laporan kerja praktek di pt inalu1

Laporan Kerja Praktek di PT INALUM

LAPORAN KERJA PRAKTEKDI

PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM)Kuala Tanjung – Kab. Batubara, Sumatera Utara

PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA TERHADAP

KUALITAS GREEN BLOCK

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan KurikulumPada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Syiah Kuala

Disusun Oleh:

NURLAILI AB0704103010018

JURUSAN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA

DARUSSALAM, BANDA ACEH2012

LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan Kerja Praktek di PT. INALUM – Batubara, Sumatera Utara, dengan

judul “PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA

TERHADAP KUALITAS GREEN BLOCK” disusun oleh :

Nama : Nurlaili AB

NIM : 0704103010018

Jurusan : Teknik Kimia

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat yang diperlukan pada kurikulum

Fakultas Teknik Universitas Syaih Kuala.

Laporan Kerja Praktek ini telah diperiksa oleh pembimbing dan siap untuk diseminarkan.

Darussalam, Desember 2011 Disetujui oleh, Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Yunardi, M.Sc NIP. 19600915 198810 1 001

LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN

Laporan Hasil Kerja Praktek di PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM (INALUM), Kuala

Tanjung - Kab. Batu Bara, Sumatera Utara disusun oleh:

Nama : Nurlaili AB

Nim : 0704103010018 Jurusan : Teknik Kimia

Kerja praktek tersebut dilaksanakan dari tanggal 10 Oktober 2011 sampai 18 November2011

dengan judul ” PROSES PENGADONAN BAHAN BAKU (KNEADING) DAN PENGARUHNYA

TERHADAP KUALITAS GREEN BLOCK”. Laporan ini disusun untuk memenuhi sebagian dari

syarat-syarat kurikulum yang berlaku pada Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala Darussalam, Desember 2011

Pembimbing

(Dr. Ir. Yunardi, M.Sc ) NIP. 19600915 198810 1001

Pembahas I Pembahas II

( Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng ) (Ir. T. Maimun, M.EngNIP. 19720525 199903 1 002 NIP. 19591126 199102 1 001

Mengetahui,Koordinator Kerja Praktek

Lia Mairiza, ST, MTNIP. 19740523 200003 2 001

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah Rabbil ‘Alamin, segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan

Rahmat dan karunianya sehingga penyusun bisa menyelesaikan laporan kerja praktek dengan

judul ”Proses Pengadonan Bahan Baku (Kneading) Dan Pengaruhnya Terhadap

Kualitas Green Block”. Shalawat beriring salam kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW,

keluarga dan sahabat beliau sekalian.

Kerja Praktek ini telah kami laksanakan lebih kurang 40 hari, mulai dari 10 Oktober

sampai dengan 18 November 2011 di pabrik peleburan Aluminium PT Indonesia Asahan

Aluminium (INALUM) Kuala Tanjung - Kab. Batubara, Sumatera Utara. Pelaksanaan Kerja

Praktek ini terdiri dari studi literatur dan praktek lapangan guna mendalami materi dalam

pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pihak pabrik.

Adapun laporan kerja praktek ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam

menyelesaikan kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Syiah

Kuala. Dan tentu saja Laporan kerja Praktek ini tidak akan selesai tanpa ada dukungan dari

berbagai pihak, baik selama kami praktek kerja di Pabrik ataupun pada saat penyusunan

Laporan. Oleh karena itu tidak berlebihan kiranya kalau penyusun sampaikan ucapan

terimakasih yang tak terhingga kepada semua pihak, khususnya:

1. Bapak Dr. Ir. Muhammad Zaki, M.Sc, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia UniversitasSyiah

Kuala.

2. Ibu Lia Mairiza, ST, MT, selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia

Universitas Syiah Kuala.

3. Bapak Dr. Ir. Yunardi, M.Sc selaku dosen Pembimbing laporan kerja praktek Jurusan Teknik

Kimia Universitas Syiah Kuala

4. Bapak Dr. Abrar Muslim, ST. M.Eng selaku Pembahas I

5. Bapak Ir. T. Maimun, M.Eng selaku pembahas II

6. Bapak Indah Pandia selaku pembimbing laporan di SCB

7. Seluruh jajaran staf dan karyawan PT. INALUM khususnya pada seksi Carbon

8. Kedua orang tua yang telah memberi dukungan baik berupa dukungan materil dan moral.

9. Kakak kami Marai Rahmawati dan Rini Triana beserta keluarga mereka yang sangat banyak

membantu.

10. Kawan-kawan partner kerja praktek, bang Arby, Maya, Rita, Rini, Erna.

11. Sahabat-Sahabat kami letting 2007 semuanya khususnya Dewi, sidiq, resti, ewis, rosi, riki,

belek;

12. Seluruh teman-teman OJT dari USU, ITM Medan dan PTKI Medan.Penyusun menyadari bahwa pada Laporan Keja Praktek ini masih banyak terdapat kekurangan,

untuk itu saran yang bersifat membangun dari semua pihak sangat penulis harapkan demi

kesempurnaan laporan ini.

Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Banda Aceh, Januari 2012

Penyusun

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan

Perguruan tinggi adalah suatu institusi atau wadah di mana mahasiswa sebagai salah

satu unsur yang terdapat di dalamnya, yang bertujuan membentuk pribadi yang mandiri, kreatif

dan kritis dalam menghadapi perkembangan dunia industri dan kemajuan teknologi, untuk itu

perguruan tinggi dituntut untuk meningkatkan kualitasnya.

Dalam menghadapi perkembangan dan mutu pendidikan maka mahasiswa dituntut untuk

memiliki wawasan industri secara profesional seperti yang diinginkan oleh dunia usaha dan

industri pada masing-masing tempat di mana mereka akan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh

di jenjang perkuliahan, salah satunya adalah dengan mengadakan Praktek Kerja Lapangan

(PKL).

Atas dasar pemikiran tersebut, maka Pendidikan Tinggi Universitas Syiah Kuala Jurusan

Teknik Kimia bermaksud mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dengan mengirim 6

(enam) orang mahasiswanya ke Pabrik Peleburan PT Indonesia Asahan Aluminium

(PT INALUM) Kuala Tanjung, Kabupaten Batu Bara.

Dalam hal ini diharapkan mahasiswa yang mengikuti Praktek Kerja Lapangan (PKL)

tersebut dapat menambah pengetahuan dan wawasannya sehinggga sasaran dari Praktek Kerja

Lapangan (PKL) dapat tercapai serta diperoleh pembinaan ketenagakerjaan yang terampil,

profesional dan berkualitas.

1.2 Maksud dan Tujuan

1) Maksud

Adapun maksud diadakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah:

a) Memperkenalkan dan meningkatkan hubungan kerja sama Perguruan Tinggi Universitas

Syiah Kuala (UNSYIAH) Jurusan Teknik Kimia kepada dunia usaha maupun instansi-

instansi lain.

b) Mengenal dan mengetahui secara langsung tentang perusahaan sebagai salah satu tempat

penerapan disiplin ilmu dan pengembangan karir.

c) Dapat mengenal secara langsung pengaplikasian teori dan praktek yang diperoleh di

bangku perkuliahan di dunia perindustrian.

d) Untuk mempelajari proses pengolahan Anoda karbon hingga menjadi bahan baku

pembuatan aluminium ingot (batangan).

e) Melengkapi salah satu syarat akademis di UNSYIAH.

2) Tujuan

Adapun tujuan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan ini adalah:

a) Menambah wawasan dan melatih pikiran dalam mengaplikasikan pengetahuan yang dimiliki

oleh mahasiswa yang bersangkutan.

b) Mahasiswa mampu menguasai, mengevaluasi dan mengkoreksi terhadap kemampuan

sendiri.

c) Mengetahui dan mengenal peralatan yang digunakan untuk melakukan proses di PT INALUM

Kuala Tanjung Asahan, dan sebagai sarana menjalin hubungan kerja sama

antara UNSYIAH dengan pihak PT INALUM Kuala Tanjung Asahan.

1.3 Manfaat

a) Mendapatkan pengalaman dan pengetahuan mengenai keadaan yang sebenarnya mengenai

sistem kerja diperusahaan.

b) Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung.

c) Berlatih bekerja disiplin dan bertanggung jawab.

1.4 Pembatasan Masalah

Untuk menghindari pengertian yang menyimpang, maka kami memberikan pembatasan

tentang pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan hanya ingin mengetahui:

a) Sistem manajemen perusahaan.

b) Proses pengolahan produksi pabrik.

c) Pengoperasian peralatan pengolahan.

d) Pengambilan judul.

Ruang Lingkup Permasalahan

a) Ruang lingkup permasalahan mengenai manajemen yang diterapkan perusahaan.

b) Ruang lingkup permasalahan mengenai proses dan teknologi yang diterapkan dalam industri.

c) Ruang lingkup permasalahan layout pabrik dan flow chart proses guna mengetahui fasilitas

dan data lengkap pabrik perusahaan secara garis besar (makro).

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. VISI, MISI DAN NILAI

Visi perusahaan adalah INALUM sebagai sebuah perusahaan kelas dunia dalam bidang

aluminium dan industri terkait.

Misi perusahaan adalah :

a) Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi

aluminium batangan (ingot) yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu

bersaing di pasar global.

b) Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan

melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien.

c) Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya

mendukung pengembangan ekonomi nasional.

d) Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang

optimum serta menguntungkan.

Nilai

Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air

untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), bekerja keras untuk

melestarikan lingkungan ekonomi sekitar demi mencapai misi PT INALUM.

2.2 Sejarah Singkat Berdirinya PT INALUM

PT INALUM adalah sebuah pabrik yang menghasilkan alumunium ingot (alumunium

batangan). Bahan baku utama yang dipakai untuk menghasilkan alumunium adalah Alumunium

yang sampai sekarang ini masih di impor dari Australia dan Jepang. PTINALUM adalah

kepanjangan dari Indonesia Asahan Alumunium.

Proses yang digunakan untuk memproduksi alumunium adalah proses elektrolisa

dengan memakai metoda Hall-Heroult katoda yang dipakai PT INALUM masih di impor dari luar

negeri dalam bentuk yang sudah jadi (siap dipakai sebagai katoda), sedangkan anoda telah

dibuat sendiri oleh PT INALUM, dan energi listrik yang dipakai di suplai dari PLTA Sigura-gura.

Danau toba adalah danau yang terbesar di Indonesia. Oleh karena letaknya yang tinggi

dan ruang akumulasinya yang besar maka, ideal sekali untuk kemungkinan pengolahan tenaga

air. Gagasan ini dimulai sejak tahun 1908.

Baru pada tahun 1919 pemerintahan Hindia Belanda mengadakan studi kelayakan

mengenai proyek ini. Dan pada tahun 1939, perusahaan Belanda “Mattschapittj Tot Exploitatie

Van de Waterkracht in de Asahan Rivier (MEWA)” melalui pembangunan PLTA Sigura-gura,

tetapi dengan pecahnya Perang Dunia II usaha tersebut tidak dapat diteruskan.

Usaha untuk mendayagunakan sungai Asahan, satu-satunya yang mengalirkan air

Danau Toba ke selat Malaka sudah dilakukan berulang-ulang selama sesudah pendudukan

Jepang. Pada tahun 1962 pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatanagani suatu

perjanjian kerjasama untuk mengadakan studi kelayakan tentang pembangunan proyek Asahan.

Tetapi kondisi politik serta situasi ekonomi yang kurang menguntungkan dalam tahun 1966 telah

menyebabkan proyek ini gagal.

