laporan kerja praktek - pt. inti ganda perdana

PROSES UNBOXING PART CKD, PENETAPAN

JUMLAH TENAGA KERJA OPTIMAL POS

UNBOXING PART DENGAN METODE

STANDARISASI KERJA TIPE 3, DAN PEMBUATAN

S.O.P PENEMPATAN PART AXLE SHAFT DENGAN

MEKANISME FIFO PADA WAREHOUSE

PT. INTI GANDA PERDANA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Ridwan Arifin

2420120010

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM AS-SYAFI’IYAH

TAHUN 2015









Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyusun Tugas Akhir

Program Studi Teknik Industri

Ridwan Arifin

2420120010




TAHUN 2015

LEMBAR PENGESAHAN









Oleh

Ridwan Arifin

2420120010

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyusun Tugas Akhir Program Studi

Teknik Industri

Disahkan Oleh :

(Ir. Herlina K. Nurtjahyo, M.T.)

Koordinator Kerja Praktek

(Mahardika Amri, S.T.)

Pembimbing Lapangan

Mengetahui,

(Dian Eko Adi Prasetio, S.T., M.T.)

Ketua Program Studi Teknik Industri

TANDA PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Ridwan Arifin

NIM : 2420120010

Program Studi : Teknik Industri

Judul Laporan Kerja Praktek :

“PROSES UNBOXING PART CKD, PENETAPAN






PT. INTI GANDA PERDANA”

Dengan ini menyatakan bahwa laporan kerja praktek ini merupakan hasil karya

sendiri bukan merupakan jiplakan, saduran, ataupun plagiat dari laporan/ karya

orang lain dan belum pernah dipublikasikan. Apabila terdapat hal-hal yang

bertentangan dengan pernyataan ini dikemudian hari saya bersedia menerima

sanksi yang diberikan.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya tanpa ada paksaan

dari siapapun.

Jakarta, 30 Desember 2015

Ridwan Arifin




FORMULIR PENILAIAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

Nama Perusahaan : PT. Inti Ganda Perdana

Alamat : JL. Pegangsaan Dua KM. 1,6 Kelapa Gading

Jakarta Utara

Nomor Telepon & Fax : (021) 4602755 / (021)4602765

Materi Kerja Praktek : Proses Unboxing Part CKD, Penetapan Jumlah

Tenaga Kerja Optimal Pos Unboxing Part Dengan

Metode Standarisasi Kerja Tipe 3, Dan Pembuatan

S.O.P Penempatan Part Axle Shaft Dengan

Mekanisme FIFO Pada Warehouse PT. Inti Ganda

Perdana

Pelaksanaan Kerja Praktek : 01 Juli 2015 s.d 31 Desember 2015

Nama Mahasiswa : Ridwan Arifin

NIM : 2420120010

Status Pendidikan : Mahasiswa Strata Satu (S1)

Program Studi : Teknik Industri

Penilaian Kerja Praktek, Unsur-unsur yang dinilai oleh perusahaan / instansi :

NO. Materi Yang Dinilai Nilai Nilai Satuan 1. Prilaku / Kesopanan 0 – 100

2. Dedikasi Terhadap Tugas 0 – 100

3. Presentasi Kehadiran 0 – 100

4. Tanggung Jawab 0 – 100

5. Prakarsa / Inisiatif 0 – 100

Total Nilai

Nilai Rata – Rata


Pembimbing Lapangan

Mahardika Amri, S.T.

(Warehouse Section Head)




PROGRESS REPORT

BIMBINGAN KERJA PRAKTEK

Nama Mahasiswa : Ridwan Arifin

NIM : 2420120010

Pembimbing : Ir. Herlina K. Nurtjahyo, M.T.

Nama Perusahaan : PT. Inti Ganda Perdana

Judul : Proses Unboxing Part CKD, Penetapan Jumlah

Tenaga Kerja Optimal Pos Unboxing Part Dengan

Metode Standarisasi Kerja Tipe 3, Dan Pembuatan

S.O.P Penempatan Part Axle Shaft Dengan

Mekanisme FIFO Pada Warehouse PT. Inti Ganda

Perdana

NO. Tanggal Masalah Paraf

1. 2. 3. 4. 5.

ABSTRAK

Persaingan industri manufaktur yang semakin ketat dan bertaraf global

menuntut setiap perusahaan mempunyai strategi untuk tetap dapat bersaing.

Penurunan daya beli masyarakat khususnya pada produk kendaraan roda empat

berdampak pada turunnya jumlah produksi. Oleh karena itu, untuk memperoleh

laba yang maksimal perusahaan harus memperhatikan biaya produksi.

Pada penelitian ini dilakukan pengukuran kerja atau studi waktu masing-

masing operator pada pos unboxing part yang ada di divisi warehouse. Dari hasil

perhitungan diketahui beban kerja masing-masing operator sangat rendah. Jumlah

operator sebelumnya enam orang per-days dapat dioptimalkan menjadi tiga orang

per-days sehingga efisiensi kerja akan meningkat.

Untuk memudahkan melihat potensi perbaikan elemen kerja yang tidak

mempunyai nilai tambah, dibuatkan yamazumi loading chart. Dan untuk menjaga

agar proses berjalan dengan baik dilakukan standarisasi kerja.

Kata Kunci : efisiensi, unboxing part, standarisasi kerja, gentan- i, yamazumi

loading chart

ABSTRACT

Manufacturing industry competition is getting tighter and also high global

level stage comunnity, companies required to have a strategy on top line of big

competitive. Decreasing of buying power in manufacturing industry, especially

automobile products have a negative impact by decreasing in the number of

quantity production. Therefore, to get the maximum of companies profit, stake

holder and investor should be aware of cost production.

This research will do of working measurement or working time analysis

management for each man power in unboxing workstations area in the warehouse

division. By this calculation analysis , it’s identified that workload of each man

power is very low. The number of man power of this area can be optimized from

six to three people/day. and finally, working efficiency will be increase as good

as possible. And to get easily the best potency of work element that have no added

value, Yamazumi loading chart is created. Meanwhile, to ensure and keep the

process of each element works well, a standardization of working will be done.

Keywords : efficiency, unboxing part, standarized work, gentan-i, yamazumi

loading chart

i

KATA PENGANTAR

Segala puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan segala nikmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kita semua.

Shalawat serta salam tidak lupa tercurah kepada junjungan kita Nabi Muhammad

SAW yang telah membawa kita dari zaman jahiliyah ke zaman yang modern

seperti saat ini. Tujuan dari penyusunan laporan kerja praktek adalah salah satu

syarat akademis yang wajib dipenuhi dalam Program Studi Teknik Industri

Universitas Islam As-Syafi’iyah. Selain itu, tujuan dari melaksanakan kerja

praktek adalah untuk memperkenalkan dunia kerja kepada mahasiswa sebelum

lulus dari Program Studi Teknik Industri. Terselesaikannya penyusunan laporan

kerja praktek yang berjudul “PROSES UNBOXING PART CKD, PENETAPAN

JUMLAH TENAGA KERJA OPTIMAL POS UNBOXING PART DENGAN

METODE STANDARISASI KERJA TIPE 3, DAN PEMBUATAN S.O.P

PENEMPATAN PART AXLE SHAFT DENGAN MEKANISME FIFO PADA

WAREHOUSE PT. INTI GANDA PERDANA” tidak luput dari bantuan dan

motivasi serta partisipasi dari semua pihak, untuk itu dengan segala kerendahan

hati penulis ucapkan terimakasih kepada :

1. Allah SWT yang telah memberikan segala nikmat dan kemudahan bagi

penulis dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

2. Mulyono dan Rohani, selaku orang tua yang selalu memberikan kasih sayang,

dan dukungan moral maupun material hingga saat ini.

3. Amelia Rilly Prisillia, yang selau memberikan motivasi dan semangat.

4. Bapak Dian Eko Adi Prasetio, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik

Industri Universitas Islam As-Syafi’iyah Jakarta.

5. Ibu Ir. Herlina K. Nurtjahyo, M.T. selaku Dosen Pembimbing kerja praktek.

6. Bapak Agustinus Ginting selaku Warehouse Departement Head di PT. Inti

Ganda Perdana yang telah memberikan izin untuk melaksanakan kerja

praktek di Divisi Warehouse.

ii

7. Bapak Simon Wilner Rumahorbo, S.E. selaku Operation & Management

Development Departement Head yang telah memberikan materi mengenai

Toyota Production System.

8. Bapak Hasami Wakas Harahap, S.T. & Bapak Mahardika Amri, S.T. selaku

pembimbing praktek kerja lapangan di PT. Inti Ganda Perdana.

9. Karyawan PT. Inti Ganda Perdana, Khususnya Staff Departemen Warehouse

dan Departemen OMD antara lain : Bpk. Kis, Bpk. Bayu Wicaksono, S.T.,

Bpk. Mochammad Fauzi, S.T., dan semua pihak yang telah membantu dan

memberikan bimbingan kepada penulis selama pelaksanaan kerja praktek di

PT. Inti Ganda Perdana.

10. Seluruh Karyawan PT. Inti Ganda Perdana yang memberikan bantuan dan

bimbingan kepada penulis.

11. Mangedi Saputra selaku rekan kerja praktek di PT. Inti Ganda Perdana.

Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan kerja praktek ini

masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan segala

bentuk kritik dan saran yang bersifat membangun bagi penulis. Akhir kata penulis

berharap agar laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis

pribadi dan pihak lain pada umumnya, selain itu juga dapat memberikan

sumbangan bagi perkembangan ilmu pengetahuan.


Ridwan Arifin

iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR……………………………………………………. i

DAFTAR ISI……………………………………………………………… iii

DAFTAR TABEL………………………………………………………… vi

DAFTAR GAMBAR……………………………………………………... vii

BAB I PENDAHULUAN…………………………………………….........1

1.1 Latar Belakang…………………………………………………….. 1

1.2 Identifikasi Masalah……………………………………………….. 7

1.3 Rumusan Masalah…………………………………………………. 8

1.4 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek……………………………….. 8

1.5 Batasan Masalah…………………………………………………... 8

1.6 Sistematika Penulisan……………………………………………... 9

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN………………………... 11

2.1 Profil Perusahaan………………………………………………….. 11

2.2 Sejarah Perusahaan………………………………………………... 11

2.3 Filosofi Perusahaan………………………………………………... 13

2.4 Visi Dan Misi Perusahaan………………………………………….13

2.5 Bisnis Utama Perusahaan…………………………………………..14

2.6 Pelanggan………………………………………………………….. 16

2.7 Pengembangan Kompetensi……………………………………….. 16

2.8 Enviroment Health And Safety…………………………………… 17

2.9 Struktur Organisasi Perusahaan…………………………………… 18

iv

BAB III LANDASAN TEORI…………………………………………….20

3.1 Proses Produksi……………………………………………………. 20

3.1.1 Pengertian Proses Produksi…………………………………... 20

3.1.2 Jenis-Jenis Proses Produksi…………………………………...21

3.1.3 Peta Aliran Proses……………………………………………. 22

3.2 Sistem Kerja………………………………………………………. 23

3.2.1 Toyota Production System (TPS)……………………………. 23

3.2.2 Muda, Mura, dan Muri………………………………………..23

3.2.3 Takt Time dan Cycle Time…………………………………... 25

3.2.4 Standarisasi Kerja (Hyoujun Sagyou)………………………... 26

3.2.5 Yamazumi Charts…………………………………………….. 29

3.2.6 Pengukuran Waktu Kerja…………………………………….. 31

3.2.7 Beban Kerja…………………………………………………...32

3.3 Manajemen Sistem………………………………………………… 33

3.3.1 Metode FIFO…………………………………………………. 33

3.3.2 SOP (Standard Operational Procedure)…………………… 34

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA……………. 37

4.1 Pengumpulan Data………………………………………………… 37

4.1.1 Pengumpulan Data Proses Unboxing Part CKD…………... 37

4.1.2 Pengumpulan Data Standarisasi Kerja Operator

Pos Unboxing…………………………………………………40

4.1.3 Pengumpulan Data Pembuatan SOP Penempatan

Part Axle Shaft Dengan Mekanisme FIFO…………………... 44

4.2 Pengolahan Data…………………………………………………... 46

v

4.2.1 Pengolahan Data Proses Unboxing Part CKD………………. 46

4.2.2 Pengolahan Data Standarisasi Kerja Operator

Pos Unboxing…………………………………………………47

4.3.3 Pengolahan Data Pembuatan SOP Penempatan

Part Axle Shaft Dengan Mekanisme FIFO…………………... 48

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN………………………………. 51

5.1 Analisa…………………………………………………………….. 51

5.1.1 Analisa Proses Unboxing Part CKD………………………….51

5.1.2 Analisa Standarisasi Kerja Operator

Pos Unboxing…………………………………………………52

5.1.3. Analisa Pembuatan SOP Penempatan

Part Axle Shaft Dengan Mekanisme FIFO………………….. 54

5.2 Pembahasan……………………………………………………….. 55

5.2.1 Pembahasan Proses Unboxing Part CKD……………………. 55

5.2.2 Pembahasan Standarisasi Kerja Operator

Pos Unboxing…………………………………………………56

5.2.3 Pembahasan Pembuatan SOP Penempatan

Part Axle Shaft Dengan Mekanisme FIFO……………………64

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN…………………………………..65

6.1 Kesimpulan…………………………………………………………65

6.2 Saran………………………………………………………………..66

DAFTAR PUSTAKA……………………………………………………... 68

vi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Company Policy (Board of Director Policy)…………………… 4

Tabel 1.2 Key Performance Indicator Division Head…………………….. 4

Tabel 1.3 Key Performance Indicator Departement Head………………… 4

Tabel 2.1 Profil Perusahaan……………………………………………….. 11

Tabel 2.2 Produk PT. Inti Ganda Perdana………………………………… 14

Tabel 3.1 Tiga Tipe Standarisasi Kerja…………………………………… 28

Tabel 4.1 Data Pengamatan Proses Unboxing Part………………………. 38

Tabel 4.2 Penggunaan Part CKD Model CJS…………………………….. 39

Tabel 4.3 Gentan-I Man Power Unboxing Assy………………………….. 41

Tabel 4.4 Gentan-I Man Power Unboxing Machining…………………… 43

Tabel 5.1 Gentan-I Man Power Unboxing………………………………… 60

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Grafik Produksi Rear Axle Tahun 2015……………………… 2

Gambar 1.2 Grafik UMSP………………………………………………… 3

Gambar 2.1 Layout IGP Group…………………………………………… 12

Gambar 2.2 Rear Axle dan Komponen-Komponenya…………………….. 15

Gambar 2.3 Propheller Shaft dan Komponen-Komponenya ………………15

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Inti Ganda Perdana………………….. 18

Gambar 2.5 Struktur Jishuken Warehouse IGP 2.5………………………... 18

Gambar 3.1 Elemen Standarisasi Kerja……………………………………..27

Gambar 3.2 Ilustrasi Penggunaan 3 Tipe Standarisasi Kerja………………. 29

Gambar 3.3 Contoh Menghitung Gentan-I Pekerjaan……………………... 30

Gambar 3.4 Contoh Penggunaan Yamazumi Chart…………………………31

Gambar 3.5 Tiga Tipe Standarisasi Kerja………………………………….. 32

Gambar 4.1 Peta Aliran Proses Unboxing Part CKD……………………… 47

Gambar 4.2 Yamazumi Chart Current Condition Line Unboxing…………. 48

Gambar 4.3 SOP Receiving Part Axle Shaft Operator Receiving PT. IGP… 49

Gambar 4.4 SOP Receiving Part Axle Shaft Operator Receiving PT. IGP…50

Gambar 5.1 Yamazumi Chart Propose Line Unboxing……………………..57

Gambar 5.2 Yamazumi Final Man Power Pos Unboxing………………….. 63

Gambar 5.3 Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Kaizen………… 64

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Persaingan industri manufaktur yang semakin ketat dan bertaraf global

menuntut setiap perusahaan mempunyai strategi untuk menjaga produknya tetap

dapat bersaing. Berbagai kalangan memperkirakan, Indonesia akan menjadi pasar

terbesar otomotif di kawasan ASEAN dan sekaligus berpeluang menjadi pemain

utama yang kini masih dipegang oleh Thailand. Untuk memperkuat posisi daya

saing dan sekaligus meningkatkan peran strategis dalam perekonomian nasional,

salah satu tantangan terbesar industri otomotif adalah meningkatkan penggunaan

komponen lokal. Peran industri komponen sangat besar untuk memberikan nilai

tambah bagi perekonomian nasional. Untuk meningkatkan peran industri

komponen lokal, baru-baru ini Menteri Saleh Husin telah menerbitkan Peraturan

Menteri NO. 34 Tahun 2015 sebagai revisi dari Peraturan Menteri NO. 59 Tahun

2010 tentang industri kendaraan bermotor roda empat atau lebih dan industri

sepeda motor. Poin utama dari Peraturan Menteri ini adalah mengurangi

penggunaan komponen impor oleh pelaku industri otomotif di dalam negeri,

termasuk komponen completely knock down (CKD) agar industri otomotif

nasional semakin berkembang dan memiliki multiplier effect bagi industri lainnya.

I Made Dana Tangkas, pengamat otomotif sekaligus direktur PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia dalam tulisan khusunya yang dikirim ke redaksi

Kompas Otomotif berpendapat tahun 2015 ini, penjualan Thailand diprediksi akan

berada di angka 950.000-1.000.000 unit, sementara Indonesia diprediksi akan

mampu kembali menginjak angka 1,2 juta unit. Jika benar terjadi, Indonesia sudah

bisa dikatakan sebagai kiblat otomotif di ASEAN. Kendati demikian, yang patut

dicermati, imbuh Dana Tangkas, kapasitas produksi mobil Thailand yang jauh

mengungguli Indonesia. Negeri Gajah Putih itu mempunyai kapasitas produksi

2,5 juta unit per tahun, sebagian mereka salurkan untuk ekspor. Sementara

produksi mobil Indonesia hanya sekitar 1,2 juta unit pada tahun 2014. Tantangan

ini harus segera dijawab. Sebab, sektor otomotif menjadi penyumbang ekspor

2

terbesar ketiga di dalam negeri. Tahun lalu, neraca perdagangan di sektor otomotif

surplus hingga 2,5 miliar dollar AS. Diperoleh dari angka ekspor 4,5 miliar dollar

AS dan impor 2 miliar dollar AS. Penguatan industri komponen ini juga dirasa

penting. Karena ekspor komponen dalam lima tahun ke depan diperkirakan akan

tumbuh menjadi 11 miliar dollar AS. Dalam lima tahun ke depan pula, industri

otomotif akan menjadi barang ekspor ketiga terbesar setelah kelapa sawit dan alas

kaki (Kompas Otomotif, 2015). PT. Inti Ganda Perdana yang merupakan

perusahaan manufaktur komponen otomotif dengan bisnis utama memproduksi

komponen under body yaitu Rear Axle, dan Propheller Shaft siap menjawab

tantangan otomotif dengan berupaya meningkatkan daya saing, meningkatkan

kapasitas produksi, membuat produk berkualitas tinggi, dan melakukan efisiensi

pada biaya produksi.

