Laporan Praktikum Teknologi Mekanik 1

Laporan Praktikum Teknologi Mekanik 1

KATA PENGANTAR

Dengan mengucap syukur alhamdulillah atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunianya kepada kami, sehingga dapat menyelesaikan laporan hasil pelaksanaan praktek Teknologi Mekanik 1Penyusunan laporan praktek ini adalah salah satu bentuk kontribusi aktif dalam mata kuliah Teknologi Mekanik 1 dan juga sebagai bukti atas terlaksana dan terselasaikannya praktek atas mata kuliah tersebut. Selain itu laporan ini dapat terselesaikan dengan adanya bantuan dari pihak pembimbing materi maupun teknis, oleh karena itu saya mengucapkan banyak terima kasih kepada : 1. Dosen pembimbing matakuliah Praktikum Teknologi Mekanika yaitu Bpk. Ir. Nur Husodo, MS2. Semua Greader yang telah membimbing kami dalam Praktikum Kerja Kerja sampai selesai.3. Semua pihak yang telah turut membantu dalam kelancaran pembuatan laporan praktek iniDalam penyusunan laporan ini masih banyak kekurangan-kekurangan dalam bentuk kata-kata maupun dalam penyusunan kalimat. Kritik dan saran kami perlukan untuk memperbaiki laporan laporan berikutnya. Semoga bermanfaat bagi peserta didik khususnya dan kemajuan pendidikan di tanah air pada umumnya. Surabaya, Mei 2014

Penyusun

Fhabry Refha Sakhty

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR

1. Gambar 2.1

2. Gambar 2.2

3. Gambar 2.3

4. Gambar 2.4

5. Gambar 2.5

6. Gambar 2.6

7. Gambar 2.7

8. Gambar 2.8

9. Gambar 2.9

10. Gambar 3.0

11. Gambar 3.1

12. Gambar 2.1

13. Gambar 3.2

14. Gambar 3.3

15. Gambar 3.4

16. Gambar 3.5

17. Gambar 3.6

18. Gambar 3.7

19. Gambar 3.8

20. Gambar 3.9

21. Gambar 4.0

22. Gambar 4.1

23. Gambar 4.2

24. Gambar 4.3

25. Gambar 4.4

26. Gambar 4.5

27. Gambar 4.6

28. Gambar 4.7

29. Gambar 4.8

30. Gambar 4.9

31. Gambar 5.5

32. Gambar 5.1

33. Gambar 5.2

34. Gambar 5.3

35. Gambar 5.4

36. Gambar 5.5

37. Gambar 5.6

38. Gambar 5.7

39. Gambar 5.8

40. Gambar 5.9

41. Gambar 6.0

42. Gambar 6.1

43. Gambar 6.2DAFTAR TABEL

BAB I

PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang

Perkembangan dunia manufaktur telah merambah pada teknologi pembuatan benda-benda untuk komponen mesin menjadi benda jadi. Awalnya, proses pembuatan benda jadi dikerjakan secara manual. Namun, sekarang dapat dibuat secara otomatis. Proses pengerjaan yang menuntut kecepatan dan ketepatan dalam waktu yang relatif singkat, seperti telah menjadi bagian dari kebutuhan hidup. Sehingga, proses pengerjaan pun dibuat lebih mudah.

Pada mata kuliah Teknologi Mekanik I, terdapat sub bahasan mengenai pemesinan yang membahas lebih detail mengenai proses manufaktur. Pengenalan proses pengerjaan pada benda dimulai dari pengerjaan manual kerja bangku hingga proses pemesinan. Proses pemesinan yang digunakan pada mesin bubut, drilling, milling, dan gerinda.

Ruang lingkup kerja bangku dan proses pemesinan sangat beragam, mulai dari yang sederhana hingga yang kompleks. Kerja bangku sendiri membahas tentang alat ukur, alat-alat untuk pengerjaan sederhana untuk mendapatkan benda dengan pengerjaan yang mudah. Alat ukur yang sering digunakan adalah jangka sorong dan mikrometer. Lay out work merupakan proses pengerjaan untuk benda sederhana menggunakan scriber, punch, hermaprodite caliper, devider, trammels, combination set, c-clamp, parallel clamp, dsb. Penggunaan lay out work kemudian dilanjutkan dengan kerja bangku seperti penggunaan ragum, hammer, stamp, kikir dan gergaji. Pengerjaan kerja bangku digunakan untuk membuat benda setengah jadi. Pada proses pengerjaan selanjutnya, benda akan di-mesin. Proses pengerjaan mesin sendiri terbagi dari berbagai mesin.

Pada proses pemesinan, benda (bahan) yang akan menjadi benda jadi akan dibentuk dengan variabel berbagai macam pengerjaan. Proses pemesinan menjadikan benda berdimensi lain dengan menjadikan bahan yang tidak terpakai menjadi bentuk geram. Proses perautan yang terdiri dari gerakan makan dan gerakan potong. Pengerjaan perautan secara khusus dikembangkan menjadi bermacam-macam sesuai dengan pengerjaannya. Proses bubut, bor, sekrap, frais, dan menggerinda adalah beberapa proses yang termasuk dalam proses perautan. Proses pemesinan pada pembelajaran Teknologi Mekanik I ini kemudian diaplikasikan pada proses pembuatan Tool box. Pada proses pembuatan Tool box terdapat proses pengerjaan mulai dari kerja bangku hingga pemesinan. Pada proses pengerjaan kerja bangku terdapat pengerjaan gergaji, kikir, cutting dengan mesin gullotine, drilling pembendingan, pengelasan titik dan juga pengelingan. 1.2 Tujuan

Adapun tujuan penulisan laporan ini, antara lain:

1. Mengetahui cara dan teknik mengikir secara benar.

2. Mengetahui cara mengoperasikan mesin bubut dengan baik dan benar untuk menghasilkan benda kerja yang diinginkan.

3. Mengetahui cara mengoperasikan mesin gerinda dengan baik dan benar untuk menghasilkan benda kerja yang diinginkan.

4. Mengetahui cara mengoperasikan mesin drill dengan baik dan benar untuk menghasilkan benda kerja yang diinginkan.

5. Mengetahui jenis-jenis mesin, fungsi dan komponen-komponennya.

6. Mengaplikasikan teori yang didapat pada kuliah Teknologi Mekanik I ke dalam praktikum.1.3 Manfaat

Bagi penulis adalah:

1. Sebagai media untuk menyampaikan hasil praktik dan laporan tertulis dari hasil praktik di laboratorium perautan.

2. Mengetahui dan mampu mengaplikasikan proses-proses pemesinan.

Bagi pembaca adalah:

1. Sebagai referensi untuk mengetahui dan memahami proses pemesinan.

2. Sebagai referensi untuk pengaplikasian proses pemesinan.

3. Sebagai referensi untuk mengenal komponen-komponen dan hal-hal yang berkaitan dengan proses pemesinan.

BAB II

DASAR TEORI

2. 1 Kerja BangkuTeknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai oleh seseorang dalamteknik permesinan sebagai dasar untuk materi pemesinan pada tingkat selanjutnya. Pekerjaan kerja bangku meliputi berbagai jenis kontruksigeometris yang sesuai dengan perintah kerja.Persyaratan kualitas terletak kepada pemahaman seseorang dalam praktek kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja.Ruang lingkup kerja bangku meliputi proses-proses operasional yang menggunakan peralatan seperti : ragum/ catok (vice), gergaji tangan (hand kacksaw), kikir (file), tap/snai, dan pengukuran dengan jangka sorong. Kerja bangku tidak hanyamenitik beratkan pada pencaapaian hasil kerja, tetapi juga pada prosesnya.Dimana pada proses tersebut lebih menitikberatkan pada etos kerja yangmeliputi ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke pengerjaan yang menggunakan mesin2.1.1 RagumRagum berfungsi untuk menjepit benda kerja secara kuat dan benar, artinya penjepitan oleh ragum tidak boleh merusak benda kerja. Dengan demikian, ragum harus lebih kuat dari benda kerja yang dijepitnya. Pada mulut ragum atau rahangnya dipasang baja berigi agar benda kerja dapat dijepit dengan kuat. Rahang-rahang ragum digerakkan oleh batang ulir yang dipasang pada rumah ulir. Apabila batang ulir digerakkan atau diputar searah jarum jam, maka rahang ragum akan menutup, tetapi bila diputar berlawanan dengan arah jarum jam maka rahang ragum akan membuka.

