LAPORAN KERJA PRAKTEK KANGEAN ENERGY Ltd. LAPORAN KERJA PRAKTEK KANGEAN ENERGY Ltd. LAPORAN KERJA PRAKTEK KANGEAN ENERGY Ltd.BAB IPENDAHULUAN

I.1. Latar BelakangMagang/Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan kegiatan intrakuler sebagai bagian yang tak terpisahkan dari proses pendidikan Program Sarjana Kesehatan Masyarakat. Pada dasarnya PKL merupakan kegiatan belajar di lapangan yang diharapkan dapat menambah pengetahuan dan keterampilan serta menumbuhkan sikap responsif-antisipatif dalam memecahkan berbagai masalah terutama pemilihan materian, tindakan terhadap korosi dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Kegiatan ini dirancang untuk memberikan pengalaman langsung (hands on learning experience) kepada mahasiswa sehingga mampu mendeskripsikan proses kerja di lapangan, mengidentifikasi hazard (bahaya) dan risiko yang ada di tempat kerja, serta bagaimana mengimplementasikan sistem manajemen K3 untuk meminimalkan atau bahkan mengeliminasi risiko.Pada zaman modern ini, sektor perindustrian semakin berkembang dan bertambah pesat jumlahnya. Untuk menciptakan suatu produk yang diinginkan, perusahaan harus mempunyai mesin atau alat untuk membuat produk tersebut serta memperkerjakan para pekerja untuk menggerakan sistem tersebut. Oleh karena itu, peran pekerja terhadap perusahaan sangatlah penting.Pekerja merupakan salah satu aspek penting guna mencapai tujuan suatu perusahaan. Dan sesuai Permenaker 01/1971, perusahaan wajib melindungi dan menjaga para pekerjanya agar tetap sehat dan melakukan pekerjaanya dengan selamat. Dan perusahaan telah menerapkan SMK3, yaitu suatu sistem manajemen yang berkelanjutan yang intinya selain melindungi para pekerjanya dari kecelakaan kerja, juga melindungi semua aset perusahaan dari kerusakan yang dapat menimbulkan kerugian.Pekerja yang mengalami kecelakaan dan terganggu kesehatannya akan mempengaruhi produktivitas pekerjaannya serta akan melemahkan daya saingnya. Selain itu, pekerja yang terganggu kesehatannya karena penyakit menular dapat membahayakan teman sekerja atau lingkungan kerjanya. Oleh karena itu, SMK3 sangat penting diterapkan dikarenakan sudah menjadi kewajiban perusahaan, memberikan keuntungan ekonomi dan yang terpenting kesehatan merupakan hak setiap manusia. Sampai saat ini perusahaan sudah mencapai lebih dari 95 juta jam kerja tanpa kecelakaan yang mengakibatkan kehilangan jam kerja (Loss Time Incident/Day away from work case).I.2 Tujuana. Tujuan UmumMemperoleh pengalaman langsung (hands on experience) dalam implementasi program QC/FA dalam suatu kerangka sistem.b. Tujuan Khusus1. Mampu menjelaskan tentang overall line process di tempat kerja.2. Mampu mengenali potensi bahaya dan risiko K3 di tempat kerja.3. Mampu menganalisis pengendalian yang telah diimplementasikan ditempat kerja.4. Mendapatkan pengalaman langsung dan terlibat dalam kegiatan perumusan program untuk memilih dan menyeleksi serta menanggulangi dampak korosi.5. Mendapatkan pengalaman langsung dalam mengimplementasikan .6. Mampu menganalisa implementasi materi Korosi dan QC/FA dibandingkan dengan materi perkuliahan yang didapat sehingga mampu memberikan masukan baik terhadap kesesuaian dan kebaharuan materi perkuliahan maupun implementasinya di tempat kerja.

I.3 ManfaatBerbagai manfaat yang diharapkan dapat diperoleh oleh setiap pihak yangterlibat, baik mahasiswa, Teknik Material dan Metalurgi ITS tempat praktek kerja lapangan yaitu Kangean Energy Indonesia, ltd :a. Mahasiswa1. Mengetahui berbagai permasalahan yang berkaitan dengan QC/FA dan Korosi secara nyata di lapangan.2. Mendapatkan pengetahuan dan keterampilan yang lebih aplikatif dalam bidang K3. 3. Mendapatkan pengalaman bekerja dalam tim untuk memecahkan suatu permasalahan terutama yang berhubungan dengan K3.4. Mendapatkan pengalaman dalam menggunakan metode yang relevan untuk melakukan analisis situasi, mengidentifikasi masalah, menetapkan alternatif pemecahan masalah, merencanakan program intervensi/pengendalian serta memonitor dan mengevaluasi keberhasilan suatu program intervensi/pengendalian, serta dapat merencanakan dan menerapkan suatu program yang bersifat kontinyu.5. Mendapatkan pengalaman dalam merencanakan dan memobilisai sumber daya untuk intervensi.6. Dapat menjalin hubungan langsung dengan personal di dunia kerja dan dunia usaha sebagai bekal jejaring sosial di kemudian hari.b. Teknik Material dan Metalurgi ITS1. Terbinanya suatu jaringan kerjasama antara institusi tempat PKL dalam upaya meningkatkan keterkaitan dan kesepadanan (link and match) antara substansi akademik dengan kompetensi yang dibutuhkan ditempat kerja.2. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan nyata di lapangan.3. Meningkatnya kapasitas dan kualitas pendidikan dengan menghasilkan peserta didik yang terampil.4. Media untuk menyalurkan lulusan Sarjana Teknik Material dan Metalurgi ke dunia kerja.c. Kangean Energy Indonesia, ltd1. Memanfaatkan pengetahuan mahasiswa, baik dalam kegiatan manajemen maupun kegiatan operasional.2. Memanfaatkan tenaga pembimbing akademik untuk memberikan saran yang relevan dengan kegiatan manajemen maupun operasional di institusi tempat PKL dalam hal ini pihak Perusahaan, sesuai dengan bidang keahliannya.3. Mengembangkan kemitraan dengan Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia dan institusi lain yang terlibat dalam kegiatan praktek kerja lapangan baik untuk kegiatan penelitian maupun pengembangan.4. Mendapatkan alternatif calon karyawan khususnya di bidang QC/FA dan Korosi yang telah diketahui kompetensinya.

I.4 Ruang LingkupKegiatan praktik kerja lapangan (PKL) ini akan dilangsungkan di area kerja Kangean Energy Indonesia, ltd. Lokasi penempatan peserta PKL ditentukan oleh pihak perusahaan setempat, dalam hal ini berlokasi di Pulau Pagerungan.

BAB IIKEGIATAN LAPANGAN

II.1. Waktu dan Tempat PelaksanaanKegiatan lapangan dilaksanakan di Kangean Energy Indonesia, ltd, Lapangan Pagerungan di Pulau Pagerungan Besar, Kecamatan Kangean, Kabupaten Sumenep, Jawa Timur. Kegiatan ini dimulai tanggal 23 Januari 2014 22 Februari 2014. Mengikuti jam kerja yang berlaku yaitu Senin Minggu dengan 12 jam kerja. Kegiatan lapangan ini dilakukan pada 5 divisi pada Departemen Operasi, yaitu divisi Production, Maintenance, Warehouse, Camp, dan SHE, dimana mayoritas kegiatan lapangan dilaksanakan di Maintenance.II.2 Time ScheduleBerikut time schedule kegiatan lapangan di Kangean Energy Indonesia, ltd :1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31* Tiba / Pulang * Camp* Maintenance * SHE* Production * Presentasi* Warehouse

BAB IIIGAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

III.1. Sejarah singkatKangean Energy Indonesia Limited beroperasi di Pulau Pagerungan, merupakan perusahaan nasional yang bergerak di bidang minyak dan gas bumi.Fasilitas proses gas Pagerungan mulai dibangun pada bulan Januari 1991 dan produksi pertama kali pada bulan Desember 1993, serta penjualan gas dimulai bulan Januari 1994.Fasilitas gas Pagerungan pada mulanya berada di bawah manajemen Pertamina KPS (Contractor production sharing) dengan nama Atlantic Richfield Bali North Indonesia Inc. (ARBNI). Pada tahun 1999, terjadi perpindahan kepemilikan sehingga namanya berubah menjadi BP Kangean Ltd. Seterusnya pada tahun 2004 menjadi EMP Kangean Limited. Terakhir, semenjak bulan Mei tahun 2007, pihak Mitsubishi Corporation (Mitsubishi) dan Japan Petroleum Exploration Co., Ltd (Japex) membeli 50% saham EMP Kangean Ltd. sehingga berubah nama menjadi Kangean Energy Indonesia, ltd. sampai dengan sekarang.III.2. Lokasi geografisKangean Energi Indonesia merupakan industri yang bergerak di bidang minyak dan gas bumi. Produksi gas bumi sendiri dilakukan di Pulau Pagerungan Besar, salah satu pulau yang masuk gugusan kepulauan Kangean, yang secara administrasi masuk kedalam pemerintahan kabupaten Sumenep, Madura dan mengikuti wilayah waktu Indonesia barat. Pulau Pagerungan Besar sendiri terletak 137 km di sebelah timur laut pulau Bali dan 338 km sebelah timur kota Surabayadengan luas area 3,5 km dan dihuni oleh sekitar 4.800 jiwa.

Gambar 3.1 Logo Kangean Energy Indonesia Ltd.