Ditengah fluktuasi nilai mata uang saat ini menyebabkan penurunan daya beli

masyarakat khususnya pada produk kendaraan roda empat. Penurunan daya beli

masyarakat dipicu oleh naiknya harga jual beberapa kebutuhan pokok yang

menyebabkan masyarakat menunda untuk membeli kendaraan roda empat yang

merupakan kebutuhan tersier masyarakat. GAIKINDO (Gabungan Industri

Kendaraan Bermotor Indonesia) mencatat jumlah penjualan kendaraan roda empat

pada bulan oktober 2015 yaitu 853.008 unit mengalami penurunan sebanyak

335.020 unit di bandingkan dengan penjualan pada tahun 2014 yaitu sebanyak

1.208.028 unit. Tentu saja hal ini berdampak pada penurunan jumlah produksi

pada PT. Inti Ganda Perdana. Hal ini terlihat dalam grafik produksi tahun 2015

dibawah ini.

Sumber : Data Perusahaan

Gambar 1.1 Grafik Produksi Rear Axle tahun 2015

3

Selain itu kenaikan UMSP tiap tahunnya juga menjadi salah satu penyebab

meningkatnya biaya produksi perusahaan. Agar mampu bertahan dan bersaing

perusahaan harus meningkatkan produktivitas dan profesionalitas manajemennya,

mulai dari proses produksi, sistem kerja sampai ke sistem manajemennya.

Perusahaan dituntut untuk menggunakan sumber daya yang ada semaksimal dan

seefisien mungkin guna mencapai tujuan utama perusahaan.

Sumber : Dinas Tenaga Kerja & Transmigrasi DKI Jakarta

Gambar 1.2 Grafik UMSP

Naiknya biaya produksi dan menurunnya jumlah produksi membuat PT. Inti

Ganda Perdana harus mampu melakukan peningkatan produktivitas tenaga kerja

agar perusahaan lebih efisien dan efektif dalam hal biaya. Warehouse saat ini

adalah divisi yang belum melakukan perbaikan efisiensi dan produktivitas selama

tahun 2015 dan warehouse memiliki komposisi jumlah tenaga kerja terbanyak

dengan total 64 tenaga kerja.

Tenaga kerja merupakan salah satu asset berharga perusahaan, tanpa tenaga

kerja yang produktif perusahaan akan mengalami kesulitan dalam peningkatan

daya saing. Namun disamping itu perusahaan juga harus memperhitungkan

jumlah optimal tenaga kerja yang dibutuhkan agar perusahaan dapat menurunkan

biaya produksi. Pengaturan jumlah tenaga kerja menjadi salah strategi yang

diambil guna menjaga stabilitas keuangan dan meningkatkan keuntungan

perusahaan. Hal ini juga tertuang di dalam Company Policy (Board of Director)

dimana peningkatan efisiensi jumlah tenaga kerja melibatkan seluruh divisi.

4

Tabel 1.1 Company Policy (Board of Director Policy)


Optimalisasi jumlah tenaga kerja juga menjadi salah satu target pencapaian

Key Performance Indicator tahun 2015 dari Division Head PT. Inti Ganda

Perdana Plant Jakarta dimana ditargetkan untuk me-reduce jumlah operator

produksi sebanyak 13 % atau 187 tenaga kerja.

Tabel 1.2 Key Performance Indicator Division Head


Department Head Warehouse memiliki target pencapaian Key Performance

Indicator tahun 2015 yaitu, me-reduce jumlah operator produksi sebanyak 27

tenaga kerja dengan melakukan pengembangan kemampuan tenaga kerja agar

mampu ditempatkan pada posisi apapun.

Tabel 1.3 Key Performance Indicator Department Head


5

Studi waktu adalah proses menentukan waktu yang diperlukan bagi seorang

operator dengan kualifikasi tertentu untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan

performasi yang telah didefinisikan. Pengukuran waktu secara langsung dilakukan

dengan stopwatch yang disebut stopwatch time study. Pada aktifitas pengukuran

waktu, pekerjaan diuraikan menjadi elemen-elemen kerja. Terdapat tiga aturan

yang harus diikuti untuk membagi suatu proses operasi kerja kedalam elemen-

elemen kerja yaitu sebagai berikut: (1) Elemen-elemen kerja dibuat sedetail dan

sependek mungkin akan tetapi masih mudah untuk diukur waktunya dengan teliti;

(2) Handling time seperti loading dan unloading time harus dipisahkan dari

machining time; (3) Elemen-elemen kerja yang konstan harus dipisahkan dengan

elemen kerja yang variable.

Analisis operational lini adalah suatu metode untuk menganalisis kondisi

timbul dan penyebab terjadinya gangguan pada lini operasional dengan

mengobservasi seluruh gerakan mulai dari langkah persiapan melakukan sebuah

unit pekerjaan sampai selesainya pekerjaan tersebut. Sementara analisis beban

kerja adalah aktivitas yang dilakukan oleh tiap posisi atau jabatan dalam rangka

untuk melaksanakan tugasnya seperti tercantum dalam deskripsi pekerjaannya

dengan memberikan suatu beban kerja pada posisi/jabatan tersebut (Wakui, 2000),

sehingga perhitungan beban kerja dapat diformulasikan sebagai berikut:

Efektifitas dan efisiensi kerja adalah perbandingan antara bobot atau beban

kerja dengan jam kerja efektif dalam rangka penyelesaian tugas dan fungsi

organisasi.

Standarisasi kerja adalah peraturan pada saat membuat barang di tempat

kerja, yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa

muda, mengumpulkan pekerjaan, dan memfokuskan pada gerakan manusia.

Terdapat tiga unsur penting dalam standarisasi kerja, yaitu: (1) Takt time atau

waktu yang menentukan satu buah part harus dibuat dalam waktu beberapa menit

dan cycle time atau waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan

urutan kerja yang telah ditentukan; (2) Urutan kerja; (3) Standard in process stock

6

yaitu barang dengan supply minimum yang dimiliki didalam proses agar

pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang.

Operator pada pos unboxing warehouse IGP 2.5 memiliki 2 orang operator

produksi dengan berbagai elemen kerja yang berbeda. Tugas utama pada operator

pos unboxing, yaitu: (1) Membongkar kemasan dari box Completely knock-down

(CKD) atau komponen lengkap differential carrier yang diimpor dalam keadaan

terpisah kemudian menyusunnya kedalam beberapa polybox untuk di supply ke

lini produksi Rear Axle B sesuai dengan model dan jumlah yang diminta dalam

production schedule dengan memperhatikan penerapan aturan first in first out

(FIFO) dalam proses kerjannya. Operator unboxing bertanggung jawab terhadap

ketersediaan komponen perakitan pada lini produksi Rear Axle B. (2)

Membongkar kemasan Axle Shaft yang diimpor kemudian menyusunnya kedalam

pallet keranjang untuk di supply ke lini produksi Machining Axle Shaft. (3) Supply

pinion shaft ke lini produksi Machining Pinnion Shaft.

Peta kerja merupakan suatu alat yang mengambarkan kegiatan kerja secara

sistematis dan jelas. Lewat peta ini kita bisa melihat semua langkah atau aktivitas

yang dilakukan pada suatu proses. Peta kerja juga biasa digunakan sebagai suatu

alat sistematis yang diperlukan untuk memperbaiki metode kerja (proses

produksi). Saat ini pada pos unboxing belum terdapat peta kerja, sehingga sulit

untuk mengetahui secara jelas urutan-urutan proses kerja yang dilakukan oleh

operator.

Pada proses pergudangan, FIFO menjadi sistem yang paling populer dalam

manajemen pergudangan. FIFO merupakan singkatan dari first in first out atau

dalam bahasa Indonesia berarti pertama masuk pertama keluar. Istilah ini

berkaitan dengan aliran barang dalam gudang. Barang yang pertama masuk akan

keluar terlebih dahulu dari gudang. Sehingga secara sederhana kita gambarkan

barang keluar akan sesuai dengan urutan ketika barang masuk. Untuk

mengefektifkan sistem FIFO ini, perlu dilakukan penataan gudang dengan

mekanisme FIFO. Artinya setiap barang yang masuk akan di listing pada daftar

terbawah, terdata baik tanggal masuk, kuantitas dan tanggal kadaluarsanya.

Kemudian barang disimpan dalam gudang pada urutan terbelakang. Setiap

7

pengambilan barang secara otomatis barang simpanan di belakangnya akan maju

dan menjadi waiting list pertama. Ketika barang waiting list pertama ini keluar

dari gudang, maka kembali barang dibelakangnya maju, begitu seterusnya. PT.

Inti Ganda Perdana telah me-layout ulang area ex pos unboxing untuk

dimanfaatkan sebagai ruang kantor staf admin receiving, sehingga tersedia area

yang dapat dimanfaatkan sebagai area penempatan part Axle Shaft yang di-supply

oleh driver forklift PT. Aichi Forging Indonesia. Saat ini, area penempatan part

Axle Shaft tersebut telah di-layout agar dapat di terapkannya sistem FIFO. Namun,

PT. Inti Ganda Perdana belum membuat SOP (standard operational procedure)

penempatan part Axle Shaft dengan mekanisme FIFO bagi operator receiving dan

driver forklift PT. Aici Forging Indonesia selaku supplier Axle Shaft.

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui urutan proses kerja unboxing part

yang dilakukan operator unboxing dari awal hingga akhir proses, mengevaluasi

beban kerja operator unboxing dan standarisasi elemen kerja guna memudahkan

penentuan jumlah tenaga kerja optimal yang diperlukan, dan pembuatan SOP

penempatan part Axle Shaft dengan mekanisme FIFO pada warehouse PT. Inti

Ganda Perdana. Sehubungan dengan itu, maka dalam kerja praktek ini penulis

ingin mengambil judul tentang: PROSES UNBOXING PART CKD,

PENETAPAN JUMLAH TENAGA KERJA OPTIMAL POS UNBOXING

DENGAN METODE STANDARISASI KERJA TIPE 3, DAN PEMBUATAN

S.O.P PENEMPATAN PART AXLE SHAFT DENGAN MEKANISME

FIFO PADA WAREHOUSE PT. INTI GANDA PERDANA.

1.2 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah dilakukan melalui pengamatan aliran proses unboxing

serta standard kerja proses unboxing yang dilakukan oleh dua orang operator.

Setelah dilakukan observasi pada pos unboxing ditemukan adanya beban kerja

yang belum merata, waktu menunggu dan menganggur yang cukup tinggi, serta

standarisasi kerja dengan urutan kerja yang belum beraturan. Oleh karena itu,

perlu dilakukan evaluasi pada pos unboxing untuk mendapatkan jumlah operator

dengan beban kerja yang optimal yang akan berdampak pada efisiensi jumlah

tenaga kerja dan penurunan biaya produksi. Serta diperlukan standarisasi elemen

8

kerja setelah dilakukan perbaikan proses kerja agar proses kerja dapat berjalan

dengan baik. Belum tersedianya SOP yang mengatur tentang penempatan part

Axle Shaft dengan mekanisme FIFO, menjadi suatu tugas yang harus dilakukan

oleh PT. Inti Ganda Perdana untuk membuat SOP tertulis agar operator

warehouse yang bersangkutan mampu melakukan semua urutan proses kerja

dengan benar.

1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang sudah diuraikan diatas, maka rumusan

masalah dalam kerja praktek ini adalah:

1. Bagaimana skema proses unboxing yang dilakukan.

2. Bagaimana menyeimbangkan beban kerja operator unboxing guna

menentukan jumlah operator optimal pada proses unboxing agar target key

performance indicator (KPI) tercapai.

3. Bagaimana membuat operator receiving dan driver forklift AFI konsisten

dalam penerapan sistem FIFO.

1.4 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

Adapun maksud dan tujuan kerja praktek ini adalah:

1. Memberikan gambaran skema proses kerja yang dilakukan operator unboxing

dari awal hingga akhir pekerjaan.

2. Mampu me-reduce jumlah operator pada pos unboxing agar beban kerja lebih

optimal dan menghilangkan pemborosan.

3. Membentuk konsistensi penerapan mekanisme FIFO pada penempatan part

Axle Shaft PT. Inti Ganda Perdana.

1.5 Batasan Masalah

Agar pembahasan lebih fokus dan terarah maka dalam kerja praktek ini

diberikan batasan masalah. Adapun batasan-batasan masalah tersebut adalah:

9

Lama pelaksanaan kerja praktek ini adalah 6 bulan. Kerja praktek ini

dilaksanakan pada tanggal 01 Juli 2015 - 31 Desember 2015. Peserta kerja praktek

ini adalah mahasiswa teknik industri, dengan jadwal pelaksanaan pada:

Hari : Senin s/d Jum’at

Bulan : Juli – Desember 2015

Tempat : PT. Inti Ganda Perdana, Pegangsaan Plant

Penelitian dilakukan di PT. Inti Ganda Perdana yaitu pada lini produksi

warehouse IGP 2.5 dengan hanya mengambil data waktu kerja operator.

Penelitian hanya dilakukan di proses unboxing dengan mengambil sampel model

CJS menggunakan metode standarisasi kerja tipe 3 & Yamazumi Chart sebagai

tools analisisnya. Manajemen sistem membahas tentang pembuatan SOP

penempatan part Axle Shaft dengan mekanisme first in first out (FIFO) pada

warehose PT. Inti Ganda Perdana.

1.6 Sistematika Penulisan

Tujuan dari sistematika penulisan ini adalah agar memperoleh gambaran dan

arah penulisan yang jelas dan baik. Untuk mempermudah pembaca dalam

memahami dan memperoleh gambaran yang jelas dari laporan ini, maka penulis

akan menguraikan masalah pokok yang akan dibahas dalam penulisan laporan

kerja praktek ini sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini diuraikan mengenai latar belakang, identifikasi masalah,

rumusan masalah, tujuan kerja praktek, pembatasan masalah dan sistematika

penulisan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi tentang profil perusahaan, uraian sejarah umum perusahaan,

Filosofi perusahaan, visi dan misi perusahaan, bidang usaha perusahaan, produk-

produk perusahaan, pelanggan, pengembangan kompetensi yang dilakukan

10

perusahaan, komitmen keselamatan dan kesehatan kerja (K3) perusahaan, dan

struktur organisasi perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek.

BAB III LANDASAN TEORI

Merupakan pembahasan yang berisi mengenai proses produksi, sistem kerja,

dan sistem manajemen.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi tentang pengumpulan data dan pengolahan data baik untuk

aspek proses produksi, sistem kerja, dan manajemen sistem.

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

Dalam bab ini akan dibahas mengenai analisis beban kerja operator unboxing

dengan menggunakan yamazumi chart, serta pembuatan SOP penempatan part

Axle Shaft dengan mekanisme first in first out (FIFO) pada warehouse IGP 2.5.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini memuat tentang kesimpulan dan saran yang mungkin dapat

bermanfaat bagi perkembangan perusahaan dimasa yang akan datang.

11

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

PT. Inti Ganda Perdana merupakan perusahaan dengan bisnis utamanya

memproduksi komponen underbody yaitu, Rear Axle dan Propheller Shaft. Profil

singkat PT. Inti Ganda Perdana adalah sebagai berikut :

Tabel 2.1 Profil Perusahaan

Nama Perusahaan PT. INTI GANDA PERDANA

Logo Perusahaan

Alamat Perusahaan JL. Pegangsaan Dua KM. 1,6 Kelapa Gading

Jakarta Utara

Telepon/Fax Kantor (021) 4602755/(021)4602765

Sumber: Company Profile PT. Inti Ganda Perdana

2.2 Sejarah Perusahaan

Pemerintah Republik Indonesia mengeluarkan surat keputusan nomor

168/M/1979 pada tanggal 09 September yang mengatur industri perakitan mobil

untuk membuat komponen otomotif yang dibuat untuk komersial, khususnya

komponen yang dibuat dengan cara pengepressan untuk bahan mobil dan rangka.

IGP Group dimulai dengan berdirinya PT. Gemala Kempa Daya pada tahun

1980 dengan Frame Chassis dan Press Parts sebagai bisnis utamanya. Menjawab

tantangan pasar PT. Gemala Kempa Daya (GKD) melengkapi sarana produksinya

dengan mesin press 2000 ton dan 4000 ton. Seiring dengan berkembangnya

industri otomotif di tanah air, IGP Group mulai mengembangkan bisnis

otomotifnya dengan berdirinya PT. Inti Ganda Perdana yang memproduksi Rear

Axle dan Propeller Shaft pada tahun 1982. Perusahaan terus meningkatkan

12

kompetensi, sehingga selain proses assembling, berhasil memulai proses

machining komponen Rear Axle dan Propeller Shaft.

PT. Inti Ganda Perdana dengan bisnis utama memproduksi Rear Axle dan

Propeller Shaft, telah menetapkan misi untuk menjadi produsen Drive Shaft dan

Drive Axle yang dapat diandalkan, dengan visi untuk menjadi perusahaan dengan

daya saing terbaik dipasar global. Untuk melengkapi keperluan akan Transmisi

atau Gear Box, maka pada tahun 1983 berdirilah PT. Wahana Eka Paramitra yang

selanjutnya berkembang menjadi machining center untuk semua komponen

otomotif baik motor maupun mobil.

PT. Inti Ganda Perdana didirikan sebagai perusahaan Penanaman Modal

Dalam Negeri (PMDN) dan pada saat ini memperkerjakan 2077 tenaga kerja.

1. Jakarta Plant

Total Area: 85.085 m2

Sumber: Data Perusahaan

Gambar 2.1 Layout IGP Group

• IGP PLANT 1

Merupakan tempat perakitan Rear Axle, Propeller Shaft, Housing dan

Differential Carrier untuk Truk kelas ringan dan menegah. Selain itu IGP Plant I

juga menjadi tempat perakitan komponen transmisi untuk Truck kelas ringan dan

menengah (Light and Medium Duty Truck).