Gambar 2.1 bagian-bagian ragum

Terdapat beberapa jenis ragum yang sering digunakan. Jenis-jenis ini dibedakan berdasarkan arah geraknya. Berikut penjabarannya :a) Ragum biasa

Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang bentuknya sederhana dan biasanya hanya digunakan untuk mengefrais bidang datar saja.

Gambar 2.2 Ragum biasa

b) Ragum berputarRagum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang harus membentuk sudut terhadap spindle(poros putar ). Bentuk ragum ini sama dengan ragum biasa tetapi pada bagaian bawahnya terdapat alas yang dapat diputar 360 derajat.

Gambar 2.3 Ragum putar

c) Ragum universalRagum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat diatur letaknya secara datar dan tegak.

Gambar 2.4 Ragum Universal

Pemasangan ragum pada meja kerja harus disesuaikan dengan tinggi pekerja yang akan bekerja. Sebagai patokan adalah apabila ragum dipasang pada meja kerja, maka tinggi mulut ragum harus sebatas siku dari pekerja pada posisi berdiri sempurna.Dalam penjepitan benda kerja tidak diharapkan permukaan benda kerja mengalami kerusakan atau cacat karena jepitan rahang ragum. Untuk mengatasi hal itu, maka pada saat melakukan penjepitan benda kerja dengan ragum hendaknya rahang ragum dilapisi dengan pelapis. Pelapis tersebut terbuat dari bahan yang lunak seperti baja lunak, pelat tembaga, karet pejal dan pelat seng yang tebal.Batang ulir dan rumah ragum harus selalu diperiksa dari proses pelumasan. Rahang ragum harus selalu dalam keadaan tertutup. Ragum bukanlah merupakan landasan sehingga tidak diperkenankan untuk melakukan pemukulan benda kerja dengan dengan ragum sebagai landasan. Hal-hal yang pelu diperhatikan atau yang perlu dipedomani dalam penjepitan benda kerja pada ragum adalah sebagai berikut:

Pakailah pelapis rahang ragum untuk mencegah benda kerja agar tidak rusak permukaannya.

Penjepitan benda kerja harus rata, artinya permukaan benda kerja yang keluar dari rahang ragum harus lurus dan sejajar dengan rahang ragum.

Untuk penjepitan benda kerja yang berlubang seperti pipa yang tipis digunakan bahan tambahan lain yang dimasukkan ke dalam pipa, sehingga pipa yang dijepit tidak akan mengalami kerusakan/berubah bentuk.

Untuk penjepitan benda kerja yang tipis (pelat tipis) gunakan landasan dari kayu. Landasan tersebut dijepit pada rahang ragum.

Gambar 2.2 Cara Penjepitan Beberapa Benda KerjaKetinggian pemasangan ragum pada meja kerja sangat berpengaruh dalam pelaksanaan pekerjaan. Sebagai pedoman pengaturan tinggi rendahnya penjepitan benda kerja pada ragum adalah sebagai berikut:

Untuk pekerjaan yang tidak memerlukan gaya yang besar seperti pada pekerjaan akhir, benda kerja dapat di jepit lebih tinggi,artinya permukaan benda kerja yang keluar dari rahang ragum lebih tinggi

Untuk pekerjaan yang memerlukan gaya yang besar seperti memahat, menggergaji, mengikir,mengetap dan menyenai maka kedudukan benda kerja harus serendah mungkin berada di atas rahang ragum.

Untuk penjepitan pipa-pipa sebaiknya digunakan pelapis rahang,dimana bentuk pelapis rahang tersebut hendaknya masing-masing berbentuk setengah lingkaran.Bahan pelapis biasanya bisa dari kayu atau dari bahan yang lunak sehingga tidak akan merusak penampang pipa.2.1.2Gergaji Tangan

Gergaji tangan digunakan untuk memotong atau mengurangi tebal dari suatu benda kerja yang nantinya akan dikerjakan lagi. Ada banyak tipe binkai dan daun gergaji dipasaran. Daun gergaji dapat terbuat dari baja karbon tinggi atau dapat juga dari bahan HSS. Daun gergaji untuk memotong bahan yang keras mempunyai sudut 00, untuk bahn lunak sudut buangnya antara 50-200. Bagian dalamnya dilengkapi dengan radius untuk melinkarnya geram/tatal (chip).

Gambar 2.3 Gergaji Tangan untuk BesiGergaji terdiri dari 3 bagian yaitu :

a. Pegangan (Handle)

b. Rangka yang apat disetel (Adjustable Frame)

c. Mata Gergaji (Blade)Dalam pemilihan mata gergaji hendaknya juga perlu diperhatikan karena juga dapat berpengaruh pada hasil potongan. Mata Gergaji dikategorikan menjadi 2 yaitu:

a. Mata Gergaji Lentur (Flexyble Blades) , dimana hanya bagian gigi yang dikeraskan.

b. Mata Gergaji Kaku (All Hard Blades) yang mana semua bagian mata gergaji dikeraskan. Cocok untuk menghasilkan potongan yang lurus.

Gambar 2.4 Dasar pemilihan mata gergaji2.1.3 Proses PengikiranMengikir merupakan salah satu kerja untuk mengurangi ukuran benda kerja serta mendapatkan ukuran yang diinginkan. Sampai saat ini, mengikir merupakan proses operasional yang efisien dan efektif untuk pekerjaan-pekerjaan tertentu yang tergolong sederhana dibanding dengan penggunaan mesin-mesin modern.

Gambar 2.5 Kikir Tangan untuk BesiJenis kikir sendiri tidak hanya satu, melainkan terdapat berbagai macam sesuai kebutuhan penggunaannya, selain dari bentuk perbedaan ini juga dilihan dari tingkat kehalusan goresan. Berikut adalah beberapa contoh macam dari bentuk kikir dan tingkat kehalusannya.

Gambar 2.6 Macam-Macam Bentuk KikirBanyak gigi/cm12152025313846566884100116

Panjang kikir

-3 0001234568

3 80001234568

10 120001234568

Keterangan : 00 : kasar 4 : halus

Keterangan : 00 : kasar 4 : halus

0 : setengah kasar 5 : setengah lembut

1 : agak kasar 6 : lembut

2 : sedang 8 : lembut sekali3 : setengah halus Tabel 1. Daftar ukuran kikir dan jumlah gigi tiap cm

Dalam proses pengikiran sendiri hendaknya juga memperhatikan prosedur-prosedur yang berlaku. Terdapat 4 hal penting yang perlu diperhatikan saat melakukan proses pengikiran, yaitu :a. Posisi kaki

Ketika mengikir, berdiri di sebelah kiri ragum dengan kaki tetap pada tempatnya. Lutu-lutut harus dibentangkan. Jarak antar kaki disesuaikan dengan panjang kikir. Sudut antara poros ragum dan kaki kira-kira 300 untuk kaki kiri dan kurang lebih 750 untuk kaki kanan.