Pada tahun 1968, Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menyerahkan

laporan kelayakan interm tentang proyek Alumunium Asahan di Sumatera Utara dan disusul

dengan laporan mengenai “Power Development Project”. Pada Tahun 1970, dilanjutkan dengan

penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik (PUTL)

dengan Nippon Koei untuk Engineering Service tentang perencanaan dan penyelidikan secara

terperinci untuk proyek PLTA nomor 2 dari pengembangan pembangun saham, laporan akhir

diserahkan pada tahun 1972.

Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA Asahan layak dibangun sebuah peleburan

Alumunium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkan. Bersama dengan

penelitian Nippon Koei, kelompok peleburan alumunium Jepang yang bekerjasama

dengan Tokyo Electrical Power Company mengadakan Study mereka sendiri tentang

kemungkinan pembangunan sebuah pabrik peleburan alumunium yang menggunakan tenaga

listrik dari stasiun pembangkit listrik tenaga air Asahan.

Dalam tahun 1972, pemerintahan Indonesia menyelenggarakan suatu pelelangan untuk

membangun pabrik peleburan alumunium dan PLTA sebagai satu paket penanaman Modal

Asing. Perusahaan-perusahaan alumunium Jepang, USA, Kanada, Jerman Barat, Perancis,

Italia, Swiss, Belanda dan Australia diundang untuk ikut tender. Namun, ketika tender tersebut

ditutup dalam tahun 1973, tidak satupun diantara mereka yang menyerahkan penawaranya

Karena proyek ini membutuhkan suatu investasi yang besar sekali, dimana mereka menemui

kesulitan dalam mengumpulkan dana. Setelah melalui perundingan yang panjang, kelompok

perusahaan Jepang yang terdiri dari 12 perusahaan yang dipimpin oleh Sumitomo

Chemical akhirnya mencapai kesepakatan dengan pemerintah Indonesia untuk membangun

proyek raksasa ini.

Pada tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, ditanda tangani “perjanjian induk antara Repubik

Indonesia dan penanaman modal Jepang tersebut untuk membangun PLTA dan pabrik

peleburan alumunium Asahan.

Ke-12 Perusahaan penanam modal Jepang ini membentuk suatu wadah perusahaan

permodalan di Tokyo dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. Pada bulan November

1975 50% dari saham perusahaan ini dimiliki oleh Overseas Economic Cooperation Fund yaitu

lembaga keuangan pemerintah Jepang, dan 50 % lagi dimiliki oleh gabungan para penanam

modal tersebut. Untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian proyek ini maka pada

tanggal 6 januari 1976, di Jakarta didirikanlah PTIndonesia Asahan Aluminium (PT INALUM)

suatu perusahaan patungan antara Pemerintah RI dan Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd.

dengan perbandingan saham masing-masing 10 % dan 90 %. Tanggal 9 oktober 1978,

perbandingan saham ini berubah menjadi masing-masing 25% dan 75% pada 29 Juni 1987

menjadi 41,13% dengan 58,87%, dan sejak 10 Februari 1997 menjadi 41,12% dengan 58,88%.

Sebagai pelaksana lebih lanjut daripada ketentuan yang tersebut dalam perjanjian induk

dan untuk penyelenggaraan pembinaan, perluasan dan pelaksanaan pembangunan proyek

Asahan, Pemerintah Indonesia mengeluarkan Keppres No. 5 Tahun 1976 tentang pembentukan

Badan pembinaan Proyek Asahan dan Otorita pengembangan proyek Asahan.

2.3 Ruang Lingkup PT INALUM

Secara garis besar, lingkup PT INALUM meliputi:

a) Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Sungai Asahan di Paritohan, Kecamatan Pintu

Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir.

b) Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Asahan.

c) Sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti: Pelabuhan,

Jalan raya, perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain. Semuanya itu telah menghabiskan

dana investasi berjumlah ± 411 milyar yen (US $920.476.000).

2.3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60

m3/detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik. PLTA di Siguragura dan Tangga

masing-masing digerakkan oleh potensi air terjun dengan kapasitas total :

Kapasitas terpasang : 603 MW

Output tetap : 426 MW

Output puncak : 513 MW

Sistem Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) ini meliputi :

a) Bendungan Pengatur (Regulating Dam)

Bendungan ini terletak di Siruar, ±14,5 km dari Danau Toba. Bendungan ini berfungsi

mengatur kestabilan air ke luar dari Danau Toba ke Sungai Asahan untuk menyuplai air ke

stasiun pembangkit listrik Siguragura.

b) Bendungan Penadah Siguragura (Siguragura Intake Dam)Bendungan ini berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk stasiun pembangkit listrik Siguragura, terletak di Simorea.

c) Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura

Stasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi, memiliki 4 unit generator,

yang masing-masing berkapasitas 71,5 MW. Stasiun ini merupakan PLTA bawah tanah

yang partama di Indonesia.

d) Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake Dam)

Bendungan ini berfungsi untuk membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk

dimanfaatkan kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini merupakan bendungan berbentuk

busur yang pertama di Indonesia.

e) Stasiun Pembangkit Listrik TanggaPada stasiun ini, air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya 2.150 m dan terpasang 4 unit generator yang masing-masing berkapasitas 79,2 MW. Berbeda dengan stasiun pembangkit listrik Siguragura, stasiun pembangkit listrik Tangga ini terletak di atas permukaan tanah.

f) Jaringan Transmisi

Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan

melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan pada

tegangan tinggi 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung, tegangannya

diturunkan menjadi 33 KV untuk didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung-

gedung penunjang lainnya. Masing-masing gedung tungku reduksi mempunyai dua unit

penyearah silikon dengan DC 37 KA dan tegangan 800 Volt. Sesuai dengan Perjanjian

Induk, bahwa 90% listrik yang dihasilkan dikonsumsi sendiri untuk keperluan PT INALUM,

dan 10% kelebihannya yaitu dengan batasan maksimum 50 MW diserahkan kepada

pemerintah melalui Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk didistribusikan kepada

masyakat. Penyaluran dilakukan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke gardu PLN melalui

jaringan transmisi 150 KV.

2.3.2 Pabrik Peleburan (Inalum Smelter Plant)

Secara umum, Inalum Smelter Plant terdiri dari tiga unit besar pabrik yang bekerja

secara kontinu. Ketiga unit pabrik tersebut adalah :

1) Carbon Plant

Pada unit ini dibuatlah anoda carbon yang dibutuhkan untuk elektrolisa dan reaksi

reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu bagian karbon mentah (Anode Green plant), bagian

pemanggang anoda (Anode Baking Plant) dan bagian penangkaian (Anode Rodding Plant).

2) Reduction Plant

Unit ini merupakan jantung PT INALUM dimana pada unit inilah dilakukan elektrolisa dan

reaksi reduksi untuk menghasilkan aluminium cair.

3) Casting Plant

Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke Pabrik Penuangan dan setelah

dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, kemudian dibentuk menjadi aluminium

batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (22,7 kg) yang merupakan produk akhir

PT INALUM, kemudian dipasarkan ke dalam dan ke luar negeri.

2.4 Perbandingan Saham dan Tenaga Kerja

2.4.1 Perbandingan Saham

Pemegang saham perseroan adalah Pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan

Republik Indonesia) dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. (NAA Co., Ltd). NAA di bentuk oleh

12 perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company Ltd., Sumitomo Shoji

Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C. Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd.,

Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries

Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., dan Mitsui & Co., Ltd.). Saham NAA

terdiri dari 58,88 % milik kedua belas perusahaan penanam modal tersebut di atas dan milik

lembaga keuangan pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).

Komposisi pemilikan saham sejak berdirinya PT INALUM hingga saat ini ditunjukkan oleh

Tabel 2.1 dibawah ini :

Tabel 2.1 Komposisi Pemilikan Saham PT INALUM

Keterangan Pemerintah RI NAA Co., Ltd.

Awal pendirian 10,00 % 90,00 %

20 Juli 1979 25,00 % 75,00 %

29 Juni 1987 41,13 % 58,87 %

10 Februari 1998 41,12 % 58,88 %

(Sumber: PT INALUM, 2011)

2.4.2 Tenaga Kerja

Tabel 2.2 Jumlah Tenaga Kerja PT INALUM

Kantor Per 28 Februari 2007

Jakarta (IHO)Medan (IMO)Kuala Tanjung (ISP)Paritohan (IPP)

29 orang6 orang

1689 orang233 orang

Jumlah 1957 orang


2.5 Fasilitas Lainnya

a) Pembersih Gas (Gas Cleaning)

b) Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman

c) Prasarana Penunjang

Jalan, pelabuhan, perkotaan, dan fasilitas lainnya seperti

1) Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal) dibuka sejak Juli

1981 dan dikelola oleh Depdiknas.

2) Fasilitas olah raga dan rekreasi seperti: lapangan sepak bola/volley/tennis, gedung

olah raga, kolam renang dan danau buatan.

3) Fasilitas umum seperti: balai pertemuan, masjid, gereja, telekomunikasi,

supermarket dan pertokoan, kantor pos dan rumah sakit.

Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olah raga, klinik, tempat ibadah,

pertokoan dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di daerah PLTA di Paritohan.

2.6 Alih Teknologi

Pembangunan PT INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan

harus dimanfaatkan sebaik baiknya oleh putra putri Indonesia sebagai suatu medan latihan.

Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para Kontraktor Asing.

Pembangunan PT.INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi

dalam pembangunan ini banyak karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk

melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstrsi modern yang diperolehnya dari para

kontraktor Jepang. Banyak pula staff Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor

Jepang dan Sub-kontraknya dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan.

2.7 Kinerja Perusahaan

2.7.1 Produksi

Tabel 2.3 Jumlah Produksi Aluminium Ingot PT INALUM

Tanggal Keterangan

20 Februari 1982 Aluminium ingot berhasil dicetak

16 Maret 1982 Dimulainya produksi komersil

14 Oktober 1982 Pengapalan perdana ke luar negeri

3 Juli 1983 Penjualan pertama di dalam negeri

8 Februari 1988 Tercapainya produksi ke 1 juta ton

2 Juni 1993 Tercapainya produksi ke 2 juta ton

21 Desember 1997 Tercapainya produksi ke 3 juta ton

16 Desember 2003 Tercapainya produksi ke 4 juta ton

11 Januari 2008 Tercapainya produksi ke 5 juta ton


Tabel 2.4 Penjualan Aluminium Ingot PT INALUM (Ton)

Tahun Fiskal ProduksiPenjualan

Ekspor Domestic

2006 247,842 168,010 78,2022007 241,451 154,508 93,3032008 245.526 152.007 97.1122009 255.995 152.007 102.7332010 253.803 152.006 102.002

Tahun Fiskal Perusahaan = April ~ Maret


2.7.2 Sertifikasi

Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT Inalum adalah:

1) Quality Management System (QMS)

PT Inalum telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS

International dan memperoleh 2 (dua) sertifikat, masing-masing:

a. No.AU98/1054, sejak Pebruari 1998 dari Joint Accreditation System Australia & New

Zealand (JAS-ANZ)

b. No.:ID03/0239, sejak April 1998 dari United Kingdom Accreditation Service (UKAS)

2) Environmental Management System (EMS)

Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT Inalum telah mendapatkan Sertifikat

ISO 14001 tentang Sistem Manajemen Lingkungan No.: GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS

International & UKAS.

3) Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3)

PT Inalum telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan mendapatkan predikat Bendera

Emas (Gold Flag) sebanyak 2 (dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No.:

00351/SE/2004 & No.:00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. 00352/SE/2004 & No.:

00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi.

4) PROPER

PT Inalum juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Penilaian

Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari

Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia.

