laporan akhir proses manufaktur

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROSES MANUFAKTUR

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah

Proses Manufaktur Jurusan Teknik Indutri Fakultas Teknik

Univeritas Sultan Ageng Tirtayasa

Disusun oleh:

Nama : 1. Alfian Kello (3333111444)

2. Gina Andini (3333110951)

3. Puput Puspitasari (3333111700)

4. Rizki Akbar Rismawan (3333110483)

Kelompok : E

Asisten: : Dina Octanatry (L 0100111)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON BANTEN

2012

ii

LEMBAR PENGESAHAN

Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik maka laporan

ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir praktikum Proses Manufaktur dan

dapat disajikan untuk dikumpulkan dan dinilai.

Nama : 1. Alfian Kello (3333111444)

2. Gina Andini (3333110951)

3. Puput Puspitasari (3333111700)

4. Rizki Akbar Rismawan (3333110483)

Kelompok : E

Cilegon, 05 November 2012

Mengetahui,

Dosen Proses Manufaktur

(Kulsum, S.T., M.T.)

NIP. 198411182010122004

Menyetujui,

Asisten Pembimbing

(Dina Octanatry)

NAL. L 0100111

Koordinator Lab. Sistem Produksi

(Evi Febianti, S.T., M.Eng.)

NIP. 197905022003122001

iii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT. pencipta ilmu yang

sangat luas dan tidak terbatas, sehingga akhirnya kami dapat menyelesaikan tugas ini yang

berjudul Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur.

Laporan akhir ini disusun dalam memenuhi salah satu tugas dalam mata kuliah Proses

Manufaktur. Dalam penyusunan laporan ini tentunya tidak terlepas dari bantuan berbagai

pihak sehingga dapat terlaksana dengan baik. Oleh karena itu dalam kesempatan ini dengan

segala kerendahan hati, rasa hormat dan penghargaan serta ucapan terima kasih kami

sampaikan kepada Dosen Komunitas dan Asisten Laboratorium Sistem Produksi serta pihak-

pihak terkait yang telah membantu proses penyelesaian laporan ini. Semoga Allah SWT.

memberikan imbalan bagi mereka sesuai dengan perbuatannya, Amin.

Kami menyadari bahwa dalam penyusunannya laporan ini kami rasakan masih jauh

dari sempuna, maka dengan kerendahaan hati kami harapkan saran dan kritik yang bersifat

membangun demi untuk perbaikan pribadi dan pelaksanaan penelitian berikutnya. Akhirnya

kami berharap semoga tugas ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membaca.

Cilegon, 05 November 2012

Tim Penyusun

iv

DAFTAR ISI

halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii

DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ ix

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ....................................................................................... I-1

1.2 Perumusan Masalah ................................................................................ I-2

1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................... I-2

1.4 Batasan Masalah ............................................................................................. I-2

1.5 Sistematika Penulisan ....................................................................................... I-2

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Proses Permesinan .................................................................................. II-1

2.2 Proses Pembubutan ................................................................................ II-3

2.3 Proses Penggurdian ................................................................................ II-6

2.4 Proses Frais (CNC) ................................................................................. II-8

2.5 Proses Pengelasan Dan Finishing ........................................................... II-10

BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data ................................................................................. III-1

3.1.1 Stasiun Pemotongan ........................................................................... III-1

3.1.1.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-1

3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-1

3.1.1.3 SOP .............................................................................................. III-2

3.1.2 Stasiun Penghalusan .......................................................................... III-3

3.1.2.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-3


3.1.2.3 SOP ............................................................................................... III-4

3.1.3 Stasiun Pembubutan ........................................................................... III-4

3.1.3.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-4


3.1.3.3 SOP ............................................................................................... III-5

v

3.1.4 Stasiun Pelubangan ............................................................................ III-6

3.1.4.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-6


3.1.4.3 SOP ............................................................................................... III-7

3.1.5 Stasiun Pengetapan ............................................................................ III-8

3.1.5.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-8


3.1.5.3 SOP ............................................................................................... III-9

3.2 Pengolahan Data ..................................................................................... III-10

3.2.1 Gambar 3D ........................................................................................ III-10

3.2.1.1 Komponen Rangka ......................................................................... III-10

3.2.1.2 Komponen Rangka Support............................................................ III-10

3.2.1.3 Komponen Body Depan.................................................................. III-11

3.2.1.4 Komponen Roda Depan ................................................................ III-11

3.2.1.5 Komponen Roda Belakang ............................................................ III-12

3.2.1.6 Komponen As Roda Depan ........................................................... III-12

3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang ....................................................... III-13

3.2.1.8 Komponen Gardan ....................................................................... III-13

3.2.2 FPC Existing ...................................................................................... III-14

3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka ......................................... III-14

3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support ........................... III-15

3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Depan ................................. III-17

3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Roda Depan ................................ III-18

3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Roda Belakang ............................ III-20

3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen As Roda Depan ........................... III-21

3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen As Roda Belakang ....................... III-22

3.2.2.8 Flow Process Chart Komponen Gardan ........................................ III-24

3.2.3 FPC Terbaik ...................................................................................... III-25

3.2.3.1 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka ........................... III-25

3.2.3.2 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka Support ............... III-26

3.2.3.3 Flow Process Chart Terbaik Komponen Body Depan .................... III-28

3.2.3.4 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Depan ................... III-29

3.2.3.5 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Belakang ............... III-31

3.2.3.6 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Depan .............. III-32

3.2.3.7 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Belakang .......... III-33

vi

3.2.3.8 Flow Process Chart Terbaik Komponen Gardan ........................... III-34

BAB IV ANALISA

4.1 Analisa FPC Existing (secara umum) ...................................................... IV-1

4.2 Analisa FPC Terbaik (secara umum) ...................................................... IV-3

4.3 Analisa perbandingan FPC Existing dan terbaik ..................................... IV-5

BAB V KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan ............................................................................................ V-1

