laporan fix maksimal tpm 5

LAPORANANALISIS SISTEM PENGAMBILAN KEPUTUSAN

ANALISIS SISTEM DIGITAL BUSSINESS ECOSYSTEM UNTUK MENGURANGI DOWNTIME PADA KOMBINASI

MESIN MIXING DAN PACKAGING DENGAN METODE OEE

OlehTotal Productivity Maintenance 5

Angga Panji Trisna (F34120051)M. Iqbal Zaenal (F34120047)Tania Panandita (F34120050)Wilda Wardaty (F34120064)Nur Amikalia (F34120066)

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIANFAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGORBOGOR

2015

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Peningkatan produktivitas sangatlah penting bagi perusahaan untuk memperoleh keberhasilan pada proses usahanya. Salah satu contoh peningkatan produktivitas adalah dengan mengevaluasi kinerja fasilitas produksi pada perusahaan. Masalah pada fasilitas produksi disebabkan beberapa faktor seperti manusia, mesin, dan lingkungan. Pemeliharaan dan perbaikan perlu dilakukan agar kondisi mesin tetap optimal. Tindakan perbaikan atau pemeliharaan yang dilakukan sering tidak tepat sasaran terhadap permasalahan yang sebenarnya, misalnya melakukan pemeliharaan setelah terjadi kerusakan.

Kerusakan mesin dapat mengakibatkan adanya downtime. Downtime adalah waktu yang terbuang, dimana proses produksi tidak berjalan seperti biasanya sehingga produktivitas menurun. Produktivitas mesin dapat diukur dengan metode Overalll Equipment Effectiveness (OEE). Adanya OEE akan memudahkan mengetahui availability, performance, dan quality mesin seperti pada mesin mixing dan packaging. Kinerja mesin dapat menurun karena umur pakai mesin yang rendah atau kurangnya warm up time,dsb., namun proses produksi harus terus berjalan seoptimal mungkin. Waktu produksi harus berjalan dengan efektif dan efisien, untuk itu sistem informasi antar stakeholder harus terhubung dengan baik. Salah satu sistem yang dapat digunakan yakni Digital Bussiness Ecosystem (DBE) akan memudahkan interaksi antar stakeholder secara cepat.Oleh karena itu, analisis sistem Digital Bussiness Ecosystem (DBE) untuk mengurangi downtime dengan metode OEE ini penting dilakukan.

Tujuan

Tujuan dari sistem yang dibuat meliputi:

1. Menganalisa sumberdaya, proses produksi, dan performa mesin yang optimal.2. Mendesain sistem yang mampu menghubungkan antar stakeholder yang

terkait dengan pemanfaatan sumberdaya, proses produksi dan performa mesin.

3. Mengorganisasikan stakeholder yang terkait4. Mengevaluasi sistem yang dibuat.

Indikator Keberhasilan

1. Downtime berkurang2. Kinerja mesin optimal3. Produktivitas mesin meningkat

Ruang Lingkup

Sistem yang digunakan yaitu DBE untuk menganalisis kinerja mesin meliputi mesin mixing dan packaging dengan menggunakan perhitungan OEE agar bisa meningkatkan produktivitas produksi kopi instan. Kinerja mesin dihitung berdasarkan nilai availability, performance, dan quality dengan input waktu-waktu operasi, data total produk dan reject productsehingga dapat diolah dan menghasilkan nilai OEE yang dapat dibandingkan dengan standar.

Tim Total Productivity Maintenance 5 ini berfokus pada 2 departemen yaitu mixing dan packaging. Departemen Mixing merupakan departemen yang berperan dalam proses pencampuran kopi bubuk dan gula. Bagian selanjutnya yaitu Filling and Sealing yang bekerja untuk mengisi kemasan dengan hasil mixing. Bagian ketiga yaitu Packaging yang berperan untuk mengemas kemasan sachet ke dalam kemasan tertiary packaged. Setiap bagian tersebut memiliki divisi Quality Control yang berperan untuk melakukan pengawasan mutu terhadap produk hasil proses. tersebut terbagi lagi menjadi Filling and sealing, Tertiary Packaging, dan Quality Control. Bagian Mixing, Filling & Seaing, dan Packaing akan melakukan perhitungan OEE. Hasil perhitungan OEE ini akan dikirm kepada Kepala Bagian. Kepala Bagian mengirimkan hasil olahan data OEE ke PPIC.

Sistem Packaging ini berhubungan dengan bagan logistik, PPIC, Maintenance, Produksi, dan Distributor. Adanya sistem informasi ini diharapkan penyebaran informasi dapat berjalan dengan baik dan cepat, sehingga setiap terdapat data yang menyimpang dapat diketahui diperbaiki atau dicegah sesegera mungkin. Dengan begitu, kondisi mesin dapat diketahui dan kerusakan mesin dapat dicegah sehingga kinerja mesin dapat dijaga tetap optimal, downtime mesin dapat diminimalisasi.

ISI

Stakeholder

Stakeholder yang berperan pada sistem packaging ini diantaranya departemen Packaging yang bertugas untuk mencampur kopi bubuk dan gula serta mengemas hasil mixing tersebut menjadi produk kopi instan, kemudian PPIC yang memberi jadwal kepada kepala bagian packaging dan menerima analisis data dan OEE departemen packaging. Selanjutnya, Logistik yang memberikan bahan gula dan kemasan kepada mixing dan packaging. Departemen Produksi yang memberikan kopi bubuk hasil produksi untuk dicampur dan dikemas menjadi produk, lalu yaitu Maintenance yang memberikan pemeliharaan dan perbaikan terhadap mesin mixing maupun packaging. Terakhir yaitu Distributor yang bertugas untuk mengirimkan produk packed coffee dari departemen packaging ke pelanggan.

Interaksi antar Stakeholder

Logistik PPIC Maintenance

Packaging Distributor

Produksi

Keterangan

Logistik – Packaging : Logistik menyediakan bahan-bahan seperti gula, bahan packaging untuk departemen packaging. Packaging mengembalikan sisa gula dan sisa kemasan kepada Logistik

Logistik – PPIC : Logistik memberikan data logistik kepada PPIC. PPIC memberikan jadwal operasi

PPIC – Packaging : Packaging memberikan data performa mesin, data output kepada PPIC. PPIC memberikan jadwal perbaikan operasi kepada departemen packaging.

PPIC – Maintenance : PPIC memberikan informasi data kerusakan atau jadwal perawatan mesin kepada departemen maintenance. Maintenance memberikan data hasil perbaikan kepada PPIC.

Maintenance–Packaging : Maintenance memberikan perawatan atau perbaikan mesin kepada departemen Packaging.

Produksi – PPIC : Produksi memberikan data produksi kepada PPIC.

Produksi – Packaging : Packaging melanjutkan proses produksi dari departemen Produksi.

Packaging – Distribusi : Packaging memberikan produk siap distribusi kepada departemen distribusi.