13

• IGP PLANT 2

Merupakan tempat dilakukannya proses Machining untuk komponen Axle

Shaft dan Housing untuk mobil penumpang (Light passangers car).

• IGP PLANT 3

Merupakan tempat perakitan Rear Axle, Propeller Shaft, dan Differential

Carrier untuk mobil penumpang (Light passangers car).

• IGP PLANT 4

Merupakan tempat perakitan transmisi dan machining komponen mesin.

2. Karawang Plant

Seiring dengan berkembangnya industri otomotif di tanah air, IGP Group

mulai mengembangkan bisnis otomotifnya dengan menambah satu perusahaan

dengan luas area 48.000 m2.

• IGP Karawang 1A

Merupakan tempat perakitan Fly Wheel dan Hub Front untuk mobil

penumpang (Light Passengers Car), Front Axle Parts untuk truck kelas ringan

(Light Duty Truck), Differential Case dan Differential Carrier.

• IGP Karawang 1B

Merupakan tempat proses Machining komponen Fly Wheel dan Hub Front

untuk kendaraan penumpang ringan (Light Passenger Car).

2.3 Filosofi Perusahaan

Bekerja dengan integritas dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan

para pemegang saham dan dalam waktu yang bersamaan memantapkan perhatian

kepada pengawasan terhadap kualitas dan performa serta prima dari produk

komponen otomotif underbody PT. Inti Ganda Perdana.

2.4 Visi Dan Misi Perusahaan

Visi merupakan suatu harapan perusahaan akan keadan yang ingin

diwujudkan pada masa yang akan datang, yang digunakan sebagai pedoman untuk

mengalokasikan sumber daya yang dimiliki, serta sebagai landasan untuk

14

mencapai tujuan perusahaan dan perumusan strategi yang akan ditetapkan.

Adapun visi dari PT. Inti Ganda Perdana adalah “Menjadi perusahaan dengan

daya saing terbaik di pasar global”. Dengan Motto “Menjadi produsen drive shaft

dan drive axle yang dapat diandalkan”.

PT. Inti Ganda Perdana berupaya membuat konsumen untuk mendapatkan

kepuasan dari pelayanan yang diberikan. Misi merupakan landasan mendasar

yang membedakan satu perusahaan dengan perusahaan yang lain yang sejenis, dan

dijadikan dasar dalam melakukan aktivitas perusahaan. Adapun misi dari PT. Inti

Ganda perdana adalah: No Wasting (Tidak Ada Pemborosan), Today Is Better

(Hari Ini Lebih Baik).

2.5 Bisnis Utama Perusahaan

PT. Inti Ganda Perdana dengan bisnis utama memproduksi Real Axle dan

Propheller Shaft. Namun disamping memproduksi Real Axle dan Propheller Shaft

sejak 1995, PT. Inti Ganda Perdana juga telah mulai memproduksi Front Axle

yang merupakan bagian dari pengembangan produksi. Bahkan, PT. Inti Ganda

Perdana juga mengerjakan proses machining untuk komponen-komponen Real

Axle dan Propheller Shaft, seperti: Axle housing dan Propheller shaft yoke.

Kapasitas produksi tiga shift adalah 350.000 unit per tahun. Selain pasar dalam

negeri, produk IGP juga mulai merambah dunia internasional melalui pelanggan.

Ini membuktikan produk IGP telah diterima di dunia internasional. Beberapa

komponen-komponen yang dibuat PT. Inti Ganda Perdana adalah sebagai berikut:

Tabel 2.2 Produk PT. Inti Ganda Perdana

NO. PRODUK NO. PRODUK

1. Axle Shaft 6. Spline Shaft

2. Housing Assy 7. Shaft Yoke

3. End Housing 8. Flange Yoke

4. Side Bearing Nut 9. Propheller Tube

5. Companion Flange 10. Tube Yoke


15


Gambar 2.2 Rear Axle dan Komponen-komponennya


Gambar 2.3 Propheller Shaft dan Komponen-komponennya

16

2.6 Pelanggan

Pelanggan PT. Inti Ganda Perdana diantaranya adalah sebagai berikut:

• PT. Krama Yudah Tiga Berlian Motor – Mitsubishi

• PT. Astra Daihatsu Motor – Daihatsu

• PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia – Toyota

• PT. Hino Motor Manufacturing Indonesia – Hino

• PT. Isuzu Astra Motor Indonesia – Isuzu

• PT. Indomobil Suzuki International – Suzuki

• PT. Nissan Motor Indonesia – Nissan

• PT. Unicron Prima Trada – Mazda

• PT. Aisin Takaoka Indonesia

• PT. Komatsu Indonesia

PT. Inti Ganda Perdana dengan dukungan pelanggan dan penerapan standar

internasional seperti ISO 140001, OHSAS 18001 dan ISO/TS 16949, berusaha

terus meningkatkan kualitas produk demi kepuasan pelanggan. Berbagi

penghargaan telah diterima PT. Inti Ganda Perdana berkenaan dengan kualitas,

biaya, pengembangan dan waktu penyerahan. Termasuk untuk penerapan sistem

pemasok just in time dan penghargaan sebagai best supplier.

2.7 Pengembangan Kompetensi

Seiring dengan dimulainya era globalisasi, IGP Group telah bertekad untuk

menjadi perusahaan kelas dunia di bidang underbody component. Untuk

merealisasikan tujuan ini perusahaan telah membangun kompetensi di bidang

pengembangan produk melalui kerjasama dengan design house di Eropa berupa

mengirim para engineer IGP Group untuk belajar desain produk di design house

tersebut, membangun lembaga Learning Center untuk intensifikasi

pengembangan sumber daya manusia secara in-house.

Untuk meningkatkan kompetensi, IGP melengkapi fasilitas penunjang seperti

CAD dan CAE, serta menjalin kerjasama dengan badan-badan pemerintah untuk

fasilitas pengujian dengan tujuan menganalisa dan menghasilkan performa produk

17

sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Perusahaan juga mendirikan Calibration and

Production Testing Laboratory yang telah memenuhi standar internasional ISO

17025. Calibration and Production Testing Laboratory berdedikasi untuk

kemajuan perusahaan-perusahaan sehingga dapat memberikan dukungan terhadap

program pengembangan frame chassis dan drive train yang dilakukan oleh

Product Development IGP Group.

Selain itu, IGP Group juga menjalin kerjasama yang erat dengan pelanggan,

memberikan solusi terbaik, usulan perbaikan, modifikasi desain produk maupun

proses produksi untuk menghasilkan produk yang berkualitas dengan efisiensi

biaya yang bersaing. Perusahaan juga menjamin kondisi dan kelangsungan

operational peralatan dan mesin-mesin dengan membentuk Maintenance Center,

sehingga menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan pelanggan.

2.8 Enviroment Health And Safety

Terbentuknya Environment ,Health and Safety (EHS) merupakan wujud

komitmen IGP Group untuk menjadikan perusahaan yang ramah lingkungan dan

peningkatan derajat kesehatan dan keselamatan kerja bagi karyawan. Melalui

Environment ,Health and Safety (EHS), IGP Group menjamin limbah cair, padat

maupun udara yang dikeluarkan oleh perusahaan aman bagi lingkungan. Fungsi

Corporate EHS lainnya adalah menjamin kesehatan dan keselamatan karyawan di

lingkungan IGP Group. Team Safety terus meningkatkan kemampuannya dengan

sertifikasi ahli Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) seperti Ahli K3 Umum,

Ahli K3 Kimia dan Ahli K3 Kebakaran.

Melalui Community Development, EHS berupaya menjalin hubungan baik

dengan Pemerintah Daerah, Aparat Keamanan, Tokoh Masyarakat, Pemuka

Agama dan masyarakat disekitar perusahaan. Berbagai aktivitas seperti program

khitanan masal, beasiswa, bantuan sosial, penyuluhan kesehatan, kerjabakti,

bantuan pada saat banjir maupun kebakaran, diharapkan keberadaan perusahaan

dapat memberikan manfaat bagi masyarakat sekitar.

18

2.9 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan kerangka dari hubungan antara bagian-bagian

yang dimana bagian-bagian ini terjalin dalam suatu sistem interaksi yang saling

berkaitan dan saling membutuhkan satu sama lain. Struktur organisasi yang tepat

merupakan suatu alat yang penting di dalam pencapaian tujuan perusahaan sebab

berhasil tidaknya suatu perusahaan ditentukan oleh struktur organisasi yang dapat

digunakan sebagai alat komunikasi yang baik antara atasan dan bawahan. Hal ini

dikarenakan struktur organisasi mempunyai peran yang sangat besar di dalam

mengatur dan mengelola suatu perusahaan secara sistematis.

KELAPA GADING PLANT DIV.

KARAWANG PLANT DIV.

ENGINEERING DIV.

QUALITY ASSURANCE DIV.

HOUSING MACHINING

AXLE SHAFT & YOKE MACH

REAR AXLE & PROPHELLER SHAFT ASSY

REAR AXLE & PROPHELLER SHAFT ASSY CAT 2/3

PRODUCTION PLANNING & CONTROL

MAINTENANCE (IGP 2)

MAINTENANCE 2 (IGP 1 & 3)

MAINTENANCE 2 (IGP 1 & 3)

PLANT PROCESS ENGINEERING

QUALITY CONTROL

WAREHOUSE

CUTTING TOOLS CONTROL

PRODUCTION REAR AXLE TYT MVP

PRODUCTION MACHINING OTHER

QUALITY CONTROL

MAINTENANCE & PLANT PROCESS ENGINEERING

PRODUCTION PLANNING & CONTROL

PROCESS ENGINEERING 1



PRODUCT REALIZATION

PRODUCT ENGINEERING

OPERATION MANAGEMENT DEVELOPMENT

PRODUCT IMPROVEMENT

QUALITY ASSURANCE 1

QUALITY ASSURANCE 2

HUMAN RESOURCES & DEVELOPMENT

GENERAL AFFAIRS & INDUSTRIAL RELATION

PURCHASING PLANNING

BUYER

GENERAL PURCHASING

ACCOUNTING

FINANCE

INFORMATION TECHNOLOGY

BUDGET & COST CONTROL

CORPORATE CONTROL

HR & GA DIV.

OFFICE of EHS & CSR

PURCHASING DIV.

ADMINISTRATION & IT DIV.

OFFICE of SALES ADMIN.

BOARD OF COMMISSIONERS

PRESIDENT COMMISSIONER

VICE PRESIDENT COMMISSIONER

COMMISSIONER

COMMISSIONER

COMMISSIONER

BOARD OF DIRECTOR

PRESIDENT DIRECTOR

VICE PRESIDENT DIRECTOR

DIRECTOR

DIRECTOR

STAFF/COMMITTEE

QMR

ESMR

CORP. PLAN

TPS/OMD

QCC & SS

FIRE & FLOOD PREV


Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Inti Ganda Perdana

19

STRUKTUR ORGANISASI JISHUKEN WAREHOUSE IGP 2.5

JISHUKEN DIRECTOR

JOHN SIMAMORA

PROJECT OWNER

ABUN GUNAWAN

PROJECT LEADER

AGUSTINUS GINTING

JISHUKEN LEADER

MAHARDIKA AMRI

JISHUKEN MEMBER

KIS

PLANT SUPPORT

OMD SUPPORT

SIMON WILNER R.

HASAMI WAKAS H.

JISHUKEN MEMBER

RIDWAN ARIFIN

JISHUKEN MEMBER

MANGEDI SAPUTRA

PRODUCTION 1

GITO

PRODUCTION 2

ARIF W

PRODUCTION 3

BRANDO M. M

MTC 2

JOKI I

MTC 3

DECKY B

QC

EKO H

PPC

BRAM T

PPE & FACILITY

PURWANTO


Gambar 2.5 Struktur Organisasi Jishuken Warehouse IGP 2.5

20

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Proses Produksi

Proses Unboxing Part

3.1.1 Pengertian Proses Produksi

Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana

sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan, dan dana) yang ada

diubah untuk memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk

menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 2004).

Definisi lain dari proses adalah serangkaian kegiatan yang saling terkait atau

berinteraksi, yang mengubah input menjadi output. Kegiatan ini memerlukan

alokasi sumber daya seperti orang dan materi. Input dan output yang dimaksudkan

mungkin tangible (seperti peralatan, bahan atau komponen) atau tidak berwujud

(seperti energi atau informasi). Output juga dapat tidak diinginkan, seperti limbah

atau polusi. Produksi merupakan suatu kegiatan yang dikerjakan untuk menambah

nilai guna suatu benda atau menciptakan benda baru sehingga lebih bermanfaat

dalam memenuhi kebutuhan. Kegiatan menambah daya guna suatu benda tanpa

mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa. Sedangkan kegiatan menambah

daya guna suatu benda dengan mengubah sifat dan bentuknya dinamakan

produksi barang (Wikipedia, 2014). Proses produksi adalah suatu cara, metode

ataupun teknik menambah kegunaan suatu barang dan jasa dengan menggunakan

faktor produksi yang ada (Ahyari, 2002).

Melihat kedua definisi diatas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses

produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu

barang ata jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja,

mesin, bahan baku, dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.

21

3.1.2 Jenis-Jenis Proses Produksi

Jenis-jenis proses produksi ada berbagai macam bila ditinjau dari berbagai

segi. Proses produksi dilihat dari wujudnya terbagi menjadi proses kimiawi,

proses perubahan bentuk, proses assembling, proses transportasi dan proses

penciptaan jasa-jasa adminstrasi (Ahyari, 2002). Proses produksi dilihat dari arus

atau flow bahan mentah sampai menjadi produk akhir, terbagi menjadi dua yaitu

proses produksi terus-menerus (Continous processes) dan proses produksi

terputus-putus (Intermettent processes).

Perusahaan menggunakan proses produksi terus-menerus apabila di dalam

perusahaan terdapat urutan-urutan yang pasti sejak dari bahan mentah sampai

proses produksi akhir. Proses produksi terputus-putus apabila tidak terdapat

urutan atau pola yang pasti dari bahan baku sampai dengan menjadi produk akhir

atau urutan selalu berubah (Ahyari, 2002).

Penentuan tipe produksi didasarkan pada faktor-faktor seperti: (1) Volume

atau jumlah produk yang akan dihasilkan, (2) Kualitas produk yang diisyaratkan,

(3) Peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. Berdasarkan

pertimbangan cermat mengenai faktor-faktor tersebut ditetapkan tipe proses

produksi yang paling cocok untuk setiap situasi produksi. Macam tipe proses

produksi dari berbagai industri dapat dibedakan sebagai berikut (Yamit, 2002).

3.1.2.1 Proses Produksi Terus-menerus

Proses produksi terus-menerus adalah proses produksi barang atas dasar

aliran produk dari satu operasi ke operasi berikutnya tanpa penumpukan disuatu

titik dalam proses. Pada umumnya industri yang cocok dengan tipe ini adalah

yang memiliki karakteristik yaitu output direncanakan dalam jumlah besar, variasi

atau jenis produk yang dihasilkan rendah dan produk bersifat standar (Yamit,

2002).

3.1.2.2 Proses Produksi Terputus-putus

Produk diproses dalam kumpulan produk bukan atas dasar aliran terus-

menerus dalam proses produk ini. Perusahaan yang menggunakan tipe ini

22

biasanya terdapat sekumpulan atau lebih komponen yang akan diproses atau

menunggu untuk diproses, sehingga lebih banyak memerlukan persediaan barang

dalam proses (Yamit, 2002).

3.1.2.3 Proses Produksi Campuran

Proses produksi ini merupakan penggabungan dari proses produksi terus-

menerus dan terputus-putus. Penggabungan ini digunakan berdasarkan kenyataan

bahwa setiap perusahaan berusaha untuk memanfaatkan kapasitas secara penuh

(Yamit, 2002).

3.1.3 Peta Aliran Proses

Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara

sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Apabila kita melakukan studi yang

seksama terhadap peta kerja maka pekerjaan kita dalam usaha memperbaiki

metode kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan.

Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain: menghilangkan operasi-operasi

yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya,

menemukan suatu urutan kerja yang lebih baik, menghilangkan waktu menunggu

antar operasi (Sutalaksana et al, 1979).

Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukan urutan-urutan dari

operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi

selama satu proses atau prosedur berlangsung (Sutalaksana et al, 1979).

Peta aliran proses terbagi dalam tiga jenis, yaitu: (1) Peta aliran proses tipe

bahan adalah peta aliran proses yang menggambarkan kejadian yang dialami oleh

material; (2) Peta aliran proses tipe orang adalah peta aliran proses yang

menggambarkan suatu proses aktivitas manusia; (3) Peta aliran proses tipe kertas

adalah peta aliran proses yang menggambarkan aliran kertas yang menjalani

sekumpulan urutan proses mengikuti suatu prosedur tertentu secara bertahap

(Sutalaksana et al, 1979).

23

3.2 Sistem Kerja

Penetapan Jumlah Tenaga Kerja Optimal Dengan Metode Standarisasi

Kerja Tipe 3

3.2.1 Toyota Production System (TPS)

Toyota Production System adalah sebuah sistem produksi yang dibuat oleh

Mr. Sakichi Yoyoda, Mr. Kiichiro Toyoda (anak dari Mr. Sakichi Yoyoda) dan

Taichi Ohno dari Toyota Motor Corporation Jepang yang diperkenalkan pada

tahun 1940-1960 di TMC Jepang.

Sistem produksi ini pada awalnya dilakukan dengan tujuan meningkatkan

profit perusahaan tanpa menaikkan harga jual produk. Salah satu cara untuk

melakukan hal tersebut adalah dengan menekan biaya produksi. Dengan biaya

produksi yang lebih rendah, keuntungan dapat ditingkatkan tanpa harus

menaikkan harga jual. (Liker, 2004)

Tujuan utama dilaksanakannya Toyota Production System antara lain untuk:

1. Meningkatkan profit

2. Meningkatkan volume produksi

3. Menekan biaya. (Liker, 2004)

Selain itu Toyota Production System juga memiliki tiga tujuan penting yaitu:

1. Menekan dan menurunkan biaya produksi terus menerus dengan

menghilangkan Muda (pemborosan).

