analisa punca masalah kecacatan produk

ANALISA PUNCA MASALAH KECACATAN PRODUK MENGGUNAKAN

ALAT KAWALAN KUALITI BERSTATISTIK

HALIM BIN WASOH @ MOHAMAD ISA

Laporan Projek ini dikemukakan

sebagai memenuhi sebahagian daripada syarat

penganugerahan Ijazah Sarjana Sains (Teknologi Maklumat-Pembuatan)

Fakulti Sains Komputer dan Sistem Maklumat

Universiti Teknologi Malaysia

DISEMBER 2008

iii

Buat Bonda tercinta dan seluruh ahli keluarga

“Terima kasih atas pengorbanan kalian.”

Buat Hazlan dan kawan-kawan se ‘lab’

“Jasa dan sokongan kalian sentiasa kuingati”

Buat sahabat-sahabat se ‘kapal’

Haidar,Madi,Nazman,Zulkairi,Fahmi...

“Semoga Allah sentiasa merahmati kalian”

Buat rakan-rakan ku yang lain yang masih berjuang...

“Selamat Maju Jaya,Setiap Kesusahan akan ada jalan keluar”

iv

PENGHARGAAN

Segala puji dan syukur di panjatkan kepada Allah s.w.t kerana dengan izin dan

inayahNya dapat juga penulis menyiapkan projek sarjana ini walaupun berhadapan

dengan pelbagai cabaran dan kesukaran yang mendatang.

Penulis ingin merakamkan penghargaan ikhlas kepada penyelia projek ini iaitu

Prof. Madya Dr. Mohd Salihin Bin Ngadiman atas kerjasama dan perhatian yang

diberikan beliau sepanjang menyiapkan projek sarjana ini. Tidak lupa juga kepada

pensyarah di Jabatan Permodelan dan Pengkomputeran Industri iaitu En. Azlan Bin

Mohd Zain di atas idea dan sumbangan beliau serta En Norhazlan Abd Hamid atas

sumbangan dan komitmen beliau dalam membantu penulis menyiapkan projek sarjana

ini. Segala jasa dan pengorbanan beliau hanya Allah yang mampu membalasnya.

Jutaan terima kasih kepada En. Ahmad Najib Mohamad Tajuddin selaku

Pengarah Urusan Arah Riang Manufacturing (ARM) Sdn. Bhd. di atas keizinan yang

diberikan beliau untuk menjayakan kajian ini. Tidak lupa juga kepada En. Razali selaku

Pegawai Kawalan Kualiti dan juga kepada seluruh staf Arah Riang Manufacturing Sdn

Bhd.

Akhir bicara, terima kasih kepada rakan seperjuangan, pelajar pasca siswazah

dan sesiapa saja yang terlibat secara langsung atau tidak langsung dalam menjayakan

projek sarjana ini. Budi kalian sangat dihargai. Semoga Allah melimpahkan rahmatNya

yang tidak terhingga kepada kalian. Wassalam.

v

ABSTRAK

Kawalan kualiti merupakan satu aspek yang tidak boleh dipisahkan dalam proses

pembuatan produk. Setiap organisasi mesti mengambil berat kualiti sesuatu produk

dalam memastikan organisasi mempunyai daya saing dalam industri. Sebarang punca

kecacatan produk hendaklah di tangani dengan berkesan dengan penggunaan alat-alat

kawalan kualiti supaya ia tidak berulang dan mengakibatkan kerugian di dalam

perniagaan. Seiring dengan perkembangan teknologi komputer, maka satu sistem

komputer berasaskan web telah dibangunkan untuk menjejak punca kecacatan produk

dalam industri pembuatan produk plastik. Sistem komputer ini dibangunkan dengan

menggunakan alat-alat analisis punca seperti rajah serakan, rajah Pareto dan rajah sebab

akibat. Penggunaan alat-alat ini sesuai diaplikasikan memandangkan ia digunakan untuk

mengesan punca kecacatan produk berlaku seperti yang dicadangkan oleh American

Society for Quality (ASQ). Pembangunan sistem dilakukan dengan menggunakan

metodologi Pembangunan Fasa (Phased Development) berdasarkan Kitar Hayat

Pembangunan Sistem. Sistem ini berasaskan web dan dibangunkan dengan

menggunakan bahasa Hypertext Preprocessor (PHP) sebagai bahasa pengaturcaraan dan