Gambar 3.2 Pulau Pagerungan BesarIII.3. ProfilTotal tenaga kerja yang bekerja di lapangan Operasi Gas Pagerungan berjumlah sekitar 323 orang karyawan dan bekerja secara shift siang dan malam serta regu bergilir 2 minggu kerja dan 2 minggu libur.Gas dari Pulau Pagerungan dialirkan melalui pipa bawah laut milik Pertamina kemudian didistribusikan kepada tiga perusahaan di Jawa Timur, yaitu PLN-PJB Perusahaan Listrik Negara, PGN (Perusahaan Gas Negara) dan PKG (Petro Kimia Gresik). Pada awal operasi tahun 1993 Lapangan Pagerungan dapat memproduksi gas sekitar 450 MMSCFD dan Kondensat sekitar 4.000 BCPD yang berasal dari 14 sumur produksi (7 sumur di darat dan 7 sumur dilaut), akan tetapi saat ini lapangan operasiPagerungan hanya mampu berproduksi sekitar 15 MMSCFD dan produksi Kondensat sekitar 100 BCPD.Gas dari sumur produksi dinaikkan tekanannya pada Inlet Compressorkemudian diteruskan ke Train Proses Gas kemudian masuk ke pipa Sales gas, sedangkan produksi Kondensat dari Condensate Stabilisation dimasukkan kedalam Condensate Storage tank yang kemudian secara berkala dipompakan ke tanker untuk dijual. Air yang ikut terproduksi atau hasil pengolahan limbah air terproduksi dibuang ke perairan laut Pulau Pagerungan Besar dimana kandungan minyaknya tidak boleh melebihi dari 50 ppm. Pengiriman gas dilakukan melalui pipa bawah laut sepanjang 370 km dengan diameter pipa 28 dari pulau Pagerungan Besar ke Fasilitas Penerima Darat di Porong Sidoarjo yang selanjutnya disalurkan ke konsumen melalui pipa bawah tanah.Sampai saat ini perusahaan sudah mencapai lebih dari 26 juta jam kerja tanpa kecelakaan yang mengakibatkan kehilangan jam kerja (Loss Time Incident/Day away from work case).III.4. Visi, Misi, dan Nilai Pokok PerusahaanVISI :To be the leading hydrocarbon producer in East Java, most admired for its safety, people, reliable operation and efficiency.MISI :Transforming opportunities to realities by finding, developing and producing oil and gas, operating efficiently, safely and environment friendly, respecting people, maintaining good relationship with all stake holders, and keeping integrity in all aspects.NILAI POKOK (CORE VALUE) :TeamworkHonestyIntegrityNetworkingKnowledge

III.5. Kebijakan Lingkungan

Dalam melaksanakan kegiatan, Kangean Energi Indonesia Ltd. memiliki kebijakan bidang lingkungan. Kebijakan ini berlaku dan menjadi tanggung jawab dari semua orang yang bekerja di Kangean Energi Indonesia Ltd.Pada November 2001, Pagerungan Gas plant telah melengkapi sertifikasi lingkungannya dengan mendapatkan ISO 14001 , yaitu suatu seri standar management lingkungan yang dikeluarkan oleh International Organization of Standardization. ISO 14001 dapat diintegrasikan untuk semua jenis organisasi dan semua sistem manajemen.Manfaat sistem manajemen ISO 14001 :1. Mematuhi peraturan lingkungan,nasional, internasional2. Mengendalikan risiko3. Pemenuhan persyaratan pelanggan4. Peningkatan pemasaran5. Efisiensi sumber daya

III.6. Proses ProduksiSecara singkat, proses produksi Pagerungan field dapat digambarkan dalam flow diagram berikut:

Gambar 3.3 Proses produksiSecara garis besar, peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan gas di Pagerungan Field adalah sebagai berikut : Christmas tree/wellhead Inlet Manifold Inlet Separator VLP Compressor Condensate/Water Separator Glycol Contactor J-T Valve Low Temperature SeparatorKangean Energy Indonesia Pagerungan field memiliki sekitar 18 sumur yang terdiri dari 7 sumur di darat, 7 sumur di laut, dan 4 sumur dangkal.WellSumur-sumur di Lapangan Pagerungan berlokasi di 2 area. Well site A memiliki 4 sumur. Berlokasi di bagian timur pulau, sekitar 1.600 ft dari process plant. Well site B memiliki 3 sumur dan berlokasi di bagian barat pulau, sekitar 13.000 ft dari process plant. Wellhead dari setiap area berlokasi di tempat yang sama, tetapi memasuki reservoir yang berbeda, dengan menggunakan directional drilling method. Selain itu juga terdapat beberapa sumur dangkal yang dinamai sumur rancak.Setiap jalur dilengkapi dengan monitor tekanan, temperatur, dan titik injeksi bahan kimia untuk penahan karat (corrosion). Bahan kimia corrosion inhibitordigunakan untuk mencegah korosi di sepanjang sistem perpipaan dan peralatan.

Gambar 3.4 Sumur

Inlet ManifoldAliran dari sumur-sumur di setiap well site dialirkan melalui piperack ke inlet manifold. Fungsi Inlet Manifold adalah untuk mengelompokkan aliran sumur dan memisahkannya lagi sesuai dengan kebutuhan operasi. Setiap aliran pada Inlet Manifold memiliki manual block valve, shutdown valve, choke valve untuk mengontrol flow rate, dan cabang-cabang aliran.Semua sistem operasi dilengkapi dengan Safety system yaitu suatu peralatan yang didesain untuk mengamankan system operasi akibat kerusakan atau ketidak normalan system operasi. Safety system yang digunakan terdiri dari Process Control System (PCS), Operational Shutdown System (OSD), dan Emergency Shutdown System (ESS/ESD) yang didesain sedemikian rupa sehingga dapat mengamankan semua peralatan operasi lainnya dari hal-hal yang tidak diinginkan.

Inlet SeparatorDari manifold, gas yang masih mengandung kondensat dan air dialirkan menuju inlet separator untuk dipisahkan. Prinsip pemisahan yang terjadi di inlet separator adalah menggunakan perbedaan berat jenis gas, kondensat, dan air. Kondensat yang sudah terpisah dialirkan ke condensate stabilizer train untuk distabilisasi kemudian dialirkan ke Condensate storage tank, air yang juga terpisah dialiran langsung ke Condensate storage tank untuk stabilisasi sebelum dibuang ke laut.

Gambar 3.5 Inlet SeparatorVery Low Pressure (VLP)Pada saat awal operasi tekanan sumur mencapai 1500 2000 psig, akan tetapi saat ini akibat berkurangnya potensi reservoir (sumber gas) tekanan dari sumur hanya sekitar 10 psig sehingga diperlukan suatu alat tambahan untuk menaikkan tekanan operasi yang dinamakan Very Low Pressure (VLP) Compressor. Kompresor VLP Berfungsi untuk menaikkan tekanan gas sehingga dapat mencapai 2000 psig. Unit kompresor sendiri terbagi menjadi empat unit, yaitu dua unit kompresor low pressure (LP), dan 2 unit high pressure (HP), yang juga disebut C1, C2, C3, dan C4. Tiap unit kompresor dipasang terpisah sehingga memungkinkan pemakaian kompresor secara terpisah. Hal ini juga bertujuan untuk memudahkan dalam pengontrolan dan perawatan. Setiap kompresor dilengkapi oleh scrubber yang berguna untuk menyaring partikel-partikel berat yang terdapat dalam aliran gas.

Gambar 3.6 Area VLPGas ProcessDi dalam Gas Process System terdapat serangkaian proses yang didesain untuk memisahkan dan membuang liquid, serta untuk mengeringkan gas sesuai persyaratan sales gas.Peralatan gas process terpasang di 2 modul, masing-masing 1 di setiap train. M-1000 untuk Train 1 dan M-2000 untuk Train 2.

Gambar 3.7 M1000 gas proses Train 1Condensate/Water SeparatorPada separator ini dilakukan lagi pemisahan liquid yang kedua (yang pertama pada Inlet Separator). Gas yang masih mengandung liquid dipisahkan dengan cara melewatkan gas multicyclone bundle sehingga liquid terkumpul pada bagian bawah dan dialirkan ke stabilizer surge drum. Sedangkan gasnya dialirkan ke Glycol ContactorGlycol ContactorPada glycol contactor terjadi proses dehidrasi gas dimana aliran gas dari bagain bawah kontaktor dipertemukan dengan TEG (tri-ethylene glycol) yang disemprotkan dari bagian atas pada sebuah packed column sehingga uap air yang masih terkandung pada gas terlarut pada glycol sehingga kandungan gas menjadi kering. Setelah itu gas yang sudah kering pada packed column dilewat pada sebuah chimney (cerobong yang memiliki cup) sehingga jika masih ada gas yang mengandung uap air akan terperangkap pada chimney ini. Terdapat dua istilah yang digunakan pada system operasi glycol :1. Lean Glycol; yaitu glycol murni (konsentrasi sekitar 99%) yang diinjeksikan kedalam glycol contactor.2. Rich glycol; yaitu glycol yang keluar dari contactor dan sudah mengandung air.Rich glycol selanjutnya akan masuk ke tray chimneys dan akan kembali ke sistem regenerasi glycol (glycol reboiler) untuk dipanaskan atau dimurnikan sehingga kandungan airnya menguap dan glycol bisa digunakan kembali untuk menangkap uap air pada glycol contactor.