Gambar 2.7 posisi kaki saat mengikirb. Gerakan badan dan lutut

Badan berdiri tegak agak pada posisi permulaan dan selanjutnya dicondongkan ke depan selama pemotongan

Kaki kanan tetap lurus selama pengikiran berlangsung dan lutut kiri dibengkokan ke dalam

Pandangan mata selalu ditujukan pada benda kerja

Gambar 2.8 Posisi badan pada proses pengikiran

c. Cara Memegang Kikir

Gambar 2.9 Cara memegang kikir

Tangan kanan

Peganglah gagang kikir dengan teguh dan tekanlah ujung gagang tersebut dengan telapak tangan bagian tengah, ibu jari terletak di atas dan jari-jari lainnya di bawah gagang.

Tangan kiri

Letakkan telapak tangan dan ibu jari pada ujung kikir, jari-jari lainnya di luar ujung kikir tersebut. Dalam keadaan rapat satu sama lain dan melipat ke bawah, tetapi tidak menggenggam ujung kikir tersebut.d. Tekanan

Tekanan pada kikir tergantung pada ukuran kikir dan benda kerja yang dikikir. Pada waktu mulai usapan pertama, tekanan maksimum pada tangan kiri dan tekanan minimum pada tangan kiri. Tekanan tangan kiri dan kanan sama kuat saat pemotongan di tenganhtengah. Pada saat usapan terakhir, tekanan minimum pada tangan kiri dan tekanan maksimum pada tangan kanan. Berikut rinciannya :Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan tekanan ringan pada tangan kanan

Tekanan kedua tangan kanan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah benda kerja yang dikikir.

Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, tekanan tangan tangan kiri harus ringan dan tekanan tangan kanan dalam keadaan maksimal.

2.1.4 Palu (Hammer) Palu merupakan alat tangan yang sudah yang lama ditemukan orang dan sudah sejak lama dipergunakan dalam bengkel dalam seluruh kegiatan pekerjaan umat manusia. Ukuran palu ditentukan oleh berat dari kepala palu, seperti palu 250 gr, 500 gr, 1000 gr dan bahkan palu dengan berat 10 kg. Dengan demikian pemakaian palu sangat bervariasi sesuai dengan jenis kegiatan pekerjaan.Jenis palu dapat dibagi dua yaitu palu keras dan palu lunak. Palu keras adalah palu yang kepalanya terbuat dari baja dengan kadar karbon sekitar 0,6%. Proses pembuatannya adalah dengan jalan ditempa, kemudian dikeraskan pada bagian permukaannya agar menjadi keras. Pemakaian palu keras pada bengkel kerja bangku atau bengkel kerja mesin adalah sebagai pemukul pada kerja memotong dengan pahat, menempa dingin, pada pekerjaan assembling/perakitan, membengkokkan benda kerja, membuat tanda dan pekerjaan pemukulan lainnya. Palu terdiri dari dua macam yatu hard hammer dan soft hammer, berikut penjelasannya.a) Hard hammerMerupakan jenis palu yang memiliki permukaan yang keras dan terbuat dari baja yang dikeraskan ( hardening). Penggunaan palu jenis ini adalah untuk menumbuk atau membentuk benda kerja dengan cara merubah bentuk secara permanen (deformasi plastis)

Gambar hard hammer

b) Soft hammer

Disebut palu lunak, karena permukaan kepala palu terbuat dari bahan lunak seperti plastik, karet, kayu, tembaga, timah hitam, dan kulit. Palu lunak biasanya digunakan sebagai alat bantu pada pekerjaan pemasangan benda kerja pada mesin frais, skrap dan merakit benda kerja pada bengkel perakitan. Di samping itu juga banyak digunakan pada bengkel kerja pelat, bengkel listrik dan bengkel pipa. Tidak semua kepalanya terbuat dari bahan lunak, tetapi bagian permukaan kepala semuanya lunak. Sebagai contoh palu plastik bagian kepalanya sebagian terbuat dari logam, kemudian bagian permukaannya terbuat dari plastik, sehingga apabila plastiknya sudah rusak dapat diganti dengan yang baru.

Gambar palu lunak soft hammer

Pada dasarnya, baik hard hammer maupun soft hammer memiliki bagian bagian yang hampir sama. Hanya saja pada bagian kepala hard hammer ter dapat komponen seperti peen atau biasa dikeal dengan konde. Berikut penjabarannya lebih lanjut :

a) Kepala muka (face)Bagian permukaan face, pada hard hammer bagian ini terbuat dari baja karbon hardening sedangkan soft hammer terbuat dari bahan yang lebih luak seperti telah dijelaskan sebelumnya. Bagian ini dipergunakan sebagai landasan pemukulan benda kerja. Pemukulan ini biasanya dilakukan pada proses forging atau penenpaan pada hard hammer dan sebagai alat bantu untuk menepatkan posisi benda kerja pada soft hammer.b) Peen Peen adalah bagian belakang pada kepala palu khususnya hard hammer. Peen biasanya dikenal sebagai konde. fungsi dari peen adalah untuk membentuk lengkungan (proses peening) atau juga untuk pengelingan.

Gambar 1.2 Mengeling dengan palu konde

c) Pemegang palu/Tangkai Palu

Pemegang palu adalah berfungsi sebagai dudukan kepala palu, menyalurkan gaya dari tangan menuju kepala palu sehingga momen pemukulan yang dihasilkan menjadi lebih besar. Bahan pembuat tangkai palu adalah dari bahan yang kuat tapi juga relatif ringan seperti kayu, sehingga tidak mudah patah dan juga nyaman dari segi penggunaannya.

2.1.5 Pembuat Ulir ( Tap dan Sney)Tap adalah peralatan yang digunakan untuk pembuatan ulir pada suatu benda kerja. Sebelum benda tersebut di ulir, terlebih dahulu benda tersebut dilubangi dengan menggunakan mesin bor. Ukuran diameter lubang tergantung pada besar diameter ulir yang akan dibuat. Bentuk tap dibuat secara khusus di mana ulir-ulir mata potong dibuat secara presisi. Bahan untuk pembuatan tap adalah baja perkakas baja potong cepat. Setelah tap dibentuk kemudian dikeraskan dan ditempering.

Gambar peralatan tapPeralatan Tap terdiri dari 3 jenis dimana tiap jenisnya digunakan pada urutan permulaan sampai akhir proses Tapping. Berikut penjelasannya :

a) Taper ( Tap tirus)

Taper digunakan untuk melakukan penguliran pendahuluan/ pemotongan awal, karena bagian ujung mata potongnya berbentuk tirus dan tidak mempunyai gigi pemotong. Dengan demikian ia akan dengan mudah masuk ke dalam lubang yang telah dibuat. Jadi fungsi tapnkonis adalah untuk pemakanan awal.b) Plug (Tap tirus)

Plug berfungsi untuk pengulir antara tap konis dan ta rata atau dapat dikatakan ia sebagai pemotong kedua. Tap ini pada bagian 3 sampai 4 mata potongnya tidak ada, ini dimaksudkan agar tap dapat masuk ke dalamc) Bottoming (Tap rata)

Fungsi tap rata adalah untuk melakukan pekerjaan akhir dalam pembuatan ulir dengan menggunakan tap. Pada tap ini seluruh mata potongnya dapat melakukan pemotongan. Bentuk tap ini adalah bagian pemotongannya mempunyai mata potong dan diameternya adalah sama.