My Structured Query Language (MySQL) sebagai pangkalan data.manakala Adobe

Dreamweaver CS3 sebagai penyunting skrip dalam membangunkan sistem. Hasil output

iaitu laporan mengenai punca kecacatan produk akan dihasilkan untuk membantu pihak

organisasi kajian meningkatkan kecekapan kualiti dalam organisasi dan mengurangkan

sisa bahan buangan.

vi

ABSTRACT

Quality control is an integral part in process manufacturing product. Every player

in manufacturing industries must give the big attention in quality product in order to

gain competitiveness in the industries. Any product defect should be cared effectively

using quality control tools in order to ensure it does not occur again and causing a big

loss to the business. Along with growing of the computer technology, a web based

system was developed to overcome the causes of the product defect in the plastic

manufacturing industry. A computer system was developed using cause analysis tools

such as scatter diagram, Pareto diagram and cause and effect diagram. These tools were

appropriately applied because it used to discover the cause of the problem as suggested

by American Society for Quality.(ASQ) The system was followed Phased Development

methodology based on System Development Life Cycle. This system was a web based

system and developed using Preprocessor Hypertext(PHP) as a server side language and

My Structured Query Language (MySQL) as a database manager and Adobe

Dreamweaver CS3 as a script editor . The final output was the report of root cause for

the defect product. Is used as an aid that will help the organization improve their quality

efficiency and reduce scrap in their work.