5) International Ship & Poer Facility Security (ISPS-Code)

Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan, PT

Inalum telah mendapatkan sertifikat ISPS Code No.: 02/0161-DV tanggal 3 Juni 2005 dari

Pemerintah Republik Indonesia.

6) Syahwali Awards

Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly

Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management and

Information Center (IEMIC)

7) CAN ISO 17025

Untuk sertifikasi laboratorium.

BAB III

STRUKTUR ORGANISASI

1.1Bentuk Organisasi

Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas.

1) Nama, tempat kedudukan dan tanggal berdirinya Perseroan.

Perseroan Terbatas ini bernama PT. INDONESIA ASAHAN ALUMINIUM atau disingkat

PT INALUM, berkedudukan dan berkantor pusat di Jakarta serat didirikan pada tanggal 06

Januari 1976.

2) Jangka waktu dan berdirinya perseroan.

Perseroan ini memperoleh status Badan Hukum sejak tanggal 10 Januari 1976 dan

didirikan untuk jangka waktu 75 tahun sejak tanggal tersebut.

3) Maksud dan Tujuan serta Kegiatan Usaha

a. Maksud dan tujuan Perseroan ialah berusaha dalam bidang industri aluminium dan tenaga

listrik

b. Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut di atas Perseroan dapat melaksanakan

kegiatan usaha:

- Membangun dan mengusahakan Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung untuk

menghasilkan, membuat dan mengelola aluminium, produk karbon dan produk lain yang

sehubungan dengan itu dan untuk memasarkan segala produk dimaksud di alam negeri

serta mengekspornya.

- Membangun dan mengusahakan Pabrik Pembangkit Listrik

- Tenaga Air di Paritohan untuk membangkitkan tenaga listrik dan menyalurkannya ke

Pabrik Peleburan Aluminium dan prasarana lainnya yang akan dibangun oleh

Perseroan.

4) Pemegang Saham

Pemegang saham Perseroan adalah pemerintah Republik Indonesia (Menteri Keuangan

Republik Indonesia) dan Nippon Asahan aluminium Ltd Corporation (NAA). NAA dibentuk oleh

12 perusahaan penanam modal Jepang (Sumitomo Chemical Company, Ltd; Sumitomo Shoji

Kaisha, Ltd; Nippon Light Metal Company, Ltd; C.Itoh & Co Ltd, Nisho – Iwai Co Ltd, Nichimen

Co Ltd, Showa Denko K.K, Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd, Mitsubishi

Corporation, Mitsui Aluminium Company, Ltd, Mitsui & Co Ltd). Saham NAA terdiri dari 50 %

milik ke 12 perusahaan penanam modal tersebut di atas dan 50 % milik lembaga keuangan

Pemerintah Jepang (Overseas Economic Cooperation Fund).

5) Komposisi Saham

Indonesia : 41,12 %

NAA : 58,88 %.

1.2 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi berbentuk garis dan staff berdasarkan fungsi.

1) Rapat umum pemegang saham (RUPS).

a). RUPS adalah orang perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi. RUPS terdiri dari :

- Rapat tahunan yang diadakan selambat- lambatnya pada akhir bulan September setiap

tahun kalender.

- Rapat Umum Luar Biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh direksi dan / atau

Pemegang saham.

b). Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan komisaris dan Direksi.

2) Komisaris

Keanggotaan.

a) Komisaris terdiri dari sekurang- kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah seorang

diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris.

b) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon yang

diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham pihak Indonesia

sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan

sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota Komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh

Pemegang Saham pihak Indonesia.

c) Anggota komisaris dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat

Umum Pemegang Saham Tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak

mengurangi hak rapat umum Pemegang Saham untuk memberhentikan para anggota

Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang

Saham.

3) Tugas dan Wewenang Komisaris.

a) Komisaris bertugas mengawasi kebijaksanaan Direksi dalam menjalankan perseroan serta

memberikan nasihat kepada direksi.

b) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.

c) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seortang atau lebih

anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota

komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan anggaran dasar dan undang-

undang dan peraturan yang berlaku.

4) Direksi

Keanggotaan

a) Direksi terdiri dari sekurang-kurangnya 6 (enam) orang anggota, diantaranya seorang

sebagai Presiden Direktur.

b) Para anggota direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat umum pemegang Saham.

c) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham

pihak Indonesia sebandingdengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak

dengan ketentuan sekurang- kurangnya 1 (satu) orang anggota Direksi harus dari calon

yang diusulkan oleh pemegang saham pihak Indonesia.

Masa Jabatan

a) Para anggota direksi dipilih untuk suatu jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat

umum Pemegang saham Tahunan, kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi

hak rapat umum pemegang saham untuk memberhentikan para anggota direksi sewaktu-

waktu dan mereka dipilih kembali oleh rapat Umum Pemegang Saham.

b) Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota

direksitersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota direksi

lainnya yang telah ada, kecuali Rapat Umum pemegang Saham menetapkan lain.

Tugas dan Wewenang

a) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan

perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.

b) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota direksi ditetapkan oleh rapat umum

pemegang saham dan wewenang tersebut oleh rapat umum pemegang saham dapat

dilimpahkan kepada komisaris.

c) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggungjawabnya sendiri, berhak pula mengangkat

seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa.

d) Direksi berhak mewakili perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala

tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta

mengikat perseroan dengan pihak lain atau pihak lain dengan perseroan, dengan

pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.

5) Presiden Direktur

Presiden Direktur adalah salah seorang Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan

berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili perseroan.

6) Direktur

Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk

kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/ fungsi masing- masing seperti

tersebut dibawah ini:

a) Umum & Sumber Daya Manusia

b) Perencanaan & Keuangan

c) Bisnis

d) Produksi

e) Teknologi peleburan

f) Koordinasi keuangan

7) Divisi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam

menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi

Direktur masing-masing. Divisi dikepalai oleh General manager.

8) Departemen

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk mengawasi pelaksanaa dari

ketentuan-ketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh divisi masing-masing. Departemen

dikepalai oleh Senior Manager.

9) Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan

yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing- masing. Seksi dikepalai oleh

Manager.

10) Auditor Internal

Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab

atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan

penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal dibawah pengawasan Presiden

Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban

dengan cara memberikan analis, penilaian, rekomendasi, pemberian nasihat dan informasi.

11) Wakil Manajemen untuk ISO 9001 dan ISO 14001 (MR)

Wakil Manajemen untuk sistem mutu (ISO – 9001) dan sistem lingkungan (ISO – 14001)

diangkat dan bertanggung jawab kepada presiden Direktur.

Tugas dan tanggungjawab Wakil Manajemen antara lain:

a) Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan Manajemen mengenai

implementasi sistem mutu dan sistem lingkungan perusahaan.

b) Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan badan sertifikasi Sistem Mutu (ISO-

9001) dan sistem Lingkungan (ISO – 14001).

c) Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen

mengenai implementasi Sistem mutu dan Sistem lingkungan tindakan pencegahan serta

koreksi sesuai dengan prosedur Mutu dan lingkungan.

d) Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu dan kualitas Lingkungan dengan memberikan

masukan- masukan kepada Presiden Direktur dan/ atau Direktur terkait.

BAB IVURAIAN PROSES

4.1. Penyediaan Bahan Baku

4.1.1 Bahan-Bahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah (Green plant) Bahan-bahan yang digunakan di pabrik anoda mentah (Green plant) terdiri dari bahan pengisi (filler) yaitu kokas, sekrap mentah (green scrap) dan puntung, anoda sisa (butt) dan bahan pengikat yaitu coal tar pitch (hard pitch).a. Kokas

Kokas yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan anoda blok mentah terdiri dari beberapa material dengan komposisi tertentu , dapat dilihat pada Tabel 4.1.Tabel 4.1 Spesifikasi standar kokas yang diizinkan oleh PT INALUM

Spesifikasi Satuan Nilai/value

Real density g/cm3 1,98-2,02

Moisture Wt% 0,5 max

Volatile matter Wt% 0,5 max

Ash Wt% 0,4 max

Fixed carbon Wt% 98,5 max

Sulfur Wt% 0,4 max

Size > 5 mm 30 % min

(Sumber: Tim STC, 1998) Volatile matter merupakan zat yang mudah menguap dan akan hilang selama proses pemanggangan blok anoda mentah. Abu material yang non- karbon yang terkandung di dalam kokas berupa debu-debu logam, dapat menjadi katalis pada proses oksidasi anoda sehingga akan meningkatkan konsumsi anoda karbon selama proses elektrolisa di tungku reduksi (peleburan). Abu – abu tersebut dapat larut dalam aluminium sehingga dapat menurunkan kemurnian dan kualitas aluminium yang dihasilkan. Kandungan sulfur dalam anoda dapat menurunkan konduktivitas listrik anoda, sehingga jumlahnya dalam anoda dibatasi dalam jumlah yang kecil. Sulfur berperan sebagai inhibitor reaksi oksidasi (CO2dan O2) pada anoda karbon dan dapat bereaksi dengan CO dan Fe yang terdapat dalam material karbon dan meningkatkan tahanan listrik. Pembuatan blok anoda mentah dibuat dengan pencampuran (blending) beberapa bahan baku dan dengan ukuran kokas yang bervariasi sesuai dengan komposisi granulometrik. Ukuran kokas yang digunakan ukuran kokas yang digunakan pada pembuatan blok anoda mentah adalah: Kasar 1 (C-1) = 18 – 3 mm Kasar 2 (C-2) = 3 – 1 mm Sedang (medium) = 1 – 0,2 mm Fine = < 0,2 mm

b. Sekrap mentah (Green Skrap) Sekrap mentah adalah yang digunakan di pabrik anoda mentah berasal dari 2 sumber yaitu :

a) Pasta yang rusak (reject) yaitu campuran material yang tidak layak untuk dicetak karena tidak memenuhi spesifikasi. Pasta reject ini bisa diakibatkan oleh pencampuran yang tidak sempurna (terlalu keras atau terlalu lembek), kerusakan peralatan dan lain-lain.

b) Blok anoda mentah yang rusak (reject) misalnya retak, berpori–pori terlalu besar pada permukaan (porosity), tinggi yang tidak sesuai, retak, pecah dan lain – lain. Pemakaian sekrap mentah ini tergantung dari persediaan, rata–rata 0,5 – 2,5 ton/jam. Sebelum dicampurkan sekrap mentah harus dihancurkan juga untuk mendapatkan ukuran yang tidak terlalu besar.

Puntung (Butt)Umumnya yang dimaksudkan dengan butt adalah anoda yang tersisa setelah

digunakan dalam tungku reduksi. Sumber anoda sisa ada 2 macam, yaitu:a) Sisa anoda yang telah di pakai pada proses elektrolisa pada tungku reduksi

yang diperoleh setelah anoda dipakai ± 26 hari. Berat puntung ini ± 300 kg.b) Anoda panggang rusak yang diakibatkan oleh :

- Anoda panggang mengalami oksidasi.- Anoda panggang mengalami keretakan (deformasi).- Anoda panggang mengalami porosity (pori-pori yang banyak).

Puntung yang digunakan harus dibersihkan dahulu dengan crush breaker dan dihancurkan dengan penghancur dan ukurannya ditentukan sesuai dengan ukuran kokas. Jumlah pemakaian puntung umumnya 15 – 25 %.

Coal Tar Pitch (CTP)Coal tar pitch dalam pembuatan anoda berfungsi sebagai pengikat butiran-

butiran kokas pengisi. Coal tar pitch berasal dari produk batu bara yang berupa gas jika diendapkan akan menghasilkan pitch. Kualitas coal tar pitch diperhatikan karena jika kualitas coal tar pitch rendah akan mengganggu operasi reduksi aluminium, mengurangi efisiensi dan meningkatkan impurity. Coal tar pitch yang digunakan di PT INALUM berasal dari Jepang (Shinnitetsu dan Kawasaki) dengan spesifikasi tertentu yang sesuai dengan tabel 4.2.