Gambar 3.8 Area Glycol / Glycol storageCondensate stabilizationCondensate stabilization system memisahkan kondensat dan produced waterdari gas yang diproses dan melepaskan komponen volatile dari kondensat di train gas process.Ada 2 condensate stabilization train, masing-masing bermanfaat untuk memproses produksi kondensat di modul gas process. Di Train 1, condensate stabilization berlokasi di M-1100, dan untuk Train 2 berlokasi di M-2100. Fired heaters, yang juga berguna dalam proses stabilisasi, berada di modul M-1600 dan M-2600, yang berada jauh di sisi barat dari Process Train, dipisahkan jauh dari peralatan yang mengandung hydrocarbon untuk alasan keselamatan.

Gambar 3.9 Condensate StabilizationCondensate storageTerdapat 2 Condensate Storage Tanks (T-4000 A/B). Masing-masing tanki memiliki kapasitas 90.000 bbls dan working volume 75.000 bbls. Tangki tersebut memiliki atap berbentuk dome sesuai dengan standar API 650. Bagian dasarnya didesain cone up.

Gambar 3.10 Condensate StorageSistem KontrolFasilitas produksi Pagerungan dimonitor dan dikontrol dengan Distributed Control System (DCS). Kontrol sistem ini tersebar diseluruh fasilitas yang ada. DCS dapat diklasifikasikan berdasarkan proses dan hardware sistemnya, yaitu : a. Process Control Sistem (PCS) PCS merupakan suatu sistem yang memonitor dan mengontrol proses produksi (plant) dan operasional shutdown (OSD) logic.b. Combined Safety Sistem (CSS)CSS merupakan sistem yang mengendalikan emergency shutdown, fire detectiondan gas detection. Kontrol sistem ini dioperasikan dan dimonitor di ruang kontrol (control room).

Gambar 3.11 Control room

III.7. DivisiIII.7.1. Divisi ProduksiDivisi produksi beroperasi 24 jam, terbagi menjadi 2 shift, shift siang dan shift malam. Shift siang dimulai pukul 05.30-17.30, dan shift malam dimulai pukul 17.30-05.30. Setiap pergantian shift, diadakan crew change untuk menginformasikan segala sesuatu yang dikerjakan di shift sebelumnya kepada pekerja di shift selanjutnya. Tim produksi terdiri dari Production Superintendent, Senior Operator, Board Operator, Plant Operator, Utility Operator, dan Compressor Operator. Tim produksi bertugas mengontrol jalannya proses produksi. Tim produksi juga bertanggung jawab atas semua aktivitas yang ada di area plant. Area di Pagerungan dibagi menjadi 2, yaitu zona kuning dan zona merah. Setiap pekerjaan di zona merah harus menggunakan work permit dari control room. Work permit terdiri dari 3 rangkap, 1 untuk disimpan di control room, 1 untuk operator lapangan, dan 1 untuk pekerja yang bersangkutan. Ada 5 jenis work permit, yaitu :1. Unit Work Permit (Biru)2. Hot Work Permit (Merah)3. Confined Space Permit (Hijau)4. Opening and Blinding Permit (Kuning)5. Isolation Energy Card

Gambar 3.12 Aktifitas Log Sheet

III.7.2. Divisi MaintenanceDivisi maintenance terbagi menjadi : Fungsi Electrical Instrument (EI) Mechanic Civil Fabrication : Welding Sand Blasting PaintingFungsi utama : Preventive Maintenance (PM)Planner yang menyusun jadwal PM. Contoh PM : Top overhaul, cek UV/IR flame detector, general overhaul, cek PSV, dll. Corrective Maintenance (CM)Dilaporkan ke planner kemudian dibuatkan Work Order (WO) kecuali dalam kondisi emergency.Alur kerja :Planner membuat jadwal PM Dibuatkan WO (work order) dan dikirim melalui sistem Maximo - Leader menerima WO - Pekerja melaksanakan PM/CM (sesuai WO) -Saat selesai, laporkan hasil pekerjaan ke leader. Jika pekerjaan belum selesai dan masih akan dilanjutkan esok harinya (in progress) juga harus dilaporkan - Leader mengirimkan hasil laporan-laporan tersebut kepada planner melalui Maximo.

Gambar 3.13 Aktifitas Maintenance

Gambar 3.14 Maintenance Workshop

Gambar 3.15 Aktifitas Pengendalian korosi

Gambar 3.16 Aktifitas Pengelasan di WeldingShop

Gambar 3.17 Aktifitas Sand Blasting & PaintingIII.7.3. Warehouse (SCM)Fungsi warehouse (pergudangan) di lapangan Pagerungan adalah untuk menjaga dan memelihara barang persediaan khususnya spare-part atau suku cadang dari semua peralatan operasi. Khususnya barang-barang yang sering dipakai (consumable).. Warehousing merupakan salah satu aktivitas kunci dalam integrated logistic untuk mendukung kelancaran operasi perusahaan. .Tugas utama divisi Warehouse : Menerima barang Menyimpan barang Mencatat stok barangSecara structural Warehouse yang berada di Pagerungan berada dibawah departemen SCM (Supply Chain Management) yang berada di kantor pusat Jakarta. Selain membawahi divisi Warehouse, Departemen SCM di Jakarta juga membawa beberapa divisi lain diantaranya : Procurement. Bertugas mencari dan membeli barang/suku cadang yang diperlukan oleh departemen Operasi. Logistik & Transport. Bertugas mendistribusi barang-barang hingga diterima di lapangan dalam kondisi baik dan mengurus sarana transportasi untuk lapangan seperti Supply boat dan Helikopter. Data. Berfungsi mendata semua barang yang ada dan yang sedang dalam tahap pembelian.

Lifting OperationPengangkatan barang bukan hanya dilakukan untuk mentransfer/memindahkan barang dari dermaga (Jetty) ke kapal atau sebaliknya. Tetapi operasi pengangkatan juga sangat sering dilakukan didalam aktivitas pemeliharaan operasi seperti penggantian peralatan yang letaknya tinggi. Untuk menunjang operasi terdapat 2 buah Crane yang masing-masing berkapasitas 25 ton dan 50 ton dengan operatornya yang sudah terlatih dan bersertifikasi serta 4 orang rigger (orang yang membantu pengangkatan) dan 1 signalman (pemberi aba-aba) yang membantu operasi pengangkatan ini. Selain itu beberapa forklift dan truk terbuka (low-bed trailer) digunakan untuk membantu operasi pengangkatan.Manual handling hanya untuk barang-barang kecil dan ringan di warehouse, untuk barang-barang yang cukup berat harus menggunakan alat berat, misalnya forklift, crane, dll

Bahan Peledak (Handak)Bahan peledak ini digunakan untuk kegiatan eksplorasi. Hanya personil yang terlatih dan diberi wewenang sesuai peraturan daerah yang diperbolehkan mengangkut dan/atau menyimpan bahan peledak.Tempat penyimpanan bahan peledak harus berada di tempat yang terpisah dan diusahakan sejauh mungkin dari pemukiman, kantor, tempat pemrosesan, dsb, serta harus diberi penghalang yang cukup dan diberi tanda peringatan yang terlihat dengan jelas. Tempat penyimpanan bahan peledak di Pagerungan harus dikunci oleh 3 pihak yaitu kepolisian, Kangean Operation Manager (KOM), dan warehouse.

Limbah B3Pengelolaan limbah B3 di Pagerungan mengikuti aturan yang telah ditetapkan dalam ISO 14001 yaitu berdasarkan pada (PP no. 18 tahun 1999 pasal 10 ayat (2), dan PP no. 85 tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah B3).Fungsi dari penyimpanan limbah B3 adalah untuk menampung semua bahan B3 sebagai akibat dari aktifitas operasi gas agar tidak mengkontaminasi dan membahayakan lingkungan. Limbah B3 yang dihasikan adalah : oli bekas, aki bekas, bola lampu, drum bekas bahan kimia, waste chloroform/freon, used avtur & condensate used, dll Dalam prakteknya lapangan Pagerungan sudah mendapat ijin untuk boleh menyimpan limbah B3 dari kementerian Lingkungan Hidup selama 90 hari dan maximum dapat diperpanjang sampai 180 hari sebelum dibawa ke Tanjungwangi dengan kapal untuk dikirim ke PPLI (Prasadha Pemunah Limbah Industri) di Cileungsi, Bogor.Bahan KimiaDi area Pagerungan terdapat gudang khusus bahan kimia (kecuali bahan kimia drilling disimpan di area yang terpisah). Setiap bahan kimia yang dikirim atau yang akan digunakan harus memiliki MSDS (Material Safety Data Sheet). Setiap wadah diberi label agar tidak terjadi kekeliruan. Setiap petugas yang memasuki chemical storage juga harus menggunakan PPE sesuai standar.

Gambar 3.18 Warehouse

Gambar 3.19 Proses Bongkar muat di JettyIII.7.4. Camp & TransportasiDivisi ini dibagi menjadi dua sub divisi, yaitu sub divisi camp dan sub divisitransportasi.CampCamp adalah sub divisi yang mengurus seluruh hal yang berkaitan dengan bagian akomodasi, perawatan fasilitas-fasilitas, limbah makanan sisa dari dapur, housekeeping, carpenter, kitchen, laundry, penghijauan dengan program 1000 pohon, dll. TransportasiUntuk sub divisi transportasi, bertugas mengurus seluruh kebutuhan, fasilitas transportasi para pekerja, jadwal keberangkatan dan kedatangan seluruh pekerja Kangean Energi Indonesia. Untuk transportasi keluar dan menuju pulau Pagerungan menggunakan kendaraan helikopter dan kapal laut, sedangkan untuk transportasi dalam pulau (kendaraan operasional) menggunakan kendaraan sepeda, motor, dan mobil.