2. Membuat barang berkualitas dengan biaya yang (lebih) murah.

3. Membuat produk yang dapat dijual di pasaran (sesuai dengan keinginan

konsumen).

3.2.2 Muda, Mura, dan Muri

Muda (pemborosan) adalah segala kegiatan yang tidak memberikan nilai

tambah. Di dalam dunia industri pemborosan merupakan segala sesuatu yang

berlebih di luar kebutuhan minimum atas material, peralatan, komponen, tempat,

24

dan waktu kerja yang mutlak diperlukan dalam proses suatu produk. Salah satu

cara untuk meningkatkan keuntungan adalah dengan menghilangkan pemborosan.

Terdapat tujuh jenis Muda yang ada di lantai produksi, antara lain:

1. Over Production

Merupakan Muda yang paling buruk di antara jenis pemborosan lainnya.

Muda ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu: (1) Membuat melebihi jumlah yang

diperlukan; (2) Membuat dengan waktu yang lebih cepat dari yang

diperlukan.

2. Menunggu (Waiting)

Merupakan pemborosan yang disebabkan karena adanya waktu menunggu

dengan membiarkan mesin beserta operatornya diam menunggu dikarenakan

pekerjaan yang dilakukan telah selesai.

3. Transportasi (Transportation)

Merupakan pemborosan karena transportasi dan penanganan barang

(handling) yang dilakukan berulang-ulang tanpa memberikan nilai tambah.

4. Proses (Over Process)

Merupakan pemborosan yang terjadi pada operasional produksi dimana pada

proses tersebut terjadi suatu proses yang sebenarnya tidak perlu dilakukan.

5. Stock

Merupakan pemborosan yang diakibatkan adanya persediaan yang melebihi

batas stock yang telah ditentukan. Oleh karena itu stock sebaiknya dibuat

seminimal mungkin.

6. Motion

Merupakan pemborosan akibat adanya penggunaan waktu yang tidak dapat

dipertanggungjawabkan karena melakukan gerakan-gerakan dalam proses

kerja yang tidak memberikan nilai tambah.

7. Defect

Merupakan pemborosan yang diakibatkan terjadinya cacat terhadap hasil

produksi.

25

Mura adalah ketidak teraturan karena production planning untuk produksi

tidak tetap, kadang banyak, dan kadang sedikit. Dari segi manusia, merupakan

baratsuki (ketidakteraturan) beban terhadap suatu standar tertentu.

Muri adalah memberi beban berlebihan pada pikiran dan tubuh. Dalam

hubungannya dengan mesin dan peralatan, muri adalah memberi beban melebihi

kemampuan yang dapat ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut (Toyota

Training Center, 2006).

3.2.3 Takt Time dan Cycle Time

Takt Time secara umum dapat didefinisikan sebagai waktu maksimum yang

diijinkan untuk menghasilkan suatu produk sebagai pemenuhan permintaan

konsumen (Toyota Training Center, 2006). Takt time ini berfungsi untuk

menetapkan langkah produksi dalam lini produksi industri manufaktur. Oleh

karena itu, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan pada setiap

stasiun harus lebih kecil dari takt time agar produk yang akan diselesaikan dapat

tepat waktu sesuai waktu tersedia.

Pada sistem produksi tarik, takt time adalah irama dari produksi pada suatu

harmoni dengan jumlah pemesanan sebagai urat nadinya. Tingkatan dimana

produk harus disiapkan untuk permintaan pelanggan. Takt time dihitung dengan

produksi waktu kerja murni, tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk

pengangkutan, maka ada juga takt time yang di atur dengan waktu yang tidak

fixed.

Cycle time (waktu siklus) berarti waktu keseluruhan yang dibutuhkan seorang

operator untuk menghasilkan suatu produk dalam suatu proses produksi yang

diperoleh dari observasi langsung kondisi sebenarnya pada lini produksi. Cycle

time ini dapat memberitahu seberapa sering dapat menghasilkan suatu produk

dengan sumber daya dan pekerja yang tersedia saat ini. Cycle time ini tidak sama

seperti analisis detail mengenai proses dan kapasitas produksi, akan tetapi Cycle

26

time ini merupakan representasi yang akurat tentang bagaimana kondisi lini

produksi saat ini bekerja. Perhitungan dalam waktu siklus ini memperhitungkan

seluruh jumlah produksi. (Liker, 2004)

Pada lini perakitan (Assembly line) atau di workcell dengan beberapa

operator, setiap operator akan memiliki waktu tertentu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan pekerjaan yang dia lakukan. Namun, ketika mengacu pada Cycle

time pada lini, kita mengacu pada waktu terpanjang dari individu pekerja. Untuk

mengurangi waktu siklus dari lini, kita tidak perlu merubah seluruh lini, hanya

operasi tertentu yang sangat menentukan kecepatan produksi saja yang perlu

diperhatikan.

3.2.4 Standarisasi Kerja (Hyoujun Sagyou)

Standarisasi kerja (Hyoujun Sagyou) adalah peraturan pada saat membuat

barang di tempat kerja, yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan

urutan tanpa muda, mengumpulkan pekerjaan, dan memfokuskan gerakan

manusia. Sedangkan standar kerja (Sagyou Hyoujun) merupakan standar-standar

yang paling penting secara teknik produksi yang terkait dengan mesin, barang,

dan manusia ketika melaksanakan standarisasi kerja (Hyoujun Sagyou). Misalnya,

dalam proses pengelasan body mobil adalah ketentuan tentang kekuatan ampere

listrik pada spot welding, Profil atau bentung welding chip, dll. Salah satu contoh

standar kerja (work standard) adalah QC Koutei Hyou (Tabel Standar Proses

Quality Check), Kosakusu (Process Drawing), dan Safety Work Element (Lembar

instruksi agar bekerja aman) (Toyota Training Center, 2006).

Standarisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan kualitas,

cost reduction, safety, produktivitas, dan lain-lain dengan cara menggabungkan

faktor manusia, barang, dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan

pada kondisi saat ini. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan

pembuatan yang berlebihan, dan untuk melakukan produksi just in time.

Standarisasi kerja juga merupakan cara yang efektif sebagai tools untuk

melakukan kaizen.

27

Persyaratan standarisasi kerja antara lain:

1. Dari segi pekerjaan (Syarat ketika setting)

a. Memfokuskan pada pergerakan orang

b. Sebuah pekerjaan yang berulang-ulang

2. Dari segi peralatan (Syarat ketika pengoperasian)

a. Trouble mesin harus sedikit

b. Fluktuasi produksi rendah

3. Dari segi kualitas (Syarat ketika pengoperasian)

a. Problem quality sedikit

b. Baratsuki (deviasi) presisinya sedikit

Standarisasi kerja memiliki tiga unsur penting, dimana apabila jika satu

unsurnya tidak dipenuhi maka standarisasi kerja tidak akan berjalan dengan baik.

Unsur tersebut antara lain, takt time, Urutan Kerja, dan Standard in process stock

atau supply minimum yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat

dilakukan dengan urutan dan gerakan yang berulang dengan prosedur yang sama.

Sumber : (Toyota Training Center, 2006)

Gambar 3.1 Elemen Standarisasi Kerja

28

3.2.4.1 Tiga Tipe Standarisasi Kerja

Standarisasi kerja terbagi menjadi tiga tipe, yaitu: (1) Standarisasi kerja tipe

1; (2) Standarisasi kerja tipe 2; (3) Standarisasi kerja tipe 3. Pembagian tipe

standarisasi kerja ini berdasarkan jenis proses kerja yang berlangsung.

Berbedanya jenis proses kerja tersebut tentu membuat perbedaan pada point atau

acuan yang digunakan. Selain itu tools analisis yang digunakan juga berbeda. Hal

ini dapat ditunjukkan pada tabel berikut:

Tabel 3.1 Tiga Tipe Standarisasi Kerja

TIPE I TIPE 2 TIPE 3

Proses

Digunakan dalam proses kerja

yang menggabungkan

pekerjaan standar berulang-

ulang dengan 3 elemen penting

(takt time , urutan kerja,

standard in process stock )

Digunakan untuk jumlah

pekerjaan yang sulit dituliskan

jumlah kombinasi kerja yang

dilakukan 1 orang dalam 1

menit pada satu pekerjaan

yang takt timenya dapat

dihitung

Digunakan pada pekerjaan

yang tidak berulang

Jenis

Pekerjaan Shell , dll.

Ganti tools , cek quality ,

dandori , delivery , dll

Point

Takt time di setting dengan

jelas, idealnya:

Takt time = Cycle time

Digunakan untuk menunjukkan

Kaju Heikin (Pemerataan

Beban), idealnya:

Takt time = Cycle time

Idealnya: Jumlah Loading

total = Schedule time

Tools

Analys

Line Capacity Sheet , TSKK

(Tabel Standar Kerja

Kombinasi), dan TSK (Tabel

Standar Kerja)

Steep Sheet , TSKK (Tabel

Standar Kerja Kombinasi),

Yamazumi Chart , dan Work

Element Sheet

Steep Sheet, Yamazumi

Chart, dan Tabel Analisa

Operasi

M R W A T KW


Standarisasi kerja tipe 1 digunakan pada tipe kerja dengan elemen kerja yang

selalu sama berulang terus menerus, biasanya terdapat di lini produksi machining,

dengan acuan takt time sama dengan cycle time. Alat analisis yang digunakan

dalam standarisasi kerja tipe 1 adalah:

1. Tabel Standarisasi Kapasitas Produksi (Line Capacity Sheet)

2. Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi (TSKK)

3. Tabel Standarisasi Kerja (TSK)

29

Standarisasi kerja tipe 2 digunakan pada proses yang susah menuliskan

volume kerja orang per orangnya karena modelnya yang beragam, walaupun

pekerjaannya berulang-ulang dan takt time-nya pun bisa dihitung. Alat analisis

yang digunakan dalam standarisasi kerja tipe 2 adalah:

1. Tabel Standarisasi Kerja Kombinasi (TSKK)

2. Yamazumi Chart

3. Work Element Sheet

Standarisasi kerja tipe 3 digunakan pada jenis pekerjaan dengan elemen yang

tidak berulang, dan tidak sama antar cycle nya. Biasanya terdapat dalam aktivitas

supporting lini produksi, dandory, delivery, unboxing, dan lain-lain. Idealnya

jumlah loading time sama dengan schedule time. Alat analisis yang digunakan

dalam standarisasi kerja tipe 3 adalah:

1. Step Sheet

2. Yamazumi Chart

3. Tabel Analisa Operasi


Gambar 3.2 Ilustrasi Penggunaan 3 Tipe Standarisasi Kerja

3.2.5 Yamazumi Charts

Yamazumi chart adalah alat visual yang digunakan dalam lean manufacturing

untuk membantu dalam mendesain sel-sel produksi dan memonitor perbaikan

30

terus menerus. Dengan yamazumi ini, akan memungkinkan untuk

memvisualisasikan berbagai elemen pekerjaan yang berlangsung dalam proses

produksi. Kemudian membandingkannya dengan output yang dibutuhkan.

Secara harfiah, arti yamazumi adalah menumpuk. Dan grafik yamazumi

berbentuk tumpukan sederhana bar chart dari lamanya waktu aktivitas dalam

proses produksi.

Cara membuat yamazumi chart adalah sebagai berikut :

1. Rekapitulasi Gentan-I pekerjaan (Tabel standar kerja tidak berulang) pada

tiap pekerjaan (a) yaitu perputaran penggantian pekerjaan terhadap satu buah

instruksi kerja. Contoh, waktu setiap 1 kali mengganti tools.

2. Kalkulasi unit working hour (A). A = a x n (Jumlah 1 putaran).


Gambar 3.3 Contoh menghitung Gentan-I pekerjaan

Ketentuan dalam membuat yamazumi chart adalah sebagai berikut :

1. Harus disusun menurut skill masing-masing operator.

2. Setiap unit pekerjaan disusun berdasarkan schedule working hour masing-

masing.

3. Disusun dengan mempersempit gap atau jarak dengan memperhatikan trouble

shooting, dan waktu tunggu.

31

4. Supaya dapat mengurangi jumlah orang, harus disusun setiap unit pekerjaan

itu penuh pada satu proses sesuai dengan fixed working hour-nya.

(Toyota Training Center, 2006)


Gambar 3.4 Contoh penggunaan Yamazumi Chart

3.2.6 Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja ditujukan untuk mendapatkan aktu baku

penyelesaian pekerjaan,yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang

untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik

(Sutalaksana et al, 1979). Secara umum, pengukuran waktu dapat dikelompokkan

atas dua kelompok besar yaitu pengukuran waktu secara langsung dan pengukuran

waktu secara tidak langsung. Pengukuran waktu secara langsung dilakukan

dengan pengamat waktu berbeda di tempat dimana objek pengukuran sedang

diamati. Sementara itu, pengukuran waktu secara tidak langsung dilakukan

32

dengan menggunakan data-data waktu yang telah tersedia sebelumnya, jadi

pengamat tidak berada seacara langsung di tempat pengukuran (Yanto, 2011).

Secara skematis cara pengukuran waktu baik langsung maupun tidak dapat dilihat

pada tabel berikut ini.

Sumber : (Yanto, 2011)

Gambar 3.5 Tiga Tipe Standarisasi Kerja

3.2.7 Beban Kerja

Beban kerja adalah banyaknya pekerjaan yang harus dilakukan untuk

menyelesaikan suatu pekerjaan (K. Anggara, 2006). Secara ergonomis fisiologis

ada 3 jenis beban kerja, yaitu pertama, beban kerja fisik energetis yaitu beban

kerja yang ditimbulkan oleh kerja fisik atau otot, beban kerja fisik energetis

dibedakan menjadi beban kerja statis dan beban kerja dinamis. Kedua, beban kerja

perseptif yaitu beban kerja yang ditimbulkan oleh kerja mental (otak) dan kerja

panca indera terutama penglihatan dan pendengaran, keterlibatan kontraksi otot

dan dengan sendirinya sumber energi atau kolor yang mendukungnya relatif kecil.

Ketiga, beban kerja biomekanik yaitu beban kerja yang disebabkan terutama oleh

kerja statis dan kerja dinamis yang berhubungan dengan sikap (posisi) tubuh atau

bagian tubuh serta berat badan pada waktu kerja yang kurang tepat.

Analisis beban kerja adalah suatu analisis mengenai banyaknya pekerja yang

harus dipekerjakan untuk menyelesaikan sesuatu pekerjaan tertentu. Dengan

demikian diketahuinya beban kerja maka akan dapat diketahui seberapa besar

33

beban yang harus ditanggung oleh pekerja, dan apakah terjadi kelebihan tenaga

kerja atau sebaliknya adanya kekurangan tenaga kerja. Data rata-rata waktu

operasi yang diperoleh dari pengukuran waktu kerja pada setiap stasiun kerja

untuk operator yang di cermati digunakan sebagai data untuk menentukan waktu

baku per unit output dari tiap tahapan proses.

3.3 Manajemen Sistem

Pembuatan SOP FIFO Pada Warehouse PT. Inti Ganda Perdana

3.3.1 Metode FIFO

Dalam penyimpanan barang di gudang agar nantinya barang yang disimpan

tersebut tidak mengalami kerusakan sangatlah dibutuhkan suatu metode, cara

maupun prosedur tertentu. Setidaknya dalam penyimpanan barang di gudang kita

mengenal adanya FIFO (first in first out). Sistem FIFO adalah suatu sistem

penyimpanan barang yaitu barang yang masuk terlebih dahulu juga dikeluarkan

terlebih dahulu. jadi keluarnya barang secara berurutan atau sesuai kronologis.

Sistem ini biasanya digunakan untuk barang barang yang kurang bisa tahan lama

dan menimbulkan potensi cacat. Sistem ini sebenarnya memiliki banyak

kelebihan, antara lain:

1. Barang akan lebih terjaga kualitasnya

Dengan menggunakan sistem FIFO diharapkan barang yang pertama kali

masuk juga pertama kali keluar. Jadi barang tidak terlalu lama tersimpan dalam

gudang. Sehingga kualitas barang bisa terjamin serta mengantisipasi terjadinya

kerusakan barang secara masal.

2. Pencatatan yang lebih sitematis

Keuntungan atau kelebihan lain dari sistem FIFO yaitu pada saat pencatatan

barang di gudang. Yang mana petugas pencatatan barang masuk dan barang

keluar akan lebih mudah mengontrol. Hal ini dikarenakan keluarnya barang secara

berurutan atau sesuai kronologis. Jadi petugas pencatan biasanya tidak perlu

melakukan pengecekan terhadap semua barang. Petugas biasanya hanya

34

mengecek jumlah barang yang keluar pada saat itu apakah sesuai dengan jumlah

barang pada saat barang tersebut masuk.

Melihat berbagai macam keuntungan dari sitem FIFO ini tidak terlepas pula

dari kelemahan-kelemahan yang terdapat pada sistem ini. Biasanya sistem ini

kurang efektif apabila pihak-pihak pergudangan tidak mampu menata letak

barang-barang secara berurutan sesuai tanggal atau waktu barang tersebut masuk.

Tetapi kelemahan-kelemahan tersebut dapat dihindari jika pengelola gudang

mampu mengatur pemindahan barang-barang sesuai dengan sistem ini. Penataan

barang di gudang apabila menggunakan sistem ini seharunya tidak ditumpuk

melainkan dijajar sesuai dengan waktu barang tersebut masuk. Biasanya gudang

yang menggunakan sistem ini mempunyai dua pintu. Pintu pertama merupakan

pintu masuk barang sedangkan pintu kedua merupakan pintu khusus keluar

barang. Barang yang masuk biasanya diletakkan di dekat pntu keluar barang

begitu seterusnya. Hal ini dimaksudkan agar barang yang pertama kali masuk bisa

keluar dengan mudah karena dekat dengan pintu keluar begitu pula dengan barang

yang baru saja masuk akan mudah masuk karena tidak terhalangi oleh barang-

barang yang sebelumnya telah masuk (Wahyufisipuns.blogspot, 2014).

3.3.2 SOP (Standard Operational Procedure)

SOP (Standard Operasi Procedure) adalah panduan hasil kerja yang

diinginkan serta proses kerja yang harus dilaksanakan. SOP dibuat dan di

dokumentasikan secara tertulis yang membuat prosedur (alur proses) kerja secara

rinci dan sistematis. Alur kerja (Prosedur) tersebut haruslah mudah dipahami dan

dapat di implementasikan dengan baik dan konsisten oleh pelaku. Implementasi

SOP yang baik akan menunjukan konsistensi hasil kerja, hasil produk dan proses

pelayanan seluruh dengan mengacu kepada kemudahan, pelayanan dan

pengaturan yang seimbang.