Tabel 4.2 Spesifikasi CTP yang digunakan PT INALUMVariabel Standar dari PT INALUM SHINNITETSU

Softening point 114 ± 3o C 116,6o C

Ash 0,3 % max 0,12 %

Fixed Carbon 59 % min 62,2 %

Toluen insoluble 34 % min 38,5 %

Quinoline insoluble 8 – 16 % 14,7 %

Spesific gravity 1,3 gr/cm3 min 1,344 gr/cm3

(Sumber: Tim STC, 1998)

Sifat-sifat Coal Tar Pitch yang diharapkan adalah sebagai berikut :

- Temperatur pelunakan di atas 140 oC. Temperatur pelunakan yang tinggi diharapkan dimiliki oleh pitch karena sifat cooking jauh lebih baik pada temperatur tinggi.

- Kandungan abu 0,15 %.- Karbon tetap > 55 %, harga karbon tetap yang semakin besar akan

meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.- Spesifik Gravity (SG) 1,31. Harga spesifik gravity yang semakin besar akan

meningkatkan derajat pencampuran antara coal tar pitch dan kokas pada saat pengadonan.

Komposisi dari bahan baku di atas untuk membuat anoda mentah diatur sebagai berikut:

Kokas + butt (dry aggregate) = 85 %Pitch = 15 %

Dari 85 % dry aggregate terdiri dari : 70 % kokas dan 30 % butt.

4.1.2 Bahan-Bahan di Pabrik Pemanggangan (Baking Plant)4.1.2.1 Bahan Baku

Bahan baku dalam proses pemanggangan blok anoda mentah yang berasal dari pabrik

anoda blok mentah (Green plant) yang memenuhi spesifikasi dan tidak mengalamireject (rusak).

Spesifikasi tersebut adalah:

- Apparent Density : 1,6 ± 0,01 gr/cm3

- Tinggi Anoda : 550 ± 10 mm

- Panjang : 1500 mm

- Lebar : 920 mm

- Diameter lubang : 180 mm

- Tinggi lubang : 100 mm

- Berat Anoda mentah : 1150 ± 50 kg

4.1.2.2.Bahan Pendukung

Bahan yang digunakan sebagai bahan pendukung adalah bahan untuk proses dan

utilitas. Bahan pendukung adalah bahan yang digunakan untuk mendukung proses dalam

melaksanakan operasi pemanggangan. Bahan yang digunakan untuk operasi adalah: kokas,

bola keramik, draft paper, minyak berat, dan MG felt. Bahan pendukung utilitas adalah bahan

yang digunakan untuk mendukung sarana penunjang utilitas yaitu yang digunakan untuk

pengolahan air, sistem boiler dan sistem pembersih gas (gas cleaning system). Bahan – bahan

tersebut adalah NaOH, minyak berat, alcon, Oxynon, resin penukar ion, pasir

penyaring, kurikupeer, garam dan kuricovery. Fungsi dan Spesifikasi dari bahan baku dapat

dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3 Fungsi dan spesifikasi bahan-bahan di Pabrik Pemanggangan

Bahan

PendukungFungsi Spesifikasi

Kokas Mencegah terjadinya oksidasi blok

anoda dari udara panas

- spesifikasi kokas yang

digunakan sama dengan

spesifikasi kokas di Green plant

- ukuran : 3 – 18 mm

Bola

Keramik

Mencegah oksidasi blok anoda

lapisan atas dan mengurangi

kehilangan panas (heating loss)

- diameter : 18 – 22 mm (95%)

- apparent density :

3,8 gr/cm3 max

- break strengh : 1000 kgf (min)

- Al2O3 : 90 % min

- SiO3 : 7 %

- Fe2O3 : 0,3 % max

Soda Api Meningkatkan pH aliran keluaran

gas dari pendingin gas sehingga

proses korosi sistem peralatan

pembersih gas dapat dicegah.

- NaOH : 48,5% min

- Na2CO3: 0,2% max

- NaCl : 0,01 % max

- Fe : 10 ppm max

Resin

Penukar ion

Mengurangi kesadahan air yang

disebabkan adanya mineral –

mineral logam. Penarikan unsur –

unsur logam oleh resin bertujuan

untuk menghindari pergerakan pada

dinding ketel uap (boiler)

- Ionik dari Na

- Whole bead count 90% min

- Water content 43-50%

- Screen grading

- 1180 ũm 5% max

- 300 ũm 1% max

- effective size 0,4 mm min

Oxynon Menangkap senyawa oksigen yang

ada di dalam air umpanboiler.hal

ini bertujuan untuk mencegah

terjadinya oksidasi (perkaratan)

pada sistem boilerpada saat

beroperasi


1,02 – 1,03 g/cm3

- pH (1% solution at air) :

9,6-10,8

- solubility : infinite

Kurikeeper Mencegah terjadinya oksidasi

(korosi) pada saat boiler tidak

beroperasi

- pH (1% solution at 25) :

- 4,5-5,1 g/cm3

- kelarutan dalam air : 17%


0,84-1,03 g/cm3

Kuricovery +

garam

Meregenerasi pelunak

air biolerdengan ion resin

- pH (1% solution at 25): 8,9-9,5

- specifik gravity : 1,2 g/cm3

MG felt Mengurangi kebocoran tungku

akibat tidak ratanya permukaan atas

- panjang : 1000 mm

- lebar : 500 mm

- tebal : 25 mm


Baking adalah proses selanjutnya dari Green plant. Dalam proses baking, Green Block

akan dipanggang dalam tungku (furnace) untuk menghasilkan Baked Block. Pemanggangan

dilakukan pada tungku sistem tertutup dengan lama pemanggangan berkisar antara 36 – 60 jam

tergantung dari jumlah BB yang ingin dihasilkan dalam kurun waktu tertentu.

Satu rantai bakar terdiri dari 15 tungku dan pengoperasiannya adalah sebagai berikut :

4 tungku tertutup : mengalami pemanasan mula (preheat)

3 - 4 tungku tertutup : mengalami pengapian

4 tungku terbuka : mengalami pendinginan (cooling)

4 tungku terbuka : mengalami pengeluaran BB dan pemasukan GB

Beberapa proses yang ada dalam baking plant:

Pengisian Green Block ke dalam tungkuPada proses ini, Green Block diangkut dari Green Block storage ke dalam Baking Plant

dengan menggunakan conveyor. Melalui conveyor ini pula, Green Block tersebut akan diatur sedemikian rupa sehingga siap untuk dimasukkan ke dalam tungku dengan menggunakan mesin ABC. Tungku itu sendiri terdiri dari 5 sagger. Tiap sagger terdiri dari 3 lapisan, tiap lapisan terdiri atas 6 buah Green Block untuk jenis anoda yang dipakai untuk keperluan di Inalum dan 5 bh Green Block untuk jenis yang akan dijual. Pada proses penyusunannya, diikuti juga dengan pemasukan kokas pada ruang antara block dan tungku. Pada lapisan paling atas kembali dimasukkan kokas dan diikuti dengan Ceramic Ball. Kokas berfungsi untuk melindungi Block terhadap pemanasan langsung dalam tungku yang dapat menimbulkan oksidasi block dan Ceramic Ball berfungsi sebagai penahan panas agar temperatur pemanasan block lebih stabil.

Pemanggangan (Baking)

Dalam proses ini, ruang tungku dipanaskan menurut kurva pemanasan yang telah

ditentukan. Jumlah bahan bakar dan tekanan tarik udara diatur dengan memperhatikan

kecepatan pemanasan ruang tungku. Pemanggangan dipertahankan pada temperatur 1200ºC.

Pemanggangan ini sendiri bertujuan untuk mendapatkan struktur kristal carbon yang

lebih homogen (graphite). Dengan struktur yang demikian memiliki daya hantar listrik yang baik.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemanggangan ini adalah bagaimana menjaga

agar sesedikit mungkin C yang terbakar. Hal lain adalah menjaga heating rate yang tepat agar

pelepasan volatile material dapat berlangsung dengan baik.

Pengeluaran Baked Block

Operasi ini berhubungan dengan pengeluaran dan pengangkutan Baked Block ke

gudang penumpukan Baked Block. Karena kapasitas panas tungku sangat besar maka sukar

untuk mendinginkannya secara merata. Jadi semua Baked Block tidak dapat dikeluarkan pada

waktu yang sama. Juga mengingat bahwa pada temperatur yang masih tinggi, kemungkinan

terjadinya oksidasi sangat besar. Untuk itulah pengeluaran tiap lapisan pada tungku diatur dalam

selang waktu yang memungkinkan pendinginan yang cukup pada lapisan berikutnya tanpa

menimbulkan oksidasi pada block. Pengeluaran 90 blok panggang dibagi seperti di bawah ini :

- Pengeluaran bola alumina dan kokas bagian atas (tungku ke 1 atau ke 2) dari tungku yang

tutup tungkunya dipindahkan.

- Pengeluaran blok panggang bagian atas pada (tungku ke 2 atau tungku ke 3) dari tungku

yang tutup tungkunya dipindahkan.

- Pengeluaran blok panggang bagian tengah dan bawah pada tungku ke 3 atau ke 4 dari

tungku yang tutup tungkunya dipindahkan.

Blok panggang yang sudah dikeluarkan diangkut ke gudang blok panggang dengan

konveyor pusat, alat pemindah lintang (transverser), dan rangkaian konveyor pengangkut blok

panggang. Bola alumina yang sudah diisap, dipindahkan dari kokas penyekat dengan

menggunakan ayakan, kedua-duanya digunakan kembali.

Pembersihan Gas Buang

Operasi ini bertujuan untuk memastikan bahwa gas buang dari hasil pembakaran cukup

aman untuk dilepaskan ke udara terbuka. Gas sisa pemanggangan dari tungku dialirkan ke

dalam pipa saluran utama yang mengelilingi pabrik pemanggangan melalui Smoke Hood.

Mengingat bahwa bahan bakar yang digunakan adalah jenis Heavy Oil yang memiliki kadar tar

yang cukup tinggi maka proses pembersihan gas buang ini meliputi:

a) Gas cooler yaitu dengan melewatkan gas hasil pembakaran dan secara bersamaan larutan

NaOH dikontakkan langsung sebagai media pendingin dalam aliran yang berlawanan. Pada

proses ini pula hendak diikat gas-gas lain yang terbentuk dari hasil pembakaran seperti SOx

dan NOx.