KANDUNGAN

BAB PERKARA HALAMAN

PENGAKUAN ii

DEDIKASI iii

PENGHARGAAN iv

ABSTRAK v

ABSTRACT vi

KANDUNGAN vii

SENARAI JADUAL xiv

SENARAI RAJAH xv

SENARAI SINGKATAN xviii

SENARAI LAMPIRAN xix

1 PENGENALAN PROJEK 1

1.1 Pengenalan 1

1.2 Latarbelakang Masalah 2

1.3 Pernyataan Masalah 3

1.4 Objektif Projek 4

1.5 Skop Projek 5

1.6 Keperluan Sistem 6

1.6.1 Keperluan Perkakasan 6

1.6.2 Keperuan Perisian 7

viii

1.7 Kepentingan Projek 8

1.8 Perancangan Projek 9

1.9 Rumusan 9

2 KAJIAN LATAR BELAKANG 10

2.1 Pengenalan Organisasi 10

2.1.1 Misi Organisasi 11

2.1.2 Struktur Organisasi 11

2.1.3 Teras Perniagaan 12

2.1.4 Fungsi Organisasi 13

2.1.5 Sistem Semasa 14

2.1.6 Pernyataan Masalah dalam Konteks Organisasi 15

2.2 Proses Semasa dan Model Data 16

2.2.1 Proses Pengeluaran Produk 16

2.2.1.1 Fasa Penerimaan Bahan Mentah 18

2.2.1.2 Fasa Penghasilan Produk 18

2.2.1.2.1 Proses Suntikan 19

2.2.1.2.2 Proses Pemasangan 21

2.2.1.3 Fasa Produk Siap 22

2.2.2 Sistem Kawalan Kualiti Produk 23

2.2.2.1 Proses Pemeriksaan Bahan Mentah 24

2.2.2.1.1 Pemeriksaan POM dan Nylon 24

2.2.2.2 Proses Penetapan Acuan (mould setting) 26

2.2.2.3 Proses Pemeriksaan Pengeluaran Produk 26

2.2.2.3.1 Proses Suntikan 26

2.2.2.3.1.1 Body 28

2.2.2.3.1.2 Handle 29

2.2.2.3.1.3 Lock Bar 30

2.2.2.3.2 Proses Pemasangan 32

2.2.2.4 Proses Pemeriksaan Produk Akhir 33

2.2.3 Sistem Semasa Analisa Punca Kecacatan Lock Assy 34

ix

2.2.4 Masalah Sistem Analisa Punca Kecacatan Lock Assy 34

2.3 Keperluan Pengguna 35

2.4 Cadangan Sistem Analisa Punca Kecacatan Produk 36

2.4.1 Fungsi Sistem 37

2.4.2 Kelebihan Sistem Cadangan 38

2.5 Rumusan 39

3 KAJIAN LITERATUR 40

3.1 Pengenalan 40

3.2 Pengenalan Kawalan Kualiti 41

3.2.1 Evolusi Pengurusan Kualiti 41

3.2.1.1 Pemeriksaan Kualiti 42

3.2.1.2 Kawalan Kualiti 43

3.2.1.3 Jaminan Kualiti 44

3.2.1.4 Pengurusan Kualiti Menyeluruh (TQM) 45

3.2.2 Kawalan Kualiti Dalam Organisasi 46

3.2.2.1 Definisi Kawalan Kualiti 47

3.3 Analisa Punca Masalah (RCA) 48

3.3.1 Kepentingan RCA 49

3.3.2 Proses Dalam Analisa Punca Masalah (RCA) 51

3.3.3 Teknik Analisa Punca Masalah 51

3.4 Kawalan Proses Berstatistik (KPB) 54

3.4.1 Penggunaan Kawalan Proses Berstatistik 54

3.4.2 Alat-alat Kawalan Kualiti 55

3.4.2.1 Rajah Sebab dan Akibat 55

3.4.2.2 Rajah Pareto 58

3.4.2.3 Rajah Serakan 60

3.5 Rumusan 62

x

4 METODOLOGI 63

4.1 Pengenalan 63

4.2 Metodologi Projek 64

4.2.1 Perancangan 65

4.2.2 Kajian Literatur 65

4.2.3 Pembangunan Sistem 66

4.2.4 Penulisan Tesis 66

4.3 Metodologi Pembangunan Sistem 67

4.3.1 Perancangan 68

4.3.2 Analisa Sistem 69

4.3.3 Rekabentuk Sistem 70

4.3.4 Perlaksanaan Sistem 70

4.4 Penjadualan Projek 71

4.5 Justifikasi Perkakasan 72

4.6 Keperluan Perisian 74

4.6.1 Rational Rose C++ 4.0 74

4.6.2 Microsoft Project 2003 75

4.6.3 Hypertext Preprocessor(PHP) 75

4.6.4 MyStructured Query Languange (MySQL) 76

4.7 Rumusan 77

5 ANALISIS DATA 79

5.1 Pengenalan 79

5.2 Analisis Data Kecacatan Produk 80

5.3 Implementasi Rajah Pareto 83

5.4 Implementasi Rajah Sebab Akibat 85

5.5 Implementasi Rajah Serakan 87

5.6 Rumusan 90

xi

6 REKABENTUK SISTEM 91

6.1 Pengenalan 91

6.2 Modul Rekabentuk Sistem 93

6.2.1 Modul Penyelenggaraan Sistem 93

6.2.2 Modul Analisa Kecacatan 94

6.2.3 Modul Penjanaan Graf 95

6.2.4 Modul Penjanaan Laporan 96

6.3 Rekabentuk Proses 96

6.3.1 Aktor dan Use Case 97

6.3.2 Rajah Jujukan 99

6.4 Rekabentuk Fizikal 102

6.4.1 Rekabentuk Pangkalan Data 103

6.4.2 Rekabentuk Antara Muka 104

6.5 Rekabentuk Spesifikasi Input 106

6.5.1 Input Data Sistem 107

6.5.2 Input Borang Analisa Kecacatan 107

6.6 Rekabentuk Spesikasi Output 108

6.7 Rumusan 108

7 PEMBANGUNAN SISTEM 109

7.1 Pengenalan 109

7.2 Penerangan Antara-antaramuka dalam Sistem 110

7.2.1 Antaramuka Asas Sistem 111