Prosedur kerja adalah rangkaian tata kerja yang berkaitan satu samalainnya,

sehingga menunjukan adanya urutan tahapan secara jelas dan pasti, serta cara-cara

yang harus ditempuh dalam rangka penyelesaian suatu bidang tugas.

35

Simbol - simbol, merupakan suatu gambar yang merepresentasikan suatu

proses tertentu dalam SOP. Produk/Output adalah hasil yang diperoleh dari jenis

pelayanan yang dikerjakan oleh suatu satuan organisasi/kerja baik berupa barang

maupun jasa.

SOP atau Prosedur Tetap (Protap) adalah serangkaian instruksi tertulis yang

dibakukan dan didokumentasikan dari aktivitas rutin dan berulang yang dilakukan

oleh suatu organisasi.

3.2.2.1 Prinsip-Prinsip Penyusunan SOP

Berikut ini merupakan prinsip-prinsip didalam penyusunan SOP:

1. SOP harus ditulis secara jelas, sederhana dan tidak berbelit-belit sehingga

mudah dimengerti dan diterapkan untuk satu kegiatan tertentu.

2. SOP harus dapat menjadi pedoman yang terukur baik mengenai norma waktu,

hasil kerja yang tepat dan akurat.

3. SOP harus dapat memberikan kejelasan kapan dan siapa yang harus

melaksanakan kegiatan, berapa lama waktu yang dibutuhkan dan sampai

dimana tanggung jawab masing-masing.

4. SOP harus mudah dirumuskan dan selalu bisa menyesuaikan dengan

kebutuhan dan perkembangan kebijakan yang berlaku.

5. SOP harus dapat menggambarkan alur kegiatan yang mudah ditelusuri jika

terjadi hambatan.

3.2.2.2 Jenis-Jenis SOP (Standar Operasional Prosedur)

SOP menurut sifatnya terbagi kedalam 2 jenis, yaitu :

1. Teknis

Adalah standar prosedur yang sangat rinci dan bersifat teknis.Setiap prosedur

diuraikan dengan sangat teliti sehingga tidak ada kemungkinan variasi lain. SOP

teknis ini pada umumnya dicirikan dengan:

a. Pelaksana prosedur (aktor) bersifat tunggal, yaitu satu orang atau satu

kesatuan tim kerja.

36

b. Berisi cara melakukan pekerjaan atau langkah rinci pelaksanaan pekerjaan.

SOP ini biasanya diterapkan dalam penyelenggaraan kegiatan administrasi,

antara lain pada bidang pemeliharaan sarana dan prasarana, keuangan

(auditing), kearsipan, korespondensi, dokumentasi, pelayanan kepada

masyarakat, dan kepegawaian.

2. Administratif

Adalah standar prosedur yang disusun bagi jenis pekerjaan yang bersifat

administratif, yaitu pekerjaan yang dilaksanakan oleh lebih dari satu orang atau

pekerjaan yang melibatkan banyak orang, dan bukan merupakan satu kesatuan

yang tunggal. SOP ini dapat diterapkan pada pekerjaan yang menyangkut urusan

keseretariatan (administratif pada unit-unit pendukung) dan urusan teknis pada

unit-unit teknis. SOP administratif ini pada umumnya dicirikan dengan:

a. Pelaksana prosedur (aktor) berjumlah banyak (lebih dari satu orang) dan

bukan merupakan satu kesatuan yang tunggal.

b. Berisi tahapan pelaksanaan pekerjaan atau langkah-langkah pelaksanaan

pekerjaan yang bersifat makro ataupun mikro yang tidak menggambarkan

cara melakukan pekerjaan.

37

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Pengumpulan Data Proses Unboxing Part CKD

Dalam pengumpulan data proses unboxing part, penulis mengambil data dari

perusahaan melalui proses pengamatan langsung pada proses unboxing part

dimulai pada tanggal 13 Juli 2015 sampai dengan tanggal 26 Oktober 2015. Data

yang dikumpulkan berupa rekaman video proses produksi yang dilakukan oleh

operator pos unboxing assy kemudian dilakukan pencatatan pada lembar

pengamatan.

Hasil dari proses ini adalah untuk memetakan urutan-urutan dari operasi,

pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu

proses yang berlangsung. Didalamnya terdapat juga informasi-informasi yang

diperlukan untuk analisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan

yang terjadi. Sehingga mempermudah proses perbaikan, antara lain:

a. Menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak perlu.

b. Menggabungkan atau mengubah tempat kerja.

c. Menggabungkan atau mengubah waktu urutan kerja.

d. Mengubah jumlah operator.

e. Menyederhanakan atau memperbaiki metode kerja.

Model yang dipilih dalam pengumpulan data proses unboxing part adalah

Tipe CJS, dengan alasan model tersebut merupakan model dengan jumlah

permintaan terbanyak.

38

Tabel 4.1 Data Pengamatan Proses Unboxing Part

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Membuka box CKD 246 243 241 245 247 242 248 246 245 247 245

2Memindahkan part Metal Back ker

rak 1 (QTY:2X48pcs)19 20 22 18 21 18 24 24 22 22 21

3 Mengambil polybox kosong 75 77 74 77 79 74 75 75 76 78 76

4Membuka dus Nut Lock, Bolt, Seat

Plug, Shim Diff Bearing [RR]22 24 21 22 20 25 22 21 23 20 22

5Memisahkan part over selective

(Part terlampir)93 91 92 97 91 90 91 89 92 94 92

6Setting part Bolt, Shim Diff. Bearing

kedalam 1 polybox (Part terlampir)44 45 48 45 42 49 46 48 46 47 46

7Memisahkan part-part racik small

part R/A (Part terlampir)46 44 46 45 43 47 49 51 50 49 47

8 Setting Diff. Side kedalam polybox 140 139 137 131 133 129 127 130 131 133 133

9

Setting Bearing 460 [Large] &

Bearing 472 [small]

menempatkannya ke dalam 2

polybox (Outer Bearing, dan

Bearing)

234 229 241 240 239 244 241 238 231 233 237

10Setting Diff. Side Gear kedalam

polybox41 44 38 41 43 42 45 37 35 34 40

11Setting Pinnion Differential Gear

kedalam polybox19 24 22 26 18 19 22 20 21 19 21

12 Setting Spacer kedalam polybox 5 8 7 9 9 5 6 7 8 6 7

13

Setting Space Diff. 590, Space Diff

591, Washer Assembled, & Pin

Lock kedalam polybox

16 20 24 22 19 18 16 18 19 18 19

14

Setting Nut Lock & meletakkan

Plate Lock 53, Plate Lock 54

kedalam polybox

21 19 18 19 18 17 16 19 16 17 18

15 Setting Oil Seal kedalam polybox 77 75 79 77 75 78 76 76 79 78 77

16Memasang tali pengait pada

Housing Tube96 99 97 95 98 96 97 95 99 98 97

17Setting Diff Case diatas pallet CKD

(3x/Unboxing)182 179 176 173 178 179 180 174 172 177 177

18Setting Housing Tube kedalam

Troll i Supply Housing Tube68 65 67 64 62 68 70 71 66 69 67

19Meletakkan Pinnion Shaft pada rak

storage Pinnion Shaft Unboxing36 35 34 38 35 41 40 42 44 35 38

20

Menata layout standart

penempatan part pada pallet CKD,

wrap part yang siap supply

138 133 132 142 144 140 139 135 137 140 138

21Membuang sampah sisa kemasan

pembungkus part23 25 28 24 23 27 28 29 27 26 26

NOTE Model : CJS, QTY/Box CKD : 48 Unit Pcs, Cycle Time Line Rear Axle A : 157", Produksi/Shift : 166 Unit, Supply/Shift : 4X

UNBOXING

JULI 2015

AHMAD SYIHABUDIN

PENGAMATAN RATA-

RATANO ELEMEN KERJA

DATA PENGAMATAN

UNBOXING PART CKD

LINE

TANGGAL

PIC

Sumber : Data Olahan

39

Tabel 4.2 Penggunaan Part CKD Model CJS


40

4.1.2 Pengumpulan Data Standarisasi Kerja Operator Pos Unboxing

Pada pos Unboxing Part terdapat dua orang operator dengan masing-masing

deskripsi pekerjaan yang berbeda. Pengumpulan data dilakukan melalui proses

pengamatan langsung pada tiap-tiap operator pos unboxing. Data yang

dikumpulkan berupa rekaman video proses produksi yang dilakukan oleh tiap-tiap

operator pos unboxing kemudian data diolah menjadi tabel Gentan-I.

Setelah data dikumpulkan terlihat bahwa kedua operator tersebut memiliki

beban kerja yang berbeda dan waktu menganggur yang tinggi.

Pada operator unboxing assy produktifitas kerja yang dicapai hanya mencapai

46.41%, sedangkan pada operator unboxing machining produktifitas kerja yang

dicapai hanya 54.90%. Dari kedua data tersebut terlihat masih rendahnya tingkat

produktifitas kerja yang dihasilkan.

41

Tabel 4.3 Gentan-I Man Power Unboxing Assy

NO ELEMEN KERJA

WAKTU /

SHIFT

(DETIK)

WAKTU /

SHIFT

(MENIT)

1 Membuka box CKD 980 16'20"

2 Memindahkan part Metal Back ker rak 1 (QTY:2X48pcs) 84 01'24"

3 Mengambil polybox kosong 304 05'04"

4 Membuka dus Nut Lock, Bolt, Seat Plug, Shim Diff Bearing [RR] 88 01'28"

5 Memisahkan part over selective (Part terlampir) 368 06'08"

6 Setting part Bolt, Shim Diff. Bearing kedalam 1 polybox (Part terlampir) 184 03'04"

7 Memisahkan part-part racik small part R/A (Part terlampir) 188 03'08"

GENTAN - I MAN POWER UNBOXING ASSY

STEEL TUBE

AR

EA

SC

RA

P

23

4 1

16

17

19

52021

3

1

4

5

6

79

1

4

710

13

15

18 21

24

27

3330

36

38

40

3

2


42

Tabel 4.3 Gentan-I Man Power Unboxing Assy (Lanjutan)

8 Setting Diff. Side kedalam polybox 532 08'52"

9Setting Bearing 460 [Large] & Bearing 472 [small] menempatkannya ke dalam 2 polybox (Outer

Bearing, dan Bearing)948 15'48"

10 Setting Diff. Side Gear kedalam polybox 160 02'40"

11 Setting Pinnion Differential Gear kedalam polybox 84 01'24"

12 Setting Spacer kedalam polybox 28 00'28"

13 Setting Space Diff. 590, Space Diff 591, Washer Assembled, & Pin Lock kedalam polybox 76 01'16"

14 Setting Nut Lock & meletakkan Plate Lock 53, Plate Lock 54 kedalam polybox 72 01'12"

15 Setting Oil Seal kedalam polybox 308 05'08"

16 Memasang tali pengait pada Housing Tube 388 06'28"

17 Setting Diff Case diatas pallet CKD (3x/Unboxing) 708 11'48"

18 Setting Housing Tube kedalam Trolli Supply Housing Tube 268 04'28"

19 Meletakkan Pinnion Shaft pada rak storage Pinnion Shaft Unboxing 152 02'32"

20 Menata layout standart penempatan part pada pallet CKD, wrap part yang siap supply 552 09'12"

21 Membuang sampah sisa kemasan pembungkus part 104 01'44"

NOTE

1 Terima dan cek bon permintaan barang 18 00'18"

2 Meletakkan bon permintaan barang pada tempat arsip dokumentasi 12 00'12"

3 Berjalan ke area parkir motor 52 00'52"

4 Mengendarai sepeda motor dari pos unboxing ke gudang CKD 226 03'46"

5 Loading part-part yang dirobbing, tulis informasi part yang dirobbing pada box CKD 1833 30'33"

6 Mengendarai sepeda motor dari gudang CKD ke area parkir 243 04'03"

7Unloading part yang telah dirobbing (Small Part [PS], dan [HS], Part ukuran lebih besar di titip pada

operator forklift receiving)27 00'27"

8 Berjalan ke pos unboxing, letakkan part pada trolly supply racik part 73 01'13"

9 Catat part yang telah dirobbing pada buku informasi pos unboxing 82 01'22"

NOTE

1 Ambil trolli 21 00'21"

2 Dorong trolli ke pos Housing Repair 138 02'18"

3 Cek surat keterangan part NG pos Housing Repair 14 00'14"

4 Letakkan part NG pada trolli 152 02'32"

5 Dorong trolli ke pos Axle Shaft A&B 47 00'47"

6 Cek surat keterangan part NG pos Axle Shaft A&B 13 00'13"


8 Dorong trolli ke pos Axle Shaft C&D 59 00'59"

9 Cek surat keterangan part NG pos Axle Shaft C&D 14 00'14"


11 Dorong trolli ke pos Axle Shaft E 47 00'47"

12 Cek surat keterangan part NG pos Axle Shaft E 13 00'13"


14 Dorong trolli ke area pembuangan scrap 401 06'41"

15 Memindahkan part NG dari trolli ke pallet scrap 235 03'55"

16 Dorong trolli ke pos Machining Companion Flange 138 02'18"

17 Cek surat keterangan part NG pos Machining Companion Flange 14 00'14"


19 Dorong trolli ke pos Machining Yoke A & Yoke B 46 00'46"

20 Cek surat keterangan part NG pos Machining Yoke A & Yoke B 13 00'13"


22 Dorong trolli ke pos Propheller Shaft 2 Joint & 3 Joint 137 02'17"

23 Cek surat keterangan part NG pos Propheller Shaft 2 Joint & 3 Joint 13 00'13"


25 Dorong trolli ke pos Rear Axle A 75 01'15"

26 Cek surat keterangan part NG pos Rear Axle A 14 00'14"


28 Dorong trolli ke pos DC Assy 79 01'19"

29 Cek surat keterangan part NG pos DC Assy 14 00'14"


Model : CJS, QTY/Box CKD : 48 Unit Pcs, Cycle Time Line Rear Axle A : 157", Produksi/Shift : 166 Unit, Supply/Shift : 4X

Dilakukan 1x / shift, Barang yang sering dirobbing:

[PS] Bearing, Spider [HS] Bolt, Bolt Weld, Plate, Seat Plug 486, Seat plug 541 [DC] Pinnion Shaft


43

Tabel 4.3 Gentan-I Man Power Unboxing Assy (Lanjutan)

31 Dorong trolli ke pos Rear Axle B 66 01'06"

32 Cek surat keterangan part NG pos Rear Axle B 14 00'14"


34 Dorong trolli ke pos Steel Tube 65 01'05"

35 Cek surat keterangan part NG pos Steel Tube 13 00'13"




39 Dorong trolli ke pos Unboxing, letakkan pada tempatnya 118 01'58"

40 Simpan surat keterangan NG pada arsip dokumentasi 18 00'18"

NOTE

12114 201'54"

26100 435'00"AVAILABLE

PERCENTAGE 46.41%

Dilakukan di akhir jam kerja 1x / shift pada shift 1 & shift 3, Asumsi 5 part NG di tiap-tiap pos

∑

DETIK MENIT

UNBOXING PART CKD 6576" 109'36"

ROBBING PART CKD 2566" 42'46"

PENGAMBILANG PART NG 2972" 49'32"

46.41%

PRODUKTIFITAS

RINGKASAN

DESKRIPSI PEKERJAANWAKTU

25%

10%

11%

54%

NG PART NG


Tabel 4.4 Gentan-I Man Power Unboxing Machining

NO ELEMEN KERJA

WAKTU /

SHIFT

(DETIK)

WAKTU /

SHIFT

(MENIT)

1 Membuka box CKD, keluarkan plastik pembungkus dan sterofoam pembatas 660 11'00"

2Setting Axle Shaft kedalam pallet keranjang (QTY/Box CKD=96pcs)(1xSupply=192pcs/2Box),

pasang slot pengunci pada pallet3840 64'00"

3 Masukan kembali plastik pembungkus dan sterofoam pembatas kedalam box CKD 1048 17'28"

NOTE

GENTAN - I MAN POWER UNBOXING MACHINING

Model : CJS, QTY/Supply : 192 Pcs/2 Pallet, Cycle Time Line Axle Shaft A : 72",

Produksi/Shift : 363 Pcs, Supply/Shift : 2X

ADMIN. AREA

DELIVERY

TANGKI SOLAR

TRAFO

BOC

C OOLIN G TOWER

BOCRECEIVING AdmOFFICE

RECEIVING QualityOFFICE

FINISH REPAIR HSG LINE C

PD

C P

AC

KIN

G

RECEIVING

UNLOADING PART

PART LOKALPART LOKALMODUL

RA EKSPORTJA

LA

N N

AIK

STORE DRUM BRAKE

DC AssyDC Assy

DC Assy DC Assy

(B lue) (Pink)

(White)(Green)

UNBOXING AREA

PDC ADM ASSY2

PARKIR

FORKLIFT DELIVERY

PARKIR

FORKLIFT HEIJUNKA

PD

C K

RM

PD

C IA

MI

PD

C S

IMP

DC

SIM

PA

RT

OV

ER

FLO

W

PDC ADM ASS 1 PDC TMMIN

PD

C I

MV

EX

P

DC Part

PANEL LISTRIK

H13 F13

PROPELLER SHAFT ASSY LINEPROP SHAFT ASSY 3 JOINT ( C 100)

DRUM IS I OLI

ASAKAI

T ROLLEY

T ROLLEY

D99 BB

(LH)

D99 BB

(RH)

D99 BC

(LH)

D99 BC

(RH)IMVCJL 300

TBR 54D01N

(RH)

D01N

(LH)

D40

(LH)

D40

(RH)

B Y 0W0

10/20

B Y 0W0

30CJCJL 300IMVIMV

D99 BB

(RH)

D99 BB

(LH)

D99 BC

(RH)

D99 BC

(LH)TBR 54

D40

(RH)

D40

(RH)

D40

(LH)

D40

(LH)

D01N

(LH)

D01N

(LH)

D01N

(LH)

D01N

(RH)

D01N

(RH)

D01N

(RH)

D01N

(RH)

D01N

(RH) W/M Axle Shaft

AREA REPAIR HOUSINGLEMARI OPT

BEFORE REPAIR HSG LINE

ASSEMBLY LINE PS 3 JOINT


SUB ASSY

LINE PS 2 JOINT

SUB ASSY

LINE PS 3 JOINT

M/C WASHING

LINE PS

MACHINING CENTER

LINE YOKE IMVPAINTING LINE

PS 2 & 3 JOINT

STORE F/G

PS 2 & 3 JOINT

MACHINING

LINE YOKE IMV

MACHINING

LINE YOKE MMC

ASSEMBLY REAR AXLE LINE A & BMACHINING LINE

COMP. FLANGE

LINE DC ASSY

W/M

LINE DC

MACHINING

LINE SBN & PINIONLUBRIZING

LINE PINION

OFFICE AREA IGP PLANT 3

STORE F/G

REAR AXLE LINE B

STORE F/G

REAR AXLE LINE A

STORE F/G REAR AXLE LINE A

LINE PACKING

HOUSING & REAR AXLE

(EXPORT)

LINE PACKING

SPARE PARTAREA RACIK AXLE SHAFT

WAREHOUSE IGP 2,5

AREA RACIK HOUSING ASSY AREA STORE HOUSING ASSY

STORE F/G

LINE YOKE

STORE BLANK MATERIAL

LINE YOKE

MA

CH

. Y

OK

E B

MA

CH

. Y

OK

E A

MA

CH

. C

OM

P.