Gambar 3.20 Kegiatan pemotongan rumput dan fogging

Gambar 3.21 Aktifitas kedatangan pekerja

III.7.5. Safety, Health, and Environment (SHE)Industri produksi gas merupakan industri yang memiliki risiko tinggi untuk terjadi kecelakaan dan kerusakan/pencemaran lingkungan. Karena itu, departemen Safety Health and Enviroment (SHE) sangat penting untuk suatu industri seperti Kangean Energy Indonesia. SHE KEI memiliki 3 tujuan utama, yaitu : Tanpa kecelakaan Tanpa bahaya bagi manusia Tanpa kerusakan lingkungan.Untuk mewujudkan tujuan-tujuan di atas, diperlukan komitmen bersama untuk menjalankan program-program SHE.

Keselamatan KerjaBeberapa program yang dilaksanakan misalnya program STOP (Safety Training Observation Program), Preventive Maintenance, SHE Walk Through, Emergency Respon Preparedness, dll.Kesehatan KerjaDalam dunia kesehatan kerja modern, lebih menggunakan pendekatan promotif dan preventif.Program Kesehatan Kerja : Bagan 2 Struktur Organisasi SHE PromotifBersifat meningkatkan derajat kesehatan. Contoh : Olahraga rutin, kampanye hidup sehat, promosi melalui safety meeting, dll. PreventifUntuk mencegah faktor risiko. Contoh : Higiene industri, Medical Check Up (MCU) tahunan (untuk food handler 1 tahun 2 kali), dll. MCU dilakukan saat pre-employement, annual (periodik), dan menjelang pensiun. KuratifBersifat life treathening. Penanganan di daily clinic saat terjadi kecelakaan. Jika sudah tidak bisa ditangani di klinik, evakuasi dengan alur medivac. Rehabilitatif LingkunganDalam melaksanakan kegiatannya, Kangean Energi Indonesia, ltd. memiliki kebijakan di bidang lingkungan. Kebijakan ini berlaku dan menjadi tanggung jawab dari semua orang yang bekerja di Kangean Energi Indonesia, ltd.Pada November 2001, Pagerungan Gas plant telah melengkapi sertifikasi lingkungannya dengan mendapatkan ISO 14001, yaitu suatu seri standar management lingkungan yang dikeluarkan oleh International Organization of Standardization. ISO 14001 dapat diintegrasikan untuk semua jenis organisasi dan semua sistem manajemen. Tujuan dari Standar Internasional ISO 14001 adalah membantu semua jenis organisasi untuk melindungi lingkungan, untuk mencegah polusi, dan untuk meningkatkan kinerja lingkungan organisasi.Manfaat sistem manajemen ISO 14001 : 1. Mematuhi peraturan lingkungan, nasional, internasional2. Mengendalikan resiko3. Pemenuhan persyaratan pelanggan4. Peningkatan pemasaran5. Efisiensi sumber daya Untuk mempertahankan capaian, dilaksanakan audit internal setiap 1 tahun 2 kali dan audit eksternal 1 tahun 1 kali.

BAB IVTINJAUAN PUSTAKA

4.1 Pengertian KorosiKorosi didefiniskan sebagai degradasi dari material yang diakbatkan oleh reaksi kimia dengan material lainnya dan lingkungan[6]. Akibat adanya reaksi korosi, suatu material akan mengalami perubahan sifat ke arah yang lebih rendah atau dapat dikatakan kemampuan dari material tersebut akan berkurang. Dalam bidang metalurgi, peristiwa korosi dapat dipandang sebagai suatu peristiwa atau reaksi senyawa kembali ke bentuk asalnya atau bisa disbut sebagai kebalikan proses metalurgi ekstraksi.

Peristiwa korosi terjadi akibat adanya reaksi dan elektrokimia. Namun, untuk terjadinya korosi terdapat beberapa elemen utama yang harus dipenuhi agar reaksi tersebut dapat berlangsung. Elemen-elemen utama tersebut adalah sebagai berikut[6]:

a. MaterialDalam suatu peristiwa korosi, suatu material akan bersifat sebagai anoda. Anoda adalah suatu bagian dari suatu reaksi yang akan mengalami oksidasi. Akibat reaksi oksidasi, suatu logam akan kehilangan elektron, dan senyawa logam tersebuut berubah menjadi ion-ion bebas.

b. LingkunganDalam suatu peristiwa korosi, suatu lingkungan akan bersifat sebagai katoda. Katoda adalah suatu bagian dari reaksi yang akan mengalami reduksi. Akibat reaksi reduksi, lingkungan yang bersifat katoda akan membutuhkan elektron yang akan diambil dari anoda. Beberapa lingkungan yang dapat bersifat katoda adalah lingkungan air, atmosfer, gas, mineral acid, tanah dan minyak.

c. Reaksi antara material dan lingkunganAdanya reaksi antara suatu material dengan lingkungannya merupakan suatu persyaratan yang sangat penting dalam terjadinya suatu peristiwa korosi. Reaksi korosi hanya akan terjadi jika terdapat hubungan atau kontak langsung antara material dan ingkungan. Akibat adanya hubungan tersebut, akan terjadi reaksi reduksi dan oksidasi yang berlamgsung secara spontan.

d. ElektrolitUntuk mendukung suatu reaksi reduksi dan oksidasi dan melengkapi sirkuit elektrik, antara anoda dan katoda harus dilengkapi dengan elektrolit. Elektrolit menghantarkan listrik karena mengandung ion-ion yang mampu menghantarkan electroequivalent force sehingga reaksi dapat berlangsung.

Reaksi korosi logam melibatkan dua reaksi setengah sel, yaitu reaksi oksidasi pada anoda dan reaksi reduksi pada katoda. Reaksi katoda dan anoda yang terjadi dalam proses korosi adalah sebagai berikut[6].

Anoda : M Mn+ + ne- (4.1)

Katoda :

a. Evolusi hidrogen (asam) :

2H+ + 2e- H2 (4.2)

b. Reduksi air (netral/basa) :

H2O + 2e- H2 + 2OH- (4.3)

c. Reduksi oksigen (asam) :

O2 + 4H+ + 4e- 2H2O (4.4)

d. Reduksi Oksigen (netral/basa) :

O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (4.5)

e. Reduksi ion logam :

M3+ + e- M2+ (4.6)

Berdasarkan bentuk kerusakan yang dihasilkan, penyebab korosi, lingkungan tempat terjadinya korosi, maupun jenis material yang diserang, korosi terbagi menjadi beberapa macam, diantaranya adalah korosi merata (uniform corrosion), korosi galvanik (galvanic corrosion), korosi celah (crevice corrosion), korosi sumuran (pitting corrosion), korosi batas butir (intergranular corrosion), korosi erosi (erosion corrosion), fretting, dealloying, hydrogen damaged dan enviromentally induced corrosion[6].

4.2 Jenis-jenis KorosiJenis-jenis korosi yang terjadi pada suatu material dapat dipengaruhi oleh keadaan lingkungan sekitar. Jenis korosi yang umu terjadi, antara lain[6]:

4.2.1 Korosi UniformKorosi uniform merupakan jenis korosi yang diharapkan terjadi pada logam. Pada korosi uniform, kita dapat memprediksi umur pakai suatu peralatan. Pada korosi jenis ini, lingkungan korosif haus memiliki akses yang sama terhadap seluruh permukaan logam. Karakteristik utama dari korosi uniform adalah jenis reaksi kimia atau elektrokimia yang terjadi pada permukaan logam berjalan secara seragam pada semua permukaan yang terekspose pada lingkungan.

Gambar 4.1. Korosi Uniform[6].

4.2.2 Korosi SumuranPada korosi sumuran, area anoda pada permukaan logam terlokalisasi pada suatu tempat sehingga korosi yang terjadi hanya pada daerah tersebut. Seluruh gaya pendorong (driving force) korosi terkonsentrasi pada daerh anoda sehingga laju korosi terjadi lebih cepat dibandingkan dengan laju korosi permukaan logam secara keseluruhan.

Korosi sumuran merupakan korosi yang paling sering menyerang logam dengan keadaan permukaan:

1. Mengalami kerusakan lapisan protektif (lapisan pasif) akibat pelkuan mekanik maupun kimia.2. Memiliki cacat bentuk yang diakibatkan oleh dislokasi atau slip akibat tegangan tarik.3. Memiliki komposisi kimia yang heterogen.4. Adanya inklusi, segregasi, atau presipitasi.

Gambar 4.2. Korosi sumuran dan bentuk-bentuknya[6].

4.2.3 Korosi ErosiKorosi erosi yang terjadi akibat pergerakan relatif antara fluida korosif dengan permukaan logam. Pada umunya, pergerakan yang terjadi cukup cepat, sehingga terjadi efek keausan mekanis atau abrasi. Pergerakan yang cepat dari fluida korosif mengerosi secara fisik dan menghilangkan lapisan pasif. Pasir dan padatan lumpur mempercepat korosi erosi.

Gambar 4.3. Skema korosi erosi[6].

Cavitasi merupakan salah satu jenis korosi erosi. Cavitasi disebabkan oleh pecahnya gelembung udara yang dihasilkan karena perubahan tekanan di sepanjang permukaan yang terekspose fluida dengan kecepatan tinggi menghasilkan ledakan bertekanan yang sangat tinggi yang mengganggu lapisan film dan bisa mengeluarkan partikel dari logamnya.