7.2.1.1 Antaramuka Menu Utama 111

7.2.1.2 Antaramuka Pengguna Umum 112

7.2.1.2.1 Antaramuka Profil Syarikat 113

7.2.1.2.2 Antaramuka Produk Syarikat 114

7.2.1.2.3 Antaramuka Struktur Organisasi 115

7.2.1.2.4 Antaramuka Tentang Sistem 116

7.2.1.3 Antaramuka Kata Laluan 117

7.2.1.3.1 Antaramuka Login Sistem 117

xii

7.2.1.3.2 Antaramuka Daftar Pekerja 118

7.2.2 Antaramuka Modul Penyelenggaraan Sistem 119

7.2.2.1 Antaramuka Pendaftaran Syarikat 119

7.2.2.2 Antaramuka Pendaftaran Produk 120

7.2.2.3 Antaramuka Pendaftaran Komponen 121

7.2.2.4 Antaramuka Pendaftaran Kecacatan 122

7.2.2.5 Antaramuka Pendaftaran Mesin 123

7.2.2.6 Antaramuka Pendaftaran Bahan Mentah 124

7.2.3 Antaramuka Modul Analisa Kecacatan 125

7.2.3.1 Analisis Rajah Pareto 126

7.2.3.2 Analisis Rajah Sebab Akibat 127

7.2.3.3 Analisis Rajah Serakan 128

7.2.4 Antaramuka Modul Graf 129

7.2.4.1 Graf Rajah Pareto 129

7.2.4.2 Graf Rajah Sebab Akibat 131

7.2.4.3 Graf Rajah Serakan 132

7.2.5 Antaramuka Modul Laporan 134

7.2.5.1 Laporan Maklumat Kecacatan 134

7.2.5.2 Laporan Punca Kecacatan 135

7.3 Contoh Kod Aturcara 136

7.4 Rumusan 137

8 PENGUJIAN HASIL OUTPUT 138

8.1 Pengenalan 138

8.2 Pengujian Teknik Kawalan Proses Berstatistik 139

8.2.1 Pengujian Rajah Pareto 139

8.2.1.1 Pengujian Melalui Sistem 139

8.2.1.2 Pengujian Secara Manual 141

8.2.1.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Pareto 142

8.2.2 Pengujian Rajah Serakan 142

8.2.2.1 Pegujian Melalui Sistem 142

xiii

8.2.2.2 Pengujian Secara Manual 144

8.2.2.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Serakan 146

8.3 Rumusan 146

9 PERBINCANGAN DAN KESIMPULAN 147

9.1 Pengenalan 147

9.2 Pencapaian 148

9.3 Kekangan dan Cabaran 149

9.4 Aspirasi 149

9.5 Kelebihan Sistem 150

9.6 Kelemahan Sistem 151

9.7 Cadangan Pembaikan 152

9.8 Rumusan 152

BIBLIOGRAFI 154

Lampiran A-M 156-194

xiv

SENARAI JADUAL

NO JADUAL TAJUK HALAMAN

2.1 Senarai mesin di lokasi kajian 12

2.2 Standard operasi bagi body, lock bar dan handle 20

2.3 Rumusan proses pemasangan Lock Assy D22B 22

2.4 Bahan mentah dalam menghasilkan Lock Assy 24

2.5 Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada body 28

2.6 Kriteria pemeriksaan body 29

2.7 Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada handle 30

2.8 Kriteria pemeriksaan handle 30

2.9 Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada lock bar 31

2.10 Kriteria pemeriksaan lock bar 28

4.1 Spesifikasi perkakasan komputer untuk pembangunan sistem 72

4.2 Spesifikasi perisian komputer untuk pembangunan sistem 74

5.1 Taburan kecacatan komponen bagi Februari 2006 80

5.2 Jenis kecacatan handle dari Februari hingga April 2006 81

5.3 Jenis kecacatan body dari Februari hingga April 2006 82

5.4 Jenis kecacatan handle bagi Februari 2006 84

5.5 Data kajian sampel rajah serakan 88

5.6 Ujian korelasi bagi jumlah kecacatan dan suhu resin 89

8.1 Data kecacatan handle 141

8.2 Pengiraan nilai korelasi secara manual 145

xv

SENARAI RAJAH

NO RAJAH TAJUK HALAMAN

2.1 Komponen yang terlibat dalam penghasilan Lock Assy 17

2.2 Cooling jig di ARM Sdn Bhd 20

3.1 Evolusi pengurusan kualiti 42

3.2 Gambarajah mod pengesanan kawalan kualiti 44

3.3 Gambarajah jaminan kualiti 45

3.4 Rajah asas sebab dan akibat berdasarkan 4M 58

3.5 Contoh rajah Pareto bagi kecacatan IC 60

3.6 Contoh situasi perkaitan korelasi yang wujud 62

5.1 Contoh handle Lock Assy 82

5.2 Contoh body Lock Assy 83

5.3 Rajah Pareto bagi kecacatan handle 84

5.4 Rajah Sebab Akibat punca kecacatan tanda moisture 86

5.5 Rajah serakan bagi jumlah kecacatan dan suhu resin 88

6.1 Rajah use case aktor pentadbir sistem 98

6.2 Rajah use case aktor Jabatan Kawalan Kualiti 98

6.3 Rajah use case aktor Pengurus Kualiti 99

6.4 Rajah jujukan bagi use case daftar pengguna 100