Gambar 1)Taper 2)plug 3)bottoming

Untuk melakukan penguliran dengan menggunakan tap diperlukan alat bantu yaitu tangkai tap/pemutar tap. Ukuran dari tangkai tap sangat tergantung pada besar diameter tap yangakan digunakan. Untuk itu tap dibuat bervariasi dari ukuran kecil sampai besar.

Gambar pemutar tap

Adapun langkah kerja dalam pembuatan ulir dengan tap adalah sebagai berikut :

Jepit benda kerja pada ragum secara benar dan kuat

Pasang tap tirus pada tangkai tap

Tempatkan mata tap tegak lurus pada lubang (periksa dengan menggunakan siku-siku) Tekan hingga masuk dalam lubang kemudian putar tangkai tap ke kanan (searah dengan putaran jarum jam). Pemutaranharus tegak lurus. Pemutaran kira-kira sebesar 90, kemudian putar kembali kearah kiri. Maksud pemutaran kembali adalah untukmemotong beram yang belum terpotong dan memberikan kesempatan beram-beram hasil pemotongan keluar darilubang. Berikan pelumasan selama prose pengetapan, kecuali untuk pengetapan bahan dari besi Lakukan pengetapan hingga selesai, kemudian ulangi langkah pengetapan dengan menggunakan tap tirus . Setelah selesai ulangi langkah pengetapan dengan menggunakan tap rata /finishing.Selanjutnya adalah sney, Sney adalah alat untuk membuat ulir luar. Bentuk snei menyerupai mur tetapi ulirnya merupakan mata potong. Gigi-gigi ulir setelah dibentuk kemudian dikeraskan dan temper agar dia mampu melakukan pemotongan terhadap benda kerja. Pada proses pembuatan ulir luar, snei dipegang oleh tangkai snei.Snei yang biasanya digunakan adalah snei pejal dan snei bercelah.a) Snei pejal Snei jenis ini berbentuk segi enam atau bulat. Untuk memudahkan dalam penguliran awal maka pada snei jenis ini tidak seluruh mata potongnya sama besar, tetapi sedikit tirus pada bagian mata pemotong awal. Dengan demikian benda kerja dapat masuk ke dalam snei sedikit mudah.

Gambar2.16 Snei pejalb) Snei Bercelah (Split die)

Snei jenis ini banyak digunakan untuk pembuatan ulir luar, karena ia memiliki kelebihan dari pada snei pejal. Kelebihan tersebut antara lain besar diameternya dapat diperbesar dan diperkecil sampai ukuran standarnya. Dengan demikian pada waktu penguliran pendahuluan diameternya diperbesar dan pada waktu finishing diameternya dikembalikan pada ukuran standarnya. Pengaturan tersebut dengan menggunakan baut penyetel.

Gambar 2.17 Snei bercelah (Split die)Untuk membuat ulir luar dengan menggunakan snei dibutuhkan alat bantu yaitu pemegang snei. Pada pemegeng snei ini dilengkapi dengan baut-baut pengikat, agar snei tidak ikut berputar saat melakukan pemotongan/penguliran

Gambar 2.18 Pemegang sneiLangkah kerja pembuatan ulir dengan snei adalah sebagai berikut:

Persiapkan benda kerja dan jepit pada ragum secara tegak lurus. Pasang snei pada pemegangnya dan kuncikan baut pengikatnya.

Tempatkan snei pada benda kerja dengan posisi datar, kemudian tekankan snei hingga benda kerja masuk pada snei. Lakukan penekanan sambil snei diputarkan searah dengan arah jarum jam.

Pemutaran atau pemakanan kira-kira 60,kemudiandikembalikan pada posisi semula. Pemutaran kembalidimaksudkan untuk memotong beram dan membersihkanulir yang telah terbuat serta memberikan kesempatanberam keluar dari snei. Lakukan pekerjaan langkah di atas secara terus menerus dan berikan minyak pelumas untuk mendingingkan snei dan untuk membantu mengeluarkan beram.

Untuk pembuatan ulir dengan snei bercelah, maka ulangi kembali penguliran dengan terlebih dahulu menyetel kembali lebar pembukaan snei. Demikian seterusnya sampai ukuran snei kembali pada ukuran standarnya.

Periksa hasil snei dengan menggunakan mal ulir, seterusnya bersihkan ulir dan snei.2.2Kerja Pelat

Yang dimaksud pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan menggunakan keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macammacam pengerjaan, diantaranya adalah menggunting, pembuatan lay-out, melipat, melubangi, meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain. Pada pembahasan ini akan difokuskan pada proses pemotongan (cuttang) dan pembengkokan (bending). 2.2.1 Cutting (Pemotongan)

Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm. Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas penampang pelat yang yang dipotong mengecil .

Gambar 2.1 Posisi mesin gullotineHasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran (suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:Tabel 2.1 Suaian pisau mesin gullotine. Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggarannya (suaian) yang diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian feeler gauges.

2.2.2 Bending (Pembegkokan)

Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda kerja yang berbentuk silinder.

Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi uar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan.

Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantaram landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan

Gambar Langkah proses tekuk

Gambar Penekuk awalPada Gambar posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut pembengkokan ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat dan panjang bidang membengkokkan / penekukan.

Gambar Penekuk plat

Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan pelat.

Gambar Sudut tekukGambar memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada proses pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan bagian bawah mengalami pengkerutan.

Gambar Proses penekukan pipaDua hal penting dalam bending pipa adalah

1. untuk menjaga pipa dari mendatarkan menjadi bentuk elips di tikungan

2. untuk menghindari kerutan di bagian cekung dari tikungan. Ini mungkin dicapai dengan menekuk pipa di atas bentuk berlekuk ditunjukkan pada Gambar. Sisi formulir dapat diperpanjang diatas alur untuk memegang sisi pipa. Formulir ini dapat digunakan untuk dingin bending pipa sampai sekitar 1 1/2-inch sedangkan bentuk yang lebih rumit, cocok untuk pipa yang lebih besar, pada pipa besar harus dipanaskan merah untuk memfasilitasi lentur.Pipa berbentuk silender mungkin diisi dengan pasir dan terpasang untuk membantu memegang bagian penampang silang. Hal ini akan menjaga sisi pipa dari menggembung. Lapisan dilas pipa harus berada di bagian tenggorokan atau cekung dari tikungan. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan pelat Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan mempertimbangkan hal-hal berikut:

1. Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut

pembengkokan yang diinginkan.

2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.

3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.

4. Penjepitan pelat harus kuat

5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang

6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan.