FL

AN

GE

UNBOXING PART

PINNION

SHAFT

PROPHELLER SHAFT 3 JOINT


REAR AXLE A

REAR AXLE BDC ASSY

1

2 3

1

23

4

5

6

1

4 5

1

3 7

15

14

17

18

3

2


44

Tabel 4.4 Gentan-I Man Power Unboxing Machining (Lanjutan)



3 Loading Pinnion Shaft dari rak storage, letakkan pada trolly 34 00'34"

4 Supply Pinnion Shaft ke line machining Pinnion Shaft 254 04'14"

5 Unloading Pinnion shaft pada rak blank part line machining Pinnion Shaft 51 00'51"

6 Kembali ke area Unboxing, letakkan trolly pada tempatnya 214 03'34"

NOTE

1 Berjalan ke rak 195 3'15"

2 Siapkan pallet Pokayoke 91 01'31"

3 Membuka kemasan pembungkus bolt 52 00'52"

4 Setting bolt pada pallet Pokayoke 2418 40'18"

5 Susun pallet Pokayoke 130 02'10"

NOTE

1 Cek bon pengambilan barang 53 00'53"

2 Isi kanban dan stample 594 09'54"

3 Bersihkan polybox supply dan ambil kanban yang lama 726 12'06"

4 Susun polybox kosong Absorber menjadi 5 susun polybox 140 02'20"

5 Susun polybox kosong bumper menjadi 10 susun polybox 99 01'39"

6 Dorong polybox supply kosong ke area setting part ADM 170 02'50"

7 Setting part Absorber RH ke dalam polybox supply 364 06'04"

8 Setting part Absorber LH ke dalam polybox supply 360 06'00"

9 Setting part Absorber UPP ke dalam polybox supply 154 02'34"

10 Setting part Bumper RH ke dalam polybox supply 345 05'45"

11 Setting part Bumper LH ke dalam polybox supply 345 05'45"

12 Dorong polybox part yang sudah disetting dan susun pallet supply 710 11'50"

13 Susun polybox GKD ex. Part ADM 220 03'40"

14 Mengambil perekat 18 00'18"

15 Tempel kanban baru 751 12'31"

16 Ambil wrap & kembalikan kanban 21 00'21"

17 Wrap part ADM yang siap supply 226 03'46"

18 Kembalikan wrap pada tempatnya 19 00'19"

NOTE

14329 238'49"

26100 435'00"

PERCENTAGE 54.90%

Model : CJS, QTY/Pallet Pokayoke : 160 Pcs / 20 Unit , 1 Unit Housing : 8 Pcs Bolt,

Cycle Time Line Housing Assy A : 103", Produksi/Shift : 254 Unit, Supply/Shift : 13 Pallet Pokayoke

Model : CJS, QTY/Supply : 1 Lot/6 Bar, Produksi/Shift : 218 Pcs/22 Bar,

Cycle Time Line Mach. Pinnion Shaft : 120", 1 Bar : 8 Pcs, Supply/Shift :1X/5 Lot

Dilakukan 1x pada shift 1 & shift 3

∑AVAILABLE

DETIK MENIT

5548" 92'28"

580" 09'40"

2886" 48'06"

5315" 88'35"

SUPPLY PINNION SHAFT

SETTING BOLT MACHINING

SETTING PART ADM

54.90%

RINGKASAN

WAKTUDESKRIPSI PEKERJAAN PRODUKTIFITAS

UNBOXING AXLE SHAFT21%

2%11%

21%

45%


4.1.3 Pengumpulan Data Pembuatan SOP Penempatan Part Axle Shaft

Dengan Mekanisme FIFO

Dalam hal ini penulis mengumpulkan data dengan pengamatan secara

langsung pada proses penerimaan part Axle Shaft oleh operator receiving part.

45

Sehingga diketahui tahapan proses penempatan part Axle Shaft adalah sebagai

berikut:

A. Operator receiving part PT. Inti Ganda Perdana.

Berikut ini adalah urutan kerja yang dilakukan operator receiving part PT.

Inti Ganda perdana:

1. Menerima Delivery Note / Delivery Order part Axle Shaft dari driver

forklift PT. Aichi Forging Indonesia

2. Tulis informasi Delivery Note / Delivery Order pada buku registrasi

penerimaan barang. (isi tanggal, jam kedatangan, vendor, nomor Delivery

Note / Delivery Order, nama part, jumlah part yang dikirim, dan

keterangan).

3. Menempel checklist delivery schedule driver forklift pada papan informasi.

4. Ambil bin card kertas, isi keterangan informasi seperti nama part, tanggal

terima part, model part, jumlah part.

5. Cek part Axle Shaft (jumlah part, kualitas part, model part) pastikan part

yang diterima sesuai dengan Delivery Note / Delivery Order.

6. Tempel bin card kertas pada pallet keranjang part Axle Shaft.

7. Paraf checklist delivery schedule part Axle Shaft.

8. Setelah pengiriman telah dilakukan sesuai dengan schedule delivery, tanda

tangani dan beri stampel receiving pada Delivery Note / Delivery Order.

9. Letakkan Delivery Note / Delivery Order pada kotak drop box admin

material planning.

B. Driver forklift PT. Aichi Forging Indonesia.

Berikut ini adalah urutan kerja yang dilakukan driver forklift PT. Aichi

Forging Indonesia:

46

1. Unloading part Axle Shaft pada area storage part IN. (unloading part di

dalam garis marking, maksimal tumpukan 3 pallet).

2. Parkir forklift pada area yang ditentukan.

3. Menyerahkan Delivery Note / Delivery Order kepada operator receiving

part PT. Inti Ganda Perdana.

4. Paraf checklist delivery schedule pada papan informasi pos receiving.

5. Ambil salinan Delivery Note / Delivery Order ketika semua part telah

dikirim sesuai dengan ketentuan dalam Delivery Note / Delivery Order.

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Pengolahan Data Proses Unboxing Part CKD

Data yang telah dikumpulkan diolah menjadi peta aliran sebagai berikut:

47

JML WKT JML WKT JML WKT

X

X

OPERASI 17 1483NO PETA

PETA ALIRAN PROSES

SEKARANG USULAN BEDA

RINGKASAN PEKERJAAN

KEGIATAN

SEKARANG3 123

MENUNGGU

TRANSPORTASI

PEMERIKSAAN

38

BAHANORANG

TANGGAL DIPETAKAN

DIPETAKAN OLEH

RIDWAN ARIFIN

USULAN

26 OKTOBER 2015

UNBOXING PART CKD

001

JARAK TOTAL 30m

PENYIMPANAN 1

m dtk

Membuka box CKD 4 245

Memindahkan part Metal Back ker rak 1

(QTY:2X48pcs)5 4 21

Mengambil polybox kosong 7 4 76

Membuka dus Nut Lock, Bolt, Seat Plug, Shim Diff

Bearing [RR]4 22

Memisahkan part over selective (Part terlampir) 4 92

Setting part Bolt, Shim Diff. Bearing kedalam 1

polybox (Part terlampir)4 46

Memisahkan part-part racik small part R/A (Part

terlampir)4 47

Setting Diff. Side kedalam polybox 4 133

Setting Bearing 460 [Large] & Bearing 472 [small]

menempatkannya ke dalam 2 polybox (Outer

Bearing, dan Bearing)

4 237

Setting Diff. Side Gear kedalam polybox 4 40

Setting Pinnion Differential Gear kedalam polybox 4 21

Setting Spacer kedalam polybox 4 7

Setting Space Diff. 590, Space Diff 591, Washer

Assembled, & Pin Lock kedalam polybox4 19

Setting Nut Lock & meletakkan Plate Lock 53, Plate

Lock 54 kedalam polybox4 18

Setting Oil Seal kedalam polybox 4 77

Memasang tali pengait pada Housing Tube 4 97

Setting Diff Case diatas pallet CKD (3x/Unboxing) 4 177

Setting Housing Tube kedalam Trolli Supply

Housing Tube4 67

Meletakkan Pinnion Shaft pada rak storage Pinnion

Shaft Unboxing12 4 38

Menata layout standart penempatan part pada

pallet CKD, wrap part yang siap supply4 138

Membuang sampah sisa kemasan pembungkus

part6 4 26

LAMBANG

WA

KT

U

AP

AJU

ML

AH

NOTE

TINDAKAN

RU

AN

G

GA

BU

NG

UBAH

PE

RB

AIK

I

OR

AN

G

TE

MP

AT

UR

UT

AN

JA

RA

K

ANALISA

URAIAN KEGIATAN

DIM

AN

A

KA

PA

N

SIA

PA

BA

GA

IMA

NA


Gambar 4.1 Peta Aliran Proses Unboxing Part CKD

4.2.2 Pengolahan Data Standarisasi Kerja Operator Pos Unboxing

Data gentan-i yang telah dikumpulkan kemudian diolah menjadi Yamazumi

Chart untuk membantu dalam mendesain sel-sel produksi dan memonitor

perbaikan terus menerus. Dengan yamazumi ini, akan memungkinkan untuk

memvisualisasikan berbagai elemen pekerjaan yang berlangsung dalam proses

produksi. Kemudian membandingkannya dengan output yang dibutuhkan.

Berikut adalah Yamazumi Chart Current Condition operator pos unboxing :

48

0

3600

7200

10800

14400

18000

21600

25200

28800

UNBOXING ASSY UNBOXING MACHINING

MP 1 MP 2

3

3

a1

a2

a3

a4

B

C

a1

a2

B

c1-c7

D

A

C

238'54"

14334"201'54"

12114"

ALLOWANCE10% 43'30 / 2610"

AVAILABLE TIME 435'00" / 26100"

IDLE

TIM

E

UNBOXING ASSY

MP 1

UNBOXING MACHINING

MP 2

A UNBOXING PART CKD A UNBOXING AXLE SHAFT

B ROBBING PART CKD B SUPPLY PINNION SHAFT

C PENGAMBILAN PART NG C SETTING BOLT MACHINING

D SETTING PART ADM

LEGENDS

60'

120'

180'

240'

300'

360'

420'

480'


Gambar 4.2 Yamazumi Chart Current Condition Line Unboxing

4.3.3 Pengolahan Data Pembuatan SOP Penempatan Part Axle Shaft Dengan

Mekanisme FIFO

Pengolahan data dilakukan dengan berdiskusi dengan pimpinan terkait guna

membuat draft SOP sesuai dengan standar SOP PT. Inti Ganda Perdana. Berikut

ini merupakan SOP usulan yang dibuat sesuai standar PT Inti Ganda Perdana:

49

:

:

:

: 1 Of 2

0

WI / PPC / 04-056

KAMI MEMPERHATIKAN KESELAMATAN

DAN KESEHATAN KERJA

1 Psg

JML KOMPONEN PART JML

1 Pcs 1 PsgAlat Tulis Sarung Tangan Katun Axle Shaft

8

9

PERLENGKAPANJIG / FIX JML TOOLS JML CONSUMABLE

7

4

5

OPERATOR RECEIVING PART

3

1

2

Warehouse

NO. URAIAN KERJA ILUSTRASI

DEPT. WAREHOUSE RECEIVING PART AXLE SHAFTAGUSTINUS GINTING MAHARDIKA AMRI RIDWAN ARIFIN

WORK INSTRUCTION

(INSTRUKSI KERJA)

NO DOKUMEN MODELREVISI

TGL EFEKTIF 01 Januari 2016ALL LOCALHALAMAN

HAL YANG HARUS DIPERHATIKAN ALASAN

DISETUJUI DIPERIKSA DIBUAT

Process : Receiving Station : Receiving

Referensi : PM / PPC / 04 Line :

Paraf checklist delivery schedule part Axle Shaft.

1

2

Menjaga sistem FIFO

Arm Cover

Setelah pengiriman telah dilakukan sesuai dengan

schedule delivery, tanda tangani dan beri stampel

receiving pada Delivery Note / Delivery Order.

Letakkan Delivery Note / Delivery Order pada kotak

drop box admin material planning.

Perhatikan model & quantity.

Perhatikan posisi unloading driver forklift AFI.

3 Periksa kualitas part dengan teliti.

Menjaga kualitas

Menerima Delivery Note / Delivery Order part Axle

Shaft dari driver forklift PT. Aichi Forging Indonesia.

Tulis informasi Delivery Note / Delivery Order pada

buku registrasi penerimaan barang. (isi tanggal, jam

kedatangan, vendor, nomor Delivery Note / Delivery

Order, nama part, jumlah part yang dikirim, dan

keterangan).

Menempel checklist delivery schedule driver forklift

pada papan informasi.

Ambil bin card kertas, isi keterangan informasi seperti

nama part, tanggal terima part, model part, jumlah part.

Cek part Axle Shaft (jumlah part, kualitas part, model

part) pastikan part yang diterima sesuai dengan

Delivery Note / Delivery Order.

Tempel bin card kertas pada pallet keranjang part Axle

Shaft.

Mencegah kehilangan data

(dokumentasi)

Menjaga sistem traceability

6

SAFETYSHOES

SARUNGTANGAN

MASKERHELMET APRONEAR PLUG KACAMATA


Gambar 4.3 SOP Receiving Part Axle Shaft Operator Receiving PT. IGP

50

:

:

:

:

Maksimal tumpukan pallet 3 tumpuk.

MODELREVISI 0

TGL EFEKTIF 01 Januari 2016ALL LOCALHALAMAN 2 Of 2

Referensi : PM / PPC / 04 Line : WarehouseDISETUJUI DIPERIKSA

WORK INSTRUCTION

(INSTRUKSI KERJA)

NO DOKUMEN WI / PPC / 04-056

ILUSTRASI

DRIVER FORKLIFT PT.AFI

DEPT. WAREHOUSE SUPPLY PART AXLE SHAFTAGUSTINUS GINTING MAHARDIKA AMRI RIDWAN ARIFIN

DIBUAT

Process : Supply Station : Receiving

1 1 Mencegah kehilangan data

(dokumentasi)

NO. URAIAN KERJA HAL YANG HARUS DIPERHATIKAN ALASAN

2

Menjaga sistem traceability

2

Menjaga sistem FIFO

3

4 Paraf checklist delivery schedule pada papan informasi

pos receiving.

5

PERLENGKAPANJIG / FIX JML TOOLS JML CONSUMABLE JML KOMPONEN PART JML

Forklift 1 Unit Arm Cover 1 Psg

Alat Tulis 1 Pcs Sarung Tangan Katun 1 Psg Axle Shaft

Menyerahkan Delivery Note / Delivery Order kepada

operator receiving part PT. Inti Ganda Perdana.

Ambil salinan Delivery Note / Delivery Order ketika

semua part telah dikirim sesuai dengan ketentuan

dalam Delivery Note / Delivery Order.

3

Menjaga kualitas

Perhatikan model & quantity.

Unloading pada area marking yang telah

ditentukan.

Unloading part Axle Shaft pada area storage part IN.

(unloading part di dalam garis marking, maksimal

tumpukan 3 pallet).

Parkir forklift pada area yang ditentukan.

KAMI MEMPERHATIKAN KESELAMATAN

DAN KESEHATAN KERJA

SAFETYSHOES

SARUNGTANGAN

MASKERHELMET APRONEAR PLUG KACAMATA


Gambar 4.4 SOP Supply Part Axle Shaft Driver Forklift PT. AFI

51

BAB V

ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa

5.1.1 Analisa Proses Unboxing Part CKD

Proses produksi yang dilakukan merupakan tipe proses produksi terputus-

putus. Produk diproses dalam kumpulan produk bukan atas dasar aliran terus-

menerus dalam proses produk ini. Karena pada tipe ini biasanya terdapat

sekumpulan atau lebih komponen yang akan diproses atau menunggu untuk

diproses, sehingga lebih banyak memerlukan persediaan barang dalam proses.

Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan pada peta aliran proses

unboxing parts CKD, diketahui bahwa jenis peta aliran proses tersebut merupakan

peta aliran proses tipe orang. Pada peta tersebut menggambarkan aktivitas

operator unboxing assy ketika melakukan pekerjaan unboxing part CKD.

Kegiatan yang termasuk dalam kategori operasi yang dilakukan pada 1 kali

proses unboxing part CKD adalah sebanyak 17 kegiatan dengan total waktu yang

digunakan 1.483 detik (24 menit 43 detik). Kegiatan yang termasuk dalam

kategori transportasi yang dilakukan pada 1 kali proses unboxing part CKD

adalah sebanyak 3 kegiatan dengan total waktu yang digunakan 123 detik (2 menit

3 detik) dengan jarak total yang ditembuh sebanyak 30 meter. Kegiatan yang

termasuk dalam kategori penyimpanan yang dilakukan pada 1 kali proses

unboxing part CKD adalah sebanyak 1 kegiatan dengan total waktu yang

digunakan 38 detik.

Proses unboxing part CKD yang dilakukan oleh operator unboxing assy.

dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Membuka box CKD.