Perhitungan pengenceran soda api dari 48% dengan BD = 1.5 kg/ltr menjadi 15% adalah:

- 48 / 15 x 1.5 kg/ltr x 1 ltr = 4.8 kg

- Berat 1 liter soda api = 1.5 kg

- Berat air pengencer = 4.8 – 1.5 kg = 3.3 kg

- Volume air pengencer = 3.3 kg : 1 kg/ltr = 3.3 ltr

- Jadi, tiap-tiap 1 liter soda api diperlukan air pelarut 3.3 liter atau larutan 15% = 1 : 3.3

b) Electrostatic Precipitator yaitu dengan melewatkan gas melalui sekat-sekat yang diberi

tegangan DC 50 kV, dan arus 160-230 mA. Dengan memanfaatkan aliran electron dari

elektroda menuju shell, ion-ion + yang ada pada tar diikat pada dinding shell. Sehingga gas

yang keluar dari tanki ini sudah bersih dari tar. Tar yang melekat pada dinding shell tersebut

kemudian secara berkala akan dibersihkan dengan cara menyemprotkan uap jenuh ke dalam

Electrostatic Precipitator. Uap ini akan memanaskan tar sehingga akan meleleh dan turun

untuk kemudian ditampung dalam tanki tar dan siap digunakan kembali dalam proses

pemanggangan.

c) Penghisapan dan Pembuangan Gas yaitu dengan menggunakan fan untuk kemudian

dialirkan menuju cerobong.

d) Penentuan dan Pengaturan Sampel Anoda

Meliputi penentuan dan pengaturan sampel Green Block dan Baked Block. Untuk BB AD

core, BB AD, shirinkage, weight loss, ER, BS, CS, YM, TC, dan AP.

e) Penomoran Produk pada Produksi Green Block

Tujuan penomoran ini adalah untuk identifikasi setiap produk secara lot atau individu

sehingga dapat ditandai, mulai dari penampungan green block, sampai penerimaan butt di

pabrik penangkaian.

Nomenclature di pabrik anoda mentah

Huruf dan angka di bawah ini dipakai untuk identifikasi produk.

R = Produk dengan sumber kokas Arco.

D = Produk dengan sumber kokas Dumai.

K = Produk dengan sumber kokas Kaiser.

L = Produk dengan sumber Coal Pitch Cokes (LPC).

S = Produk dengan sumber CTP Shinnitetsu (NSC).

K = Produk dengan sumber CTP Kawasaki.

Contoh:

1- 9, X, Y, Z = Bulan produksi dimulai 1 untuk bulan Januari sampai bulan Desember.

Nomenclature untuk kokas dan CTP sumber baru akan ditentukan kemudian.

Huruf dan angka dimaksud terbuat dari plat baja yang telah dibentuk.

Nomor produk diberi dengan cat dari transportasi dengan ketentuan sebagai berikut:

a) Bila jenis kokas/ CTP berupa nomor produk dimulai dari nomor 1.

b) Bila berganti bulan, nomor produk dimulai dari nomor 1.

c) Bila jenis kokas/ CTP tetap, tetapi pengapalan berbeda nomor produk diteruskan.

Urutan

Urutan huruf dan angka disusun sebagai berikut:

a) Huruf pertama dan kedua adalah untuk jenis kokas, jika kokas yang dipakai dicampur

dari dua sumber (mixing atau blending).

b) Jika kokas yang dipakai tunggal (single course), maka huruf kedua adalah O.

c) Huruf ketiga adalah untuk jenis CTP.

d) Angka atau huruf keempat adalah untuk bulan produksi.

e) Nomor produk diberi cat atau kapur pada produk yang bersangkutan di gedung

transportasi.

Contoh :

R O K X 1200: produk dengan kokas Arco (R), tanpa campuran (O) dengan CTP

Kawasaki (K), diproduksi pada bulan Oktober (X) dan produksi ke 1200 dari pengapalan

kokas dan CTP yang sedang dipakai.

Peralatan Utama:

Tungku Pemanggang (Riedhammer)

Tipe : Tertutup

Jumlah : 106 Tungku ( 77 tungku tertutup)

Kapasitas : 90 blok pertungku

Crane Pabrik Baking (ABC)

Jumlah : 5 unit

Peralatan Pembantu:

a) Konveyor Pengangkut blok panggang (Anode Block Transportation Conveyor)

b) Kren Penumpuk (Stacker Crane)

c) Peralatan kontrol Polusi (Pollution Control Facilities)

d) Ketel uap (Steam Boiler)

e) Peralatan listrik (Electric Equipment)Spesifikasi Bahan Baku :a) Blok anoda Mentah

Ukuran : panjang 1500 mm x lebar 910 mm x tinggi 550 mm

Berat : 1060 kg

Densitas : 1,57

Bentuk : tidak ada retak, tidak ada perubahan bentuk

b) Kokas penyekat ( packing coke)

Jenis kokas : Sama dengan jenis kokas untuk anoda

Ukuran butiran : 18 – 3 mm(diayak dengan saringan 18 dan 3 mm)

c) Bahan bakar

Jenis bahan bakar : marlotherm atau solar

Sifat-sifat bahan bakar :

Tabel 4.4 Sifat-sifat bahan bakar

Kandungan Spesifikasi

Belerang (S) 1,8 % max

Karbon (C) 1,5 %

Hidrogen (H) -

Abu (Ash) 0,02 %

Berat Jenis (Specific gravity = AD) -

Viskositas Kinetik (V) 14 Cs

Kalor Jenis (Cp) 9000 kal/lit

Mastur 0,25 % H2O

Flash Light 66 oC min

(Sumber: PT INALUM, 2011)d) Bola keramik (ceramic ball)

Jenis : Bola keramik yang dipadatkan

Ketahanan terhadap api : > SK – 36 (Kerucut seger)

Kekuatan tekan : 1000 kg/cm2

Ukuran butir : + 18 mm

Rapat massa curah (bulk density) : 3,6 gr/cc

e) Soda Api (Caustic soda)

Berat Jenis : 1,5 kg/ltr

Konsentrasi : 48 % menjadi 15 %

f) Air Industri

Tekanan : 2 kg/cm2

g) Uap

Tekanan : 5 kg/cm2

h) Udara Tekan

Tekanan : 5 kg/cm2

i) LPG

Kalor jenis : + 12000 kkal/kg

Spesifikasi hasil produksi

a) Ukuran:

panjang 1375 mm x lebar 905 mm x tinggi 550 mm

b) Jarak tengah-tengah lobang menurut panjang : 700 mm

c) Jarak tengah-tengah lobang menurut lebar : 450 + 50 mm

d) Diameter lobang : > 180 mm

e) Berat : 1000 kg/blok

f) Bentuk:

tidak ada retak dan tidak ada perubahan bentuk lobang yang berarti.

Tabel 4.5 Sifat-sifat anoda

Hal Spesifikasi

Berat jenis semu 1,56 – 1,60

Berat jenis sebenarnya 2,00 – 2,02

Reaksi terhadap CO2 (%) 3,00 – 3,5

Tahanan listrik ( x 10-3Ωcm) 5,00 – 6,00

Koefisien elastis ( kg/cm2) 900 – 1000

Kekuatan bengkok ( kg/cm2) 100 – 200

Kekuatan tekan ( kg/cm2) 400 – 600


4.1.3 Bahan Baku di Pabrik Penangkaian

Proses pada pabrik penangkaian adalah proses ketiga (tahap terakhir) pada pabrik

anoda karbon dan merupakan proses daur ulang untuk mendapatkan kembali tangkai – tangkai

dari anoda rakitan (anode assembly) yang telah digunakan dalam proses elektrolisa.

4.1.3.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama di pabrik penangkaian adalah:

a. Blok Anoda Panggang

Blok anoda panggang yang digunakan pada pabrik penangkaian adalah blok anoda

panggang yang telah memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Untuk ukuran lubang anoda

panggang disesuaikan dengan ukuran stub yang digunakan. Kedalaman lubang ± 100 mm.

b. Tangkai (rod)

Tangkai yang digunakan pada pabrik penangkaian terdiri dari 2 bahan yaitu alumunium

(batang) dengan panjang 2348 mm dan bagian bawah, kaki (yoke) yang panjangnya 490 mm

masuk ke dalam lubang (hole) anoda yang terbuat dari baja SC-37. Sambungan antara bagian

aluminium dan baja disebut BA clad.

Tangkai – tangkai yang digunakan pada tungku reduksi dapat mengalami kerusakan

sehingga harus diperbaiki di bengkel perbaikan.

Kriteria tangkai yang harus diperbaiki adalah:

- Bengkok (bending) bila dengan tangkai (rod) alumunium tidak tegak (asimetris).

- Deformasi, bila dimensi kaki (yoke) berubah.

- Erosi yaitu pengikisan pada kaki – kaki tangkai.

- Sticking, menempelnya thimble (sungkup) pada kaki tangkai.

- Mix welding, patah atau retak bagian aluminium atau baja disekitar BA Clad.

- Spark, pengikisan pada tangkai.

c. Besi tuang (cast iron)

Besi tuang digunakan sebagai pegisi celah hole pada anoda blok yang berfungsi untuk

mengait anoda blok dengan tangkainya. Besi tuang merupakan campuran dari pig iron (besi

kasar) sebagai bahan utama dengan beberapa bahan tambahan yaitu pospor, silikon, mangan

dan thimble. Standar komposisi besi tuang yang digunakan di PT Inalum dapat dilihat pada

Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Komposisi besi tuang yang digunakan di Pabrik Penangkaian

Komponen Nilai Keterangan

Karbon > 3,5 % Karbon ditemukan sebagai sementit (Fe3C) dan grafit (karbon bebas). Sementit menyebabkan besi tuang menjadi keras, sedangkan grafit membuat besi tuang menjadi lunak.

Silikon 2 ± 0,1 Silikon membuat aliran aliran besi tuang menjadi lebih baik.Kandungan silikon yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya besi tuang putih yang memiliki daya susut besar.

Mangan 0,5 – 0,7 Mangan berikatan dengan sulfur membentuk Mangan Sulfida (MnS).Kelebihan Mangan dapat meningkatkan sementit yang terbentuk dan mempengaruhi sementit yang terbentuk dan mempengaruhi terbentuknya grafit.

Fosfor 1,0 ±0,1 Fosfor akan menurunkan titik lebur besi tuang dan memperbaiki aliran besi tuang. Kelebihan fosfor mengakibatkan besi tuang menjadi rapuh (getas) sehingga mudah retak.

Belerang < 0,05 % Sulfur menghambat terjadinya kristal grafit.Sulfur yang larut dalam besi tuang akan meningkatkan titik lebur.


Besi kasar (pig iron) merupakan material besi yang lebih kuat dibandingkan dengan besi

tuang. Spesifikasi komposisi pig iron, pospor, mangan dan silikon yang digunakan tercantum

dalam Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Komposisi cast iron

KomposisiPig iron

(%)Besi Fosfor

(%)Besi Silikon

(%)Besi Mangan

(%)

Karbon > 3,4 - < 0,2 < 2

Silikon 1,81 – 2,2 - 75 – 80 < 2

Mangan 0,3 – 0,9 - - 70 - 80

Fosfor < 0,45 20 – 80 <0,05 <0,4

Sulfur < 0,05 - <0,02 < 0,02


4.1.3.2 Bahan Pendukung

Bahan pendukung yang digunakan pada pabrik penangkaian serta fungsinya tertera

pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8 Fungsi bahan pendukung di Pabrik Penangkaian

Bahan Fungsi

Besi Fosfor, Besi Mangan, Besi silikon

Sebagai bahan pencampuran besi tuang untuk mendapatkan karateristik sambungan tertentu.

Alumunium cair Melapisi blok anoda untuk mencegah terjadinya oksidasi pada bagian atas anoda

Grafit alam, Ferlit Membasahi stub sebelum dipasang di blok anoda sehingga terjadi perekatan yang baik.

Partikel shot baja Membersihkan crust dan sisa-sisa anoda yang masih terdapat di tangkai (rod)

Asahi Plato, Asahi Caster, Coating Mat dan Bentonit

Digunakan sewaktu-waktu pada perawatan tungku induksi sebagai tempat peleburan besi tuang


4.2. Proses Pengolahan

Proses pengolahan di pabrik Karbon terbagi atas tiga bagian besar, yaitu: pabrik

pembuatan anoda mentah (Green plant),yang menghasilkan anoda mentah (green block). Pabrik

pemanggangan blok anoda (baking plant), yang menghasilkan anoda blok panggang (baked

blok). Dan pabrik penangkaian blok anoda panggang (rodding plant)yang menghasilkan rakitan

anoda tangkai (anode assembly).