Analisa Kebutuhan Sistem

Functional Req

Tabel 1. Konstruksi sistem entitas pada sistem DBE

InputInput Range Satuan

Auxalary InputControl Ancaman Peluang

Jam operasi 1020 Menit Jadwal

Tidak sesuai jadwal (melebihi waktu seharusnya), mesin rusak -

Waktu istirahat mesin 0-60 Menit Jadwal -

Mendinginkan mesin

Mesin break 0-30 Menit/hari Alarm

Meningkatkan downtime, bottleneck -

Jadwal perbaikan .... Data mesin -

Meningkatkan performance mesin dan mesin terawat

Data performa mesin

Baik- rusak - Pengecekkan -

Mengetahui output, efektiivtas mesin

Data gula8000-15000 Kg/hari Form -

Penyesuain formula mixing

Data kopi8000-10000 Kg/hari Form -

Penyesuain formula mixing

Data output Form -

Informasi untuk distribusi

Total Product

8500-676000 Pieces Form

Jumlah tidak sesuai kebutuhan

Memenuhi permintaan distributor

Reject prodct 0-300 Pieces Form

Mengurangi nilai parameter kualitas pada OEE -

Ideal rate machine

52-1700

Piece/ Menit Data mesin

Meningkatkan downtime Mesin optimal

Structural Requirement

Konstruksi Arsitektur Sistem Tingkat Puncak

System architecturemerupakan suatu sistem yang telah dibangun lengkap dengan struktur dan kerangka kerja yang mendukung bagian-bagiannya untuk melakukan fungsi tiap bagian agar tujuan sistem dapat tercapai. Arsitektur elemen terdiri dari dua entitas utama yaitu System of Interest (SOI) dan Operating Environtment. SOI disusun dari satu atau lebih Mission System dan Support System. Mission system merupakan target yang ingin dicapai dengan adanya support system dalam lingkungan sistem terpilih. Support system merupakan sarana pedukung dalam sistem. Sedangkan Operating Environment merupakan batasan dari suatu sistem yang terdiri dari Higher Order System dan Physical Environment. Higher order system merupakan tatanan sistem yang lebih tinggi sedangkan physical environment merupakan faktor fisik yang membentuk batasan lingkungan tersebut.

Gambar 1. System of Interest (SOI) Mixing and Packaging

Business Process Modeling Notation(BPMN)

Business Process Modeling Notation (BPMN) merupakanjembatan standar antara desain proses bisnis dan proses implementasi untuk memodelkan web service dan proses web service. Interpretasi kompleksitas proses (verb) yang ada atau terjadi dalam sistem (ekosistem) digambarkan dalam sebuah pemodelan yaitu Bussiness Process Modelling. Di dalam Bussiness Process Modelling juga dapat dilihat interaksi dari sejumlah klaster dalam ekosistem. Pemodelan yang digunakan adalah dengan menggunakan aplikasi Bussiness Process Modelling Notation 2.0 (BPMN) yang terdapat dalam Power Designer, dimana BPMN ini bersifat CIM (Computer based Integrated Manufacturing). Spesifikasi ini merupakan penggabungan dari praktek terbaik dalam komunitas pemodelan bisnis untuk mendefinisikan notasi dan semantic kolaborasi diagram, diagram prose dan diagram koreografi. BPMN dimaksudkan untuk membakukan model bisnis proses dan notasi dalam menghadapi banyak notasi pemodelan dan sudut pandang yang berbeda.

Gambar 2. Bussiness Process Modelling Notations

Business Process Modeling Notation (BPMN)menyediakan cara sederhana mengkomunikasikan informasi proses bisnis pengguna, proses pelaksana, pelanggan dan pemasok memiliki tujuan utama untuk menyediakan suatu notasi yang mudah dipahami oleh semua pengguna bisnis, mulai dari bisnis analis yang membuat draft awal dari proses, para pengembang teknis yang bertanggung jawab untuk menerapkan teknologi yang akan melakukan proses-proses tersebut, hingga kepada orang-orang bisnis yang akan mengelola dan memantau proses mereka.Tujuan utama dari pemodelan proses bisnis adalah mengolah kompleksitas, merencanakan kondisi proses dalam sistem terutama resiko, serta memfasilitasi komunikasi. Selain tujuan tersebut pemodelain bisnis berfungsi untuk menunjukkan otomatisnya sistem yang dibuat serta untuk penelusuran(traceability) lingkup dari proses.

Stakeholderpada sistem produktivitas mesin yang terlibat dalam pembuatan BPMN terdiri dari dua bagian diantaranya kepala bagian dan operator. Pihak kepala bagian melakukan pengontrolan terhadap mesin produksi dan hasil produksi.Pada sub sitem pelayanan informasi, pihak kepala bagian melakukan pencarian jadwal ke kepala bagian divisi PPIC. Kepala bagian juga dapat melakukan login sebagai salah satu persyaratan untuk dapat menginput data analisis pada bagian packaging beserta memforward data OEE mesin secara lengkap. Apabila data analisis yang dimasukkan tidak lengkap akan mengalami kegagalan dalam menginput data. Data analisis yang lengkap akan masuk ke sistem PPIC hingga masuk ke serverutama berupa data packaging. Operator dalam sub sistem ini berperan untuk menginput data kegiatan proses produksi (mixing, filling and sealing, packaging) setiap harinya yang telah melakukan login ke dalam sistem. Data kegiatan proses produksi akan tersimpan dalam data kepala bagian data kegiatan packaging.

Keduastakeholder tersebut akan mewakili setiap proses yang terjadi pada subsistem yang pada akhirnya membangun keseluruhan sistem penunjang sistem produktivitas mesin mulai dari menginput sejumlah bahan baku yang ada hingga jumlah dus yang dapat diproduksi setiap harinya. Data analisis packagingdikirimkan