Gambar 4.4. Korosi Cavitasi[6].Fretting juga merupakan salah satu jenis dari korosi erosi. Erosi disebabkan oleh pergerakan yang berulang, bisa juga dari getaran, antara logam dan padatan lainnya.

Gambar 4.5. Skema Fretting[6].

4.2.4 Korosi GalvanikKorosi galvanik adalah korosi yang terjadi apabila dua logam yang berbeda potensialnya saling terhubung secara elektrik, atau terhubung dalam suatu elektrolit. Logam yang memiliki potensial lebih mulia (lebih positif dalam deret galvanik) akan menjadi katoda, sedangkan logam yang kurang mulia (lebih negatif dalam deret galvanik) menjadi anoda. Pada akhirnya korosi pada anoda terjadi lebih cepat, dan korosi di katoda akan terhambat atau bahkan terhenti (laju korosi mendekati nol).

Gambar 4.6. Korosi galvanik[6].

4.3 Termodinamika KorosiTermodinamika adalah suatu ilm yang mempelajari perubahan energi dalam suatu sistem. Dalam suatu sistem korosi, termodinamika dapat dipakai untuk mengetahui apakah logam dapat bereaki secara spontan dengan lingkungannya. Apabila logam tersebut bereaksi, dapat diketahui bagaimana reaksi yang terjadi, kemana arah reaksi tersebut serta berapa besar gaya dorongnya[6].

Diagram yang dapat menunjukkan suatu reaksi korosi dapat terjadi secara termodinamika adalah diagram kesetimbangan E-pH atau biasa dikenal dengan pourbaix diagram. Contoh dari diagram pourbaix dapat dilihat pada gambar 4.7. Diagram ini disusun berdasarkan kesetimbangan termodinamika antara logam dengan air dan dapat menunjukkan kestabilan dari bebearapa fasa secara termodinamika. Diagram ini sangat berguna untuk memprediksi reaksi dan produk korosi dari suatu material pada ingkungan dengan derajat keasaman tertentu. Namun, diagram ini tidak dapat menyajikan informasi untuk laju korosi dari material tersebut. Dalam suatu diagram pourbaix, keadaan suatu logam terbagi 3, yaitu

1. Imunadalah daerah dimana logam berada dalam keadaan aman dan terlindung dari peristiwa korosi.

2. Passiveadalah daerah dimana logam akan membentuk lapisan pasif pada permukaannya dan terlindung dari korosi.

3. Corrosionadalah daerah dimana logam akan mengalami peristiwa korosi.

Gambar 4.7. Diagram Pourbaix Fe pada 25oC[6].

4.4 Laju KorosiLaju korosi didefinisikan sebagai banyaknya logam yang dilepas tiap satuan waktu pada permukaan tertentu. Laju korosi umumnya dinyatakan dengan satuan mils per year (mpy). Satu mils setara dengan 0.001 inci. Laju korosi dapat ditentukan dengan berbagai cara, diantaranya dengan ekstrapolasi kurva tafel. Pada tabel 4.1. berikut dapat dilihat hubungan laju korosi dengan ketahanan korosinya (relatif).

Tabel 4.1 Tabel hubungan laju korosi dan ketahanan korosiKetahanan Korosi RelatifLaju Korosi

mpymm/yrm/yrmm/hrpm/s

Sangat baik< 1< 0.02< 25< 2< 1

Baik1 - 50.02 0.0125 - 1002 101 - 5

Cukup5 - 200.1 - 0.5100 - 50010 5020 - 50

Kurang20 - 500.5 - 1500 100050 15020 - 50

Buruk50 - 2001 - 51000 5000150 50050 200

4.5 Korosi pada BajaKorosi pada baja timbul dari adanya ketidakstabilan termodinamika[6]. Baja ketika diproses dari besi, yang dibuat didalam blast furnace dengan mereduksi bijih besi seperti hematite (Fe2O3) dengan karbon dalam bentuk kokas. Ini dapat diilustrasikan dengan persamaan kimia sederhana:

2Fe2O3 + 3C 4Fe + 3CO2 (4.7)

Reaksi ini terjadi pada temoeratur tinggi. Produk akhir, baik besi maupun baja, tidaklah stabil karena energi yang diberikan pada proses ini sangatlah besar. Akibatnya, saat baja terekspose ke uap air, oksigen, atau air, maka baja ini cenderung kembali ke bentuk awalnya, dengan persamaan kimia:

Fe + O2 + H2O Fe2O3.H2O (4.8)

Karat (Fe2O3.H2O) adalah oksida hidrat, yang serupa dengan hematit. Ini menjelaskan mengapa baja cenderung untuk berkrat pada kebanyakan situasi.4.6 Metode Pencegahan KorosiAda banyak metode yang telah dikembangkan untuk mengatasi permasalahan korosi. Dimana pada masing-masing metode tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya, sehingga suatu metode yang efektif akan diterapkan dengan melihat kondisi lingkungannya. Akan tetapi perlindungan dengan metode apapun itu tidak berarti selalu aman. Kesalahan-kesalahan fatal dapat terjadi jika dalam operasinya tidak dilaksanakan sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.

Berikut adalah metode-metode yang banyak digunakan sebagai langkah untuk pencegahan korosi[9]:

1. Seleksi Bahan Material (Material Selection)Dari sudut pandang teknis, jawaban paling tepat untuk mengatasi korosi adalah dengan menggunakan material yang lebih resistan terhadap serangan korosi. Akan tetapi permasalahan akan muncul ketika pemilihan material/bahan yang kebal terhadap korosi tetapi tidak dapat digunakan untuk menjalankan proses utama. Sehingga pada akhirnya pemilihan material akan mempertimbangkan antara faktor ekonomi dan kompetensi secara teknis.

2. Pelapisan (Protective Coatings)Metode ini digunakan untuk menyediakan perlindungan jangka panjang pada rentang waktutertentu. Metode ini tidak menambah kekuatan struktur tapi dapat mempertahankan kekuatan dan integritas struktur. Inti dari metode ini adalah mengisolasi struktur aktif dari lingkungan yang bersifat korosif.

3. Corrosion InhibitorsInhibitor adalah bahan kimia yang bereaksi dengan permukaan logam, atau lingkungan tempat logam berada, membawa permukaan logam ke level tertentu untuk perlindungan korosi. Inhibitor biasanya bekerja dengan mengadsorpsi dirinya ke permukaan logam dan membentuk lapisan tipis untuk melindungi logam dari korosi.

4. Proteksi Katodik (Cathodic Protection)Proteksi katodik adalah suatu metode yang bersifat elektrik yang digunakan untuk pencegahan korosi pada struktur logam yang berada pada suatu lingkungan korosif berupa elektrolit seperti tanah atau air. Terdapat dua metode dasar untuk pengendalian korosi dengan proteksi katodik. Salah satunya adalah yang menggunakan arus yang dihasilkan dari penggabungan dua logam yang berbeda secara elektrokimia, metode ini dikenal sebagai metode Anoda Tumbal (Sacrificial atau Galvanic Cathodic Protection Systems). Metode lainnya dari proteksi katodik adalah yang melibatkan penggunaan sumber arus searah atau DC (Direct Current) dari luar sistem yang dikenal sebagai metode Arus Paksa (Impressed Current Cathodic Protection Systems).

5. Proteksi Anodik (Anodic Protection)Metode ini dikembangkan menggunakan prinsip kinetika dari elektroda. Secara sederhana, proteksi anodik bekerja berdasarkan susunan lapisan pelindung pada logam yang dihasilkan dari arus anodik yang dialirkan darluar. Proteksi anodik mempunyai kelebihan yang unik, contohnya adalah arus yang dialirkan biasanya sebanding dengan laju korosi dari sistem yang dilindungi. Sehingga proteksi anodik tidak hanya melindungi tapi juga memberikan nilai langsung laju korosi untuk monitoring sistem. Proteksi anodik ini biasa digunakan untuk melindungi peralatan yang digunakan untuk menyimpan dan menangani asam sulfat (H2SO4).

4.7 Sistem Proteksi Katodik Anoda Korban (Sacrificial Anode)Sistem proteksi anoda korban pada prinsipnya adalah dengan menyuplai electron ke logam yang dilindungi[7].

4.7.1 Prinsip KerjaSistem proteksi anoda korban pada prinsipnya yaitu dengan menghubungkan logam yang akan dilindungi dengan logam lain yang lebih tidak mulia pada kondisi lingkungan tertentu. Logam yang dihubungkan akan menjadi anoda korban, dimana karena lebih aktif, logam tersebut akan menyumbangkan lebih banyak elektron, dan akan melindungi logam pertama dari korosi.Skema pengendalian korosi dengan teknik anoda korban adalah seperti yang terlihat di bawah[6]:

Gambar 4.8. Skema proses proteksi katodik[7].

4.7.2 Kriteria ProteksiMenurut standar NACE (National Association of Corrosion Engineers), proses korosi akan terhenti jika voltase (CSE) yang diukur berada diatas batas[5]:

1. -850 mV jika diukur dengan Cu/CuSO4 dalam tanah biasa.2. -950 mV jika diukur dengan Cu/CuSO4 dalam lingkungan terdapat bakteri (SRB).3. -950 mV jika suhu pipa > 60oC (140oF).4. -100 mV sisa polarisasi katodik.5. -300 mV shift dari potensial korosi.