5.2 Saran ...................................................................................................... V-2

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

1. Progres Bimbingan

2. Gambar Produk

3. Foto Produk

4. Tugas Tambahan

vii

DAFTAR GAMBAR

halaman

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan menurut jenis gerakan relatif pahat terhadap

benda kerja ................................................................................................ II-3

Gambar 2.2 Mesin Bubut ............................................................................................... II-3

Gambar 2.3 Poros Lurus ................................................................................................ II-5

Gambar 2.4 Poros Bertingkat (step shaft) ....................................................................... II-5

Gambar 2.5 Poros Tirus (cone shaft) .............................................................................. II-5

Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (screw thread) ................................................... II-5

Gambar 2.7 Mesin Gurdi ................................................................................................ II-6

Gambar 2.8 Mesin Milling CNC .................................................................................... II-8

Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja ................................................................ II-10

Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja .............................................. II-10

Gambar 2.11 Pemotongan Netral ................................................................................... II-10

Gambar 2.12 Pengelasan Lebur ...................................................................................... II-12

Gambar 3.1 Mesin Cutting ............................................................................................. III-1

Gambar 3.2 Mesin Gerinda ............................................................................................ III-3

Gambar 3.3 Mesin Bubut ............................................................................................... III-4

Gambar 3.4 Mesin Gurdi ................................................................................................ III-6

Gambar 3.5 Mesin Tapping ............................................................................................ III-9

Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka ................................................................... III-10

Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support ...................................................... III-10

Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan ............................................................ III-11

Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan ............................................................ III-11

Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang ...................................................... III-12

Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan ..................................................... III-12

Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang ................................................ III-13

Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan ................................................................. III-13

Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka ....................................................... III-14

Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support .......................................... III-15

Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan ................................................ III-17

Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan ................................................ III-18

Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang ........................................... III-20

Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan........................................... III-21

viii

Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang ...................................... III-22

Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan ....................................................... III-24

Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk ............................................... III-25

Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk.................................. III-26

Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Truk........................................ III-28

Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk ....................................... III-29

Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk ................................... III-31

Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk .................................. III-32

Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk .............................. III-33

Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk .............................................. III-34

ix

DAFTAR TABEL

halaman

Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing ............. IV-2

Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik .............. IV-4

Tabel 4.3 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan komponen dari FPC

Existing dan FPC terbaik .................................................................................. IV-5

Tabel 4.4 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan stasiun operasi dari FPC

existing dan FPC terbaik................................................................................... IV-6

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur setiap waktunya selalu mengalami perkembangan. Pada era sebelum

teknologi mulai berkembang pesat, manusia sudah menerapkan proses manufaktur secara

manual dan sederhana pada pembuatan benda-benda yang sederhana pula. Seiring dengan

berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, pada era globalisasi sekarang ini proses

manufaktur lebih berkembang dari sebelumnya. Proses manufaktur yang semula dilakukan

secara manual dan sederhana, sekarang prosesnya lebih dikembangkan lagi untuk

mempermudah manusia dalam melakukan proses manufaktur. Teknologi yang diterapkan

pada masa kini bisa dilihat dari banyaknya mesin-mesin yang dioperasikan menggunakan

kode pemrograman CNC (Computer Numerical Control). Dengan masuknya teknologi dalam

proses manufaktur, maka pembuatan produk yang menggunakan permesinan semakin mudah

prosesnya.

Melalui proses manufaktur dapat dibuat berbagai macam produk, salah satu contoh

produk yang dibuat adalah produk miniatur mobil truk. Miniatur tersebut terdiri dari beberapa

komponen. Sebagian besar komponen miniatur truk berbahan baku utama baja, sedangkan

untuk komponen subkontrak bahan bakunya terbuat dari seng. Komponen tersebut terdiri dari:

rangka, rangka support, body depan, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda

belakang, dan gardan. Miniatur merupakan replika dari sebuah produk yang ukurannya lebih

kecil dibanding produk asli dan memiliki struktur yang hampir sama dengan produk asli.

Miniatur juga memiliki fungsi sebagai hiasan atau pajangan. Atas dasar hal tersebut, sehingga

dibuat miniatur dari sebuah truk. Selain itu bahan, waktu, pekerja, proses yang dibutuhkan

lebih sedikit sehingga tidak membutuhkan biaya yang banyak.

Miniatur mobil truk merupakan produk yang terdiri dari delapan komponen utama dan

satu komponen subkontrak. Masing-masing komponen dalam pembuatannya melalui proses

permesinan yang berbeda-beda, selain itu berbeda pula alur dan tahapan prosesnya. Untuk

mengetahui urutan proses pada suatu komponen diperlukan FPC (flow process chart), yaitu

peta yang menggambakan aliran proses dari sebuah komponen. Sehingga antara FPC dan

komponen memiliki keterkaitan.

I-2

1.2 Perumusan Masalah

Dari penelitian yang dilakukan, dapat dirumuskan masalah sebagai berilut:

1. Alat keselamatan atau alat safety apa saja yang cocok digunakan untuk tiap stasiun?

2. Permesinan apa saja yang digunakan pada tiap komponen?

3. Bagaimana urutan proses yang digunakan pada tiap komponen?

4. Berapa jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan

keseluruhan produk?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah:

1. Menentukan alat keselamatan atau alat safety yang digunakan pada tiap stasiun.

2. Menentukan pemesinan yang digunakan pada tiap komponen.

3. Menentukan urutan proses yang digunakan pada tiap komponen.

4. Menentukan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan

keseluruhan produk.

1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Produk miniatur mobil truk berbahan baku besi baja.

2. Terdiri dari delapan komponen yaitu Rangka, Rangka Support, Body depan, Roda Depan,

Roda Belakang, As Roda Depan, As Rodan Belakang dan Gardan.

3. Tempat penelitian di Laboratorium Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.

4. Kelompok penelitian adalah kelompok dalam satu shift.

5. Jumlah mesin pada masing-masing stasiun berjumlah satu.

6. Bak merupakan komponen sub kontrak.

7. CNC digunakan untuk Pre-Fabrikasi.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini diuraikan latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian,

batasan masalah dan sistematika penulisan laporan.