4.2.1 Proses Pengolahan di Pabrik Pembuatan Anoda Mentah

Pabrik anoda mentah adalah tahap pertama dalam produksi blok anoda dan operasinya

sangat mempengaruhi mutu dari blok anoda itu sendiri. Dasar dari pembuatan anoda ini adalah

untuk mereduksi alumina (Al2O3) menjadi aluminium (Al). Maka diperlukan suatu unsur yang

dapat mengikat oksigen (O2) yaitu karbon. Menurut reaksi:

2Al2O3(s) + 3C(s) 4Al(l) + 3CO2(g)

Dengan demikian diproduksilah anoda yang bahan dasarnya karbon. Anoda karbon yang

dipergunakan harus memiliki spesifikasi antara lain:

a) Tahan terhadap oksidasi (reaktifitas rendah)

b) Konduktifitas listrik tinggi

c) Konduktifitas panas rendah

d) Rapat massa (density) rendah

e) Tahan terhadap Thermal shock

Dalam membuat anoda karbon (anoda green block) diperlukan beberapa bahan yaitu:

a) Kokas (coke)

b) Puntung (Butt)

c) Skrap mentah (Green scrap)

d) Coal Tar Picth (CTP)

Pembuatan blok anoda mentah dibagi menjadi beberapa sistem aliran berdasarkan

sistem aliran bahan, meliputi:

a) Sistem penerimaan dan pengayakan kokas

b) Sistem penghancuran kokas

c) Sistem penggilingan kokas

d) Sistem penerimaan dan penghancuran butt

e) Sistem penerimaan dan penghanccuran

f) Sistem penerimaan dan pencairan Hard Picth

g) Sistem penimbangan, Preheater, dan pengadonan

h) Sistem pencetakan blok anoda mentah

i) Sistem transportasi/Pengangkutan blok anoda mentah

j) Sistem pembersih udara ruang

k) Sistem pemindah minyak panas

Seluruh prosedur tersebut didukung oleh sistem utilitas berupa pemasukan panas berupa sirkulasi minyak marlotherm, sistem pendinginan, dan udara tekan.

4.2.1.1. Sistem Penerimaan dan Penghancuran kokas

Proses ini diawali dengan penerimaan kokas dari silo penampung yang diangkut

menggunakan Belt Conveyor (BC) dan Bucket Elefator (BE) ke lantai atas gedung Green plant.

Kemudian kokas diayak dengan menggunakan ayakan (SR). Ayakan pertama adalah SR-

201 yang memisahkan kokas dengan tiga ukuran yaitu: > 18 mm, 5-8 mm, yang disebut dengan

kasar 1 (C1). Dan < 5 mm. Butiran kokas dengan ukuran < 5 mm dimasukkan ke dalam

ayakan SR-202 yang memisahkan kokas menjadi ukuran 1-5 mm, yang disebut dengan ukuran

kasar 2 (C2), 0,2-1 mm (medium), dan < 0,2 mm disebut ukuran halus (fine).

Kokas dengan masing-masing ukuran tersebut ditempatkan pada tempat yang terpisah di

dalam bak penampung (Bin). B-201 untuk ukuran kasar 1, B-202 untuk kasar 2 dan B-203 untuk

medium. Butiran dengan ukuran > 18 mm ditempatkan ke dalam silo S-201 untuk ditempatkan

pada sistem penghancuran kokas. Butiran dengan ukuran < 0,2 mm dimasukkan ke

dalam silo S-202 untuk diumpankan pada sistem penggilingan kokas yang kemudian

menghasilkan butiran halus pada B-204.

4.2.1.2 Sistem penghancuran kokas

Bila ukuran kokas berukuran kasar-2 (5 mm – 1 mm) dan berukuran sedang (1 – 0,2) mm

yang diperoleh relatif sedikit yang tidak mencukupi maka kokas yang berukuran lebih > 5 mm

dihancurkan untuk membuat butiran kasar-2 dan halus. Butiran – butiran yang dipecahkan terdiri

dari campuran kokas yang berukuran >18 mm dari S-201 dan kokas yang over flow (kelebihan)

dari B-201 dan B-202 dengan menggunakan crusher(CR-201) dengan jarak blade tertentu.

Setelah dipecahkan kemudian kokas dikembalikan ke sistem pengayakan kokas dgn

menggunakan BE-202 dan diayak oleh 2 pengayak SR-201 dan SR-202.

4.2.1.3 Sistem Penggilingan Kokas

Proses penggililingan ini dilakukan dengan menggiling kokas hingga berukuran < 0,2

mm. Kokas dalam S-202 dimasukkan ke dalam Tube Mill (TM-201) untuk digiling. Tabung

penggilingan ini menggunakan bola – bola baja untuk menghasilkan kokas. Butiran – butiran

halus ini dihisap oleh Air Sepator (AS-201) yaitu alat yang menggunakan udara untuk kokas.

Kokas yang halus ini diputar dengan menggunakan blade hingga butiran yang berukuran besar

akan terlempar ke dinding dan turun kembali ke TM-201. Butiran halus dihisap

oleh blower menuju sistem pengumpul CC-201, kemudian disalurkan ke B-204. Butiran yang

sangat halus (ultrafine) yang tidak tertangkap oleh Siklon CC-201 masuk kedalam Bag filter dan

disimpan dalam B-204.

4.2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Butt

Butt dikirim dari tungku reduksi (peleburan) dan dibersihkan dari crust dan dipisahkan

dari tangkainya di Rodding plant dan dihancurkan dengan penghancurcrusher CR-202 dan

disimpan dalam silo S-403. Butiran butt >18 mm dikirim ke CR-202 dengan belt conveyer dan

kemudian diayak dengan ayakan SR-203 dan disimpan dalam bak-bak dengan karateristik,

puntung dengan ukuran butiran 18 mm –3 mm disimpan dalam bin B-207, puntung dengan

ukuran butiran < 3 mm ditaruh dalam bin B-208 dan puntung dengan ukuran butiran > 18 mm

dikirim kembali ke CR-202 untuk dihancurkan.

4.2.1.5 Sistem Penerimaan dan Penghancuran Green Scrap Skrap mentah sebelum digunakan dikeringkan dilapangan terbuka. Ukuran skrap

mentah yang besar tidak langsung digunakan tapi dipecahkan dahulu dengan

menggunakan Hopper-201 dan akhirnya ditampung di bin B-206, dengan ukuran lebih kecil dari

20 mm .

4.2.1.6 Sistem Penerimaan dan Pencairan Coal Tar Pitch

Coal Tar Pitch (CTP) ini digunakan sebagai bahan pengikat (perekat) untuk produksi

anoda mentah ketika dicampurkan coal tar pitch harus dalam keadaan cair. CTP yang disimpan

di dalam gudang penyimpanan di bawa ke dalam pengangkat kerek gerobak (skip hoist) SH-201

AB menggunakan mobil pengangkut beban (Shovel Car).CTP dari skip hoist ini dimasukkan

kedalam tangki pencairan TK-204. Didalam tangki inipitch dicairkan oleh minyak pemindah

panas (marlotherm)yang mengalir didalam pipa sepanjang tangki tersebut. Pitch yang telah cair

ini di pompa ke tangki penyeimbang temperatur/menghomogekan TK-205. Pitch yang telah

mencair ini dimasukkan ke dalam mesin pengadon Co-Kneader KN-201, lajunya

menggunakan flow meter (FICA 6), FICA 6 bekerja dengan satuan tersebut dibutuhkan specipik

gravity coal tar pitch dengan WI-201 (indikator berat) yang berfungsi menimbang berat CTP.

CTP harus dikendalikan suhunya diatas 160o C agar pitch tidak mengeras. Uappitch cair

yang dihasilkkan dari tangki pencairan dibakar dalam Fume Incenerator FU-201 dan suhu

pembakaran dikendalikan pada suhu 600o C agar terjadi pembakaran sempurna. Panas

yang dihasikan dari FU-201 ini dimanfaatkan yang memanaskan marlotherm di dalam Wate

Heat Boiler WB-201.

4.2.1.7 Sistem Penimbangan, Preheater dan Pengadonan

Proses ini merupakan proses yang penting dalam produksi anoda. Proses ini dimulai

dengan ditimbangnya butt dan kokas yang akan dimasukkan ke dalam preheater. Butt dan kokas

yang ditimbang dimasukkan ke dalam Constant Feeder kemudian dengan menggunakan Scrent

Conveyer dialirkan ke Preheater yang berfungsi untuk memanaskanbutt dan kokas yang

mencapai suhu optimum pada saat proses pengadonan di KN-201yang temperaturnya ± 160 oC.

Kemudian dipanaskan dengan pemanasan awal preheater PH-201 dan selanjutnya dialirkan

ke Co-kneader KN-201. Dan pitch yang telah dicairkan dimasukkan kedalam pengadon Co-

Kneader KN-201 dimasukkan juga setelah ditimbang dan sekrap mentah juga dimasukkan tanpa

dilakukan pemanasan awal. Selanjutnya butt, kokas, green scrap dan pitch yang telah diadon di

pengadon Co-kneader KN-201 dimasukkan kembali ke pengadonan Co-kneader KN-202

dengan tujuan agar adonan lebih homogen dan menjadi pasta yang memiliki kualitas yang baik.

4.2.1.8 Sistem Pencetakan Blok Anoda Mentah

Pada proses pencetakan ini, pasta yang keluar dari Co-cneader KN-202 dicetak oleh

mesin penggetar (shaking machine) SM-201 menjadi blok anoda mentah. Pasta anoda ini

sebelum dicetak, ditentukan beratnya untuk mencapai tinggi yang sudah ditentukan. Penentuan

berat ini ditimbang dengan menggunakan scale happer(timbangan berdasarkan isi

bahan), dan kemudian dimasukkan kedalam Shaking MachineSM-201 selama ± 60 detik. Anoda

pasta dipadatkan menjadi blok anoda mentah dengan getaran dari mesin pencetak

getar (shaking machine) yang biasa dari putaran pemberat eksentrik dan tenaga tahan dari tutup

pemberat cover weight.

Blok anoda yang telah tercetak dilewatkan melalui indikator tinggi yang digantung untuk

mendeteksi ketinggian blok anoda mentah. Tinggi blok anoda tersebut digunakan untuk

mengatur apparent density (AD) blok anoda mentah. Selanjutnya blok anoda mentah dikeluarkan

menuju conveyer pengangkut blok dan didinginkan di dalam conveyerCM-1 dengan

menyiramkan air sambil terus dijalankan ± 60 menit menuju ke gudang penyimpanan.

Gambar 2.1 Anoda yang telah siap di bawa ke pabrik Reduksi

4.2.1.9 Sistem Transportasi Pengangkutan Blok Anoda Mentah

Blok anoda mentah yang berada di gudang penyimpanan (mengalami pendinginan

selama ± 8 jam) diangkut dengan stacker crane (STC) setiap kelipatan delapan dan disusun.

Selanjutnya blok anoda mentah dibawa ke lapangan terbuka (anode park) dengan flow chart

green menggunakan Blok Handling (BH) car dan siap dikirim ke pabrik pemanggangan (Baking

Plant).

4.2.1.10 Sistem Pembersihan Udara Ruang

Proses ini, mencakup pembersihan (pengumpulan) debu yang terjadi selama pembuatan

blok anoda mentah yang timbul selama penanganan butt dan kokas. Debu yang dihasilkan dari

pengayakam, penghancuran, penggilingan dan transportasi dari kokas dan butt dihisap

dari blower dan ditangkap oleh bag filter BF-201 dan BF-203 kemudian disimpan kedalam bak

penyimpanan butiran halus (bin) B-204. Butiran halus dari bin B-204 dapat digunakan sebagai

bahan baku kembali.