7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan

dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi

16 pelat yang mudah

8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah jig atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan. Jig ini bertujuan untuk memudahkan pekerjaan sehingga menghasilkan bentuk pembengkokan yang sama2.3 Proses Permesinan

Pahat yang bergerak relative terhadap benda kerja menghasilkan geram dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan berbentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu mesin perkakas (M/P) dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat / perkakas potong yang disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk hasil akhir bentuk. Untuk sementara, dapat kita klasifikasikan dua jenis pahat yaitu :Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)

Pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools)

Gerak relative dari pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua macam komponen gerakan yaitu :

Gerak potong (Cutting Movement)

Gerak makan (Feeding Movement)

Kombinasi gerak potong dan gerak makan pada mesin perkakas akan menimbulkan proses perautan / pemotongan. Proses pemotongan tersebut akan menghasilkan geram atau tatal (Chip). Dikatakan kombinasi karena jika hanya ada gerak potong atau gerak makan maka proses pemotongan tidak akan menghasilkan geram. Gerak potong / gerak makan dapat dilakukan oleh benda padat kerja / pahat tergantung mesin perkakasnya. Secara sederhana ciri gerak potong pada mesin perkakas adalah gerak yang ditimbulkan pada waktu mesin perkakas dihidupkan.

Selain dari klasifikasi menurut gerak relatif pahat terhadap benda kerja, dapat pula diklasifikasikan menurut tujuan dan cara pengerjaan atau mesin perkakas pada table II.2.1

JENIS PROSESMESIN PERKAKAS YANG DIGUNAKAN

Membubut (Turning)Mesin bubut (Engine Lathe)

Menggurdi (Drilling)Mesin gurdi

Menyekrap (Shaping,Planning)Mesin skrap

Mengefrais (Milling)Mesin milling

Menggergaji (Sawing)Mesin gergaji

Mengkoter (Boring)Mesin koter

Memarut (Broaching)Mesin parut

Menggerinda (Grinding)Mesin gerinda

Mengasah (Honing)Mesin asah

Mengasah halus (Lapping)Mesin asah halus

Mengasah super halus

(Super finishing)Mesin asah super halus

Mengkilapkan (Polishing,Buffing)Mesin pengkilap

2.2 Mesin Bubut (Engine lathe)Mesin Bubutadalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja.

Prinsip kerja mesin bubut yaitu: poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada bagian yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan.

Gambar 2.20 Bagian-bagian Mesin BubutBagian-bagianMesinBubutdanKegunaannya:

1. Head Stock

: Tempatpengaturanpeotongan (speed of cut)2. Spindle

:Bagianyang mneruskan putaran mesinKebendakerja,sehinggabendakerjadapatberputar, sertatempatmelekatnyapemegangbendakeerja.3. Chuck

:Pemegangbendakerja.4. Dead Center

:Untukmenunjangujungbendakerja, center ini

Tidakberputarbersamabendakerja.5. Tail Stock Spindle

: tempatmelekatnya dead center.Disampaingitudapat jugauntukmelekatkan drill chuckuntuk drilling dll. Peralatanuntukberbagaimacampengerjaan.6. Tail Stock

:Bagianbelakang (ekor) mesinbubut, untukMenunjangujungbendakerjadenganperantara dead center yang dilekatkapada tail stock spindle.7. Tail Stock Hand Wheel: untukmemajukanataumemundurkanposisi deadCenteragar kedudukanbendakerjadapatdiaturdenganbaik.Disampingituapabilapada tail stock spindle dipasangmatabormaka tail stock hand wheel dapatdipergunakanuntukmemberikangerakpemakanan.8. Bed

:Bagian yang menunjang head stock, tail stock

Sedangkanbagianatasdari bed disebut ways.9. Leg

:Kaki mesinbubut, terdapathanyapadamesin

kecil.10. Carriage

:Bagianyang dapatbergeserdenganarah

Longitudinalsepanjang bed, carriage memikul

bagian bagian lain yang terletakdiatasnya, yaitu

cross slide.11. Cross Slide

:Apabilabagian yang melintang sumbumesinBubutTerletak diatas carriage untuk mengadakan gerakan pemakanan melintang (cross feed).12. Compound Rest

:Tempatmeletakkan tool post.13. Tool Post

: Tempatmelekatnyapahat (cutting tool)14. Crossfeed Screw Handle:untuk menggerakkan cross slide.15. Apron Handwheel

:untuk menggerakkan carriage.16. Compound Rest Screw Handle:untuk menggerakkan compound rest.MenghidupkandanMematikanMesinBubut Pengoperasianmesinbubutpadadasarnyasamadenganpengoperasianmesinperkakaslainnya. .Untukmenghidupkanpadamesinkitaharusmengaktifkansaklaraliranlistrikkemudiankitamemutar handle sesuaidenganarahputaran yang kitakehendaki (putaransearah/berlawanaarahjarum jam), Sedangkanuntukmematikankitacukupmenekan tombol powerKecepatanputar spindle (SumbuUtama)Kecepatan spindle utama dapat dihitung apabila kecepatan penyayatan telah diketahui. Untuk itu langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung kecepatan putaran dalam melihat harga kecepatan potong dari bahan yang akan kita sayat pada table /referensinya. Setting Pahat Mesin Bubut

PadaMesinBubut, alat iris harus di-set lebihdahulusebelumdigunakan. Penge-set-an inipentinguntukkesempurnaanpemakanan

Gambar 2.21Cara kerja mesin bubut

Gambar 2.22 Cara kerja mesin bubut

2.2.3 Proses Operasional pada Mesin Bubut

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata:

Dengan benda kerja yang berputar

Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)

Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja.

Proses bubut permukaan (surface turning) adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda Proses bubut tirus (taper turning)sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu.

Gambar 2.23(1) Proses bubut rata, (2) bubut permukaan,dan (3) bubut tirus

Gambar 2.24 Gambar skematis mesin bubut dan namabagian-bagiannyaParameter yang Dapat Diatur pada Mesin BubutTiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.

Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama (spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit (rotations perminute, rpm). Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/keliling benda kerja. Secara sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar.

Gambar 2.25 Panjang permukaan benda kerja yangdilalui pahat setiap putaranDengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja. Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, faktor bahan benda kerja, danbahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja mild steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit.

Gerak makan,f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali, sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong (a). Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 (a), atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki.

Gambar 2.26Gerak makan (f) dan kedalaman potong (a)

Kedalaman potonga (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum terpotong. Ketika pahat memotong sedalam a, maka diamete benda kerja akan berkurang 2a, karena bagian permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

Beberapa proses pemesinan selain proses bubut, pada mesin bubut dapat juga dilakukan proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam (internalturning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan alur (grooving/partingoff). Proses tersebut dilakukan di mesin bubut denganbantuan/tambahan peralatan lain agar proses pemesinan bisa dilakukan (lihat Gambar2.27).

Gambar 2.28 Macam-macam proses operasioanal/pekerjaan yang dapatdilakukanolehmesinbubutBerikut penjabaran tentang proses- proses yang dapat dilakukan oleh mesin bubut

1. Turning

Prosespemotongan permukaan silindris darisuatu benda kerja dimana pemakanan tersebut rata pada semuasisinya. Benda kerja biasanya dipasang diantara center atau hanya dijepit pada chucknya saja (untukbendakerja yang pendek)

2.Facing

pada proses fasing, pahat bergerak memotong ujung dari benda kerja yang berputar untuk menghasilkan suatu permukaan yang rata, benda kerja dijepit padachuck.

3.TaperingYaitu proses samadengan proses turning hanyasajabendakerja yang terbentukyaituberbentuktirusatau taper.

4.Drilling

Untukmengerjakan drilling padamesinbubutmaka drill held dipasangpada tail stock sehinggadapatmemegangpahat drill yang akanmelubangibendakerja yang berputarpada chuck. Feeding diberikandenganmenekan tail stock dengantangan.