BAB II DASAR TEORI

Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai landasan pada pelaksanaan

praktikum yang terdiri dari teori proses pemesinan, pembubutan, penggurdian,

I-3

proses frais (CNC), dan pengelasan. Dasar teori ini diambil dari berbagai sumber yang

berkaitan dengan praktikum tersebut.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini diuraikan mengenai proses pengumpulan data yang diperlukan dan teknik

pengolahan data dalam penyusunan laporan besar ini.

BAB V ANALISIS

Pada bab ini diuraikan mengenai analisa hasil yang dilakukan selama praktikum

berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini diuraikan mengenai kesimpulan dari keseluruhan hasil praktikum dan

analisis yang mengacu pada tujuan awal yang telah ditetapkan dari pelaksanaan

praktikum serta saran perbaikan.

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Proses Pemesinan

Proses pemesinan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk dengan cara

memotong material dengan menggunakan pahat yang terpasang pada mesin perkakas. Tujuan

utama proses pemesinan dipilih sebagai proses produksi adalah untuk menghasilkan produk

yang sesuai dengan ketelitian yang diinginkan (sesuai dengan spesifikasi). Proses pemesinan

yang baik (optimum) mempunyai ongkos dan waktu produksi yang paling rendah, serta

kecepatan penghasilan keuntungan yang paling tinggi. Untuk menaikkan produktivitas, maka

perlu diusahakan pengecilan waktu produksi yaitu dengan jalan memperkecil waktu

nonproduktif. Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan menggunakan

perkakas bantu yang dipasangkan pada mesin perkakas. Pengujian kemampuan proses

pemesinan dengan menggunakan perkakas bantu yang dilakukan apakah perkakas bantu

tersebut memenuhi tujuan utama proses pemesinan yaitu ketelitian produk yang dihasilkan

serta waktu produksi yang optimum.

Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan atau pembentukan material

dengan mesin konvensional maupun dengan mesin non konvensional seperti dengan mesin

CNC. Mesin CNC dengan kendali komputer yang dalam proses pemesinan ini digunakan

dengan pertimbangan disamping mesin perkakas NC yang mempunyai design lebih maju

serta mempunyai produktifitas dan ketelitian yang tinggi juga mampu mengulangi pekerjaan

dengan hasil yang relatif sama yang merupakan tujuan dari suatu industri manufakturing

dalam rangka memenuhi kebutuhan dari produktifitas, ongkos bersaing dengan tidak banyak

melibatkan operator mesin dan menghindari kegagalan dalam suatu proses pemesinan. Dasar

dari proses pemesinan ini adalah penentuan dimensi design perencanaan benda kerja dimana

desainnya telah tersedia dalam sistem operasi CAD. Bagian gambar merupakan suatu garis

elemen dalam suatu kesatuan / utuh yang kemudian baru dapat kita operasi CAM untuk

menghasilkan part program NC (Numerical Control) dimana parameter-parameter dapat kita

tetapkan, kemudian kita dapat menentukan ukuran room material benda kerja sebelum

pemesinan juga pahat yang akan digunakan. Setelah itu part program ditransfer ke mesin

CNC untuk melakukan setting pahat dan titik referensi serta simulasi pergerakan pahat.

Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi dalam tiga

kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin press, proses pemotongan

konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional. Proses

pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan (shearing),

II-2

pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan

konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling),

dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin

EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting.

Proses pemotongan logam ini biasanya disebut proses pemesinan, yang dilakukan dengan

cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram (chips), sehingga

terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas akan dibahas tentang proses

pemesinan dengan menggunakan mesin perkakas. Proses pemesinan adalah Proses yang

paling banyak dilakukan untuk menghasilkan suatu produk jadi yang berbahan baku logam.

Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang

komplit dilakukan dengan proses pemesinan.

Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda kerja yang tidak

digunakan dengan menggunakan pahat (cutting tool), sehingga terbentuk permukaan benda

kerja menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat yang digunakan pada satu jenis mesin

perkakas akan bergerak dengan gerakan yang relatif tertentu (berputar atau bergeser)

disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat. Pahat, dapat diklasifikasikan

sebagai pahat bermata potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata potong

jamak (multiple point cutting tool). Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak

makan (feeding). Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu

proses pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja/pahat

berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa

memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang

dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin frais

(milling machine), mesin gerinda (grinding machine). Klasifikasi kedua meliputi proses

sekrap (shaping, planing), proses slot (sloting), proses menggergaji (sawing), dan proses

pemotongan roda gigi (gear cutting).

Elemen proses pemesinan dihitung berdasarkan dimensi benda kerja, alat potong serta

jenis mesin tersebut. Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja, akan menghasilkan

geram dan sementara itu permkaan benda kerja secara bertahap akan membentuk menjadi

komponen yang dikehendaki. Pahat menurut klasifikasinya dibedakan menjadi dua jenis,

yaitu :

a. Pahat bermata potong tunggal (Single Point Cutting Tool).

b. Pahat bermata potong jamak (Multiple Point Cutting Tool).

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu :

a. Gerak potong (Cutting Movement)

II-3

b. Gerak makan (Feeding Movement)

Jika melihat hal tersebut di atas maka proses pemesinan dapat di kelompokkan menjadi tujuh macam:

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat Terhadap Benda

Kerja

2.2 Proses Pembubutan

Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses

kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai

alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses

produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada

prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada

spindle mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai

perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan

pada benda kerja yang berputar. Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada

perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnya, sedangkan benda

kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan mudah memotong

benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk sesuai yang diinginkan.

Gambar 2.2 Mesin Bubut

II-4

Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol

dengan komputer (Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol numerik (Numerical

Control) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari

operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis

dalam pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem otomatis, baik

yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik, ataupun elektrik. Ukuran mesinnya pun

tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional yang dipergunakan

untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang dipergunakan pada industri perkapalan dalam

membuat atau merawat poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1.000 mm.