Mixing

Lane_1

Mixing

Mengirim hasil mixing

Mengirim data OEE mesin mixing

StartEvent_1

Menerima data gula

Merenima data hasil produksi kopi

Mengirim data sisa gula

Mengirim data sample

Menerima data analisis sample

Analisis data mesin

EndEvent_1

Produksi

Lane_2

StartEvent_1

Mengirim data hasil kopi

EndEvent_1

Packaging

Lane_3

StartEvent_1

menerima data fi l l ing and sealing

Packaging

Mengirim data packaging

EndEvent_1

Mengirim data sisa kemasan II

Mengirim data sample packaging

Menerima analisis sample packaging

Mengirim data OEE mesin packaging

Analisis data mesin

Fill ing dan Sealing

Lane_4

StartEvent_1

Menerima data Mixing

Merima data kemasan

Mwngirim data mesin OEE fi l l ing and

sealing

EndEvent_1

Mengirim data fi l l ing and sealing

Mengirim data sample FS

Menerima data analisis sample FS

Analisis data mesin

Logistik

Lane_5

StartEvent_1

Mengirim data gula data gula

EndEvent_1

Menerima data sisa gula

Mengirim data kemasan

Menerima data sisa kemasan

Mengirim data kemasan II

Menerima data sisa kemasan II

PPIC

Lane_6

StartEvent_1

Mengirim jadwal mixing

EndEvent_1

Menerima data mesin



Menganalisis data

Menerima analisis data

QC

Lane_7

StartEvent_1

Menerima data dan sample fi l ing and

sealing

Menerima data dan sample packaging

Mengirim data analisis sample

packaging

EndEvent_1

Menerima data sample mixing

Analisis data sample mixing

Mengirim analisis data sample mixing

Analisis data sample FS

Mengirim data analisis sample FS

Analisis data sample packaging

Distibutor

Lane_8

StartEvent_1

Menerima data packaging

EndEvent_1

Kepala Bagian

Lane_9

StartEvent_1

Menerima jadwal

Menerima data OEE Mixing

MEnerima data OEE Fill ing and Sealing

Menerima data OEE Packaging

Analisis keseluruhan data

Mengirim analisis data keseluruhan

EndEvent_1

Mixing

Mengirim hasil mixing

Mengirim data OEE mesin mixing

Menerima data gula

Merenima data hasil produksi kopi

Mengirim data sisa gula

Mengirim data sample

Menerima data analisis sample

Mengirim data hasil kopi

menerima data fi l l ing and sealing

StartEvent_1 StartEvent_1StartEvent_1StartEvent_1

StartEvent_1StartEvent_1

StartEvent_1

StartEvent_1

StartEvent_1

EndEvent_1

EndEvent_1

EndEvent_1EndEvent_1

EndEvent_1

EndEvent_1EndEvent_1

EndEvent_1

EndEvent_1

Packaging


Mengirim data sisa kemasan II

Mengirim data sample packaging

Menerima analisis sample packaging

Mengirim data OEE mesin packaging

Menerima data Mixing

Merima data kemasan

Mwngirim data mesin OEE fi l l ing and

sealing


Mengirim data sample FS

Menerima data analisis sample FS

Mengirim data gula data gula

Menerima data sisa gula

Mengirim data kemasan

Menerima data sisa kemasan

Mengirim data kemasan II

Menerima data sisa kemasan II

Mengirim jadwal mixing

Menerima data mesin



Menganalisis data

Menerima analisis data

Menerima data dan sample fi l ing and

sealing

Menerima data dan sample packaging

Mengirim data analisis sample

packaging

Menerima data sample mixing

Analisis data sample mixing

Mengirim analisis data sample mixing

Analisis data sample FS

Mengirim data analisis sample FS

Analisis data sample packaging

Menerima data packaging

Menerima jadwal

Menerima data OEE Mixing

MEnerima data OEE Fill ing and Sealing

Menerima data OEE Packaging

Analisis keseluruhan data

Mengirim analisis data keseluruhan

Fill ing and Sealing

Mengirim data sisa kemasan

Menerima data kemasan II

Analisis data mesin

Analisis data mesin

Analisis data mesin

pada serverutama untuk dilakukan pengecekan terhadap data produksi. Konfirmasi data produksi yang tersedia dikirimkan ke kepala bagian distributor. Pihak kepala bagiandistributor akan mengurus data packaging yang akan didistribusikan.

Data Flow Diagram

Data Flow Diagram (DFD) adalah alat pembuatan model yang memungkinkan sistem untuk menggambarkan sistem sebagai suatu jaringan proses fungsional yang dihubungkan satu sama lain dengan alur data, baik secara manual maupun komputerisasi. DFD digunakan sebagai representasi grafik dari sebuah sistem yang menggambarkan komponen-komponen sebuah sistem dan aliran-aliran data asal, tujuan dan penyimpanan data tersebut. DFD juga bertujuan sebagai alat perancangan sistem yang berorientasi pada alur data dengan konsep dekomposisi yang digunakan untuk menggambarkan analisa maupun rancangan sistem yang mudah dikomunikasikan oleh profesional sistem kepada pemakai maupun pembuat program. Dekomposisi adalah proses untuk menggambarkan sistem dalam hirarki dari diagram DFD.

Data Flow Diagram (DFD) biasanya disajikan dalam beberapa level diagram. DFD yang hanya terdapat 1 level terlalu komplek untuk sebuah sistem. Proses balancing diperlukan untuk menjamin informasi yang disajikan dalam satu level dari suatu DFD secara akurat direpresentasikan pada level DFD berikutnya. Sistem dalam hirarki dari diagram DFD, untuk level 0 yaitu sebagai berikut:

Hasil dan Data Produk

Pengiriman data

Kemasan

Data Hasil Produksi

Pengiriman Data Produksi

(OEE)

1

SITEM MIXING DAN PACKAGING

DistributorPPIC

Produksi Logistik

Gambar 3. DFD Level 0

Pada DFD Level 0 menunjukkan proses yang terjadi pada sistem mixing dan packaging. Pihak kepala bagianpada divisi yang diperlukan untuk proses divisi mixing dan packaging yang memiliki data akhir proses diinputkan dalam sistem ini. Data akhir tersebut akan dikirimkan atau diterimahingga menghasilkan sebuah data produksi bagi kepala bagian tertinggi. Produksi dan Logistik memberikan data kopi dan kemasan yang akan diproses pada sistem mixing dan packaging dan apabila data yang dikirimkan ke sistem mixng dan packaging sesuai kebutuhanper hari maka akan dihasilkan output sesuai target per hari. Bagi produksi dan logistik menginputkan

databahan yang dibutuhkan pada sistem tidak mengartikan divisi produksi dan logistik harus menerima output setelah proses, karena divisi yang menerima output dari sistem mixing dan packaging adalah PPIC dan Distributor.

Data OEE Mesin

Mixing, Sealing dan

Packaging

Data Mesin, OEE

Analisis Data Sampel

Data Sampel Mixing

Data Gula

Hasil Produksi

Data Produk Hasil Mixing

Data Kemasan

Data Sampel Sealing

Analisis Data Sampel Sealing

Data Kemasan Sekunder

Data Hasil Produk

Packaging

Analisis Data Sampel

Packaging

Data Produksi Fil l ing dan Sealing

Data Produk

Data Mesin dan OEE

DFD LEVEL 1

Data Sisa Gula Data Sisa

Kemasan

Data Sisa Kemasan

Data OEE Mesin

Packaging

1

Mixing And Packaging

3

Packaging

2

Fill ing And Sealing

4

Kepala Bagian

Logistik

Database Mixing

Quality Control

Database Fil l ing And Sealing

Database Packaging

Distributor

Produksi

PPIC

Gambar 4. DFD Level 1

Pada DFD Level 1 terdapat 4 turunan kata kerja dari subsistem mixing dan packaging yaitu mixing, filling and sealing, packaging dan QC. Empat kata kerja tersebut merupakan inti dari sistem ini sebagai proses mixing dan packaging. Pada sub sistem inikepala bagian sistem mixing dan packaging menerima data dari divisi produksi dan logistik. Kepala bagian mixing dan packaging mengecek ulang data yang didapat kemudian dimasukkan ke dalam database.sistem dan akan diterima oleh

operator mixing, operator filling and sealing, dan operator packaging. Analisis data adalah hal yang dilakukan oleh operator quality control untuk dapat diproses lebih lanjut sehingga mendapatkan nilai availability, performance dan quality sehingga didapatkan data OEE mesin.

Operator masing-masing bagian mengirimkan data OEE mesin masing-masing kepada kepala bagian sehingga memberikan kemudahan kepala bagian untuk dapat memberikan data ke divisi PPIC dan Distributor.Output dari sistem mixing dan packaging berupa informasi yang dapat diakses oleh bagian manajer sebagai pusat controlling.