5.Borringyaitu proses pembesaran lubang dimana lubang tersebut dihasilkand ari proses drilling atau lubang-lubangtuangan. Boring pada mesin bubut dilakukan dengan memasang benda kerja pada chuck.Kegunaan yang utama dari operasi borring yaitu untuk membuat lubang yang konsentrisd engansumbu,juga untuk memperbaiki kesalahan-kesalahan yang mungkinterjadipada proses drilling sebelumnya, konsentrasi adalah sifat yang terpenting darilubanghasil proses borring. 6.Reaming

Proses untukmenghaluskanlubang yang memerlukanketelitiantinggi, reaming dilakukansetelah proses drilling atau boring tergantungdariketelitian yang diperlukan. Pada proses inidigunakanpahat reamer yang dipasangpada drill held, dimana drill held itusendiridipasangpada tail stock.

7.Knurling

Proses penekanan suatu pahat knurling pada benda kerja, dimana benda kerja tidak diraut, hanya dilakukan penekanan sehingga menghasilkan bentuk-bentuk permukaan.

8.Thread CuttingThread

suatu proses pembuatan ulir, baik ulir luar maupun ulir dalam .Pada pembuatan ulir, bias dipakai pahat ulir ataupun tap untuk ulir luar dan die untuk membuat ulir dalamselain itu juga terdapat tahapan proses dalam proses pengoprasian mesin bubut

a). Jika letak pahat diatas sumbu, maka garis sumbu dan sudut tatal/geram akan membuat sudut lebih besar dan sudut bebasnya berkurang. Akibatnya ia akan melentur dan sisi depan bagian bawah akan masuk lebih dalam pada benda kerja.

b). Ujung sisi potong pahat harus disesuaikan tepat pada gerakan sumbu benda kerja.

(c). Jika letak pahat dibawah sumbu, maka besarnya sudut antara garis sumbu dan sudut geram akan berkurang, sudut bebasnya menjadi besar pula. Kedudukan pahat yang demikian adalah jelek sehingga benda kerja dapat terangkat.2.3 Perkakas Potong (Pahat)Perkakas potong (cutting tool) adalah bagian yang paling kritis dari suatu proses pemesinan. Material, parameter dan geometri dari perkakas potong serta gaya pemotongan akan menentukan suatu proses pemesinan dan akan mempengaruhi umur dari perkakas potong tersebut.

Dalam proses pemesinan yang sering mengalami penggantian adalah pahat. Pahat merupakan komponen produksi yang dapat habis dan harganya relatif mahal. Pahat akan mengalami keausan setelah digunakan untuk pemotongan. Semakin besar keausan pahat maka kondisi pahat akan semakin kritis. Jika pahat terus digunakan maka keausan pahat akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat sama sekali akan rusak. Kerusakan fatal tidak boleh terjadi pada pahat sebab gaya pemotongan yang sangat tinggi akan merusakkan pahat, mesin perkakas, benda kerja dan dapat membahayakan operator serta berpengaruh besar pada toleransi geometrik dan kualitas permukaan produk. Pada dasarnya keausan akan menentukan batasan umur pahat. Pemilihan bentuk/jenis pahat, material benda kerja dan kondisi pemotongan yang tidak tepat akan berpengaruh terhadap karakteristik pahat tersebut. Oleh karena itu perlu diketahui pengaruh jenis pahat potong, material benda kerja, dan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong dan gerak makan) terhadap keausan pahat.Kualitas pahat ditentukan 2 faktor :

1. Material Pahat, bahan dari pahat yang lebih unggul daripada benda kerja baik dan tahan dari panas waktu terjadi gesekan.

Sifat mekanik yang perlu diperhatikan dalam pemilihan materialTabel Material Pahat1. Geometri Pahat, dibentuk dan dibuat sedemikian rupa guna untuk mengurangi gesekan antara pahat dan benda kerja

Gambar 2.32GeometriPahat2.3.1 Jenis-jenis PahatGambar 2.33 Berbagai jenis pahatKeterngan gambar :

1. Pahat potong kiri

6. Pahat sudut kanan

2. Pahat ujung bulat

7. Pahat sisi kiri3. Pahat potong kanan

8. Pahat potong rata4. Pahat potong sudut kanan

9. Pahat sisi kanan5. Pahat potong ulir segitiga

10. Pahat bentukPahat bentuk

Pahat bentuk digunakan untuk membentuk benda kerja sesuai bentuk permukaan yang diharapkan, salah satu contohnya adalah pahat yang ujungnya beradius.Pahat bentuk yang lain adalah berbentuk persegi, biasanya untuk membuat alur pada benda silinder

Gambar 2.34 Pahat bentuk radius

Pahat Ulir

Pahat ulir digunakan untuk membuat ulir, baik ulir tunggal maupun ganda. Bentuk pahat ulir harus sesuai dengan bentuk ulir yang diinginkan. Untuk itu diperlukan pengasahan pahat sesuai dengan mal ulirnya. Pahat ulir tidak mempunyai sudut tatal, permukaannya rata dengan ujung beradius sesuai radius kaki ulir yang besarnya tergantung besar kisar ulirnya. Di bawah ini ilustrasi pahat ulir segi tiga dan ulir segi empat.

Gambar 2.35Pahat ulir segitiga

Gambar 2.36 Pahat ulir segi empatPahat dalam

Pahat dalam digunakan untuk proses drilling bagian dalam silinder atau membuat lubang sejajar sumbu. Pahat dalam baik untuk proses finishing maupun proses tapping yang memerlukan batang pemegang yang ukuran diameternya lebih kecil dibanding diameter dalam dari lubang yang dibuat.

Gambar 2.37 Pahat DalamII.2.2 Mesin Gerinda.

Mesin gerinda adalah suatu alat yang banyak digunakan untuk penghalusan benda kerja atau untuk penajaman alat-alat perkakas, misalnya mata bor, pahat, penggores, jangka tusuk, dan sebagainya. Yang perlu diperhatikan dalam pemakaian mesin gerinda adalah jenis permukaan batu gerinda yang digunakan. Untuk permukaan kasar biasanya digunakan untuk penghalusan awal, sedangkan batu gerinda dengan permukaan halus digunakan untuk penghalusan atau pengasahan penajaman mata 29 bor atau lainnya. Kecepatan putar mesin gerinda biasanya sudah tetap, dengan sumber tegangan 3 phasa dengan daya listrik antara 1.5 PK S.d. 2,5 PK

Gambar 5. Mesin gerinda berdiri.a) Menggerinda Permukaan Sejajar

Dalam pekerjaan menggerinda suatu benda kerja sering tidak mendapatkan permukaan benda kerja yang sudah rata. Dalam menggerinda suatu benda kerja yang belum rata, sebaiknya tidak menggunakan cekam magnet pada ragum, baru setelah membentuk permukaan yang rata dibuat bidang pedoman dan dipindahkan ke cekam magnet

b) Mengerinda Permukaan Vertikal

Untuk menggerinda dua permukaan vertikal pada benda kerja berturut-turut sebagai berikut :

1. Pilihlah roda gerinda yang sisi-sisinya baik.

2. Pasanglah benda kerja pada cekam magnet pada kedudukan yang sesuai untuk penggerindaan.

3. Perikasalah kerataan benda kerja menggunakan dial indikator (jam ukur).

4. Aturlah pembatas otomatis gerak meja sesuai dengan langkah yang diinginkan.

5. Gerindalah permukaan bagian belakang dengan menggerakkan meja.

6. Pindahkanlah roda gerinda ke depan untuk menggerinda permukaan benda kerja bagian depan, periksa kedudukan benda kerja.