(Wirawan Sumbodo, 2008)

Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning

atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja

untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan

tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan

secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja

disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin

berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin Bubut. Prinsip dasarnya

dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata :

a. Dengan benda kerja yang berputar

b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)

c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga

akan membuang permukaan luar benda kerja. (Widarto, 2008)

Proses bubut permukaan (surface turning) adalah proses bubut yang identik dengan proses

bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses

bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya

jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses

bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan

bentuk yang diinginkan.

Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi

proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya

setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap

dilakukan satu persatu.

II-5

Fungsi utama mesin bubut adalah untuk membuat/memproduksi benda-benda

berpenampang silindris, misalnya poros lurus, poros bertingkat (step shaft), poros tirus (cone

shaft), poros beralur (groove shaft), poros berulir (screw thread) dan berbagai bentuk bidang

permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur. Tiga parameter utama pada setiap

proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman

potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya

juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang

bisa diatur oleh operator langsung pada Mesin Bubut.

Gambar 2.3 Poros Lurus

Gambar 2.4 Poros Bertingkat (Step Shaft)

Gambar 2.5 Poros Tirus (Cone Shaft)

Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (Screw Thread)

II-6

2.3 Proses Penggurdian

Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan

yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun

istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan

lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring)

adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring

bar) yang tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin

Frais, atau Mesin Bor.

Gambar 2.7 Mesin Gurdi

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor

spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya

penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi

(ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan

lanjutan dengan pembenam atau penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar

melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang

terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya

dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot

dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata

bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu :

a. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.

b. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau

kontinyu.

II-7

c. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.

d. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin

dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.

Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau

beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur

ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau

fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga

digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti.

Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk

meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang

digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/Drilling Machine. Proses

pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak pahat. Dalam

proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan menggunakan Mesin

Gurdi. Mesin Gurdi dikelompokkan menurut konstruksi, umumnya :

a. Mesin Gurdi portable

b. Mesin Gurdi peka

1.Pasangan bangku

2.Pasangan lantai

c. Mesin Gurdi vertical

1.Tugas ringan

2.Tugas berat

3.Mesin Gurdi gang (kelompok)

d. Mesin Gurdi radial

e. Mesin Gurdi turret

f. Mesin Gurdi spindel jamak

1. Unit tunggal

2. Jenis perpindahan

g. Mesin Gurdi produksi otomatis

1. Meja pengarah

2. Jenis perpindahan

h. Mesin Gurdi lubang dalam

Parameter proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi, rumus-rumus

kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan

parameter proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan

II-8

potong, gerak makan, dan dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial, dan

momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi. Parameter proses gurdi tersebut adalah :

a. Kecepatan Potong

b. Gerak Makan (feed)

c. Kedalaman Potong

d. Waktu Pemotongan

e. Kecepatan Penghasilan Beram

2.4 Proses Frais (CNC)

Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat

potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang

banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan

yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa

juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk.

Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat cepat berkembang dalam

teknologi penggunaannya, sehingga dengan mesin ini dapat digunakan untuk membentuk dan

meratakan permukaan, membuat alur (splines), membuat roda gigi dan ulir, dan bahkan dapat

dipergunakan untuk mengebor dan meluaskan lubang. Tetapi yang paling banyak dijumpai

adalah jenis mesin tiang dan lutut (column-and-knee), meja tetap (fixed-bed), dan

pengendalian manual sebelum mesin-mesin pengendalian computer dikembangkan. Jenis

mesin frais lain yang prinsip kerjanya khusus seperti mesin frais yaitu mesin hobbing

(hobbing machines), mesin pengulir (thread machines), mesin pengalur (spline machines),

dan mesin pembuat pasak (key milling machines). Untuk produksi massal biasanya

dipergunakan jenis mesin yang menggunakan banyak sumbu (multi spindles planer type) dan

meja yang bekerja secara berputar terus-menerus (continuous action-rotary table), serta jenis

mesin frais drum (drum type milling machines).

Gambar 2.8 Mesin Milling CNC

II-9

CNC adalah kependekan dari Computer Numerical Control. Mesin Milling CNC adalah

mesin milling dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta spindle (rumah cutter)

dikendalikan oleh suatu program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang

harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin CNC

(huruf per huruf, angka per angka), yang hasil programnya disebut dengan program NC, atau

dibuat menggunakan PC plus software khusus untuk membuat program NC. Program seperti

ini disebut dengan CAM. Kelemahan pembuatan program NC dengan cara manual pada

mesin CNC adalah waktu yang dibutuhkan sangat lama, akurasi tidak terjamin, mesin tidak

bisa digunakan pada saat pembuatan program NC berlangsung, dan banyak lagi.

Mesin Frais CNC secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu :

a. Mesin Frais CNC Training Unit

b. Mesin Frais CNC Production Unit

Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan

kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC Frais Training Unit

digunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC yang dilengkapi

dengan EPS (External Programing Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu

digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak.

Sedangkan Mesin Frais CNC Production Unit digunakan untuk produksi massal, sehingga

mesin ini dilengkapi dengan aksesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis yang

menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya. Gerakan Mesin Frais

CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program

yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah

mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula.

Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang

berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin

memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan

tingkat ketelitian yang sama pula.

Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain: pemotongan searah

jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan netral.

a. Pemotongan Searah Benda Kerja

Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja

searah dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena

meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.

II-10

Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja

b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

Yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda

kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat

maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

c. Pemotongan Netral

Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih

kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang

disayat. Pemotongan jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.

Gambar 2.11 Pemotongan Netral

2.5 Proses Pengelasan & Finishing

Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan energi panas

sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat dilakukan dengan :

a. Pemanasan tanpa tekanan,

b. Pemanasan dengan tekanan, dan

II-11

c. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material itu

sendiri).

Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering

digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan difokuskan pada

penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara

komersial maupun teknologi, karena :

a. Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen;

b. Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam

pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya;

c. Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan

material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan

pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan

(misalnya, rivet dan baut);

d. Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.

Walaupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan :

a. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga kerja

yang mahal;

b. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang besar;

c. Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas.

Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan

pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan);

d. Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit dideteksi.

Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.

Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :

a. Pengelasan lebur (fusion welding)

Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk, beberapa

operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan lebur

dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini penyambungan

dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam

induk sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik. Beberapa operasi

pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses;

II-12

Gambar 2.12 Pengelasan Lebur

2. Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW); dalam proses pengelasan ini

permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus yang

cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam

logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu

pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces);

3. Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini sumber panas

diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api

dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim

digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling

sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen.

4. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain,

untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, seperti misalnya :

a) Pengelasan berkas elektron (electron beam welding), dan

b) Pengelasan berkas laser (laser beam welding).

b. Pengelasan padat (solid-state welding).

Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan :

1. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau

2. Tekanan dan memberikan panas dari luar.

Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam yang

dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan

padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan padat dapat

dikelompokkan sebagai berikut :

a) Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam yang akan

disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati titik

lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan

dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;

II-13

b) Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi akibat panas yang

ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung. Ke dua

bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial,

kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas

(mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk

sambungan logam.

c) Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan menggunakan

tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung, kemudian diberi

getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan

permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan

kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan tersebut.

Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai berikut:

a. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),

b. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,

c. Bangunan kapal,

d. pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,

e. automotif dan rel kereta.

Proses finishing adalah pekerjaan tahap akhir dari suatu proses pembuatan produk mebel.

Pada saat ini proses finishing lebih dikenal sebagai proses aplikasi cat. Hal yang sangat wajar

karena saat ini sebagian besar proses finishing dilakukan dan dikerjakan dengan menggunakan

cat (coating) sebagai bahan finishing. Sebenarnya furniture finishing mempunyai cakupan

yang lebih luas. Ada banyak proses finishing untuk besi atau baja yang dikerjakan dengan

menggunakan bahan-bahan selain cat, dan ada banyak proses-proses pekerjaan lain yang

bukan merupakan pengecatan tetapi juga merupakan proses finishing.

Proses finishing untuk besi atau baja bisa berupa: penggerindaan, pengamplasan,

pengecatan, pemolesan, penggosokan dan pengerjaanpengerjaan yang lain yang diperlukan.

Finishing merupakan proses yang akan membentuk penampilan dari suatu produk besi atau

baja. Finishing dapat membuat suatu besi atau baja menjadi kelihatan bersih, halus, rata

seperti barang yang baru, finishing dapat juga membuat suatu besi atau baja kelihatan kotor,

antik, kuno seperti barang yang sudah berusia ratusan tahun, finishing dapat membuat

permukaan besi atau baja menjadi rata atau permukaan besi atau baja menjadi tidak rata,

bertekstur, dan retak-retak, finishing dapat dibuat dengan lapisan film yang tipis sekali atau

lapisan film yang tebal sekali.

II-14

Jadi, finishing mempunyai variasi yang sangat banyak, dari yang paling sederhana

dengan alat-alat dan bahan-bahan yang sederhana sampai dengan yang paling kompleks yang

membutuhkaan alat-alat dan bahan-bahan finishing yang khusus, dengan finishing dapat

menaikan harga jual produk yang awalnya hanya sebatang besi setelah di proses dan di

finishing akan menjadikan sebatang besi tadi menjadi berharga dan mempunyai nilai jual.

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data

3.1.1 Stasiun Pemotongan

3.1.1.1 Gambar Mesin

Berikut ini merupakan gambar mesin cutting:

Gambar 3.1 Mesin Cutting

Keterangan:

1. Dynamo

2. Tombol ON/OFF

3. Ragum

4. Handle

5. Pisau potong

3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin

Berikut ini merupakan deskripsi komponen mesin cutting:

1. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin cutting.

2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau

mematikan mesin.

3. Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di cutting.

4. Handle digunakan untuk memegang dan menggerakan pisau potong pada saat

pemotongan.

1

2

3

5

4

III-2

5. Pisau potong digunakan untuk memotong benda kerja.

3.1.1.3 SOP (Standart Operational Procedure)

Berikut ini adalah standar operasional prosedur mesin cutting:

a. Langkah Persiapan

Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin cutting antara lain:

1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses cutting.

2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, sarung

tangan, dan helm.

3. Menyiapkan benda kerja.

4. Menentukan panjang benda yang ingin dipotong.

5. Mengencangkan ragum.

b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan

Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin cutting antara

lain:

1. Menggunakan alat safety.

2. Menekan tombol ON pada mesin.

3. Menarik handle kearah bawah untuk memotong objek.

4. Mengembalikan handle ke posisi awal.

5. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.

c. Langkah Perawatan

Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut:

1. Memberi pelumas secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.

2. Membersihkan scrap secara rutin menggunakan kuas setiap selesai

pemakaian.

3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.

III-3

3.1.2 Stasiun Penghalusan


Berikut ini adalah gambar mesin gerinda:

Gambar 3.2 Mesin Gerinda

Keterangan:

1. Lampu

2. Power transmission

3. Tombol on/off

4. Pelindung

5. Point of operation

6. Meja benda

7. Heavy wheel guard


Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gerinda:

1. Lampu digunakan untuk menerangi benda kerja yang akan digerinda.

2. Power transmission gerinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam

getaran. Power Transmission gerinda berupa spindle.

3. Tombol on/off adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau

mematikan mesin.

4. Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian

atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.

5. Point Of Operation gerinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk

mengasah atau mengikis benda kerja.

6. Meja benda berfungsi untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan

mempengaruhi hasil dari penggerindaan.

5

1

2

3 6

7

4

III-4

7. Heavy wheel guard berfungsi untuk melindung gerinda pada saat berputar dan

merupakan pelindung tetap.


Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin gerinda:


Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gerinda antara lain:

1. Memasang dan mengatur posisi kaca pengaman pada gerinda.

2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung

tangan.

3. Memeriksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan.



Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gerinda antara

lain:



3. Mendekatkan benda kerja dengan spindle pada gerinda sampai pada

kehalusan yang diinginkan.



Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut:

1. Meletakkan mesin pada tempat yang terhindar dari air.

2. Menjauhkan mesin dari alat-alat yang tidak dibutuhkan.

3. Membersihkan mesin setelah pemakaian dengan menggunakan kuas.

3.1.3 Stasiun Pembubutan


Berikut ini adalah gambar mesin bubut:

Gambar 3.3 Mesin Bubut

1

5

2

6

3

4

7

8

9

III-5

Keterangan:

1. Tombol ON/OFF

2. Cekam

3. Sliding Bed

4. Eretan

5. Pengatur Kecepatan

6. Kepala Lepas

7. Penjepit Pahat

8. Meja Mesin

9. Laci


Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin bubut:


mematikan mesin.

2. Cekam berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses penyayatan

berlangsung.

3. Sliding Bed atau Meja Mesin berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas,

eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya pemakanan

waktu pembubutan.

4. Eretan adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat diatur

menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang

terdapat pada roda pemutarnya. Perlu diketahui bahwa semua eretan dapat

dijalankan secara otomatis ataupun manual.

5. Pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan cekam.

6. Kepala Lepas berfungsi sebagai tempat pemasangan senter putar pada saat

proses pembubutan benda kerja yang relatif panjang.

7. Penjepit Pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat.

8. Meja Mesin adalah meja yang digunakan untuk meletakan mesin bubut.

9. Laci adalah tempat untuk meletakan benda benda pendukung atau benda kerja.


Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin bubut:


Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin bubut antara lain:

III-6

1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pembubutan.

2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, dan sarung

tangan.


4. Menyiapkan coolant.

5. Memasang benda kerja ke cekam.

6. Mengatur posisi mata pahat menggunakan eretan.


Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin bubut antara

lain:



3. Mengatur kecepatan mesin.

4. Mengatur putaran mesin ke kiri atau kanan.

5. Menggerakan eretan sesuai dengan bentuk yang ingin di bentuk.

6. Menyemprotkan coolant jika diperlukan.



Langkah-langkah perawatan mesin bubut adalah sebagai berikut:

1. Meletakan mesin pada tempat yang jauh dari air.

2. Menghindarkan mesin dari alat-alat yang tidak diperlukan.

3. Membersihkan mesin yang telah digunakan menggunakan kuas.

4. Mengembalikan posisi eretan pada posisi semula.

5. Memberikan pelumas secara rutin.

3.1.4 Stasiun Pelubangan


Berikut ini adalah gambar mesin gurdi:

Gambar 3.4 Mesin Gurdi

1

4

5

8

6

7

9

2

3

III-7

Keterangan :

1. Pengatur kecepatan

2. Tombol ON/OFF

3. Boring head

4. Dynamo

5. Handle

6. Pengatur kedudukan meja

7. Meja kerja

8. Ragum

9. Landasan


Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gurdi:

1. Pengatur kecepatan adalah alat yang berfungsi untuk mengatur atau memilih

jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat

dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti.


mematikan mesin.

3. Boring head merupakan komponen yang digunakan untuk memperbesar

lubang baik yang tembus maupun yang tidak tembus.

4. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin gurdi.

5. Handle adalah alat yang digunakan untuk mengatur (menaikkan/menurunkan)

Boring head.

6. Pengatur kedudukan meja adalah alat yang digunakan untuk mengatur

(menaikkan/menurunkan) kedudukan meja kerja.

7. Meja kerja adalah alat untuk meletakkan dan menahan benda kerja yang akan

dilubangi.

8. Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat

akan dilubangi.

9. Landasan adalah alat yang digunakan sebagai landasan pada pengeboran

lubang tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terlubangi.



Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gurdi antara lain:

III-8

1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pelubangan.

2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung

tangan.

3. Menyiapkan benda kerja yang akan dilubangi.

4. Memasang mata bor pada mesin gurdi dan kunci agar tidak bergerak atau

berubah pada chuck (penjepit mata bor).

5. Mengatur ketinggian meja kerja terhadap mata bor.

6. Menentukan kedalaman pelubangan.


Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gurdi antara

lain:



3. Menarik tuas pemegang mata bor dan putar kearah bawah untuk melubangi

objek.

4. Mengembalikan tuas ke posisi awal.

5. Menekan tombol ON/OFF untuk mematikan mesin.


Langkah-langkah perawatan mesin gurdi adalah sebagai berikut:

1. Melakukan pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan

gesekan.

2. Membersihkan mesin setelah digunakan dengan menggunakan kuas.

3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.

4. Menjauhkan mesin dari benda-benda yang tidak dibutuhkan.

3.1.5 Stasiun Pengetapan


Berikut ini adalah gambar mesin tapping:

Gambar 3.5 Mesin Tapping

1

2

3

III-9

Keterangan:

1. Handle

2. Ragum

3. Pahat


Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin tapping:

1 Handle berfungsi untuk menggengam dan memutar pada saat tapping.

2 Ragum digunakan untuk memegan benda kerja pada saat di tapping.

3 Pahat burfungsi untuk memakan benda kerja dan membuat ulir.



Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin tapping antara lain:

1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses tapping.

2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety.



Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin tapping antara

lain:


2. Memutar handle dengan hati-hati.


Langkah-langkah perawatan mesin tapping adalah sebagai berikut:

1. Membersihkan mesin dari scrap setelah pemakaian.

2. Meletakkan pahat pada tempat yang aman.

III-10

3.2 Pengolahan Data

3.2.1 Gambar 3D

3.2.1.1 Komponen Rangka

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka

Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan

memiliki skala perbandingan 1 : 1.