Data Sampel Mixing

Analisa Data Sampel Mixing

Hasil OEE

Data Gula

Data Sisa Gula

Data Hasil Mixing

1

Formulasi Mixing

3

Kepala Bagian

4

Fill ing Dan Sealing

DatabaseProduksi

Logistik

Quality Control

Gambar 5. DFD Level 2 Sub Mixing

Pada DFD Level 2 Sub Mixing terdapat tiga breakdown dari subsistem mixing yaitu pengumpulan data, proses, dan hasil.Pada pengumpulan data, input yang masuk dari produksi dan logistic adalah informasi data kopi dan kemasan yang kemudian diproses sehingga didapatkan data gula dan gula sisa. Data kopi dan gula yang telah ada diproses dengan mesin mixing sehingga diterima output berupa berat campuran kopi gula. Campuran kopi gula dikirimkan datanya ke filiing and sealing. Data sampel dari mixing dikirim ke QC untuk dianalisis sehingga mendapatkan nilai OEE yang akan dikirim ke kepala bagian.

Gambar 6. DFD Level 2 Sub Filling and Sealing

Pada DFD Level 2 Sub filling and sealing terdapat duabreakdownberupa proses dan hasil. Pada proses, input yang masuk terdapat dari hasil mixing yang kemudian diproses sedemikian rupa sehingga masuk kedalam sachetan dan disealing dengan baik. Hasil yang diperoleh berupa produk kopi yang siap untuk dipaketkan pada subsistem packaging. Sampel dari hasil dikirimkan ke QC untuk dianalisis sehingga didapatkan nilai OEE yang akan dikirim ke kepala bagian. Data sisa kemasan dikembalikan ke logistik agar jelas dan terstruktur.

Hasil Fill ing dan Sealing

Data Kemasan

Analisa Data Sampel

Packaging

Data Analisis Produk

Hasil OEE

Data Sisa Kemasan

Data Hassil Packaging

1

Penyusunan Fill ing dan Sealing

2

Packaging

3

Kepala Bagian

Logistik

Quality Control

Distributor

Gambar 7. DFD Level 2 Sub Packaging

Pada DFD Level 2 Sub Packaging terdapat satu breakdown proses. Input sachet yang masuk sudah diatur sedemikian rupa untuk menjadi satu paket/dus dengan isi masing-masing dus yang sama banyak. Satu dus sampel seperti subsistem lainnya juga dikirimkan ke QC untuk dianalisis sehingga mendapatkan nilai OEE yang akan dikirim ke kepala bagian. Output dari packaging dikirim ke distributor.

Hasil Mixing

Data Mesin

Analisa Data Sampel Sealing

Data Kemasan

Data Sampel Sealing

Hasil Fill ing Dan Sealing

Data Sisa Kemasan

1

Formulasi Mixing

2

Penyusunan Fill ing dan Sealing

4

Kepala Bagian

5

Packaging

Database

Logistik

Quaity Control

Menerima Data OEE

Mesin Mixing

Menerima Data OEE

Mesin Sealing

Mengirirm Data OEE

Mesin Mixing,

Sealing Dan Packaging

Menerima Data OEE

Mesin Packaging

1

Process_1

2

Packaging

3

MIxing4


PPIC

Gambar 8. DFD Level 2 Sub Kepala Bagian

Pada DFD Level 2 Sub Kepala Bagian terdapat suatu breakdown yang menerima data OEE masing-masing mesin dari setiap subsistem yang kemudian melakukan pengecekan dan penyusunan bagaimana mengendalikan, mencegah, dan mengatur produksi sehingga sesuai dengan kebutuhan dan tidak menyiakan bahan yang ada.

Use Case Diagram

Use case adalah pola perilaku sistem dan urutan transaksi yang berhubungan yang dilakukan oleh satu actor. Diagram ini bersifat statis. Diagram ini memperlihatkan himpunan use case dan aktor-aktor (suatu jenis khusus dari kelas). Diagram ini terutama sangat penting untuk mengorganisasi dan memodelkan perilaku dari suatu sistem yang dibutuhkan serta diharapkan pengguna (Sulistyorini 2009). Use case diagram menggambarkan fungsionalitas yang diharapkan dari sebuah sistem dan kebutuhan sistem dari sudut pandang user serta menggambarkan hubungan antara use case dan actor. Use case diagram dapat digunakan selama proses analisis untuk menangkap requirement sistem dan untuk memahami bagaimana sistem seharusnya bekerja. Selama tahap design, use case diagram berperan untuk menetapkan perilaku sistem saat diimplementasikan. Kebutuhan atau requirements system adalah fungsionalitas apa yang harus disediakan oleh sistem kemudian didokumentasikan pada model use case yang menggambarkan fungsi sistem yang diharapkan (use case) dan yang mengelilinginya (actor) serta hubungan antara actor dengan use case (use case diagram) itu sendiri. Komponen yang membentuk use case diagram adalah actor, use case, relationship, system boundary boxes, dan packages. Pada dasarnya actor bukanlah bagian dari use case diagram. Namun untuk dapat terciptanya suatu use case diagram diperlukan beberapa actor. Actor tersebut mempresentasikan seseorang atau sesuatu (seperti perangkat, sistem

lain) yang berinteraksi dengan sistem. Actor hanya berinteraksi dengan use case tetapi tidak memiliki control atas use case. Use case adalah gambaran fungsionalitas dari suatu sistem sehingga user dapat memahami dan mengerti mengenai kegunaan sistem yang akan dibangun. Use case merupakan “benda” yang memberikan sesuatu yang bernilai kepada actor. Beberapa jenis relasi yang biasa timbul pada use case diagram adalah (1) association antara actor dan use case, (2) association antara use case, (3) generalization antara use case, dan (4) generalization antara actors.

Kepala Bagian

Mixing

Menerima Data OEE Mesin MIxing

Kepala Bagian


Packaging

PPIC

Menerima Data OEE Mesin Fil l ing Dan Sealing

Menerima Data OEE Mesin Packaging

Mengirim Data OEE Mesin MIxing, Sealing Dan Packaging

Gambar 9. Use case Kepala Bagian

Pada sistem packagingterdapat 2 actors yang terlibat yaitu kepala bagian dan operator. Pada gambar diatas yaitu use case kepala bagian terlihat bahwa kepala bagian divisi ini berhubungan langsung dengan operator masing-masing subsistem

seperti mixing, filling and sealing dan packaging. Kepala bagian sebagai pengontrol kegiatan yang dilakukan setia operator sebelum dilihat kinerjanya oleh manajer.

MIXING

Operator mixing

Logistik

QC

ProduksiMeneima Kopi Bubuk

Menerima Gula

Proses Mixing

Mengirim Data Sisa Gula

Mengirim Hasil Mixing

Mengirim Data Sampel

Menerima Analisis Data Sampel

Kepala Bagian

Analisis Data Mesin Mixing

Mengirim Data OEE Mesin Mixing

Gambar10. Use case MixingPada bagian use case mixing terjadi penerimaan data kopi dari bagian produski

dan penerimaan gula kepada operator mixing dari logistik serta penerimaan data analisis dari QC untuk perhitungan OEE. Selain itu terjadi pengiriman data hasil

mixing kepada operator filling and sealing dan pengiriman data OEE kepada kepala bagian.