7. Gerindalah sisi muka benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.

Gambar 6. Teknik menggerinda benda kerja vertical.

2.4 Alat ukur yang digunakan

Alat ukur adalah suatu perangkat yang digunakan untuk mengukur atau membandingkan suatu benda sehingga dapat diketahui nilai panjang, volume, massa, waktu, kekuatan, kecepatan, sudut, frekuensi, arus listrik dan lain-lain.

Sebelum ditemukan alat ukur, produk massal yang dibuat secara manual (dengan tangan) ukurannya tidak bisa akurat/tepat satu sama lain, sehingga menyulitkan dalam perakitan dan pengemasan. Salah satu faktor penyebab ketidaksamaan produk akhir tersebut adalah kesalahan penandaan.

Ukuran panjang diukur dengan standar meter dengan ketelitian 1/10.000.000 meter atau sama dengan 1 mikron. Dengan berdasar pada standar tersebut diciptakanlah alat-alat ukur sesuai kebutuhan industri.a. Mistar ukur Mistar ukur adalah alat ukur untuk mengetahui nilai panjang, lebar, ketebalan dan kedalaman. Alat ini berbentuk pipih lurus dilengkapi dengan satuan ukuran metrik dan imperial. Mistar dengan satuan metrik berbasis pada satuan milimeter dan setengah milimeter, sedangkan mistar satuan imperial berbasis pada satuan inchi dengan pembagian 16, 32, atau 64 bagian. Jika dibagi dalam 16 bagian artinya harga satuan terkecil adalah 1/6", jika dibagi dalam 32 bagian maka satuan terkecil sama dengan 1/32", sedangkan jika dibagi dalam 64 bagian berarti satuan terkecil adalah 1/64".

Mistar terbuat dari logam (baja atau aluminium), plastik, formika, atau kayu. Satu sisi mistar diberi satuan ukuran metrik dan sisi lain diberi satuan ukuran imperial, namun ada mistar yang hanya mencantumkan satu sistem ukuran pada salah satu sisinya, misalnya hanya metrik atau imperial. Panjang mistar antara 10 cm s.d. 1 meter, namun yang biasa digunakan di bengkel pertukangan adalah mistar dengan panjang 30 cm atau 12" (1 foot). Bila diperlukan yang lebih panjang, tersedia pula mistar lipat dan mistar gulung (rol mistar).

Untuk mempermudah daya ingat, di bawah ini dituliskan tabel konversi dari satuan imperial ke satuan metrik.

Tabel Konversi imperial ke metric

1/16" = 1,6 mm

2/16" = 1/8" = 3,2 mm 3

3/16" = 4,8 mm

4/16" = 1/4" = 6,35 mm

5/16" = 8 mm

6/16" = 3/8" = 9,5 mm

7/16" = 11,1 mm

8/16" = 1/2" = 12,7 mm

9/16" = 14,3 mm

10/16" = 5/8" = 15,9 mm

11/16" = 17,5 mm

12/16" = 3/4" = 19,05 mm

13/16" = 20,6 mm

14/16" = 7/8" = 22,2 mm

15/16" = 23,8 mm

16/16" = 1" = 25,4 mm

Karena tuntutan penggunaan yang membutuhkan beberapa pengecualian, maka saat ini mistar tidak hanya dibuat lurus memanjang, tetapi dibuat bentuk segitiga.

Bentuk segitiga dibagi dalam dua macam, yaitu segitiga dengan sudut 90, 60, dan 30 atau dikenal dengan mistar segitiga lancip dan dengan sudut 90, 45, dan 45 yang disebut mistar segitiga sama kaki. Bahan mistar segitiga terbuat dari plastik, mika dan kayu, sedangkan yang terbuat dari logam jarang ditemukan.b. Siku

Siku-siku adalah sebuah alat ukur yang terdiri dari badan dan daun siku, dimana badan lebih tebal dan lebih berat jika dibanding dengan daunnya, hal ini berfungsi untuk ketepatan dan kemantapan pegangan sewaktu digunakan. Fungsi siku-siku hampir sama dengan busur derajat yaitu untuk:

a). Membuat garis sudut

b). Memeriksa kemiringan atau kesikuan bagian suatu benda

c). Memeriksa kerataan permukaan benda.

Beberapa jenis siku:

Siku silang

Siku silang mempunyai sudut permanen/tetap 90 dan dikonstruksi mati (dikeling) pada pertemuan badan dan daun sehingga siku silang hanya dapat digunakan untuk memeriksa ketepatan sudut 90. Siku silang juga dapat digunakan untuk membentuk sudut 45 dan 135, karena batas antara dau siku dengan badannya membentuk sudut 45.

Siku perempat

Siku perempat dipakai untuk memeriksa, membuat garis sudut miring dan pekerjaan lain yang bersudut 45 dan 135.

Siku putar

Siku putar adalah alat ukur sudut yang dapat diputar/diatur sesuai sudut yang diperlukan. Siku putar digunakan untuk:

1). Pembuatan garis miring (sembarang ukuran)

2). Pemeriksaan kemiringan suatu benda

3). Pemindahan besarnya sudut dari suatu benda ke benda lain

4). Pemberian tanda bajang

5). Segala macam pekerjaan yang bersudut.c. Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai seperseratus milimeter. Terdiri dari dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat. Sebagian keluaran terbaru sudah dilengkapi dengan display digital. Pada versi analog, umumnya tingkat ketelitian adalah 0.05mm untuk jangka sorang dibawah 30cm dan 0.01 untuk yang di atas 30cm.

Untuk mengukur suatu benda dari sisi luar dengan cara diapit;

Untuk mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa lubang (pada pipa, maupun lainnya) dengan cara diulur

Untuk mengukur kedalamanan celah/lubang pada suatu benda dengan cara "menancapkan/menusukkan" bagian pengukur. Bagian pengukur tidak terlihat pada gambar karena berada di sisi pemegang.

Gambar 2.41 Jangka SorongPengukuran dengan Jangka Sorong

Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan pada saat melakukan pengukuran dengan menggunakan jangka sorong, yaitu:

1. Sebelum melakukan pengukuran bersihkan jangka sorong dan benda yang

akan diukurnya.

2. Sebelum jangka sorong digunakan, pastikan skala nonius dapat bergeser

dengan bebas.

3. Pastikan angka 0 pada kedua skala bertemu dengan tepat.

4. Sewaktu mengukur usahakan benda yang diukur sedekat mungkin dengan

skala utama. Pengukuran dengan ujung gigi pengukur menghasilkan pengukuran yang kurang akurat.

5. Tempatkan jangka sorong tegak lurus dengan benda yang diukur.

6. Tekanan pengukuran jangan terlampau kuat, karena akan menyebabkan

terjadinya pembengkokan pada rahang ukur maupun pada lidah pengukur kedalaman. Jika sudah pas, kencangkan baut pengunci agar rahang tidak bergeser, tetapi jangan terlalu kuat karena akan merusak ulir dari baut pengunci.

7. Dalam membaca skala nonius upayakan dilakukan setelah jangka sorong

diangkat keluar dengan hati-hati dari benda ukur.