3.2.1.2 Komponen Rangka Support

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka Support

Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support



III-11

3.2.1.3 Komponen Body Depan

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Body Depan

Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan



3.2.1.4 Komponen Roda Depan

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Depan

Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan



III-12

3.2.1.5 Komponen Roda Belakang

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Belakang

Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang



3.2.1.6 Komponen As Roda Depan

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Depan

Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan



III-13

3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Belakang

Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang



3.2.1.8 Komponen Gardan

Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Gardan

Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan



III-14

3.2.2 FPC Existing

3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Rangka :

Notes

Dis

tan

ce

Qu

an

tity

Tim

e

Detail Of Present Method

SummaryQuantity

DifferencePresent

TimeQuantityTimeQuantityTime

FLOW PROCESS CHART

( m

ete

r )

`

( m

en

it )

Operation Transport InspectionDelay Storage

Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 1

Page. 1 Of 8

Man Or Material

Chart Begins

Chart Ends

Chart By

Job: Rangka Truk

13 November 2012

Kelompok E

12 November 2012

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 0,087

2. Set up pemolaan

3. Proses pemolaan bahan baku 1,68

4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 0,107

5. Set up pemotongan

6. Proses pemotongan komponen

7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan

8. Set up penghalusan

10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan

11. Set up pelubangan

12. Proses pelubangan komponen

13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan

9. Proses penghalusan komponen

0,067

0,05

10,53

4,28

5,21

0,083

8,4

6,11

4

5

5

17,28

0,394

19,013

14. Komponen menunggu untuk dirakit

0,083

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

0,5

Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka

Dari gambar peta aliran proses komponen rangka truk di atas, dapat

dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung

selama 0,087 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan dengan waktu

0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka truk

sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu rangka truk

yang proses pemolaannya berlangsung selama 1.68 menit. Setelah melakukan

proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan,

proses transportasinya berlangsung selama 0,107 menit. Setelah sampai di stasiun

pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up

pemotongan tersebut berlangsung selama 10,53 menit. Setelah bahan baku siap

III-15

untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola

yang telah dibuat.

Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 4,28 menit.

Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun

pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Kemudian

melakukan set up penghalusan yang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah

selesai proses set up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk

yang menghabiskan waktu selama 5,21 menit. Setelah itu komponen dibawa dari

stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk

transportasi komponen adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses

pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung

selama 8,4 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang

berlangsung selama 6,11 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun

pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen

menunggu untuk dirakit.

3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan rangka Support :

Notes

Dis

tanc

e

Qua

ntit

y

Tim

e


Summary

Quantity

DifferencePresent


FLOW PROCESS CHART

( m

ete

r )

`

( m

enit

)


Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 2

Page. 2 Of 8

Man Or Material

Chart Begins 12 November 2012

Chart Ends 13 November 2012

Chart By Kelompok F

Job: Rangka Support


4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun

pemotongan


7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun

penghalusan

1. Pengambilan bahan baku dari gudang

3. Proses pemolaan bahan baku


2. Set up pemolaan

10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke

stasiun pelubangan



14. Set up pengetapan

15. Proses pengetapan komponen

16. Transportasi dari stasiun pengetapan

menuju stasiun perakitan

13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke

stasiun pengetapan


0.05

1,45

1,8

0,117

4,5

6,53

0,067

0.5

31,8

0.05

12

36,9

0.05

12,56

23,28

1

1

1

2

2

2

2

2

2

2

5

6

6

100,31

0.417

31,01


0.083

1

1

2

2

2

2

2

Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support

III-16

Dari gambar peta aliran proses komponen rangka support di atas, dapat


selama 0,05 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 1,45

menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka support

truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini rangka support truk

yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,8 menit. Setelah melakukan

proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan,

proses transportasinya berlangsung selama 0,117 menit. Setelah sampai di stasiun


pemotongan untuk kedua komponen tersebut berlangsung selama 4,5 menit.

Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan

bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut

berlangsung selama 6,53 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan,

komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama

0,067 menit.

Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai

proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen rangka truk yang

menghabiskan waktu selama 31,8 menit. Setelah selesai proses penghalusan,

komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama

0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set

up pelubangan untuk kedua komponen yang berlangsung selama 12 menit.

Setelah selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses

pelubangan komponen yang berlangsung selama 36,9 menit untuk dua komponen.

Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun

pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk

transportasinya adalah 0,05 menit.

Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up

pengetapan untuk yang berlangsung selama 12,56 menit. Setelah selesai set up

pengetapan, selanjutnya dilanjutkan dengan proses pengetapan untuk kedua

komponen adalah 23,28 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun

pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen


III-17

3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Depan

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Body Depan :

Notes

Dis

tan

ce

Qu

an

tity

Tim

e


SummaryQuantity

DifferencePresent


FLOW PROCESS CHART

( m

ete

r )

`

( m

en

it )


Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 3

Page. 3 Of 8

Man Or Material

Chart Begins

Chart Ends

Chart By

Job: Body depan Truk

13 November 2012

Kelompok D

12 November 2012


2. Set up pemolaan 0,05

3. Proses pemolaan bahan baku 1,383



6. Proses pemotongan Bahan baku








0,033

0,05

4,23

3,367

15,45

0,05

2,05

1,23

5

6

6

70,39

0,366

7,51

13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan



0,067

1,13

48,96

16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

0,083

Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan

Dari gambar peta aliran proses komponen body depan di atas, dapat


selama 0,083 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,05

menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola body depan truk

sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini total waktu yang

dibutuhkan untuk proses pemolaan bahan baku adalah 1,383 menit. Setelah

melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun

pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,05 menit. Setelah

sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses

set up pemotongan untuk komponen tersebut berlangsung selama 4,23 menit.


bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut

berlangsung selama 3,367 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan,

III-18

komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama

0,033 menit.

Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,05 menit. Setelah

selesai proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen body depan

truk yang menghabiskan waktu selama 15,45 menit. Setelah selesai proses

penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun

pelubangan selama 0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih

dahulu dilakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 2,05 menit. Setelah

selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan

komponen yang berlangsung selama 1,23 menit. Setelah selesai proses

pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju

stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,067

menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up

pengetapan untuk yang berlangsung selama 1,13 menit. Setelah selesai set up

pengetapan, selanjutnya komponen mengalami proses pengetapan berlangsung

selama 48,96 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan

menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu

untuk dirakit.