Sementara itu untuk material lain[3]:

Tabel 4.2 Standar kriteria proteksiMetalPotential (Cu/CuSO4)

Steel-850 mV

Steel (sulphate reducing bacteria)-950 mV

Copper alloys-500 to -650 mV

Lead-600 mV

Aluminium-950 to -1200 mV

4.7.3 Pengukuran Kriteria ProteksiPengukuran potensial dari pipa yang dilindungi dengan proteksi katodik dapat dilakukan dengan menghubungkan elektroda referensi, yang ditancapkan di permukaan tanah lokasi penempatan pipa, dengan pipa yang kemudian dapat diukur dengan voltmeter.Gambar 4.9. Skema pengukuran potensial tanah[7].Dari pengukuran tersebut dapat diketahui :

1. Potensial pipa dengan tanah.2. IR-dropIR-drop dapat terjadi karena aliran arus yang melalui tanah dan pipa memiliki tahanan tertentu. Sementara itu nilai potensial pipa dengan tanah dapat dijadikan acuan yang menggambarkan kondisi pipa, seperti tabel dibawah ini[7]:

Tabel 4.3 Hubungan antara potensial dan resiko korosiKemungkinan terjadinya korosi aktifRange potensial setengah sel

Elektroda Cu-CuSO4Elektroda Ag-AgCl

> 95persenlebih negatif dari -350 mVlebih negatif dari -700 mV

50 persen-200 sampai -350 mV -500 sampai -700 mV

< 5 persenlebih positif dari -200 mVlebiih positif dari -500 mV

Elektroda referensi yang umum digunakan dan universal dalam pengukuran potensial adalah elektroda Cu/CuSO4. Berikut ini merupakan contoh skema elektroda Cu/CuSO4:

Gambar 4.10. Elektroda Cu/CuSO4[7].

4.7.4 Kelebihan dan Keterbatasan Teknik Anoda KorbanTeknik anoda korban memiliki beberapa kelebihan dalam penggunaannya, antara lain[7]:

Tidak menyebabkan interferensi atau stray current. Sesuai untuk struktur dengan kebutuhan arus proteksi total rendah dan untuk lingkungan padat struktur. Digunakan untuk menggantikan sistem ICCP bila sumber arus listrik tidak tersedia. Dapat digunakan untuk menambah kekurangan arus proteksi dalam suatu sistem ICCP.Tetapi teknik ini juga memiliki kekurangan, yaitu jangkauan proteksi yang terbatas karena adanya tahanan listrik, sehingga tidak dapat melindungi wilayah yang luas.

4.7.5 Persyaratan Anoda KorbanSuatu logam yang akan dijadikan sacrificial anode, harus memenuhi beberapa persyaratan, yaitu[7]:

Potensial korosinya rendah. Harus tetap aktif selama digunakan. Kapasitas arus yang dapat diberikan (A jam/ kg) besar. Efisiensi besar. Tidak berbahaya terhadap lingkungan. Ringan.

4.7.6 Karakteristik Anoda KorbanAnoda korban harus memiliki kemampuan untuk dapat mempolarisasikan potensial logam yang akan dilindungi, sehingga laju korosinya menjadi sangat kecil dalam jangka waktu tertentu atau bahkan tidak terkorosi sama sekali[6]. Kemampuan seperti ini dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya bentuk dan dimensi anoda, potensial elektroda, arus keluaran anoda, tahanan anoda dalam suatu elektrolit, kapasitas anoda, laju konsumsi, efisiensi anoda.

4.7.7 Bentuk dan Dimensi Anoda KorbanBerkaitan dengan rasio luas permukaan dan berat, yang berpengaruh terhadap arus keluaran. Perbedaan bentuk akan memberikan perbedaan pada rasio luas permukaan dan berat, sehingga akan keluarannya pun akan berbeda, walaupun berat anoda yang bersangkutan sama[7]. Implikasinya, usia pakai anoda juga akan berbeda. Bentuk anoda dipilih dengan tujuan memberikan arus keluaran tertentu untuk berat anoda yang tertentu pula, sehingga dapat ditentukan usia pakainya berdasarkan kebutuhan dan ketersediaan ruang pada struktur yang akan dilindungi.Beberapa contoh anoda korban yang biasa dipergunakan dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 4.11. Bentuk anoda korban[7].

4.7.8 Potensial ElektrodaPotensial anoda yang perlu diperhatikan adalah apabila potensialnya menjadi semakin negatif, maka arus keluaran anoda menjadi semakin besar dan semakin cepat pula laju konsumsi anoda tersebut. Potensial lain yang perlu diperhatikan adalah open circuit potential (OCP), yaitu potensial anoda korban pada lingkungannya sebelum dihubungkan dengan struktur yang akan dilindungi. Harga potensial ini perlu diketahui karena akan mempengaruhi driving potential awal anoda yang dibutuhkan dalam proses perancangan sistem proteksi katoik anoda korban.

Potensial proteksi katoda juga perlu diperhatikan karena potensial ini merupakan nilai potensial anoda korban setelah dihubungkan dengan struktur yang akan dilindungi. Potensial ini disebut juga closed circuit potential, yang merupakan parameter penting untuk melihat apakah anoda korban dapat memenuhi fungsinya melindungi suatu struktur dalam lingkungan elektrolit tertentu.

4.7.9 Jenis-jenis Anoda KorbanBeberapa material yang sering digunakan sebagai anoda korban adalah[7]:

Paduan Magnesium (Mg). Paduan Seng (Zn). Paduan Aluminium (Al).

1. Anoda MagnesiumMaterial ini digunakan untuk lingkungan tanah karena daya dorong listrik tinggi serta keluaran arus yang besar. Digunakan juga untuk lingkungan air tawar/ rawa dan tangki air. Penggunaan pada lingkungan laut terbatas.Ada dua kelompok paduan yang sering digunakan, yaitu[7]:

a. 2,7 6,7% Al dan 0,15 0,20% min Mn.b. 0,03% Al dan 0,5 1,2% min Mn.

Penambahan Mn berfungsi untuk menurunkan potensial (meningkatkan driving force) anoda Mg dimana potensial anoda Mg 1,50 hingga 1,70 V pada Ag/ AgCl jenuh, efisiensi pasokan arus rendah (50%) dan kapasitas pasokan arus proteksi 1230 Ah/ kg.Magnesium tidak boleh digunakan dalam tanker dan perlu diperhatikan bahwa biasanya anoda tumbal dipasang terutama pada daerah lasan. Sebagaimana diketahui bagian ini akan terkorosi lebih cepat karena pada lasan dapat terkonsentrasi tegangan dalam yang dapat menimbulkan SCC, CFC, dan HIC dan meskipun material filler telah dipilih lebih baik atau sama dengan material yang dilas, pengelasan dapat menyebabkan cacat-cacat yang mempermudah terjadinya korosi.

2. Anoda SengPenggunaannya paling luas, baik pada tanah dengan resistivitas rendah maupun pada lingkungan laut. Saat ini terdesak dengan penggunaan anoda aluminium untuk lepas pantai, tetapi unggul untuk pipa/ struktur yang berada dalam lumpur.Zn murni jarang digunakan. Biasanya digunakan 0,3 0,6% Al, 0,003 0,125% maks Si dan 0,025 0,0125% Cd. Untuk driving voltage lebih tinggi ditambah Hg, In, Ca, Li, tetapi jarang dijumpai dalam aplikasi. Material ini tidak digunakan pada suhu diatas 40oC. Efisiensi pasokan arus 95% dan kapasitasnya 780 Ah/ kg.

3. Anoda AluminiumAluminium adalah material yang paling sering dipakai sebagai anoda korban. Material ini mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan, seperti[7]:

Lebih ekonomis dalam melindungi struktur baja. Berat jenis rendah, kapasitas yang tinggi, potensial cukup negatif, harga yang murah dibanding Anoda Zn, Mg. Metode proteksi yang hemat energi.

Tidak digunakan dalam keadaan murni. Kinerjanya dipengaruhi komposisi kimia. Ditambahkan indium untuk memperbaiki kinerjanya. Al murni akan membentuk lapisan pasif dan Al dapat terkorosi setempat (korosi sumuran dalam lingkungan yang mengandung Cl-). Harus ditambahkan Hg, In atau Sn bersama-sama dengan Zn agar tidak terbentuk selaput pasif protektif [7]:

a. O,35 0,5% Zn dan 0,035 0,5% Hg (eff. 95%).b. 0,50 5,00% Zn dan 0,005 0,03% In (eff. 95%).c. 4,00. -7,00% Zn dan 0,1% Sn (eff. 50 80%).

Kapasitas pasokan arus besar 2700 2830 Ah/ kg untuk yang mengandung In atau Hg dengan efisiensi pasokan arus 90 95%. Jenis aluminium yang sering dipakai adalah[7]:

1. Al-Zn-Mg-In2. Al-Zn-Hg (Galvalum I)3. Al-Zn-In-Si (Galvalum III)4. Al-Zn-In-Cd (Alanode I)5. Al-Zn-In-Mg-Ca-Si (Alanode III)

Pengaruh komposisi kimia terhadap kinerja anoda aluminium adalah[7]: Adanya pembentukan lapisan oksida protektif depasivasi. Depasivator menggerakkan potensial kerja 300-500 mV ke arah negatif. Depasivator yang umum digunakan : Indium (In), Merkuri (Hg), Timah (Sn), Galium (Ga).Modifier unsur yang dipadukan untuk menggerakkan potensial 100-300mV ke arah negatif. Modifier yang umum digunakan adalah Seng (Sn), Magnesium (Mg), Barium (Ba), Cadmium (Cd).