8. Untuk mencegah salah baca, miringkan skala nonius dampai hampir sejajar

dengan bidang pandangan, sehingga akan memudahkan dalam melihat dan menentukan garis skala nonius yang segaris dengan skala utama.

9. Untuk mencegah karat, bersihkan jangka sorong dengan kain yang dibasahi

oleh oli setelah dipakai.

Berikut adalah beberapa contoh penggunaan jangka sorong :Gambar 2.42 Cara Menggunakan Jangka Sorong untuk Mengukur Diameter Luar

Gambar 2.43 Cara Pengukuran Bagian Dalam DenganMenggunakan Jangka Sorong

Gambar 2.44 Cara Pengukuran Kedalaman Dengan MenggunakanJangka Sorong2.5 Benda Yang Dibuat

2.5.1 Bending

Proses bending atau proses tekuk pada pengerjaan plat pada dasarnya adalah menbentuk pelat dengan bentuk tertentu dengan jalan ditekuk. Dalam proses ini benda yang dibuat yaitu berupa toolbox. Toolbox dibuat dengan jalan membending pelat dengan ukuran dan sudut tertentu sehingga tiap komponen dari toolbox dapat disatukan dengan tepat. Toolbox merupakan alat yang sudah umum digunakan dalam permesinan. Toolbox sendiri berfungsi untuk tempat penyimpanan baik alat-alat maupun komponen-komponen, sehingga toolbox berfungsi layaknya folder agar alat maupun komponen yang ada di workshop tidak terlihat berantakan dan dapat dikelompokan sesuai dengan kegunaanya

2.5.2 Bubut

Pada dasarnya proses bubut merupakan proses membentuk suatu benda silindris dengan jalan mengurangi tebal diameter dari benda tersebut. Dengan bubut dapat dilakukan sekitar 15 macam proses permesinan dangan hasil produk yang berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan penggunaan. Pada praktikum bubut yang telah dilaksanakan, benda yang dibuat adalah arbor frais. Arbor frais merupakan komponen dari mesin milling (frais) yang berfungsisebagai dudukan padat (cutting tool) yang meneruskan gerak putar dari poros spindel menuju cutting tool sehingga terjadi gerak potong (cutting motion)

BAB IV

PENUTUP

4.1 KesimpulanDari praktikum yang telah dilaksanakan dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :1. setiap benda kerja memiliki sifat mekanik yang berbeda yang dapat berubah karena adanya pengerjaan mesin. Contohnya adalah geram yang dapat menggores permukaan benda kerja karena geram mengalami stain hardening

2. ditinjau dari segi efisiensi waktu maupun biaya pengerjaan menggunakan mesin akan memberikan hasil yang lebih baik dibanding dengan pengerjaan manual. Dapat ditarik kesimpulan bahwa :

a.) Dalam proses kerja bangku

mengikir adalah pengerjaan manual yang memerlukan ketelitian dan kesabaran, selain itu teknik pemegangan dan tekanak tengan pada saat pengikiran juga perlu diperhatikan agar didapat hasil yang baik. Kesalahan praktek yang umum adalah alur pengikiran yang tidak searah sehingga permukaan menjadi kurang halus dan ketegak lurusan antara benda dan kikir yang apabila kutang tepat dapat menyebabkan permukaan benda menjadi tidak rata karena timbulnya suatu kemiringan.

b.) dalam proses pengerjaan pelat

proses pengerjaan pelat meliputi adanya cutting dan bending yang dimaksudkan untuk membentuk plelat sesuai dengan kebutuhan. Untuk proses cutting sendiri digunakan mesin gullotine untuk memotong pelat. Sedangkan proses bending menggunakan alat bending untuk menpermudah dalam penekukan pelat. Ketelitian juga diperlukan agar hasil yang diperoleh memiliki sudut bending yang sesuai

c.)dalam proses bubut

membubut pada dasarnya adalah mengurangi diameter benga kerja untuk mendapatkan bentuk yang sesuai kebutuhan. perencanaan dan perhitungan mengenai kecepatan potong, kecepatam makan dan waktu pemotongan akan berpengaruh pada hasil yang didapat. Membubut memiliki keuntungan yaitu dapat dilakukan macam-macam proses permesinan, selain itu benda yang dihasilkan lebih halus dan presisi dibanding dengan pengerjaan manual. 4.2 Saran

Dalam semua pengerjaan permesinan sebaiknya di pelajari terlebih dahulu teori yang bersngkutan sesuai dengan praktek yang akan dilakukan. Senhingga sebelum pengerjaan dapat diperhitungkan segala sesuatu yang berkaitan dengan proses yang dilakukan. Namun demikian pengaplikasian teori-teori yang didapat tidak seluruhnya dapat dilakukan karena pada situasi dan kondisi tertentu dapat juga terjadi hal-hal yang tidak diinginkan sehingga diperlukan rencana lanjutan agar pengerjaan dapat dilanjutkan.

Perlunya alat pengaman diri juga harus diperhatikan agar apbila trjadi sesuatu yang tidak diinginkan, dampak-dampak negatifnya dapat diminimalisir. Sehingga pengerjaan tetap dapat dilanjutkan tanpa adanya effek negatif pada pengguna atau operator mesin.DAFTAR PUSTAKA

Diktat Teknologi Mekanik I. 2001. Pendidikan Teknik Mesin Setingkat Diploma I. Jurusan Teknik Mesin FTI-ITS.

Anonim. 2011. Teknik Permesinan, (Online), (http://herucaturprasetiyo36.com, diakses tanggal 18 Mei 2012).

Anonim. 2010. Perkakas Tangan, (Online), (http://egy-ariyanto.blogspot.comhtml, diakses 18 Mei 2012).

Anonim. 2009. Mesin Gergaji Pembesar Lubang, (Online), (http://teorikuliah.blogspot.com/2009/07/.html, diakses 18 Mei 2012).

Toyota Service Division.2000.New Step 1. Toyota Astra Motor:Jakarta

Ir. Nur Husodo, M.S.2009.Jix and Fixture. SurabayaDiktat Teknologi Mekanik I. Pendidikan Teknik Mesin Setingkat Diploma I. Jurusan Teknik Mesin FTI-ITS.2001

De Garmo E. Paul.Material and Processes in manufacturing, Six edition Coller. McMillan Publisher.New York. 1982

Krar S.P.,Oswald J.W. Amand J.E.St. Machine Tool Operation.McGraw Hill ook.New York.1985

Serope L, Manufacturing Engineering And Technology, 3nd editon, Addison Wesley Publishing Company,New York.1995.

Anonim. http://herucaturprasetiyo36.wordpress.com/2011/03/08/teknik-permesinan-3/. diakses tanggal 22 juni 2011

Anonim. http://egy-ariyanto.blogspot.com/2010/06/kelas-x-smt-1perkakas-tangankegiatan.html. diakses tanggal 22 juni 2011

http://www.hudelmayer.com/crack%20clamping.htmhttp://teorikuliah.blogspot.com/2009/07/mesin-gergaji-pembesar-lubang.html

Gb. 2.29 Posisi Ketinggian Sisi Pahat diAtas Sumbu Mesin Bubut

Gb. 2.30 Posisi Ketinggian Sisi Pahat Tepat pada Sumbu Mesin Bubut

Gb. 2.31 Posisi Ketinggian Sisi Pahat di Bawah Sumbu Mesin Bubut

D3 Teknik Mesin FTI-ITS