4.2.1.11 Sistem Pemindah Minyak Panas (Marlotherm)

Minyak panas berfungsi sebagai:

- Mencairkan pitch pada tangki TK- 204.

- Memanaskan material dalam sistem pre-heater PH.

- Memanaskan material pada saat pengadonan di sistem pengadonan.

- Untuk balanching temperatur pada TK-205 dan TK-206

- Stabilator dalam pipa CTP agar suhu > 200o C.

- Digunakan pada weighting indicator.

Minyak pemindah panas (marlotherm) pada TK-202 disirkulasi dahulu dan disebarkan

(dipompa) ke seluruh sistem tersebut di atas dan dipanaskan dengan pembakaran furnace (FN-

201). Spesifikasi minyak pemindah panas dapat dilihat pada tabel 4.9.

Tabel 4.9 Spesifikasi minyak pemindah panas (Marlotherm)

Standar

Berat jenis 1,03 kg/cm2

Titik didih 290 oC (pada 1 atm)

Kekentalan 0,41 cp

Thermal conductivity 0,1 kal/mm oC


4.2.1.12 Komposisi Granulometrik Komposisi granulometrik adalah komposisi dari ukuran butiran-butiran bahan baku

(kokas, butt, scrap mentah) pembuatan anoda mentah. Ukuran butiran tersebut

harus memenuhi standar Inalum. Standar yang digunakan sekarang adalah standar A5-1. Dalam

standar A5-1 ini tedapt 4 ukuran butiran, yaitu:

Ukuran butiran kasar 1 (C1) : 18 mm- 5 mm

Ukuran butiran kasar 2 (C2) : 5 mm – 1 mm

Ukuran butiran medium : 1 mm – 0,2 mm

Ukuran halus (fine) : < 0,2 mm

Dan kadar komposisi dari masing-masing butiran dalam pembuatan blok anoda mentah adalah:

Tabel 4.10 Persentase Komposisi Butiran

Kasar 1 (C1) 18 %

Kasar 2 (C2) 29 %

Medium (M) 18 %

Fine (F) 35 %


Butiran-butiran ini diperoleh dari tiga sumber yaitu kokas, puntung (butt) dan sekrap

mentah (green scrap). Butiran kokas dan butt ditentukan komposisinya sedangkan untuk green

scrap ditambahkan langsung pada campuran adonan karena persentase pemakaiannya relatif

sedikit, dan tergantung dari persediaan yang ada. Penentuan komposisi dari kokas dan butt

dilakukan dengan cara pengambilan sampel dari masing-masing bin dengan jumlah sampel

50 gram/bin.

Kokas yang telah dipecah dan diayak, dipisahkan sesuai dengan ukuran butirannya.

Kokas tersebut ditampung dalam bak-bak penyimpanan (bin) sesuai dengan ukuran butirannya.

Ukuran butiran kasar 1 (C1) ditampung di bin B-201, kasar 2 (C2) dibin B-202, medium (M)

di bin B-203 dan halus (F) di bin B-204. Sedangkan butt ditampung di bin B-205. Dari masing-

masing bin tersebut diambil contohnya untuk analisanya. Dari hasil analisa ini kemudian dapat

ditentukan jumlah material yang harus dikeluarkan dari masing-masing bin (per satuan ton).

- CF-201 (kasar 1)

- Komposisi = 18 ( C1 butt) / persentase C1 pada grafik CF-201

- CF-202 (kasar 2)

- Komposisi = 29 ( C2 butt + C2 CF-201) / persentase C2 pada CF-202

- CF-203

- Komposisi = 18 ( M butt + M CF-202 ) / persentase M pada CF-203

- CF-204

- Komposisi = 100 – 30 (butt) – (CF-201) – (CF-202) – (CF- 203)

4.3 Pabrik Reduksi (Reduction Plant)

Bahan baku untuk keperluan produksi berupa fresh alumina dibawa menggunakanbelt

conveyor ke dalam silo alumina yang berjumlah 3 unit dan masing-masing silo berkapasitas

20.000 ton, kemudian dibawa ke Dry Scrubbing System (DSS) yang berjumlah 27 unit (namun

yang beroperasi sekarang 24 unit) yang masing-masing berkapasitas 13 ton dengan

menggunakan air slide untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot reduksi. Hasil

dari reaksi ini adalah reacted alumina yang disimpan dalam reacted alumina bin yang berjumlah

3 unit yang masing-masing berkapasitas 12.000 ton.

Reacted alumina dimasukkan ke daybin yang berjumlah 6 unit dan masing-masing

berkapasitas 600 ton dengan menggunakan belt conveyor kemudian dari daybindimasukkan

kedalam distribusi bin yang berjumlah 12 unit yang masing-masing berkapasitas 60 ton dengan

menggunakan air slide selanjutnya akan dimasukkan ke dalam hopper pot yang berjumlah 510

unit (namun yang beroperasi sekarang 470 unit) yang masing-masing berkapasitas 5 ton dengan

menggunakan ACC. Dari hopper pot,reacted alumina akan dimasukkan ke dalam pot operasi.

Al2O3 diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayer. Proses Bayerterdiri

dari tiga tahap reaksi yaitu:

Proses Ekstraksi

Al2O3.xH2O + 2 NaOH 2 NaAlO2 + (x+1) H2O

Proses Dekomposisi

2 NaAlO2 + 4 H2O 2NaOH + Al2O3 . 3 H2O

Proses Kalsinasi

Al2O3 . 3 H2O + kalor Al2O3 + H2O

PT INALUM dalam memenuhi kebutuhan Al2O3 tidak menghasilkan Al2O3 sendiri tetapi

diperoleh dari negara lain terutama dari Australia. Untuk mendapatkan Al2O3 sesuai dengan

kebutuhan pot operasi maka PT INALUM menentapkan parameter-parameter standar untuk

Al2O3 yang dinamakan dengan Guidance for Specification of Alumina. Pengukuran

spesifikasi alumina dilakuan oleh penjual, distributor dan pembeli. Dalam hal ini untuk

memastikan keakuratan pengukuran dari alumina. Guidance for Specification of Alumina sebagai

berikut

Tabel 4.10 Spesifikasi Alumina

Item Satuan Spesifikasi

Loss on Ignition (300-1200C) % 1,00 maks

SiO2 % 0,03 maks

Fe2O3 % 0,03 maks

TiO2 % 0,005 maks

Na2O % 0,600 maks

CaO % 0,55 maks

Al2O3 (dalam keadaan kering) % 98,40 maks

Spesific Surface Area m2/g 40 min

Particle Size

100 mesh % 12,0 maks

-325 mesh % 12,0 maks


Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku tipe anoda

prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170 KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190

KA, dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co., Ltd. Total kapasitas produksi dari

unit reduksi ini adalah 225.000 ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang dan 504

tungku yang beroperasi pada saat ini. Namun kapasitas produksi PT INALUM telah

dikembangkan menjadi 250.000 ton aluminium per tahun. Pada tungku reduksi ini, bahan baku

alumina (Al2O3) dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi cairan

aluminium berdasarkan metode Hall-Heroult.Pada proses ini juga digunakan larutan kriolit

Na3AlF6. Dengan mengalirkan arus listrik searah, terjadi proses elektrolisa alumina menjadi ion

positif dan ion negatif dengan reaksi: Al2O3 2 Al3+ + 3O2

Ion aluminium tertarik ke katoda dan dinetralisasi sehingga terbentuk aluminium.

Demikian juga ion oksigen mendekati anoda kemudian dinetralisasi. Selain dari pada itu terjadi

juga reaksi reduksi, dimana karbon yang berasal dari anoda berfungsi sebagai reduktor yang

akan menjadi CO2 dengan reaksi :3O2 + 3C 3CO2

Aluminium cair yang terkumpul di bagian bawah tungku, selanjutnya dihisap dan dibawa

ke pabrik penuangan.

Gambar 2.12 Pabrik Reduksi

Gambar 2.13 Tungku Reduksi

4.3.1 Dry Scrubbing System (DSS)

Dry Scrubbing Process dikembangkan di akhir tahun 1960 dan banyak digunakan di

pabrik peleburan aluminium di dunia termasuk juga PT INALUM. Sistem ini berfungsi

mengadsorbsi gas fluorida yang berasal dari pot operasi reduksi. Fresh alumina dari silo

dialirkan melalui air slide ke dalam reaktor dan direaksikan dengan gas buang berupa Hidrogen

Florida (HF) dari pot operasi. Gas ini dihisap dari pot reduksi dengan menggunakan main

exhaust fan dengan kecepatan penghisapan ± 5000 N/m3. Aluminayang bereaksi ini kemudian

disaring di dalam bag filter. Udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melalui exhaust stack.

Untuk menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina yang menempel di kainbag

filter perlu dihembus secara periodik dengan udara bertekanan rendah. Udara ini berasal

dari reverse flow fan. Alumina yang jatuh kemudian ditampung di dalam hopper bag filter,

dialirkan dan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang.

Dengan cara demikian, kontak antara gas buang dengan Al2O3 di dalam reaktor lebih efektif.

Setelah reaksi adsorbsi selesai melalui sistem overflow, alumina dari hopper bag

filter dikeluarkan dan dialirkan memakai air slide menuju reacted alumina bin.

Selama proses elektrolisa, untuk mengubah Al2O3 menjadi aluminium terjadi

pembentukan gas HF. Reaksi pembentukan gas HF adalah sebagai berikut. Na3AlF6(l) + 3/2 H2(g) Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF(g)

Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi berikut. 2 AlF3(l) + 3 H2O(l) Al2O3(l) + 6 HF(g)

Selanjutnya gas HF direaksikan dengan fresh alumina menjadi reacted alumina.Adapun

tahapan reaksi antara gas HF dengan alumina sebagai berikut.

Tahap 1 : Adsorbsi HF pada permukaan Al2O3.

Tahap 2 : Reaksi kimia antara HF dan Al2O3 pada permukaan Al2O3 dan menghasilkan

Al2O3 dan H2O.

Tahap 3 : Reaksi difusi dari ion flour ke dalam alumina dan menghasilkan aluminium fluorida.

Gambar 2.15 Proses Penyerapan Gas HF

4.4 Pabrik Penuangan (Casting Plant)Pada Pabrik Penuangan, aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace. Ada 10

unit Holding Furnace di pabrik ini, masing-masing berkapasitas 30 ton. Aluminium cair ini

kemudian dicetak ke dalam cetakan dengan Casting Machine. Pabrik ini memiliki 7 unit Casting

Machine dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing mesin dan menghasilkan 22.7

kg/ingot (batang).