Sedangkan pengaruh beberapa unsur spesifik terhadap aluminium sebagai anoda korban adalah[5]:

1. Pengaruh unsur ZnPenambahan Zn 0,5 15% akan menyebabkan potensial Al turun 0,1 0,3 V. Penambahan 0.03 0.05% Zn + 0.04 0.15% Sn mencegah pembentukan lapisan pasif, menurunkan potensial ke arah negatif, dan meningkatkan efisiensi.2. Pengaruh unsur In Penambahan In akan menurunkan potensial 300 500mV. Mencegah pembentukan lapisan pasif serta menyebabkan pola korosi yang merata pada permukaan anoda tanpa mengurangi efisiensinya.3. Pengaruh Impurities Fe, CuAdanya pengotor akan menurunkan kinerja anoda. Impurities akan menimbulkan retak (flaw). Impurities Fe yang melebihi 0.04-0.1% akan menurunkan efisiensi galvanik karena pada anoda korban terjadi mekanisme intrinsic corrosion. Unsur Cu akan meningkatkan potensial ke arah yang lebih katodik juga menyebabkan pola korosi lokal.

Di bawah ini adalah perbandingan sifat-sifat anoda korban[3]:

Tabel 4.4 Sifat-sifat anoda korbanAnode MaterialDensity, g.cm-3Potential volts, Cu/CuSO4Amp-hrs per kgTypical anode current density, A.m-2

Zn7.1-1.107800.5 2

Al2.7-1.1527000.6 2.5

Mg1.7-1.5512301.5 5.6

4.7.10 Metode untuk Menentukan Jenis dan Kuantitas AnodaA. Meninjau Resistansi Lingkungan Daerah dengan resistivitas terendah yang akan dipilih sebagai lokasi anoda untuk memperkecil resistivitas anoda terhadap elektrolit. Selain itu, jika variasi resistivitas tidak signifikan, resitivitas rata-rata yang akan digunakan untuk kalkulasi desain[5].

Berikut ini data korosivitas baja terhadap resistivitas lingkungan[5]:

Tabel 4.5 Korosivitas baja terhadap resistivitas Soil resistivity range (ohm-cm)Corrosivity

0 to 2000Severe

2000 to 10,000Moderate to severe

10,000 to 30,000Mild

above 30,000Not likely

Dan beberapa data rapat arus proteksi untuk baja tanpa coating pada berbagai lingkungan[5]:

Tabel 4.6 Kebutuhan rapat arus proteksi bajaEnvironmentCurrent density (mA/sq.ft)

AFM 88-9a

Neutral soil0.4 to 1.50.4 to 1.5

Well aerated neutral soil2 to 32 to 3

Wetsoil1 to 62.5 to 6

Highly acidic soil3 to 155 to 15

Soil supporting active sulfat-reducing bacteria6 to 42Up to 42

Heated soil3 to 255 to 25

Stationary freshwater1 to 65

Moving freshwater containing dissolved oxygen5 to 155 to 15

Seawater3 to 105 to 25

B. Memilih anoda Seperti yang dikatakan sebelumnya, anoda galvanik biasanya magnesium atau seng. Anoda seng digunakan dalam lingkungan yang sangat korosif (resistivitas di bawah 2000 ohm- centimeters). Data dari anoda komersial yang tersedia harus ditnjau kembali. Tiap spesifikasi anoda akan mencantumkan berat anoda, dimensi anoda, dan dimensi packaging (anoda dan backfill), dimana gambar 4.12 menujukkan spesifikasi anoda paduan magnesium. Selain itu, potensial anoda juga harus diperhatikan. Pemilihan anoda dari anoda-anoda yang tersedia sangatlah bebas; kalkulasi desain akan dibuat untuk beberapa anoda yang ada, dan yang paling ekonomis yang dipilih[5].

Gambar 4.12 Berat dan dimensi dari anoda paduan magnesium terpilih yang berpotensi untuk di tanah atau air[5].

C. Hitunglah potensial bersih anodaopen-circuit potential anoda paduan magneium standar mencapai sekitar -1.55 volts vs copper-copper sulfate. Open-circuit potential dari anoda magnesium high-manganese mencapai sekitar -1.75 volts vs copper-copper sulfate[5].

C.1 Potensial dari besi yang kontak dengan tanah atau air biasanya memiliki range sekitar -0.55 volt vs copper-copper sulfate. Saat proteksi katodik diberikan menggunakan anoda magnesium, potensial besi asumsikan diantara -0.55 dan - 1.0 volt, bergantung pada tingkat proteksi yang diberikan. Pada lingkungan tanah atau air yang sangat korosif, potensial alami dari besi bisa jadi sebesar -0.82 volt vs copper-copper sulfate. Dari hal tersebut, ini menjadi bukti bahwa -0.55 volt tidak boleh digunakan untuk menghitung potensial yang tersedia dari anoda magnesium.

C.2 Pendekatan yang lebih mudah adalah mempertimbangkan besi dipolarisasikan hingga -0.85 volt. Berdasarkan hal ini, anoda paduan magnesium standar akan memiliki potensial 0.70 volt (1.55-0.85 0.70) dan anoda magnesium yang berpotensi tinggi akan memiliki potensial 0.90 volt (1.75-0.85 0.90). Untuk desain proteksi katodik yang melibatkan anoda magnesium, potensial ini, 0.70dan 0.90 volt, harus digunakan, tergantung pada jenis paduan yang dipilih.

D. Hitung jumlah anoda yang diperlukan 1. Referensi dokumenDalam perancangan dibutuhkan acuan standar, dimana perusahaan mempunyai referensi sendiri yang semua tidak lepas dari seluruh sistem dokumen secara tertulis maupun elektronik[4].

2. Standar dan kode

Tabel 4.7 Acuan standar yang dipakaiDNV RP B401Rancangan Proteksi Katodik

General Painting and Coatings Spesifikasi Kangean

3. Rumus perhitungan kebutuhan arus (Ic)Persyaratan arus melindungi struktur baja seharusnya menghitung dari formula berikut[4]:

Ic = Ac x fc x Ic (Ampere) (4.9)

Dimana, Ac = area individualfc = faktor pecah pelapisIc = rapat arus

Faktor pecah pelapis (fc) dan pelapis cat:

fc = k1 x k2 x t (4.10)

dimana,t = waktu pakai pelapisk1,k2 = konstanta yang bergantung pada sifat pelapis

Tabel 4.8 Kategori Lapisan (Coating)Kedalaman (m)I (k1 = 0.10)II (k1 = 0.05)III (k1 = 0.02)IV (k1 = 0.02)

k2k2k2k2

0.300.10.0030.0150.012

> 0.300.050.020.0120.012

Tabel 4.9 Penjelasan Kategori LapisanKategori PelapisDeskripsi

ISalah satu lapisan primer sekitar 50 A-m nominal DFT (ketebalan film kering)

IISalah satu lapisan dari lapis primer plus pelapis minimum di tengah lapisa atas, 150 sampai 250 A-m nominal DFT

IIISalah satu lapisan dari lapis primer plus dua lapis minimum di tengah lapis atas, minimum 300 A-m nominal DFT

IVSalah satu lapisan dari lapis primer plus tiga lapis minimum di tengh lapis atas, minimum 450 A-m nominal DFT

4. Perhitungan massa anoda (M)Massa anoda bersih total M (kg) anoda korban seharusnya menghitung dari formula berikut :

M = ( (4.11)

Dimana,t = masa pakai rancangan (tahun)u = faktor utilisasi = efisiensi elektrokimia (ampere*jam)

5. Perhitungan resistansi anoda (Ra)Tahanan anoda untuk anoda long flush mounted dihitung dengan formula berikut:

Ra = (4.12)

6. Perhitungan arus anodaItotal anoda = (4.13)

Dimana, = voltase penggerak (V)Ra = tahanan anoda (ohm)

4.8 Aluminium GalvalumIIITabel 4.10 Komposisi Kimia anoda galvalumIII[2]Chemical CompositionWeight %

Fe0.13 max

Si0.08 0.20

Cu0.006 max

Cd-

Hg-

In0.01 0.02

Pb-

AlRemainder

Zn2.00 6.00

Others0.02 max

Tabel 4.11 Sifat elektrokimia anoda galvalumIII[2]ElektrolitT, oCKapasitas Arus, A-hr/kgRef. Ag/AgCl neg. voltsRapat Arus, mA/m2

Seawater0 - 352,535 2,6501.10860 15,100

Below Mudline0 352,100 2,2001.10500 1,000

402,0501.081,076

601,3231.051,076

808801.041,076

1058801.021,076

Hot Brine3% NaCl662,6901.032,153 6,460

7% NaCl662,6901.062,153 6,460

7% NaCl + 500 ppm H2S662,0941.014,300 12,900

15% NaCl772,0951.082,153

27% NaCl432,5601.092,153

4.9 Tangki Kondensat T4000 A/B4.9.1 Tujuan dan Gambaran Umum SistemTujuan dari sitem penyimpanan kondensat adalah Untuk menyimpan kondensat yang disatbilkan untuk diekspor Untuk menyimpan air sisa produksi (produced water) yang akan dibuang.

Air sisa produksi akan dibuang melalui sistem produced water treatment.

Penyimpanan kondensat dilengkapi dengan dua atap tetap yang memiliki kapasitas kerja total 150,000 bbls atau sekitar 30 hari kapasitas penyimpanan sesuai desain laju produksi plant. Produk kondensat yang telah distabilkan diterima melalui proses stabilisasi kondensat dan masuk ke satu atau kedua tangki dimana kondensat disimpan hingga ekspor melalui kapal bisa dilakukan.

