing, dan juga untuk menjaga agar pahat tidak patah saat

melakukan proses turning.

Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat praktikum lebih kecil

dari waktu yang ada pada teori. Kemungkinan yang sama juga menjadi

penyebab dari ketidaksesuaian ini.

4.2.1.2Analisa Proses Drilling

Proses drilling pada pembuatan poros bawah hidrotiller ini dilakukan

dengan menggunakan lathe. Proses ini dilakukan dengan menggunakan

pahat drill, namun mesin yang digunakan adalah lathe. Pada proses ini,

juga dilakukan pada bagian kanan dan bagian kiri dari benda kerja.



Waktu yang digunakan dalam proses drilling ini memiliki perbedaan

dengan waktu yang tercatat pada saat praktikum. Namun selisih waktu

yang terjadi tidak lah terlalu besar.

4.2.1.3 Analisis Proses Sekrap

Proses sekrap dilakukan untuk membuat permukaan prismatik pada

benda kerja. Dalam proses ini, kecepatan gerak pahat yang dipakai

adalah 45 langkah/menit. Sedangkan untuk kedalaman, kedalaman

potonng yang dipakai adalah 0,3& 0,2 beberapa kali untuk proses

rouging. Kedalaman potong terbesar yang dapat digunakan 0,3 karena

mata pahat yang kami gunakan adalah mata pahat HSS, sehingga tidak

dapat menggunakan kedalaman potong yang terlalu besar, untuk

menjaga agar pahat tidak patah.

Dalam melakukan proses ini kami melakukan beberapa kesalahan, yaitu

lupa menekan tombol otomatis gerak makan, sehingga benda kerja kami

menjadi cacat

Pada proses ini, waktu yang digunakan bervariasi. Ada tahap yang

waktunya sama dengan waktu teoritis dan ada waktunya yang berbeda

tipis dengan waktu teoritis. Penyebab ini mungkin sama dengan

penyebab proses bubut. Cacat pada material yang mungkin menjadi

penyebab material utama pada ketidak sesuaian waktu ini.

4.2.1.4 Analisis Proses Pembuatan Ulir

Dalam pembuatan ulir pada praktikum ini, kami membuat ulir dalam dan

ulir luar. Pada pembuatan ulir dalam, proses yang diguanakan adalah

proses tapping. Sedangkan, proses yang digunakan untuk membuat ulir

luar adalah proses turning, dengan memanfaatkan kecepetan makan yang

tinggi dan putaran spindel yang relatif rendah, sehingga permukaan yang

dipotong menjadi berulir.

Terdapatnya dua puncak ulir. Hal ini terjadi akibat adanya keslahan

sewaktu menjalankan pahat pada saat proses pembuatan ulir luar.

Ketidak tepatan timing penjalanan gerak makan pahat dengan putaran

spindel menyebabkan terjadinya kesalahan dalam pemotongan, dan

membuat puncak ulir menjadi dua buah.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari prktikum yang yelah dilakukan, dapat diperoleh kesimpulan, yaitu:

1. Gambar teknik merupakan parameter yang digunakan dalam menentukan

bentuk benda kerja yang akan dibuat, dan menjadi penentu kualitas untuk

produk yang sudah dibuat.

2. Keefektifan waktu dalam pembuatan produk dipengaruhi oleh perencanaan

urutan proses manufaktur yang dilakukan.

3. Dalam pembuatan poros hidrotiller dapat digunakan mesin bubut dan

mesin sekrap.

4. Produk yang dihasilkan oleh mesin bubut berbentuk silindrik, sedangkan

prosuk yang dihasilkan oleh mesin sekrap berbentuk prismatik.

5. Kecepatan pemotongan dan pemakanan pada saat proses menentukan ke-

efisienan waktu pengerjaan produk.

6. Jenis pahat menentukan ke-efisienan waktu pengerjaan.

7. Kecepatan makan dan kecepatan spindel pada mesin bubut mempengaruhi

kekasaran pada produk.

8. Waktu pengerjaan yang dilakukan belum cukup efektif (tteori>tpraktikum).

LaporanakhirpraktikumTeknikManufaktur I Kelompok I6


5.2 Saran

Untuk kelancaran praktikum selanjutnya, maka dapat disarankan pada

praktikan agar:

1. Melakukan pengukuran yang lebih teliti dan secara seksama untuk

mendapatkan produk dengan kualitas yang lebih baik

2. Telah menguasai materi dan prosedur praktikum sebelum memasuki

laboratorium.