FILLING DAN SEALING

Operator Fil l ing n Mixing

Mixing

Logistik2

Menerima Kemasan Plastik

Menerima Hasil Mixing

Proses Fill ing Dan Sealing

Mengirim Sisa Data Kemasan

Mengirim Hasil Sealing

Analisis Data Mesin Fil l ing dan Sealing

Memgirim Data OEE Mesin Fil l ing Dan Sealing

Packaging

QC2

Kepala Bagian2

Mengirim Data Sampel Proses

Menerima Data Analisis Sampel

Gambar11. Use case Filling and SealingPada bagian use case fillling and sealing terdapat interaksi antara bagian

mixing, logistik, QC dan kepala bagian. Terjadi penerimaan data hasil mixing dari operator mixing dan kemasan dari logistik. Selain penerimaan data juga terdapat

pengiriman data berupa hasil fillinf and sealing dan hasil OEE mesin kepada kepala bagian.

PACKAGING

Operator Packaging

logistik2

Menerima Kemasan Karton

Menerima data fi l l ing dan sealing

Packaging

Mengirim Packaging

Operator Fill ing dan Sealing

QC

Kabag

Distributor

Mengirim sisa karton

Mengirim data sampel

Menerima analisis sampel

Analisis data packaging

Mengirim OEE packaging

Gambar12. Use case PackagingUse case packaging menjelaskan kegiatan yang dilakukan oleh operator

packaging terhadap stakeholder lain pada aplikasi. Interaksi yang dilakukan oleh operator packaging yaitu penerimaan data dari hasil filling and sealing dan kemasan

sekunder serta data analisa produk dari QC. Selain penerimaan data operator packaging melakukan pengiriman data hasil produk QC untuk dianalisis dan pengiriman data OEE kepada kepala bagian untuk lihat kerusakan mesin.

QUALITY CANTROL

Analisis sampel mixing

Operator Miixing

Operator QC

Operator Fil l ing dan Sealing2

Operator packaging

Menerima dan Melihat Sempel Mixing

Menerima data Lini Fil l ing dan Sealing

Menerima sampel data packaging

Mengirim analisis data sampel packaging

Mengirim analisis data sampel mixing

Analisis data sapel fi l l ing and sealing

Mengirim analisis data sampel fi l l ing and sealing

Analisis data sampel packaging

Gambar 13 . Use case Quality Control

Use Case setiap sub sistem diatas baik mixing, filling and sealing dan packaging menggunakan 1 nama actor yaitu operator. Operator masing-masing subsistem dalam hal ini saling berkaitan untuk memberikan informasi data dan hasil untuk keberlangsungan produksi.Use Case mixing, flling and sealing dan packaging masing-masing memperlihatkan hubungan yang lebih jelas dan terperinci untuk dapat menghasilkan sebuah sistem.

State Chart

State chart diagram adalah diagram yang bersifat dinamis. Diagram ini memperlihatkan sate-state pada sistem memuat state, transisi, event serta aktifitas. Diagram ini terutama penting untuk memperlihatkan sifat dinamis dari antarmuka, kelas, kolaborasi dan terutama penting pada pemodelan sistem-sistem yang reaktif (Sulistyorini 2009).

[ID tidak sesuai]

[ID sesuai]

STATE CHART MIXING

[Proses selesai]

[Pengaturan sudah diisi]



Login

entry / Show login pagedo / Get IDexit / Go to home page

Show User Pgae

do / Get user's info datado / Display user's infoexit / Go to clinked link

Process mixing

do / mendapat perbandingan komposisiexit / Go to process

Hasil Proses Page

entry / Show weight of Productdo / Send info to operatorexit / Go to info page

Info Page

do / Do display % APQexit / Go to clinked link

OEE Page

do / Mendapat kondisi esinexit / Go to home page

Menu Page

do / Show Menuexit / Go to clinked link

Data Mesin Page

do / Mendapat data mesinexit / Go to clinked link

Maintenance Page

do / Mendapat data maintenanceexit / Go to clinked link

Gambar14. State Chart Mixing

Pada bagian state chart mixing hal yang pertama dilakukan yaitu melakukan login sebagai operator mixing. Login akan membawa operator ke halaman selanjutnya untuk memperoleh data kopi dari lini produksi sehingga operator mixing dapat menentukan jumlah gula yang dapat digunakan untuk melakukan mixing gula. Data mixing gula akan dikirimkan ke pada bagian fealing and sealing namun sebelumnya dilakukan pengecekan produk oleh QC sehingga data yang dikirimkan kepada bagian fealing and sealing merupakan data dengan good produk. Dari data tersebut kita dapat mengetahui hasil maintanance dan hasil OEE. Dari state chart di atas operator dapat melakukan log out setelah melakuan akses data lini mixing.

State Chart Fill ing and

Sealing

[ID tidak sesuai]

[ID tidak sesuai]

[ID sesuai]

[Proses belum selesai]

Loggin2


Show User's page2


Page Process Fil l ing and Sealing

do / Display data mixing and packagingexit / Go to Menu Page

Hasil Proses Menu Page

entry / Show display pagedo / Get data isido / Get data kemasanexit / Go to Klicked link

Data Mesin page

do / Mendapat data mesinexit / Go to clinked link

Maintenance page

do / Display data Maintenanceexit / Go to klicked link

Hasil Process Page

do / Display jumlah produkdo / Send info to Kabagexit / Go to Info Page

Info page

do / display %APQexit / Go to clinked link

OEE page

do / Mendapat kondisi mesinexit / Go to home page

Gambar15. State Chart Filling and Sealing

Bagian state chart pada aplikasi filling and sealing dimulai dengan melakukan login oleh operator. Setelah berhasil melalukan login operator dapat mengakses data dari mixing. Sehingga operator dapat menentukan jumlah kemasan yang digunakan untuk melakukan filling and sealing. Dari hasil proses yang diperoleh dari filling and sealing data dikirimkan kepada QC untuk di analisa dan mendapatkan data good produk. Data yang dikirimkan QC kepada filling and sealing merupakan data analisa sehingga pada aplikasi atau state chart dapat digunakan sebagai komponen menghitung OEE dan maintanance.

Setelah bagian filling and sealing terdapat state chart packaging yang dimulai dengan melakukan login oleh operator packaging. Setelah berhasil melakukan login operator dapat mengakses data dari filling and sealing sehingga dapat menentukan jumlah kemasan yaang dibutuhkan oleh lini packaging brdasarkan hasil filling and sealing. Pada state chart atau aplikasi dapat dilihat hasil dari packaging sehingga dapat menghitung komponen dalam menghitung OEE mesin packaging.