2. Memindahkan part Metal Back ker rak 1 (QTY: 2 x 48pcs).

3. Mengambil polybox kosong.

4. Membuka dus Nut Lock, Bolt, Seat Plug, Shim Diff Bearing [RR].

52

5. Memisahkan part over selective (Part terlampir).

6. Setting part Bolt, Shim Diff. Bearing kedalam 1 polybox (Part terlampir).

7. Memisahkan part-part racik small part R/A (Part terlampir).

8. Setting Diff. Side kedalam polybox.

9. Setting Bearing 460 [Large] & Bearing 472 [small] menempatkannya ke

dalam 2 polybox (Outer Bearing, dan Bearing).

10. Setting Diff. Side Gear kedalam polybox.

11. Setting Pinnion Differential Gear kedalam polybox.

12. Setting Spacer kedalam polybox.

13. Setting Space Diff. 590, Space Diff 591, Washer Assembled, & Pin Lock

kedalam polybox.

14. Setting Nut Lock & meletakkan Plate Lock 53, Plate Lock 54 kedalam

polybox.

15. Setting Oil Seal kedalam polybox.

16. Memasang tali pengait pada Housing Tube.

17. Setting Diff Case diatas pallet CKD (3x / Unboxing).

18. Setting Housing Tube kedalam Trolli Supply Housing Tube.

19. Meletakkan Pinnion Shaft pada rak storage Pinnion Shaft Unboxing.

20. Menata layout standart penempatan part pada pallet CKD, wrap part yang

siap supply.

21. Membuang sampah sisa kemasan pembungkus part.

Proses unboxing part CKD dilakukan sebanyak 4 kali / shift dengan quantity

per-supply 48 unit. Hal ini didasari oleh cycle time pos rear axle A yaitu 157 detik

(2 menit 37 detik). Lama pengerjaan dalam 1 kali proses unboxing part CKD

yaitu, 1.644 detik (27 menit 24 detik) sehingga dalam 1 shift lama pengerjaan

proses unboxing part menjadi 6.576 detik (109 menit 36 detik).

5.1.2 Analisa Standarisasi Kerja Operator Pos Unboxing

Pada hasil pengolahan data gentan-i menjadi bentuk yamazumi chart terlihat

bahwa adanya peluang untuk melakukan optimalisasi jumlah operator. Pada

yamazumi chart tersebut terdapat dua buah tumpukan (bar) loading time dari tiap-

tiap elemen kerja yang dilakukan oleh kedua operator.

53

Setiap tumpukan elemen kerja diberi warna yang berbeda untuk membedakan

elemen kerja yang dilakukan. Pada tumpukan diberi simbol huruf yang berarti

frekuensi siklus elemen kerja yang dilakukan. Jika huruf besar menunjukkan

bahwa elemen kerja yang dilakukan tidak berulang, sedangkan jika menunjukkan

simbol huruf kecil maka berarti elemen kerja yang dilakukan berulang. Bagian

bawah chart diberi legend yang menunjukkan nama elemen kerja yang dilakukan

oleh tiap operator. Pada bagian atas tumpukan (bar) loading time diberikan simbol

jumlah shift yang diberlakukan dan jumlah total loading time yang digunakan oleh

tiap operator.

Garis putus-putus menunjukkan besaran nilai kelonggaran (allowance) yaitu

sebanyak 10% dari waktu kerja yang tersedia (available time). Garis merah

menunjukkan waktu kerja yang tersedia (available time) yaitu 435 menit / shift.

Loading time harus berada pada posisi dibawah garis allowance untuk

menghindari beban kerja yang berlebihan dan menjaga agar tidak terjadi stop line

ketika ada hambatan produksi.

Pada yamazumi tersebut terlihat elemen pekerjaan yang dilakukan oleh

operator unboxing assy adalah unboxing part CKD yang merupakan jenis

pekerjaan berulang dengan frekuensi 4 kali siklus / shift, robbing part CKD, dan

pengambilan part NG. Total loading time yang digunakan dalam 1 shift adalah

12.114 detik (201 menit 54 detik). Shift yang diberlakukan adalah 3 shift,

sehingga terdapat 3 operator dalam 1 hari. Sedangkan elemen pekerjaan yang

dilakukan oleh operator unboxing machining adalah unboxing Axle Shaft yang

merupakan jenis pekerjaan berulang dengan frekuensi 2 kali siklus / shift, supply

pinion shaft, setting bolt machining yang merupakan jenis pekerjaan berulang

dengan frekuensi 7 kali siklus / shift, dan setting part ADM. Total loading time

yang digunakan dalam 1 shift adalah 14.334 detik (238 menit 54 detik). Shift yang

diberlakukan adalah 3 shift, sehingga terdapat 3 operator dalam 1 hari.

Dari hasil analisa tersebut jelas terlihat tingginya tingkat waktu menganggur

operator pada pos unboxing part sehingga perlu dilakukannya standarisasi kerja.

54

5.1.3. Analisa Pembuatan SOP Penempatan Part Axle Shaft Dengan

Mekanisme FIFO

Pembuatan SOP ini bertujuan untuk menjaga konsistensi penerapan FIFO

pada penyimpanan part Axle Shaft local. SOP ini berjenis SOP administratif

karena pekerjaan ini melibatkan dua orang operator, yaitu operator receiving part

dan driver forklift PT. AFI. Penyusunan draft SOP disusun sesuai dengan standar

SOP PT. Inti Ganda Perdana.

Pada bagian atas tabel SOP berisi logo perusahaan, nama dokumen, nomor

referensi SOP, identitas line, proses kerja, stasiun kerja, judul instruksi kerja,

nomor dokumen, keterangan revisi, tanggal efektif implementasi SOP, jumlah

halaman, model part, dan kolom tanda tangan staff terkait. Pada bagian ini

diketahui SOP dibuat untuk pekerjaan receiving part Axle Shaft oleh operator

receiving part PT. Inti Ganda Perdana, dan SOP supply part Axle Shaft oleh driver

forklift PT. Aichi Forging Indonesia. Nomor referensi SOP tersebut PM/PPC/04,

jenis pekerjaan adalah receiving oleh operator receiving part PT. Inti Ganda

Perdana dan supply oleh driver forklift PT. Aichi Forging Indonesia. Pekerjaan

dilakukan di line warehouse pada pos receiving. Nomor dokumen SOP tersebut

adalah WI/PPC/04-056, belum ada revisi, tanggal efektif implementasi SOP pada

1 januari 2016, jumlah halaman SOP 2 lembar dan SOP ditunjukkan untuk semua

model Axle Shaft lokal. SOP ditanda tangani oleh pembuat, section head, dan

departement head.

Pada bagian isi SOP di isi dengan nomor urut uraian kerja, susunan uraian

kerja lengkap, hal-hal yang harus diperhatikan selama melakukan pekerjaan

tersebut, alasan dilakukannya kegiatan tersebut, dan ilustrasi pekerjaan.

Pada bagian bawah berisi keterangan informasi perlengkapan yang digunakan

selama proses kerja berlangsung yaitu; alat tulis, sarung tangan katun, arm cover,

dan forklift. Alat pelindung diri yang wajib dikenakan ketika proses kerja tersebut

berlangsung yaitu, helm, sepatu safety, sarung tangan, dan masker. Pada kolom

terakhir berisi peringatan K3.

55

5.2 Pembahasan

5.2.1 Pembahasan Proses Unboxing Part CKD

Pembuatan peta aliran proses bertujuan untuk mempermudah

mengidientifikasi adanya muda dalam proses produksi yang dilakukan. Cara

sederhana yang dilakukan adalah mengajukan 6 buah pertanyaan dasar 5W 1H

(what, why, where, when, who, & how) pada setiap kejadian atau tahapan kerja

yang dilakukan. Dengan adanya pertanyaan tersebut, akan memunculkan tindakan

yang dapat dilakukan untuk perbaikan dan menghilangkan muda.

Dilakukannya standarisasi kerja pada pos unboxing membuat area kerja

berpindah, dari sebelumnya ditempatkan pada area warehouse 2.5 menjadi

ditempatkan pada area steel tube. Peta aliran proses ini digunakan sebagai alat

acuan untuk membuat layout area kerja yang baru agar proses kerja lebih efisien.

Dari peta aliran proses teridientifikasi adanya muda transportasi dan over

proses pada kegiatan pemindahan part Metal Back ke rak 1. Dimana adanya jarak

pemindahan sejauh 5 meter dan dilakukan berulang sebanyak 2 kali pemindahan.

Untuk mengatasi muda pada kegiatan ini, posisi rak 1 dibuat menjadi lebih dekat

dengan area kerja proses unboxing. Sebelumnya berjarak 5 meter menjadi hanya 2

meter dengan pemindahan dilakukan dalam 1 kali handling.

Dari peta aliran proses juga teridientifikasi adanya muda transportasi dan over

proses pada kegiatan mengambil polybox kosong. Dimana adanya jarak

pemindahan sejauh 7 meter. Untuk mengatasi muda pada kegiatan ini, dibuatkan

rak penempatan polybox kosong disamping area kerja proses unboxing dengan

jarak hanya 2 meter sehingga ketika melakukan proses unboxing operator lebih

cepat dalam mengambil polybox kosong.

Pada kegiatan penyimpanan Pinion Shaft pada rak storage blank part

ditemukan indikasi adanya muda transportasi, dimana adanya jarak pemindahan

sejauh 12 meter. Untuk mengatasi muda pada kegiatan ini, rak storage blank part

Pinion Shaft diletakkan lebih dekat dengan area unboxing untuk memperkecil

jarak pemindahan.

56

Penggunaan plastik wrap juga termasuk kegiatan muda. Karena plastik wrap

tidak bisa digunakan berulang-ulang, dan proses me-wrap part CKD siap supply

pada pallet supply juga tidak memberikan nilai tambah. Untuk mengatasi masalah

ini dibuat cover penutup pallet CKD dengan bahan terpal agar dapat digunakan

berulang-ulang dengan proses pemasangan yang lebih cepat dari me-wrap.

Hasil perbaikan dari keempat kegiatan diatas mampu mengurangi waktu baku

hingga 12% dari sebelumnya 1.644 detik (27 menit 24 detik) berkurang 197 detik

(3 menit 17 detik) menjadi hanya 1.447 detik (24 menit 7 detik).

5.2.2 Pembahasan Standarisasi Kerja Operator Pos Unboxing

Berdasarkan analisa yamazumi chart dari kedua operator pos unboxing,

terlihat secara visual adanya gap (idle time) yang besar. Adanya gap ini

menunjukkan bahwa adanya indikasi muda menunggu (waiting). Muda menunggu

(waiting) merupakan pemborosan yang disebabkan karena adanya waktu

menunggu dengan membiarkan mesin beserta operatornya diam menunggu

dikarenakan pekerjaan yang dilakukan telah selesai. Terlihat jelas bahwa terdapat

peluang untuk melakukan optimalisasi jumlah operator pada pos unboxing dengan

memaksimalkan beban kerja salah satu operator.

Langkah selanjutnya setelah membuat yamazumi chart adalah membuat

yamazumi chart propose (usulan). Yamazumi propose dibuat dengan

memaksimalkan tumpukan beban kerja (loading time) pada salah satu operator

agar optimalisasi jumlah operator dapat dilakukan. Apabila hasil tumpukan beban

kerja (loading time) melebihi batasan nilai kelonggaran maka harus dilakukan

kaizen untuk menurunkan beban kerja (loading time) tersebut. Berikut ini

merupakan yamazumi chart propose yang telah dibuat:

57

0

3600

7200

10800

14400

18000

21600

25200

28800

UNBOXING UNBOXING

MP 1 MP 2

440'48"

26448"

ALLOWANCE10% 43'30 / 2610"


UNBOXING ASSY

MP 1

60'

120'

180'

240'

300'

360'

420'

480'

UNBOXING MACHINING

MP 2

3

KA

IZE

N

A UNBOXING PART CKD

B ROBBING PART CKD

C PENGAMBILAN PART NG

D UNBOXING AXLE SHAFT

E SUPPLY PINNION SHAFT

F SETTING BOLT MACHINING

G SETTING PART ADM

LEGENDS

A

F

a1

a2

a3

a4

B

C

d1

d2

E

f1 - f7

G

D


Gambar 5.1 Yamazumi Chart Propose Line Unboxing

Dilakukannya pemindahan beban kerja dari operator unboxing machining ke

operator unboxing assy berdampak pada lebihnya loading time operator unboxing

assy. Sehingga perlu dilakukannya kaizen untuk menurunkan loading time

operator unboxing assy agar loading time berada pada posisi dibawah batas

kelonggaran.

Langkah kaizen yang dipilih untuk menurunkan loading time operator

unboxing assy adalah:

1. Mendesain ulang layout area unboxing part CKD agar mampu mengurangi

waktu baku proses tersebut.

2. Mengeliminasi pekerjaan tambahan (Irreguler Job) yang dilakukan oleh

operator pos unboxing.

58

3. Melakukan pemindahan pos unboxing ke area steel tube agar jarak supply

part menjadi lebih dekat.

4. Membuat trolli pengambilan part NG dengan kapasitas yang lebih besar.

Berikut ini merupakan penjabaran dari masing-masing langkah kaizen

tersebut:

1. Mendesain ulang layout area unboxing part CKD

Perpindahan area pos unboxing dari area warehouse IGP 2.5 ke area steel

tube membuat perlu dilakukannya desain ulang terhadap area unboxing part CKD.

Desain layout dibuat berdasarkan hasil analisa muda pada peta aliran proses yang

bertujuan untuk menghilangkan muda dan meningkatkan efisiensi waktu baku.

Disamping itu dibuat juga stand untuk pallet CKD supaya dalam proses unboxing

part CKD operator merasa lebih nyaman karena pekerjaan tidak dilakukan dalam

posisi membungkuk.

2. Mengeliminasi pekerjaan tambahan (Irreguler Job) yang dilakukan oleh

operator pos unboxing.

Pekerjaan inti (Reguler Job) operator unboxing adalah Unboxing Part CKD,

Robbing Part CKD, Pengambilan Part NG, Unboxing Axle Shaft, dan Supply

Pinnion Shaft. Sedangkan yang termasuk dalam pekerjaan tambahan adalah

Setting Bolt Machining yang seharusnya dikerjakan oleh operator produksi, dan

Setting Part ADM yang seharusnya dikerjakan oleh operator receiving.

3. Melakukan pemindahan pos unboxing ke area steel tube.

Pada kondisi sebelumnya area unboxing berada pada area warehouse IGP 2.5,

sedangkan customers pos unboxing berada pada area IGP 3 dan area warehouse

CKD yang merupakan area dilakukannya proses robbing berada pada area IGP 4.

Jauhnya jarak tersebut membuat waktu supply menjadi lama dan tidak efisien.

Sehingga perlu dilakukannya pemindahan pos unboxing ke area steel tube agar

jarak supply dan robbing menjadi lebih dekat dan waktu yang digunakan lebih

efisien.

59

4. Membuat trolli pengambilan part NG dengan kapasitas yang lebih besar.

Pada kondisi sebelumnya proses pengambilan part NG dilakukan dalam 2

kali looping akibat trolli yang digunakan berkapasitas kecil. Pembuatan trolli

dengan kapasitas yang lebih besar bertujuan untuk menghilangkan double

handling dalam membuang scrap. Disamping itu, rute yang dilalui operator dalam

melakukan penarikan part NG menjadi hanya 1 kali looping dan waktu yang

digunakan menjadi lebih efisien.

Proses selanjutnya untuk mencapai jumlah operator yang optimal pada pos

unboxing adalah trial penerapan kaizen dan pengumpulan data gentan-i proses

kerja yang dilakukan oleh operator unboxing. Berdasarkan gentan-i hasil trial

yang telah dibuat menunjukkan bahwa proses penyatuan beban kerja antara

operator unboxing assy dengan operator unboxing machining dapat dilakukan.

Selain itu, produktifitas yang dihasilkan oleh operator unboxing assy meningkat

menjadi 68.89%.

Berikut ini merupakan gentan-i hasil trial dari penerapan kaizen pada pos

unboxing:

60

Tabel 5.1 Gentan-I Man Power Unboxing

NO ELEMEN KERJA

WAKTU /

SHIFT

(DETIK)

WAKTU /

SHIFT

(MENIT)

1 Membuka box CKD 980 16'20"

GENTAN - I MAN POWER UNBOXING

ADMIN. AREA

DELIVERY

TANGKI SOLAR

TRAFO

Loker Karyawan

Ruang

BOC

ToiletTools Inspection Room

R. CMM

Prod.Staff

Shower

PP-1

Jig/Fixture

C OOLIN G TOWER

TOOL Mushola

BOCRECEIVING AdmOFFICE

RECEIVING QualityOFFICE

FINISH REPAIR HSG LINE C

PD

C P

AC

KIN

G

RECEIVING

UNLOADING PART

PART LOKAL

CHILLER

PART LOKALMODUL

RA EKSPORT

CHILLER

JA

LA

N N

AIK

STORE DRUM BRAKE

DC AssyDC Assy

DC Assy DC Assy

(B lue) (Pink)

(White)(Green)

UNBOXING AREA

PDC ADM ASSY2

PARKIR

FORKLIFT DELIVERY

PARKIR

FORKLIFT HEIJUNKA

PD

C K

RM

PD

C IA

MI

PD

C S

IMP

DC

SIM

PA

RT

OV

ER

FLO

W

PDC ADM ASS 1 PDC TMMIN

PD

C I

MV

EX

P

DC Part

PANEL LISTRIK

H13 F13

PROPELLER SHAFT ASSY LINEPROP SHAFT ASSY 3 JOINT ( C 100)

DRUM IS I OLI

WASHING MACHINE C-1

SUB ASSY HOUSING

INOUT

COVER, R/P

HOUSING

ASAKAI

T ROLLEY

T ROLLEY

D99 BB

(LH)

D99 BB

(RH)

D99 BC

(LH)

D99 BC

(RH)IMVCJL 300

TBR 54D01N

(RH)

D01N

(LH)

D40

(LH)

D40

(RH)

B Y 0W0

10/20

B Y 0W0

30CJCJL 300IMVIMV

D99 BB

(RH)

D99 BB

(LH)

D99 BC

(RH)

D99 BC

(LH)TBR 54

D40

(RH)

D40

(RH)

D40

(LH)

D40

(LH)

D01N

(LH)

D01N

(LH)

D01N

(LH)

D01N

(RH)

D01N

(RH)

D01N

(RH)

D01N

(RH)

D01N

(RH) W/M Axle Shaft

PANEL

HOUSING LINE STORE (5 KOTAK)

HOUSING LINE STORE (9 KOTAK)

AREA REPAIR HOUSING

FIN

ISH

REPA

IR H

SG

LIN

E A

,B,D

&E

LEMARI OPT

BEFORE REPAIR HSG LINE

AXLE SHAFT LINE C AXLE SHAFT LINE DAXLE SHAFT LINE A & B

LINE HOUSING END

MACHINING HOUSING LINE EMACHINING HOUSING LINE D MACHINING HOUSING LINE B

AXLE SHAFT LINE E

(NEW LINE)

MACHINING HOUSING LINE C MACHINING HOUSING LINE A



SUB ASSY

LINE PS 2 JOINT

SUB ASSY

LINE PS 3 JOINT

M/C WASHING

LINE PS

MACHINING CENTER

LINE YOKE IMVPAINTING LINE

PS 2 & 3 JOINT

STORE F/G

PS 2 & 3 JOINT

MACHINING

LINE YOKE IMV

MACHINING

LINE YOKE MMC

ASSEMBLY REAR AXLE LINE A & BMACHINING LINE

COMP. FLANGE

LINE DC ASSY

W/M

LINE DC

MACHINING

LINE SBN & PINIONLUBRIZING

LINE PINION

OFFICE AREA IGP PLANT 3

STORE F/G

REAR AXLE LINE B

STORE F/G

REAR AXLE LINE A

STORE F/G REAR AXLE LINE A

LINE PACKING

HOUSING & REAR AXLE

(EXPORT)

LINE PACKING

SPARE PARTAREA RACIK AXLE SHAFT

WAREHOUSE IGP 2,5

AREA RACIK HOUSING ASSY AREA STORE HOUSING ASSY

STORE F/G

LINE YOKE

STORE BLANK MATERIAL

LINE YOKE

AXLE SHAFT LINE A & BAXLE SHAFT LINE DAXLE SHAFT LINE C

AXLE SHAFT LINE E

MACHINING MOUSING LINE BMACHINING MOUSING LINE DMACHINING MOUSING LINE E

MACHINING MOUSING LINE AMACHINING MOUSING LINE C



REAR AXLE A

REAR AXLE B

DC ASSY

MA

CH

. Y

OK

E B

MA

CH

. Y

OK

E A

MA

CH

. C

OM

P.