3. Sebelum praktikum dimulai semua kondisi mesin perkakas harus diperiksa

apakah telah berada dalam kondisi yang baik.

4. Lebih mengenal dan mengusai karakteristik mesin-mesin perkakas.

5. Lebih teliti dalam mengoperasikan mesin perkakas, dan dalam menggunakan

alat ukur agar diperoleh geometri produk sesuai dengan yang direncanakan.

6. Mesin-mesin produksi yang akan digunakan dalam praktikum di set up

terlebih dahulu, agar produk yang dihasilkan lebih baik kualitasnya dan

waktu kerja lebih efisien karena tidak adalagi waktu tunggu yang disebabkan

oleh perbaikan mesin pada saat praktikum.

7. Lebih teliti dan lebih hati – hati dalam membaca gambar agar tidak terjadi

kesalahan dalam pembuatan produk.

8. Mengikuti urutan pengerjaan yang sesuai dengan ketentuan agar produk yang

dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan.

9. Segera bertanya pada asisten bila ada hal – hal yang kurang dimengerti.

DAFTAR PUSTAKA

Giesecke, Frederick E, dkk. 2000. Gambar Teknik edisi 11. Erlangga: Jakarta

Rochim, Taufiq. 1993, Teori dan Teknologi Proses Pemesinan.Institut Teknologi

Bandung: Bandung

Sato, G.Takeshi dan Hartanto, N.Sugiarto.1992.Menggambar Mesin Menurut

Stadar ISO. PT Pradaya Paramita : Jakarta

Sutanto, Agus . Buku Petunjuk Praktikum Proses Produksi I. 1997.Universitas

Andalas: Padang

LAMPIRAN A

LEMBAR ANALISA PROSES

Lembar Analisa Proses Nama Komponen : Poros Bawah Hidrotilller

Kelompok : 16 Nomor Komponen : 1

No. Gambar : 1 Ukuran Bahan : Ø 30 mm

No Uraian

Kondisi Pemotongan

Resource Waktu Pemotongan (detik)

V(m/min) n (rpm) a (mm) f (mm/r) Banyak

Mesin Pahat Alat Bantu Pemotongan Aktual Teoritis

5 Proses Sekkrap

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 390 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 335 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 335 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 390 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 390 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 376 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 372 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 360 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396




No Uraian

Kondisi Pemotongan


(m/min)

n (rpm)

a (mm)

f (mm/r)

Banyak Pemotongan

Mesin Pahat Alat

Bantu Aktual Teoritis

1 Proses Facing 1

Roughing 24,49 260 0,1 0,1 1 Bubut HSS Chuck 69 40,8

24,49 260 0,1 0,1 1 Bubut HSS Chuck 68 40,8

24,49 260 0,1 0,1 1 Bubut HSS Chuck 66 40,8

24,49 260 0,1 0,1 1 Bubut HSS Chuck 67 40,8

24,49 260 0,1 0,1 1 Bubut HSS Chuck 68 40,8

24,49 260 0,1 0,1 1 Bubut HSS Chuck 66 40,8

Dibuat oleh : Kelompok 16 Diperiksa : Trias Bastenov Monda Tanggal : Desember 2011 Lembar 1 dari 5 lembar

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 367 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 330 396

0,92 45 0,3 0,2 1 Sekrap HSS Ragum 366 396

Dibuat oleh : Kelompok 16 Diperiksa : Trias Bastenov Monda

Tanggal : Desember 2011 Lembar 5 dari 5

lembar

cv




No Uraian

Kondisi Pemotongan


(m/min) n (rpm) a (mm) f

(mm/r) Banyak

Pemotongan Mesin Pahat

Alat Bantu Aktual Teoritis

2 Proses Facing 2

Rouging 24,49 260 0,4 0,1 1 Bubut HSS Chuck 18 34,56

24,49 260 0,4 0,1 1 Bubut HSS Chuck 18 34,56

24,49 260 0,4 0,1 1 Bubut HSS Chuck 18 34,56

24,49 260 0,4 0,1 1 Bubut HSS Chuck 18 34,56


cv




No Uraian

Kondisi Pemotongan Resource Waktu Pemotongan (detik)