[ID tidak sesuai]

[ID sesuai]

State Chart Tertiary

Packaging

Login3


Show User Pgae3


Page Tertiary Packaging Info

do / Get tertiary packaging and data fi l l ingexit / Go to Menu Page

Process Menu page

entry / Show display pagedo / Get data fi l l ing and sealingdo / Get data tertiary packagingexit / goto klicked link

Data mesin page

do / mendapat daa mesinexit / Go to clinked link

maintenance page

do / Display datamaintenance pageexit / Go to clinked link

Hasil proses Page

do / Display data tertiary packagingdo / Send data to Kabagexit / Go toinfo page

info page

do / display %APQexit / Go to clinked link

OEE PAGE

do / Mendapat kondisi mesinexit / Go to homepage

Gambar16. State Chart Tertiary Packaging

Setelah bagian mixing, fealing and sealing, dan packaging terdapat state chart quality control. Pada state chart QC berisi penerimaan data dari bagian-bagian proses yaitu mixing, filling and sealing dan packaging. Data dari proses terebut diolah pada state chart atau aplikasi QC untuk dilakukan analisa yang akan menentukan nilai komponen pada perhitungan OEE pada setiap lini produksi. Data analisis dikirimkan oleh QC kepada setiap bagian lini melalui aplikasi sehingga pada setiap lini dapat mengakses data analisis dari QC.

State chart QC

[ID tidak sesuai]

[ID sesuai]

Login4

entry / Show loggin pagedo / Get IDexit / Go to home page

Menu Process

do / Show process mixingdo / Show process fi l l ing and sealingdo / Show process Packagingexit / Go to klicked link

Process Mixing Page

do / Display data mixingdo / Get data reject mixingexit / Go to Klicked link

Show User Pgae4


Process Fil l ing and Sealing

do / Display data Fil l ing and Sealingdo / Get data reject fi l l ing and sealingexit / Go to clinked link

Process Packaging

do / Display data Packagingdo / Get data reject Packagingexit / Go to clinked link

Gambar17. State ChartQuality Control

Sequence

Diagram sequence merupakan salah satu yang menjelaskan bagaimana suatu operasi itu dilakukan, message (pesan) apa yang dikirim dan kapan pelaksanaannya. Diagram ini diatur berdasarkan waktu. Obyek-obyek yang berkaitan dengan proses berjalannya operasi diurutkan dari kiri ke kanan berdasarkan waktu terjadinya dalam pesan yang terurut.

Diagram sequence menampilkan interaksi antar objek dalam dua dimensi. Dimensi vertikal adalah poros waktu, dimana waktu berjalan ke arah bawah. Sedangkan dimensi horizontal merepresentasikan objek-objek individual. Tiap objek (termasuk actor) tersebut mempunyai waktu aktif yang direpresentasikan dengan kolom vertikal yang disebut dengan lifeline. Pesan (message) direpresentasikan sebagai panah dari satu lifeline ke lifeline yang lain. Message digambarkan sebagai garis berpanah dari satu objek ke objek lainnya. Pada fase desain berikutnya, message akan dipetakan menjadi operasi/metoda dari class.

Diagram sequence ini biasa digunakan untuk menggambarkan skenario atau rangkaian langkah – langkah yang dilakukan sebagai respon dari sebuah event untuk menghasilkan ouput tertentu, dan perubahan apa saja yang terjadi secara internal dan ouput apa yang dihasilkan.

Gambar18. Sequence Kepala Bagian

Gambar19. Sequence Mixing

SequenceDiagram Kepala Bagian

Memilih Departemen dan Melihat Data

Melihat Data

Melihat Data

Username and password

Memilih Departemen, Melihat Data, dan Mengirim Data

Memilih Departemen

Memilih Departemen

Go to Home PageBerhasil Login

Kepala Bagian

Home Page Login Home page Packaging PPIC Logistik Operator Mixing Operator Fil l ing and Sealing Operator Packaging QC

SequenceDiagram Mixing

Berhasil LoginGo to Home Page

Mengirim Hasil Analisa QC

Memilih Departemen dan Mengirim Data Produk

Memilih Departemen dan Mengirim Data Hasil Mixing

Memilih Departemen dan Melihat Data Gula

Memilih Departemen dan Melihat Jadwal


Operator Mixing

Home Page Login Home page PPIC Logistik Fill ing and Sealing QC

Gambar20. Sequence Packaging

Gambar 21 . Sequence Filling and Sealing


Memilih Departemen dan Melihat Jadwal

Memilih Departemen dan Melihat Data Kemassan

Memilih Departemen dan Mengirim Data Hasil Fill ing and Sealing

Memilih Departemen dan Mengirim Data Hasil Fill ing and Sealing


Go to Home PageBerhasil Login

SequenceDiagram Fill ing and Sealing

Actor_1

Home Page Login Home page PPIC Logistik Packaging QC

SequenceDiagram Packaging


Berhasil LoginGo to Home Page

Memilih Departemen dan Mengirim Data Hasil Packaging

Meelakukan Proses Packaging

Memilih Departemen dan Melihat Data Kemasan


Operator Packaging

Home Page Login Home page Logiatik Operator QC

Class Diagram

Class diagram adalah diagam yang digunakan untuk menampilkan beberapa kelas serta paket-paket yang ada dalam sistem/perangkat lunak yang sedang kita gunakan.Class diagram memberi kita gambaran (diagram statis) tentang sistem/perangkat lunak dan relas-relasi yang ada didalamnya.Class Diagram dideefinisikan sebagai kumpulan objek-objek dengan dan yang mempunyai struktur umum, behavior umum, relasi umum, dan semantic/kata yang umum. Class-class ditentukan/ditemukan dengan cara memeriksa objek-objek dalam sequence diagram dan collaboration diagram. Sebuah class digambarkan seperti sebuah bujur sangkar dengan tiga bagian ruangan. Class sebaiknya diberi nama menggunakan kata benda sesuai dengan domain/bagian/kelompoknya.

Elemen-eleman class diagram dalam pemodelan UML terdiri dari: Class-class, struktur class, sifat class (class behavior), perkumpulan/gabungan (association), pengumpulan/kesatuan (agregation), ketergantungan (dependency), relasi-relasi turunannya, keberagaman dan indikator navigasi, dan role name (peranan/tugas nama).

Gambar22. Class Diangram Mixing

0..1

0..*0..1

0..*

0..10..*

0..1

0..*

0..10..*

Sistem Login

--

User IDPassword

: String: String

- Get data user () : java.lang.String

Setting Process Mixing

++

KopiGula

: int: int

+ Set Data Setting Process Mixing () : int

Data Mesin

---

Kondisi MesinKecepatanWaktu

: String: int: int

+ Set Data Mesin (): java.lang.String () : java.lang.String

OEE

-------

Jam KerjaBreakJam IstirahatDowntimeTotal PieceReject PieceGood Piece

: int: int: int: int: int: int: int

+ Get Data OEE () : int

Hasil Proses

++

Kopi+ gulaGula sisa

: int: int

+ Set Data Setting Hasil Proses () : int ()

: int

Maintenance

- Downtime : int

+ Set Data Maintenance () : java.lang.String ()

: int

0..1

0..*

0..1

0..*

0..10..*

0..1

0..*

0..10..*

Sistem Login

--

User IDPassword

: String: String


Setting Process Fil l ing and Sealing

++-

Kopi + gulaKemasanNetto

: int: int: int

+ Set Data Setting Process Fill ing and Sealing ()