FLA

NG

E

RACIK HOUSING

AR

EA

SC

RA

P

PINNION

SHAFT

STORAGE

STORAGE

STORAGE

STORAGE

UNBOXING

ST

EE

LL T

UB

E

REPAIR

GUDANG CKD

1

2 3

4

5

16

17

20

21

619

1 2

3

1

3

4

7

8

56

1

3

4

6

5

1

38

3

4

6 79

10

1213

15 16

18

1921

22

2425

2728

3031

3334

36


61

Tabel 5.1 Gentan-I Man Power Unboxing (Lanjutan)

2 Memindahkan part Metal Back ker rak 1 (QTY:2X48pcs) 40 00'40"

3 Mengambil polybox kosong 96 01'36"

4 Membuka dus Nut Lock, Bolt, Seat Plug, Shim Diff Bearing [RR] 88 01'28"

5 Memisahkan part over selective (Part terlampir) 368 06'08"

6 Setting part Bolt, Shim Diff. Bearing kedalam 1 polybox (Part terlampir) 184 03'04"

7 Memisahkan part-part racik small part R/A (Part terlampir) 188 03'08"

8 Setting Diff. Side kedalam polybox 532 08'52"

9Setting Bearing 460 [Large] & Bearing 472 [small] menempatkannya ke dalam 2 polybox (Outer

Bearing, dan Bearing)948 15'48"

10 Setting Diff. Side Gear kedalam polybox 160 02'40"

11 Setting Pinnion Differential Gear kedalam polybox 84 01'24"

12 Setting Spacer kedalam polybox 28 00'28"

13 Setting Space Diff. 590, Space Diff 591, Washer Assembled, & Pin Lock kedalam polybox 76 01'16"

14 Setting Nut Lock & meletakkan Plate Lock 53, Plate Lock 54 kedalam polybox 72 01'12"

15 Setting Oil Seal kedalam polybox 308 05'08"

16 Memasang tali pengait pada Housing Tube 388 06'28"

17 Setting Diff Case diatas pallet CKD (3x/Unboxing) 708 11'48"

18 Setting Housing Tube kedalam Trolli Supply Housing Tube 268 04'28"

19 Meletakkan Pinnion Shaft pada rak storage Pinnion Shaft Unboxing 48 00'48"

20 Menata layout standart penempatan part pada pallet CKD, wrap part yang siap supply 120 02'00"

21 Membuang sampah sisa kemasan pembungkus part 104 01'44"

NOTE



3 Mengendarai forklift dari pos unboxing ke gudang CKD 233 03'53"

4 Loading part-part yang dirobbing, tulis informasi part yang dirobbing pada box CKD 1713 28'33"

5 Mengendarai forklift dari gudang CKD ke area racik housing 376 06'16"

6 Unloading part yang telah dirobbing (Small Part [PS], dan [HS]) 28 00'28"

7 Mengendarai forklift dari area racik housing ke area unboxing 197 03'17"

8 Catat part yang telah dirobbing pada buku informasi pos unboxing 87 01'27"

NOTE

1 Ambil trolli 33 00'33"

2 Dorong trolli ke pos Steel Tube 65 01'15"

3 Cek surat keterangan part NG pos Steel Tube 13 00'13"


5 Dorong trolli ke pos Rear Axle B 64 01'04"

6 Cek surat keterangan part NG pos Rear Axle B 14 00'14"


8 Dorong trolli ke pos DC Assy 68 01'08"

9 Cek surat keterangan part NG pos DC Assy 12 00'12"


11 Dorong trolli ke pos Rear Axle A 71 01'11"

12 Cek surat keterangan part NG pos Rear Axle A 14 00'14"


14 Dorong trolli ke pos Propheller Shaft 47 00'47"

15 Cek surat keterangan part NG pos Propheller Shaft 13 00'13


17 Dorong trolli ke pos Machining Yoke A & Yoke B 97 01'37"

18 Cek surat keterangan part NG pos Machining Yoke A & Yoke B 13 00'13"


20 Dorong trolli ke pos Machining Companion Flange 59 00'59"

21 Cek surat keterangan part NG pos Machining Companion Flange 14 00'14"


23 Dorong trolli ke pos Housing Repair 495 08'15"

24 Cek surat keterangan part NG pos Housing Repair 14 00'14"


Model : CJS, QTY/Box CKD : 48 Unit Pcs, Cycle Time Line Rear Axle A : 157", Produksi/Shift : 166 Unit, Supply/Shift : 4X

Dilakukan 1x / shift, Barang yang sering dirobbing:

[PS] Bearing, Spider [HS] Bolt, Bolt Weld, Plate, Seat Plug 486, Seat plug 541 [DC] Pinnion Shaft


62

Tabel 5.1 Gentan-I Man Power Unboxing (Lanjutan)

26 Dorong trolli ke pos Axle Shaft A&B 329 05'29"

27 Cek surat keterangan part NG pos Axle Shaft A&B 13 00'13"


29 Dorong trolli ke pos Axle Shaft C&D 59 00'59"

30 Cek surat keterangan part NG pos Axle Shaft C&D 14 00'14"


32 Dorong trolli ke pos Axle Shaft E 47 00'47"

33 Cek surat keterangan part NG pos Axle Shaft E 13 00'13"




37 Dorong trolli ke pos Unboxing, letakkan pada tempatnya 81 01'21"

38 Simpan surat keterangan NG pada arsip dokumentasi 18 00'18"

NOTE

1 Membuka box CKD, keluarkan plastik pembungkus dan sterofoam pembatas 660 11'00"

2Setting Axle Shaft kedalam pallet keranjang (QTY/Box CKD=96pcs)(1xSupply=192pcs/2Box),

pasang slot pengunci pada pallet3840 64'00"

3 Masukan kembali plastik pembungkus dan sterofoam pembatas kedalam box CKD 1048 17'28"

NOTE



3 Loading Pinnion Shaft dari rak storage, letakkan pada trolly 35 00'35"

4 Supply Pinnion Shaft ke line machining Pinnion Shaft 68 01'08"

5 Unloading Pinnion shaft pada rak blank part line machining Pinnion Shaft 32 00'32"

6 Kembali ke area Unboxing, letakkan trolly pada tempatnya 57 00'57"

NOTE

17056 284'16"

26100 435'00"

PERCENTAGE 65.35%

Model : CJS, QTY/Supply : 192 Pcs/2 Pallet, Cycle Time Line Axle Shaft A : 72",

Produksi/Shift : 363 Pcs, Supply/Shift : 2X

Model : CJS, QTY/Supply : 1 Lot/6 Bar, Produksi/Shift : 218 Pcs/22 Bar,

Cycle Time Line Mach. Pinnion Shaft : 120", 1 Bar : 8 Pcs, Supply/Shift :1X/5 Lot

Dilakukan di akhir jam kerja 1x / shift pada shift 1 & shift 3, Asumsi 5 part NG di tiap-tiap pos

∑AVAILABLE

DETIK MENIT

UNBOXING PART CKD 6576" 109'36"

ROBBING PART CKD 2657" 44'17"

PENGAMBILAN PART NG 2844" 47'24"

UNBOXING AXLE SHAFT 5548" 92'28"

SUPPLY PINNION SHAFT 219" 03'39"

RINGKASAN

DESKRIPSI PEKERJAANWAKTU

PRODUKTIFITAS

68.89%

25.20%

10.18%

10.90%21.26%0.84%

31.63%

65.35%

5788" 96'28"22%

10%

11%21%1%

35%


Data diatas kemudian diolah kembali menjadi yamazumi chart final agar

pencapaian target optimalisasi jumlah operator dan beban kerja pada operator

unboxing dapat terlihat secara visual.

63

0

3600

7200

10800

14400

18000

21600

25200

28800

MP 1

MP UNBOXING

60'

120'

180'

240'

300'

360'

420'

480'

A UNBOXING PART CKD

B ROBBING PART CKD

C PENGAMBILAN PART NG

D UNBOXING AXLE SHAFT

E SUPPLY PINNION SHAFT

LEGENDS

284'16"

17056"

ALLOWANCE10% 43'30 / 2610"


3

a1a2

a3a4

B

C

d1

d2

E

A

D

REDUCE 3

MP/ SHIFT (BEFORE 6 MP/SHIFT)


Gambar 5.2 Yamazumi Final Man Power Pos Unboxing

Hasil yang dicapai dari standarisasi kerja yang dilakukan pada pos unboxing

terlihat bahwa jumlah optimal operator pada area unboxing adalah 1 orang

operator / shift dengan beban kerja (loading time) total 17.056 detik (284 menit 16

detik).

Berikut ini merupakan kondisi area pos unboxing sebelum dan setelah

dilakukan standarisasi kerja:

64


Gambar 5.3 Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Kaizen

5.2.3 Pembahasan Pembuatan SOP Penempatan Part Axle Shaft Dengan

Mekanisme FIFO

Setelah SOP dibuat tindak lanjut manajemen yang harus dilakukan adalah

mengadakan training bagi operator receiving part PT. Inti Ganda Perdana dan

driver forklift PT. Aichi Forging Indonesia. Selain dilakukan training terhadap

implementasi SOP dan pengenalan mekanisme FIFO, operator juga perlu

diberikan keahlian tambahan yaitu keahlian mengemudikan forklift. Dengan

tujuan agar operator receiving mampu menata layout secara mandiri, sehingga

penempatan part Axle Shaft dengan mekanisme FIFO dapat dilakukan dengan

baik. Para pimpinan warehouse juga diharapkan melakukan genba terhadap area

penempatan Axle Shaft lokal secara rutin untuk menjaga konsistensi implementasi

dari SOP.

65

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan dalam laporan kerja praktek ini, dapat diambil

kesimpulan sebagai berikut:

Telah tersedianya data yang menjelaskan tentang aliran proses unboxing part

CKD yang dikerjakan oleh operator unboxing part warehouse PT. Inti Ganda

Perdana. Prosesnya dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Membuka box CKD.

b. Memindahkan part Metal Back ker rak 1.

c. Mengambil polybox kosong.

d. Membuka dus Nut Lock, Bolt, Seat Plug, Shim Diff Bearing [RR].

e. Memisahkan part over selective (Part terlampir).

f. Setting part Bolt, Shim Diff. Bearing kedalam 1 polybox (Part terlampir).

g. Memisahkan part-part racik small part R/A (Part terlampir).

h. Setting Diff. Side kedalam polybox.

i. Setting Bearing 460 [Large] & Bearing 472 [small] menempatkannya ke

dalam 2 polybox (Outer Bearing, dan Bearing).

j. Setting Diff. Side Gear kedalam polybox.

k. Setting Pinnion Differential Gear kedalam polybox.

l. Setting Spacer kedalam polybox.

m. Setting Space Diff. 590, Space Diff 591, Washer Assembled, & Pin Lock

kedalam polybox.

n. Setting Nut Lock & meletakkan Plate Lock 53, Plate Lock 54 kedalam

polybox.

o. Setting Oil Seal kedalam polybox.

p. Memasang tali pengait pada Housing Tube.

q. Setting Diff Case diatas pallet CKD (3x / Unboxing).

r. Setting Housing Tube kedalam Trolli Supply Housing Tube.

66

s. Meletakkan Pinnion Shaft pada rak storage Pinnion Shaft Unboxing.

t. Menata layout standart penempatan part pada pallet CKD, wrap part yang

siap supply.

u. Membuang sampah sisa kemasan pembungkus part.

Hasil yang didapatkan dari standarisasi kerja pada pos unboxing part yaitu

pemerataan beban kerja bagi operator sehingga mampu me-reduce jumlah

operator pada pos unboxing part dari sebelumnya 2 orang operator / shift (6 orang

operator / days) menjadi 1 orang operator / shift (3 orang operator / days). Dari

hasil tersebut perusahaan mampu menghemat biaya tenaga kerja untuk tahun

berikutnya kurang lebih Rp. 300.000.000 (asumsi biaya tenaga kerja / tahun

Rp.100.000.000). Pengeluaran yang telah dilakukan ini nantinya dapat perusahaan

gunakan untuk program efisiensi berikutnya.

Implementasi SOP yang baik akan menunjukan konsistensi hasil kerja, hasil

produk dan proses pelayanan yang mengacu kepada kemudahan, pelayanan dan

pengaturan yang seimbang. Hasil yang diharapkan dari pembuatan SOP

penempatan part Axle Shaft dengan mekanisme FIFO adalah Membentuk

konsistensi penerapan mekanisme FIFO pada penempatan part Axle Shaft PT. Inti

Ganda Perdana, agar setiap operator yang bertugas melakukan pekerjaan yang

sama sesuai prosedur perusahaan.

6.2 Saran

Beberapa saran yang dapat diberikan kepada perusahaan untuk meningkatkan

kinerja pada departemen warehouse adalah sebagai berikut:

1. Mengedukasi operator tentang jenis-jenis pemborosan yang ada dalam proses

produksi. Agar operator juga ikut berperan dalam usulan perbaikan suatu

metode kerja.

2. Saat ini sistem pendataan pada material masih banyak menggunakan cara

manual, untuk tetap meningkatkan daya saing diharapkan perusahaan terus

meningkatkan kemampuan dibidang sistem informasi otomatis (barcode

scan).

67

3. Untuk jenis pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah (value added)

perusahaan harus mengkaji apakah lebih ekonomis bila pekerjaan tersebut

dilakukan secara subkontrak.

4. Selalu melakukan kegiatan 5S pada area warehouse untuk menjaga kondisi

area kerja agar selalu dalam kondisi terbaik.

5. Perlu dilakukan training secara berkala kepada setiap operator untuk menjaga

konsistensi kerja agar selalu sesuai dengan SOP (standart operational

procedure) yang ditentukan.

68

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, A. (2002). Manajemen Produksi, Pengendalian Produksi, Edisi Empat,

Buku Dua. BPFE. Yogjakarta. Assauri, S. (2004). Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Lembaga

Penerbit FE UI Jakarta. GAIKINDO. (2015). Indonesian Automobile Industry Data. (Online).

(http://www.gaikindo.or.id Diakses 15 Desember 2015). K, Anggara. (2006). Pengukuran Produktivitas Berdasarkan Beban Kerja (Studi

Kasus Pada Industri Kerupuk). Bogor Kompas Otomotif. (2015). Tantangan Industri Otomotif, Tingkatkan Pasokan

Komponen. (Online). (http://www.kompasgramedia.com Diakses 15

Desember 2015). Liker, Jeffrey. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from The

World’s Greatest Manufacturer. Mc Graw-Hill Education. Nurcahyo, I., dan Hartono, G. (2012). Optimalisasi Beban Kerja dan Standarisasi

Elemen Kerja Untuk Meningkatkan Efisiensi Proses Finishing Part

Outer Door di PT. TMMIN. Jurnal INASEA Vol.13 No.2 Sutalaksana, Iftikar, dkk. (1979). Teknik Perancangan Sistem Kerja, Edisi Kedua.

Penerbit ITB. Toyota Training Center. (2006). Toyota Production System Training Guide.

Manajemen Sumber Daya Manusia PT. Inti Ganda Perdana Jakarta. Wahyu, Febrianto. (2014). Penyimpanan Logistik. (Online).

(http://wahyufisipuns.blogspot.co.id/2014/02/penyimpanan-

logistik.html?m=1 Diakses 20 Desember 2015). Wakui, T. (2000). Study on Work Load of Matron Under Shift: A Special Nursing

Home for The Elderly. Journal of Industrial Health. Wikipedia. (2015). Produksi. (Online). (http://id.m.wikipedia.org/wiki/produksi

Diakses 20 Desember 2015). Yamit, Zulian. (2003). Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Kedua. Ekonisia

Yogjakarta. Yanto. (2011). Ergonomi: Studi Waktu dan Gerakan untuk Analisa dan Perbaikan

Kerja. Penerbit Cinta Ilmu Depok.

http://www.gaikindo.or.id/

http://www.kompasgramedia.com/

http://wahyufisipuns.blogspot.co.id/2014/02/penyimpanan-logistik.html?m=1

http://wahyufisipuns.blogspot.co.id/2014/02/penyimpanan-logistik.html?m=1

http://id.m.wikipedia.org/wiki/produksi%20Diakses%2020%20Desember%202015

http://id.m.wikipedia.org/wiki/produksi%20Diakses%2020%20Desember%202015

laporan kerja praktek - pt. inti ganda perdana

Data & Analytics