Tiap tangki penyimpanan kondensat dilengkapi dengan sistem gas blanket untuk menghindari adanya campuran yang mampu terbakar terjadi dalam ruang uap tangki dan untuk mengurangi kehilangan akibat evaporasi dari kondensat.

Tiap tangki dikelilingi oleh dinding pematang yang akan menanggung 110% volume tanki. Dinding diantara dua tangki saling terbagi. Membran tahan air dipasang di bawah tanah tiap tangki dan di sekeliling area pematang untuk menghindari adanya tumpahan kondensat agar tidak meresap ke dalam air tanah.

Sistem loading kondensat menggunakan dua loading pump dan fasilitas untuk pengukuran kondensat, pengalir kondensat kembali ke proses, dan loading dari penahan korosi.Gambar 4.13 Lokasi penyimpanan kondensat pada plant[1].

Ada dua tangki penyimpanan kondensat (T-4000A/B). Tiap tangki memiliki kapasitas nominal 90000 bbls dan volume kerja 75000 bbls. Tangki memiliki atap tetap berbentuk dome dan didesain sesuai standar API 650. Tangki bagian bawah didesain sebagai cone up.

4.9.2 Sistem Proteksi Katodik pada Permukaan Internal Tangki Bagian internal dari tangki harus diproteksi dari korosi internal karena adanya air. Proteksi diberikan oleh coating internal. Coating melapisi dasar dan bawah sebesar 3ft dari dinding tangki, diaplikasikan untuk perkiraan tinggi maksimum air. Selain itu, anoda korban juga digunakan apabila terjadi pembobolan coating agar baja tangki tetap terproteksi dari korosi[1]. Material Anoda yang digunakan adalah Galvalum III (sebagian besar Al). Anoda harus terendam air agar bekerja.

4.9.3 Coating yang Digunakan untuk Melapisi Permukaan Internal TangkiSegala bentuk pelapisan dan tahap-tahap yang diakukan di Kangean Energy Indonesia, Ltd. diatur dalam standar KEI-GN-100-T tentang general painting and coating.

BAB VANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisis DataTabel 5.1 Data sistem proteksi katodik perhitungan asli dan perhitungan kembaliData ValueInitialRe-calculation

Tank diameter, ft107.5107.5

Max water depth, ft4.74.7

Coating deteriorationInitial1%-

Annual2%

Coating Breakdown FactorInitial-0.05

Mean0.3

Final0.55

Tank current density, A/ft2Initial0.010.01

Mean0.07

Final0.07

Anode weight, lbs2020

Anode alloyGalvalumIIIGalvalumIII

Anode Capacity, A-hrs/lbs-1,150 1,202

Anode current density, Amp/ft2 -80 1,403

Anode length, inches6060

Anode width, inches22

Anode life, years2020

Anode consumption rate, lbs/Amp-year7.97.9

Utilization factor 0.80.85

Water resistivity, ohm-cm150150

, Volt0.20.25

Tank surface to be protected, ft210658.1412510658.14125

Current demands (20 years), Amp43.6983846, 26291

Total anodes used (20 years), units222201

Anode maximum current output, Amp0.20990.2625

Current available, amps46.519552. 6456

Number of anodes per quarter of tank, units55. 387350.1451

Tabel 5.2 Hasil hitung untuk data awal yang sama untuk 10 tahunData ValueInitialRe-Calculation

Current demands (10 years), Amp22.3820927.71117

Total anodes used (10 years), units58.413358.5026

Anode maximum current output, Amps0.20990.2625

Current available, amps12.266215.3549

Number of anodes per quarter of tank, units14.603314.6256

Tabel 5.3 Hasil hitung solusi anoda yang dibutuhkan untuk 10 tahunData ValueInitialRe-Calculation

Current demands (10 years), Amp22.3820927.71117

Total anodes used, units126.8252 (15 years input)117.0051 (20 years input)

Anode maximum current output, Amps0.20990.2625

Current available, amps26.629930.7099

Number of anodes per quarter of tank, units31.70629.2512

5.2 PembahasanDari data yang diperoleh dari hasil studi referensi kami melalui metode wawancara maupun penggalian data dari berbagai referensi yang ada di kangean energy Indonesia ltd, kami melakukan analisis terhadap tangki kondensat yang ada pada plant pagerungan dengan kode T-4000A/B. Kami mendapatkan perhitungan awal pembuatan proteksi katodik dari tangki kondensat T-4000 A/B. Namun data aktual yang terjadi saat itu tidak diperoleh karena proses inspeksi dari tangki belum dilakukan dan akan dilakukan pada waktu yang belum ditentukan. Dari hasil studi referensi ke perhitungan desain awal tangki yang ternyata umur desain proteksi katodik anoda korban hanya untuk melindungi tangki kondensat selama 20 tahun dan habis pada tahun 2013 lalu. Karena keterbatasan kesempatan kami dalam melakukan inspeksi tangki, kami hanya bisa memperkirakan jenis korosi yang terjadi dalam kondisi bawah tangki. Kemungkinan korosi yang terjadi dengan lingkungan air yang hampir menyerupai air laut berdasarkan hasil wawancara, yaitu korosi uniform karena kondisi air akan cenderung stagnan di dalam tangki penyimpanan. Air di dalam tangki pun hanya memenuhi ketinggian tertentu pada tangki sehingga batasan proteksi dari anoda korban dapat ditentukan. Proteksi dilakukan dengan menggunakan anoda galvalum III. Sesuai dengan perhitungan sebelumnya kami melihat bahwa jenis coating yang digunakan kurang diperhatikan hanya sebatas perkiraan pengrusakan coating per tahun. Dengan berpegang pada berbagai informasi dari spesifikasi yang kita dapat dari berbagai sumber, kami mencoba melakukan perhitungan kembali dimana ternyata adanya penghematan jumlah anoda sebanyak 10%. Lalu kami juga diminta untuk memperkirakan 10 tahun ke depan berapa banyak anoda yang diperlukan untuk memenuhi arus proteksi dengan anoda yang sama dan ukuran sama. Kedua metode perhitungan menunjukkan bahwa tidak mencukupi kebutuhan arus 10 tahun ke depan apabila dimensi dan semua standar anoda tetap. Namun, ketika kami input nilai tahun penggunaan 15 pada perhitungan awal dan 20 tahun pada perhitungan ulang, dimana nilai arus tetap untuk 10 tahum diperoleh keduanya mencukupi arus yang dibutuhkan . Untuk menanggulangi masalah tangki yang sudah tidak terproteksi saat ini, jalan satu-satunya adalah mengganti anoda yang baru untuk proteksi minimal 10 tahun lagi dengan perhitungan diatas. Alasan metode ini dilakukan karena tidak adanya data inspeksi ketebalan tangki dan keefektifan dari proteksi katodik sehingga menggantinya jalan yang terbaik. Namun terkendala adanya proses shut-down plant untuk menginstal anoda baru.

BAB VIPENUTUP

VI.1 KesimpulanBerdasarkan data yang diperoleh dan analisis yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:1. Hasil perhitungan kembali untuk desain awal proteksi anoda korban tangki kondensat T-4000 A/B menggunakan jumlah anoda 10% lebih sedikit.2. Untuk proteksi 10 tahun selanjutnya, dengan dua metode perhitungan dan jenis anoda yang sama, jumlah anoda dalam desain 10 tahun tidak mencukupi proteksi katodik.3. Penggantian anoda proteksi pada tangki kondensat T-4000 A/B, untuk proteksi tangki yaitu dengan melakukan instalasi anoda korban ulang pada tangki.

VI.2 SaranSaran yang dapat kami berikan terkait proteksi katodik anoda korban pada tangki kondensat T-4000 A/B ini adalah:1. Dilakukan penggantian anoda korban dalam internal tangki.2. Dilakukan inspeksi berkala ketebalan tangki dan disimpan data hasil inspeksi.

DAFTAR PUSTAKA1. Atlantic Richfield Bali North, Inc. Pagerungan Plant Handbook2. Cathodic Protection Technology PTE LTD.2013.GalvalumIII.http://www.cptech.net/galvalum.pdf, 20 Juli 20143. Francis, P.E.2011.Cathodic Protection in Practise.http://npl.co.uk/upload/pdf/cathodic_protection_in_practise.pdf, 18 Juli 2014.4. Goffar, Abdoel.2011.Rancangan Dasar Perhitungan Proteksi Katodik.LEMIGAS, Jakarta. 5. Guyer, Paul J.2009.An Introduction to Cathodic Protection.Unified Facilities Criteria, United States.6. Nurhamzah, Tezar P.2011.Studi Laju Korosi pada Sampel Pipa Baja dengan Pengaruh Variasi Kecepatan Putaran dan Gas CO2 pada pH 6 dalam larutan NaCl 3.55%. Universitas Indonesia, Jakarta. 7. Setiawan, Danil.2014.Makalah Teknik Lengkap Korosi.http://danilsetiawan.com/makalah-teknik-lengkap-korosi.html, 18 Juli 2014.8. Standar KEI-GN-100-T.2008.Genaeral Painting and Coating.9. Wiliam, Cecep.2013.Otomatisasi Metode Impressed Current Cathodic Protection (ICCP) pada Logam Berbasis Mikrokontroler ATMEGA 16.JBPTUNIKOMPP, Bandung.

Teknik Material dan MetalurgiInstitut Teknologi Sepuluh NopemberSurabaya1Teknik Material dan MetalurgiInstitut Teknologi Sepuluh NopemberSurabaya64Teknik Material dan MetalurgiInstitut Teknologi Sepuluh NopemberSurabaya 65