: int

Data Mesin

---

Kondisi MesinKecepatanWaktu

: String: int: int

+ Set Data Maintenance () : java.lang.String

OEE

-------




DAta Hasil Mixing

+ Jumlah Bahan : int

+ Get Data Bahan () : int

Maintenance

- Downtime : int

+ Set data maintenance (): Java.lang.String ()

: int

Gambar23. Class Diagram Filling and Sealing

0..1

0..*

0..1

0..*

0..10..*

0..1

0..*

0..10..*

Sistem Login

--

User IDPassword

: String: String


Setting Process Mixing

+-

Data hasil Fil l ing and SealingAttribute_Jumlah Kemasan tersier

: int: int

+ Set Data Setting Process Packaging () : int

Data Mesin

---

Kondisi MesinWaktuKecepatan

: String: int: int

+ Set Data Maintenance () : java.lang.String

OEE

-------




Kemasan

+ Kemasan : int

+ Set Data Setting Komposisi () : int

Maintenance

- Downtime : int

+ Set Data Maintenace () : java.lang.String ()

: int

Gambar24. Class Diagram Tertiary Packaging

0..1

0..*

0..1

0..*

Sistem Login

--

User IDPassword

: String: String


Hasil Produk

----

DowntimeTotal PieceReject PieceGood Piece

: int: int: int: int

+ Get Data OEE () : intHasil Proses

+++

Produk mixingProduk Fill ing & SealingProduk Packaging

: int: int: int

+ Set Data Setting Hasil Proses () : int

Gambar . Class Diagram Quality Control

Desain Sistem

Sistem Informasi Pendekatan Tertstruktur didefinisikan sebagai penggambaran dan pembuatan sketsa atau pengaturan dari beberapa elemen yang terpisah ke dalam satu kesatuan yang utuh dan berfungsi. Desain sistem dibuat untuk memperjelas bentuk sebuah sistem dengan lima kegiatan. Lima kegiatan tersebut diantaranya menentukan secara tepat dan terperinci kebutuhan dan bentuk-bentuk informasi yang sebenarnya diperlukan untuk menunjang, mengatur semua kebutuhan serta membaginya secara sistematis pada beberapa tahap dan bagian, yang nantinya akan dioperasikan secara standar untuk menghemat waktu dan biaya. Menentukan cara pelaksanaan tiap-tiap tugas tersebut, menentukan tingkat ukuran mutu untuk menilai keberhasilan dan ketidakberhasila dari tiap-tiap performa tugas-tugas tersebut, dan menghilangkan sebanyak mungkin pekerjaan yang akan menghambat implementasi sistem, seperti terjadinya duplikasi (pengulangan yang tidak perlu) mengenai fungsi, tujuan operasi, data, formulir-formulir data masukan, dan laporan-laporan yang sejenis. Selain itu, mengurangi sebanyak mungkin hal-hal yang tidak bermanfaat yang mungkin terdapat dalam sistem dan prosedur, aliran data yang tidak efesien, dan laporan-laporan yang kurang bermanfaat atau bahkan tidak berguna.

Ide sistem secara umum dibuat menggunakan konsep Total Productive Maintenance (TPM).Total Productive Maintenance (TPM) mengikutsertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut.Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin.Kegiatan TPM mencakup operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya sehingga dapat dianalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul pada mesin dan tetap dapat mempertahankan jumlah produksi untuk memenuhi kebutuhan pasar.Desain sistem dapat berupa Data Flow Diagram (DFD), Use case, State Chart, Sequence, Class Diagram dan PDM sebagai data penggambaran atau pemodelan untuk memenuhi tujuan sistem yang diinginkan.

Detailed Design

Tabel 2. Kebutuhan Input Interface

Input Nama Interface Isi Swinlane1. Welcome Username, Password, Sign

UpKepala Bagian

2. Login Username, Password, Shift dan Login

Kepala Bagian

3. Home Page Mixing

Username, Password, Sign Up

Mixing

4. Login Mixing Username, Password, Shift dan Login

Mixing

5. Home Operator Mixing

Tanggal dan Shift Mixing

6. Menu pada Mixing

Data Mesin, Maintance, Hasil Proses dan OEE

Mixing

7. Data Mesin ID Mesin, Jumlah Kemasan, Kecepatan Filling and Sealing

Mixing

8. Maintance Downtime dan Error Mixing9. Hasil Proses Total Product, Reject

Product, Good Product dan Sisa Kemasan

Mixing

10. Home Page Filling and

Sealing

Username, Password, Sign UP

Filling and Sealing

11. Login Filling and Sealing

Username, Password, Shift dan Login

Filling and sealing

12. Home Operator Filling and

Sealing

Tanggal, Shift Filling and Sealing

13. Menu pada Filling and Sealing

Data Mesin, Maintance, Hasil Proses dan OEE

Filling and Sealing


Filling and Sealing

15. Maintance Downtime dan Error Filling and Sealing16. Hasil Proses Total Product, Reject


Filling and Sealing

17. Home Page Packaging


Packaging

18. Login Packaging Username, Password, Shift dan Login

Packaging

19. Home Operator Packaging

Tanggal, Shift Packaging

20. Menu pada Data Mesin, Maintance, Packaging

Packaging Hasil Proses dan OEE21. Data Mesin ID Mesin, Jumlah

Kemasan, Kecepatan Filling and Sealing

Packaging

22. Maintance Downtime dan Error Packaging23. Hasil Proses Total Product, Reject


Packaging

24. Home Page Quality Control


Quality Control

25. Login Quality Control


Quality Control

26. Home Operator Quality Control

Tanggal, Shift Quality Control

27. Daftar Sistem Mixing, Fiiling and Sealing, Packaging

Quality Control

28. Hasil Proses Total Product, Reject Product, Good Product

Quality Control

Tabel 3. Kebutuhan Process Interface

Input Nama Interface Isi Swinlane1. Tabel OEE Avaibiity, Performance dan

Quality [View Text]Mixing, Fixing

dan Sealing, Packaging

2. Data Bahan Baku dan

Kebutuhan Mixing

Data Kopi, Data Konversi Gula, Data Kebutuhan Mixing

Produksi, Mixing

3. Data OEE Avaibility, Performance dan Quality

Mixing


Kebutuhan Filling and

Sealing

Data Mixing, Data Kemasan, Data Kebutuhan Filling and

Sealing

Mixing, Filling and Sealing


Filling and Sealing


Kebutuhan Filling and

Sealing

Data Filling and Sealing, Data Kemasan II, Data Kebutuhan

Packaging

Filling and Sealing,

Packaging


Packaging


Quality Control

Tabel 4. Kebutuhan Output Interface

Input Nama Interface Isi Swimlane1. Data Bahan Baku Mixing, Filling and Sealing Kepala Bagian2. Home Page