(m/min)

n (rpm) a (mm) f

(mm/r)

Banyak Mesin Pahat

Alat Bantu Pemotongan Aktual Teoritis

3 Proses Turning 1

Rouging 23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 128,4 46,2

23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 126,6 46,2

23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 126,6 46,2

23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 127,2 46,2

23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 127,2 46,2

23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 126,6 46,2

23,14 260 0,3 0,1 1 Bubut HSS Chuck 126,6 46,2

Finishing 48,07 540 0,2 0,03 1 Bubut HSS Chuck 210 444,36

48,07 540 0,2 0,03 1 Bubut HSS Chuck 215 444,36


cv




No Uraian

Kondisi Pemotongan Resource Waktu Pemotongan (detik)

(m/min)

n (rpm) a

(mm) f

(mm/r)

Banyak Mesin Pahat

Alat Bantu Pemotongan Aktual Teoritis

4 Proses Turning 2

Rouging 23,47 260 0,4 0,3 1 Bubut HSS Chuck 264 107

23,47 260 0,4 0,3 1 Bubut HSS Chuck 240 107

23,47 260 0,4 0,3 1 Bubut HSS Chuck 240 107

23,47 260 0,4 0,3 1 Bubut HSS Chuck 236 107

23,47 260 0,4 0,3 1 Bubut HSS Chuck 242 107

Finishing 48,74 540 0,3 0,03 1 Bubut HSS Chuck 381 162,16

48,74 540 0,2 0,03 1 Bubut HSS Chuck 381 162,16


cv

LAMPIRAN B

GAMBAR PRODUK

ql

F]\4

I(n

z*lHt(2,t(tdaz

(,/)tf=rrl-lnH

.'lptEr@D

;l.Jl'.)

(,

o

a'(ptc

FUIolFtlolalwlsDl{lFe

s+o:1.G\

p

,.1

N

Foo?!tp

zotp

0esdF

^o

3

Oi

t-!DfdoBs)P

P,fiJr_t

'!o

oqe

ffi'

il

@l

tr-1<t

TI

Ic'z>zI

D,Ia!O6A

F

I

Nt,

t\ro

tno

of

a3

(,Fos

to3u

a0zo!/&1otfF(s-l

9't.or+

6'r'(D

?

zIFo7<

o

vlaolqs

a

!,o1;

\oo0e

a

tr-lt'T'1I

Gzzv

t,03m1F

daoaD

:,\tFrI

6I

l.sI

\7

tA|l?

-11orrl

.trZ

EtfED3

33

z9isr!T

o\

(.'!7to-6'

J

j

r-)6',.o1q^9

aoa

s,.o7o5j-o-16t.F

a|\,

JO

i.3

\DDftD3

LAMPIRAN C

LEMBAR ASISTENSI

"."-, :=.. LAB'RAT'RIUM INrr TEKN'L'GI *R'DUKST( LI TP.IJURUSAN TEKNIK MESIN

--' i '= FAKuLTAS TEKr{rK ur"{I}lERSrrAS ANDALASr r rrr

-Y ^ Kampus Limau Manih PadangANDALAS

LEhTBARA|'{ A SISTENSI LAPORAN AKI{IRPRAKTIKUM TEKI\IK MAI{TIFAKTUR I

KELOMPOK : 16 tEnam belas)

NO Tanssal Catatan Paraf Asisten

I

L.

th

J l-lt-rat t

LL-:L - Ld\ .

23-t2 -Zort

2.3 'Q, -lotl

f4fl?Al. [.Datqi]{. ,b 1,4* ?d!,pegdrl, I*tutg,6 q4 A,[*'fr,

W+ !-J.i*h.t++ ( 'Jlec

-r

tF\^f+^- t/ ^l^A:-^- A ^l^+^-^iI )ill Lirt r\trt raul l ar 1 .n \rsrgllsl

Nama AnggotaParaf Asisten

1 2 J 4 5 6 Il. Maigi Saputra (101091101 1) ( v2. Ianggi Kelana { 101091 202 I )

3. Muhammad Alfabri P (101A912A24) v4. Mezi Satria (1010912048) v v5. Erik Selamat Yuraahito{1010913036 ) J

MengetahuiAsisten

Padang, Desember 201I

laporan akhir kel 16 teknik manufaktur

Documents