3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Roda Depan

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Depan :

Notes

Dist

ance

Qua

ntity

Tim

e


Summary

Quantity

DifferencePresent


FLOW PROCESS CHART

( meter

)

`

( men

it )


Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 4

Page. 4 Of 8

Man Or Material

Chart Begins 12 November 2012

Chart Ends 13 November 2012

Chart By Kelompok F

Job: Roda Depan Truk


2. Set up Pemolaan


4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke

stasiun pemotongan


7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke

stasiun penghalusan



10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke

stasiun pelubangan


13. Transportasi dari stasiun pelubangan

ke stasiun perakitan



0,083

0,083

0,41

0,1

2,13

8,15

0.083

0,5

3.45

0.05

0,383

14,75

1

1

1

2

2

2

2

2

4

5

5

26,76

0.399

3,096

0.083


1

1

2

2

2

2 Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan

III-19

Dari gambar peta aliran proses komponen roda depan truk di atas, dapat


selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,083

menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda depan truk

sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda depan truk yang

proses pemolaannya berlangsung selama 0,41 menit. Setelah melakukan proses

pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses

transportasinya berlangsung selama 0,1 menit. Setelah sampai di stasiun


pemotongan tersebut berlangsung selama 2,13 menit untuk kedua komponen.


bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Total waktu proses yang dibutuhkan

untuk pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 8,15 menit.

Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari

stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian

melakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up,

maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan

waktu selama 3,45 menit. Setelah itu kedua komponen dibawa dari stasiun

penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk

transportasi komponen adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses

pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung

selama 0,383 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang

berlangsung selama 14,75 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun



III-20

3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Roda Belakang

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Belakang :

Notes

Dis

tan

ce

Qu

an

tity

Tim

e


SummaryQuantity

DifferencePresent


FLOW PROCESS CHART

( m

ete

r )

`

( m

en

it )


Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 5

Page. 5 Of 8

Man Or Material

Chart Begins

Chart Ends

Chart By

Job: Roda belakang Truk

13 November 2012

Kelompok E

12 November 2012


2. Set up pemolaan 0,17

3. Proses pemolaan bahan baku 3



6. Proses pemotongan bahan baku







13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan

5,7

0,067

0,17

5,2

0,067

6,167

13,37

1

1

1

2

2

2

2

2

4 27,27

5 0.415

5 6,507


0,083

1

1

2

2

2

2

2

Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang

Dari gambar peta aliran proses komponen roda belakang truk di atas, dapat

dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung


menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda belakang

truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda belakang truk

proses pemolaannya berlangsung selama 3 menit. Setelah melakukan proses

pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses

transportasinya berlangsung selama 0,137 menit. Setelah sampai di stasiun

pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan selama 2 menit.

Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses

pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan

baku tersebut masing-masing berlangsung selama 5,7 menit. Selanjutnya

komponen dibawa dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan selama 0,067

menit. Sebelum melakukan proses penghalusan, terlebih dahulu melakukan set up

III-21

penghalusan yang berlangsung selama 0,17 menit. Setelah set up selesai,

selanjutnya melakukan proses penghalusan yang masing-masing roda belakang

menghabiskan waktu selama 5,2 menit. Setelah dihaluskan komponen dibawa dari

stastiun penghalusan ke stasiun pelubangan selama 0,067 menit. Setelah itu

komponen dilubangi sesuai pola dengan set up selama 6,167 menit. Proses

pelubangan komponen 13,37 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun



3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen As Roda Depan

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Depan :

Notes

Dis

tan

ce

Qu

an

tity

Tim

eDetail Of Present Method

SummaryQuantity

DifferencePresent


FLOW PROCESS CHART

( m

ete

r )

`

( m

en

it )


Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 6

Page. 6 Of 8

Man Or Material

Chart Begins

Chart Ends

Chart By

Job: As Roda depan

13 November 2012

Kelompok D

12 November 2012


8. Set up pembubutan

9. Proses pembubutan komponen

10. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan






5

6

6

69,694

0,083

0,63

0,067

6,36

8,76

4,517

0,05

57,083

3,717

13,207

0,4

16. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan


0.083

2. Set up pengukuran dan pemolaan

3. Proses pengukuran dan pemolaan bahan baku 0,217

4. Transportasi dari stasiun pengukuran dan pemolaan ke stasiun

penghalusan


6. Proses penghalusan komponen 1,517

0,05

0,067

0,05

7. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pembubutan 0,05

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda depan truk di atas, dapat

dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung


menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola as roda depan truk

sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat sebuah as roda

III-22

depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,217 menit. Setelah

melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun

penghalusan, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah

sampai di stasiun penghalusan, lalu melakukan proses set up penghalusan yang

berlangsung selama 0,05 menit. Selanjutnya dilakukan proses penghalusan yang

berlangsung selama 1,517 menit.

Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun

pembubutan selama 0,05 menit. Set up pembubutan selama 0,63 menit, sedangkan

pembubutan berlangsung selama 4,517 menit. Lalu komponen dibawa menuju

stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai

pola dengan set up selama 8,76 menit. Proses pelubangan komponen berlangsung

selama 6,36 menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan

menuju stasiun pengetapan yang transportasinya berlangsung selama 0,067 menit.

Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 3,717

menit. Proses pengetapannya berlangsung selama 57,083 menit. Setelah itu,

komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083

menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen As Roda Belakang

Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Belakang :

Notes

Dis

tan

ce

Qu

an

tity

Tim

e


SummaryQuantity

DifferencePresent


FLOW PROCESS CHART

( m

ete

r )

`

( m

en

it )


Proposed

Operation

Transport

Inspection

Delay

Storage

Distance Traveled

No. 7

Page. 1 Of 1

Man Or Material

Chart Begins

Chart Ends

Chart By

Job: As roda belakang Truk

13 November 2012

Kelompok E

12 November 2012


5. Set up pembubutan 2,23

6. Proses pembubutan komponen 6,067

7. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan 0,083






13. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan

1,63

2,67

0,05

4,73

26,9

4 37,22

5 0.45

5 9,79


0,083

2. Set up pemolaan


4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pembubutan

1,2

1,583

0,067

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang

III-23

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda belakang truk di atas,

dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari

laporan akhir proses manufaktur

Documents