OperatorNama Operator dan ID Mixing


Mixing

4. Maintance Downtime dan Error Mixing5. Hasil Proses Total Product, Reject


Mixing


Mixing

7. Home Page Operator Filling

and Sealing

Nama Operator dan ID Filling and Sealing


Filling and Sealing

9. Maintance Downtime dan Error Filling and Sealing

10. Hasil Proses Total Product, Reject Product, Good Product dan

Sisa Kemasan

Filling and Sealing


Filling and Sealing

12. Home Page Operator Filling

and Sealing

Nama Operator dan ID Packaging


Packaging

14. Maintance Downtime dan Error Packaging15. Hasil Proses Total Product, Reject


Packaging


Packaging

17. Home Page Quality Control


Quality Control

18. Login Quality Control


Quality Control

19. Home Operator Quality Control

Tanggal, Shift Quality Control

20. Daftar Sistem Mixing, Fiiling and Sealing, Packaging

Quality Control

(Lanjutan). Tabel 4. Kebutuhan Output Interface

21. Hasil Proses Total Product, Reject Product, Good Product

(mengirim Hasil)

Quality Control


Quality Control

Fitur Utama

Fitur utama yang disajikan pada aplikasi ini diantaranya konversi kebutuhan gula dan kemasan dari data bubuk kopi, nilai OEE, dan penampilan grafik hasil perhitungan OEE. Kebutuhan gula disesuaikan dengan jumlah bubuk kopi yang diterima oleh bagian mixing dari departemen produksi. Pada apikasi ini, jumlah gula dapat diketahui secara otomatis dengan konversi jumlah bubuk kopi menjadi jumlah gula. Aplikasi ini juga mampu menghitung nilai OEE pada setiap mesin yang digunakan pada bagian mixing, filling and sealing, dan packaging.Nilai OEE ini dapat dihitung secara otomastis setelah memasukkan beberapa input data. Selain itu, hasil perhitungan OEE pun disajikan dalam bentuk grafik. Grafik ini akan memudahkan pengguna untuk membaca dan memahami nilai OEE yang dihasilkan.

Demo dan Evaluasi

Demo Sistem

Demo Sistem dapat berupa Mock Up dan tampilan android yang siap digunakan. Mock up merupakan suatu software yang dapat digunakan untuk merancang suatu interface dari android atau smartphone. Mock up digunakan untuk memudahkan user untuk merancang apa yang akan ditampilkan di aplikasi android tersebut. Mock up dapat juga disebut sebagai pra interface karena user dapat bermain-main dan menggunakan daya imajinasinya untuk mendesain sebuah interface.

Gambar . Prototype

Tampilan halaman pertama adalah adanya menu login. Pada menu login ketika dimasukkan ID dan password yang tepat sebagai operator akan muncul halaman baru untuk pengisian tanggal dan shift operator. Halaman berikutnya data bahan masuk, pada halaman ini terdapat data kopi yang telah diterima datanya.Data lainnya yaitu data gula yang harus diinput sesuai perhitungan formulasi sehingga diperoleh data kebutuhan mixing. Halaman selanjutnya yaitu halaman menu yang terdapat 4 tombol yaitu tombol data mesin, maintance, hasil proses, dan OEE. Halaman yang keluar selanjutnya sesuai dengan tombol yang diklik baik untuk mendapatkan informasi pada data mesin dan maintance, dan menginput informasi pada hasil proses dan OEE.

Android adalah tempat dimana sistem bisa dijalankan. Aplikasi sistem Packaging di Android akan ditampilkan seperti penampakan berikut.

Evaluasi Kinerja Sistem

Android

a. Verifikasi

Formulasi Input Proses Output Status Memasukkan data operator, mixing, packaging and sealing

Operator login dengan ID dan password

Penyimpanan data

Data kinerja V

Memasukkan data bahan

Kopi dan kemasan serta perhitungan konversi gula

Penyimpanan data

Database V

Mengonfirmasi proses yang telah dilakukan

Data hasil proses, dan nilai OEE

Penyimpanan data

Database V

b. Validasi

Stakeholder Proses Utama Output yang Diterima

Format

Kepala Bagian - Memberikan jasa informasi pada sistem divisi Packaging

- Melakukan pengecekan nilai OEE yang diterima dan menentukan tindakan lanjutan terhadap hasil yang diperoleh

Produk yang bermutu dan Keuntungan Produksi

Services

Operator Mixing - Menginputkan data gula yang akan diformulasikan dengan data kopi yang ada

- Kepuasan- Campuran yang

baik

Data

Opeator Filling and Sealing

- Menginputkan data hasil mixing

- Komposisi yang sesuai

Data

Operator Packaging

- Menginputkan data hasil Filling and Sealing

- Produk siap dipasarkan

Data

(Lanjutan). Validasi

Operator Quality Control

- Menginputkan sampel dari hasil setiap proses

- Availibility- Performance- Quality- Kondisi Mesin

Data

PENUTUP

Simpulan

Sistem Mixing dan Packaging merupakan sebuah sistem yang dibuat berdasarkan analisis dan desain yang berbasis Digital Bussiness Ecosystem. Sistem ini dijalankan dengan menggunakan aplikasi mobile berbasis android. Aplikasi ini memuat informasi data mesin, maintenace, hasil proses, dan OEE. Aplikasi ini memuat serta penyebaran informasi antar stakeholder menjadi lebih mudah dan cepat. Adanya informasi yang tersebar secara praktis mengakibatkan deteksi kinerja mesin yang menurun dapat diketahui dan diberikan perawatan sebelum terjadi kerusakan sehingga downtime mesin dapat diminimalisasi dan kondisi mesin tetap optimal.

Aplikasi ini memiliki beberapa kelebihan seperti penghitungan konversi secara otomatis, minimal input data, tampilan yang menarik dengan adanya grafik dan background. Selain itu, kelebihan aplikasi ini yaitu akses iformasi yang cepat antar stakeholder dan kemudahan dalam pengoperasian aplikasi sehingga produktivitas Mixing dan Packaging pun tetap optimal. Namun, aplikasi ini masih memiliki kekurangan yaitu kurangnya integrasi antara android operator dan manajer masih serta belum dapat dilanjutkan pada metode relief.

Saran

Aplikasi ini perlu diperbaiki agar integrasi antara android operator dan manajer dapat ditingkatkan serta perlu penembangan lanjut metode OEE ke tahap metode relief.

DAFTAR PUSTAKA

Dtajna Taufik, Hadi Zaki, dan Ihsan MR. 20115. Buku Pegangan Responsi Analisis Sistem dan Pengambilan Keputusan dengan Pendekatan Digital Business Eco – System. Departemen Teknologi Industri Pertanian. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor.

Edhy S. 1995. Sistem Pengolahan Basis Data Konsep dan Peranannya Dalam Informasi Manajemen, Edisi Pertama, Yogyakarta : Penerbit Andi.

Jeffrey L. Whitten, Lonnie D. Bentley, Kevin C. Dittman, System Analysis and Design Methods 5 th Edition, Mc. Graw-Hill.

Jogiyanto H.M 1990. Analisis dan Desain Sistem Informasi,Pendekatan Terstruktur Teori dan Praktek Aplikasi Bisnis, Edisi Pertama. Yogyakarta : Penerbit Andi Offset.

Purnamasari E.2013. Activity Diagram (UML). [Terhubung Berkala] creatly.com/diagram/example/hia2092u2/jurnal [Diakses tanggal 1 Juni 2015]

Sulistyorini P. 2009. Pemodelan Visual dengan Menggunakan UML dan Rational Rose. Jurnal Teknologi Informasi Dinamik 16(1): 23-29.

laporan fix maksimal tpm 5

Documents