4.4.1 Struktur Organisasi Seksi Penuangan (Casting section - SCA)

Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager yakninya Bapak Rainaldy Harahap.Menurut

tugas dan tanggungjawabnya, seksi SCA dibedakan atas 2 subseksi, yaitu:

1) Subseksi Casting Operation and Service

Subseksi ini merupakan seksi inti untuk mencetak aluminium cair dari SRO menjadi

Aluminium batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade yang sesuai dengan

pesanan konsumen. Subseksi ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). Pada dasarnya

subseksi ini memiliki 2 tugas utama yang meliputi:

- Operasi Pencetakan (Casting Operation)

Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair dari SRO

menjadi Aluminium batangan dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Oleh karena

itu,Casting Operation memiliki tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

a) Mencetak ingot.

b) Mengatur kinerja masing-masing furnace.

c) Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace.

d) Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot.

e) Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan

- Service

Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di

SCA, hal-hal tersebut meliputi:

a) Menangani dokumen ISO dan urusan umum

b) Mengatur semua jadwal seksi SCA

c) Mengumpulkan, memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi di SCA danHuman

Resources Management System (HRMS).

d) Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi, distribusi gaji

dan hal-hal terkait lainnya.

e) Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT)

2) Subseksi Bundling, Transport and Maintenance

Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot, pengangkutan dan perawatan

peralatan di SCA serta merekonstruksi furnace. Atas dasar peran tersebut, maka subseksi ini

dibedakan menjadi 3 bagian, sebagai berikut :

- Pengikatan (Bundling)

Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan

didinginkan dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Bahan pengikat

yang digunakan adalah straping band with seal (pita baja). Disamping itu bagian ini juga

bertugas menimbang dan membawa ingot ke stock yard yang dilakukan olehforklift

serta melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak tersebut.

- Transport

Transport bertanggungjawab untuk memindahkan, menimbang dan memasukkanmolten

aluminium (charging operation) kedalam furnace, pekerjaan ini menggunakanMetal Transporr

Car (MTC) dari SRO ke SCA.

- Perawatan (Maintenance - MNT)

MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat, kendaraan dan gedung yang

berhubungan dengan casting operation. MNT memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi :

a) Melakukan spearing operation pada Furnace yaitu pembersihan bagian dalam

dinding Furnace daripada dross yang melekat padanya

b) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation.

c) Melakukan perbaikan kecil dan quick service

4.4.2 Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik PencetakanUntuk memenuhi kapasitas produksi, pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas,

seperti: gedung, fasilitas utama dan fasilitas pelengkap. Fasilitas tersebut antara lain :

a. Gedung PenuanganGedung ini terdiri dari kantor casting, control room, ruang dapur dan mesin pencetak,

tempat pendingin dross, jalan utama dan bangunan lainnya. Bangunan ini terbuat dari rangka

baja dan dinding astbes, dengan mengambil metode ventilasi alam.

a. Ruang dapur dan mesin pencetak = 5.355 m2

b. Ruang pendingin dross = 360 m2

c. Jalan = 1.242 m2

d. Bangunan sekunder = 1.380 m2

Luas total = 8.337 m2

b. Kantor Seksi PenuanganKantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja staff dan managerial, ruangan

pertemuan, satu ruangan kamar kecil, satu ruangan mushollah, smoking area,satu tempat parkir

dan tempat pengeringan pakaian.

c. Dapur (Furnace)

Ukuran dalam furnace adalah 3000 x 9000 mm dengan ketinggian tap

hole padafurnace adalah 650 mm. Sistem pemiringan furnace yaitu dengan menggunakan

pemiringan 2 silinder hidrolik pada tiap furnace Dapur (furnace) dipakai

untuk menampung molten dari SRO dan meleburkan ingot spec out dan

logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Aluminium cair dalam dapur dapat

dikeluarkan dengan memiringkan dapur. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan sistem

hidrolik. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan

temperatur aluminium cair dalam dapur. Temperatur aluminium tersebut di ukur

oleh termocouple yang terletak berdekatan dengan lubang taphole.

Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair, 1 pintu untukskimming

off dan 5 buah cleaning door atau spearing door untuk pengambilan dross spearing.

Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit, satu unit mellting furnace dan 9

unitholding furnace. Mellting furnace menggunakan pemanas pembakaran yang terdiri dari dua

nyala api yaitu: Pilot Burner dan Main Burner, dimana pada main burner dihidupkan pada saat

dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur. Padafurnace ini

digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Sedangkan

pada holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya, dengan daya keluar

maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga dan 130 KW untuk hubungan bintang. Kapasitas

penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton.

Adapun jenis kemiringan furnace adalah:

One side, yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit Both side, yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 unit

Kapasitas furnace maksimal 33,5 ton, sedangkan pada furnace 6 yaitu dengan kapasitas

maksimum 35 ton, hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6

lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Pada furnace 6 batu api yang digunakan adalah

produk dalam negeri. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi, dan

penghematan pemakaian energi.

Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis,

dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol.

Gambar 2.16 Furnace yang digunakan di SCA PT INALUM

Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur

dapur, baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung

bahkan ladlepengangkut molten. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki

kualitas yang baik. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut:

- Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi)

- Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.

- Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.

d. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit)

Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau

22, 7 ± 1,5kg, dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya

untuk membentuk ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould).

Casting Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu:

1) Lounder, satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair

yang dituang dari dapur atau furnace.

2) Pouring device, 1 unit untuk 2 buah furnace. Pouring ini berfungsi sebagai tempat dituangnya

aluminium cair dari dapur melalui lounder tadi.

3) Cetakan (mould), berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine yang dihubungkan

satu sama lain. Mould terbuat dari besi tuang khusus (tipe FCD-40) yang tersusun dari unsur

– unsur Mg 0,03%, Cr 0,15%, Si 2,5%, S 5%, P 0,4%, Mn 0,5%, C 3,5% dan Fe merupakan

komponen utamanya. Sifatnya tahan terhadap korosi, temperatur tinggi dan tahan aus.

4) Marking device, merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot yang telah beku,

nomor ini disebut dengan atau no lot.

5) Hummering device,alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot dan

cetakan, agar mudah terlepas dari cetakan.

6) Returnning Roller and Ingot Pusher, berupa batangan penahan agar ingot tidak langsung

lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik diujung conveyor.

7) Receiving Arm, yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot pusher tadi yang akan

dilanjutkan ke mesin penyusun.

8) Water jacket, yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan.

Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah:

Merk : SUMITOMO

Jumlah : 7 Unit CM

Tipe : tipe conveyor datar tetap

Kapasitas : 12,0 Ton / Jam

Berat ingot : 22.7 kg ± 1,5 kg

Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam air

Alat penuang : tipe penuangan terus-menerus (manual)

Alat penomoran : Otomatis

e. Mesin Penyusun (Stacking Mechine)

Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar

dari mesin pencetak. Mesin ini terdiri dari alat penerima, unit pendingin kedua, alat pemindah

dan alat penyusun. Ingot-ingot yang keluar terus-menerus dari mesin pencetak, secara otomatis

ke peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua. Pada alat pemindah ini, ingot-

ingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat penyusun. Alat operasi pada

alat penumpuk (lengan servo) dioperasikan dengan tangan.

Mesin penyusun ini terdiri dari:

a) Cooling chumber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak, pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaaningot.

b) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebalingot, apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal, tipis dan ukuran yang standar. Jikaingot yang dicetak tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan daristacking conveyor secara otomatis.

c) Transfering equipment, line up adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot.

d) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot, agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan.

e) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm ke stock conveyor.

f) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun padastacking table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor, servo arm inidioperasikan dengan tenaga manusia.

Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Jumlah : Tujuh unit stacking machine.

b. Tipe : Tipe tarik (bertumpu diatas rel).

c. Kapasitas : Sesuai sekali untuk mesin

pencetakingot 22,7 kg atau 50 lb

( 12,0Ton/Jam).

d. Jumlah tumpukan ingot : 44 ingot/susunan

Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut.

f. Crane

Crane overhead 20T

Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. Biasanya digunakan dalam

rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Pergerakan yang bisa

dilakukan pengangkatan, gerak melintang, dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing

oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah.

Jumlah : 1 buah

Tipe : crane memanjang overhead

Daya angkut : 20 / 3 T

Beban standard : Utama 20 T dan tambahan 3 T

Lebar rentangan : 18,5 m

Tinggi pengangkutan : utama 9 m dan tambahan 3 m

Kecepatan Pengangkutan utama : 8 m/menit

Pengangkutan tambahan : 12 m/menit

Gerak melintang : 40 m/menit

Gerak memanjang : 40 m/menit

Crane hoist 10 T

Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk

memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan

oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah

melalui switch gantung.

Tipe : crane memanjang overhead dengan hoist

Jumlah : 3 buah

Daya angkut : 10 T

Beban standard : 10 T

Tinggi pengangkutan : 12 m

Kecepatan angkat : 4,3 m/menit

Kecepatan arah memanjang : 15 m/menit

Crane overhead 1 T

Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut

peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan, melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-

masing motor dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung:

Tipe : crane memanjang over head.

Jumlah : 1 buah

Daya angkut : 1 T

Beban standard : 1 T

Tinggi pengangkatan : 6 m

Kecepatan angkat : 10 m/menit

Kecepatan gerak melintang : 71 m/menit

Kecpatan gerak memanjang : 35 m/menit

Lebar rentangan : 9 m

g. Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST)

Beberapa batang ingot 50 lb atau 22,7 ± 1,5 kg dihasilkan dari mesin pencetak harus

disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada.Alat pengikat

ini digunakan untuk mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane.

Tipe : Pengikat combination straping tool (CST) digerakkan dengan udara

kompresi

Jumlah : 4 buah

Penggunaan : untuk ikatan kuat

Jumlah ikatan : 3 ikatan untuk satu tumpukan

h. Mesin penimbang

Timbangan truk 40 T

Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk

menimbang truk MTC pembawa metal. Dengan kata lain, digunakan untuk menimbang truk

bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan. Oleh karena itu berat cairan aluminium yang

dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.

Tipe : timbangan truk

Jumlah : 2 buah

Kapasitas penimbangan : 40 T

Objek yang ditimbang : truk pengangkut aluminium cair

Jarak penimbangan : 0-40.000 kg

Ukuran panjang : 3 m x 7,5 m

Timbangan panggung 2 T

Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan, digunakan untuk menimbang

susunan ingot 50 lb, dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik

penuangan.

Tipe : timbangan panggung tahan panas

Jumlah : 5 buah

Kapasitas penimbang : 2 T

Jarak penimbang : 0 – 2.000 kg

Ukuran panggung : 1,2 – 2 m

Fasilitas pelengkap

a. DPE ( Dross Procesing Equipment )

Dross Processing Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk

memisahkan dross dengan aluminium, yang terdiri dari 2 impeler yaitu Inside

impeller danOutside impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan arah.

b. Ruang pendingin dross

Ruangan ini digunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada

pabrik penuangan. Di ruang pendingin dross, dross yang masih panas ditaburkan secara

menipis untuk pendinginan.

Luas ruangan pendingin:

( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar ) : 80 m2

( 20 m x 8 m x 1 kamar ) : 160 m2

Luas jalan ( 4 m x 10

m) : 120 m2

Luas total : 360 m2

Struktur : rangka baja dan dinding asbes sedangkan lantai, dilapisi dengan blok-blok

karbon).

Permukaan lantai: permukaan tanah + 400 mm.

c. Peralatan penyediaan minyak berat

Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik

penuangan. Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat, pompa

pengisian, jaringan pipa-pipa dan sebagainya.

Tangki penyimpanan minyak berat,

Jumlah : 1 buah

Tipe : Di buat dari baja dengan atap tetap dan tipe tangki di atas tanah.

Kapasitas : 10 m3

Pompa pengisian minyak berat,

Jumlah : 2 buah (satu buah untuk persediaan).

Tipe : pompa trokoidal (motor kopel langsung).

Kapasitas : 0,3 m3/jam

Tekanan perlimpahan : 5 kg/cm2

d. Peralatan persediaan LPG

Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar

hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur, dan juga digunakan untuk

memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak.

Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG, alat pengatur tekanan, jaringan pipa dan

sebagainya.

a) Tabung LPG

laporan kerja praktek di pt inalu1

Documents