6.5 Rajah jujukan bagi use case laporan 101

6.6 Rajah jujukan bagi use case tambah rekod produk 102

6.7 Gambarajah pangkalan data bagi sistem analisa punca kecacatan 104

xvi

6.8 Antaramuka halaman utama sistem analisa punca kecacatan 105

6.9 Antaramuka halaman aplikasi sistem analisa punca kecacatan 106

7.1 Antaramuka menu utama 112

7.2 Antaramuka profil syarikat 113

7.3 Antaramuka produk syarikat 114

7.4 Antaramuka struktur organisasi 115

7.5 Antaramuka tentang sistem 116

7.6 Antaramuka login sistem 117

7.7 Antaramuka daftar pekerja 118

7.8 Antaramuka pendaftaran syarikat 120

7.9 Antaramuka pendaftaran produk 121

7.10 Antaramuka pendaftaran komponen 122

7.11 Antaramuka pendaftaran kecacatan 123

7.12 Pendaftaran mesin 124

7.13 Pendaftaran bahan mentah 125

7.14 Borang analisa rajah Pareto 126

7.15 Borang analisa rajah sebab akibat 127

7.16 Borang analisa rajah serakan 128

7.17 Antaramuka penjanaan graf Pareto 130

7.18 Rajah Pareto bagi komponen body 130

7.19 Antaramuka penjanaan rajah sebab akibat 131

7.20 Rajah sebab akibat bagi masalah moisture 132

7.21 Antaramuka penjanaan rajah serakan 133

7.22 Rajah serakan jumlah kecacatan dan suhu resin 133

7.23 Laporan maklumat kecacatan bagi komponen body 135

7.24 Laporan punca kecacatan bagi komponen body 136

7.25 Contoh keratan aturcara 137

8.1 Paparan rajah Pareto bagi handle 140

8.2 Paparan nilai rajah Pareto bagi handle 140

8.3 Penjanaan rajah Pareto secara manual 141

8.4 Input rajah serakan oleh pengguna sistem 143

xvii

8.5 Rajah serakan beserta nilai korelasi 144

8.6 Penjanaan rajah serakan secara manual 145

xviii

SENARAI SINGKATAN

AQL - Acceptance Quality Limit

ARM - Arah Riang Manufacturing

ASP - Active Server Pages

ASQ - American Society of Quality

COO - Chief Operation Officer

FMEA - Failure Mode Effect Analysis

IPQC - In Process Quality Control

ISO - International Standard Organization

MySQL - My Structured Query Language

PHP - Hypertext Preprocessor

PIS - Part Inspection Standard

POM - Acetal Copolymer

QC/QA - Quality Control/Quality Assurance

RAD - Rapid Application Development

RAM - Random Access Memory

RCA - Root Cause Analysis

SDLC - System Development Life Cycle

SPC - Statistical Process Control

TQM - Total Quality Management

UML - Unified Modeling Language

xix

SENARAI LAMPIRAN

LAMPIRAN TAJUK HALAMAN

A Carta gantt Projek 1 156

B Carta gantt Projek 2 159

C Carta Organisasi syarikat 161

D Surat kebenaran menjalankan kajian 163

E Senarai produk yang dikeluarkan 165

F Aliran proses penghasilan produk Lock Assy 167

G Standard operasi bagi produk kajian 169

H Arahan kerja pemasangan produk 173

I Aliran proses kawalan kualiti 177

J Part Inspection Standard (PIS) 179

K Contoh outgoing inspection report 183

L Contoh defective summary record 187

M Rekabentuk pangkalan data 190

BAB 1

PENGENALAN

1.1 Pengenalan Projek

Terdapat pelbagai definisi kualiti yang diutarakan oleh guru-guru kualiti dalam

disiplin ilmu kualiti. Akan tetapi secara umumnya, kualiti boleh dirujuk sebagai sebagai

kemampuan produk atau servis untuk memenuhi atau menjangkaui jangkaan pelanggan

secara berterusan (Stevenson, 2002). Pokoknya terdapat 2 terminologi yang perlu

diambil berat dalam disiplin kualiti iaitu kepuasan pelanggan dan juga pembaikan secara

berterusan. Atas tunjang ini maka lahirlah pelbagai disiplin atau terminologi lain seperti

kawalan kualiti, pembaikan kualiti dan Pengurusan Kualiti Menyeluruh (TQM). Bertitik

tolak daripada situ juga, maka lahirlah alat-alat kualiti yang dibangunkan untuk

membantu proses kawalan kualiti seperti 7 alat asas kualiti iaitu carta kawalan, carta alir,

rajah serakan, carta Pareto, histogram, rajah sebab akibat, dan kertas semakan.

Dalam kajian ini, disiplin ilmu kawalan kualiti ke arah pembaikan kualiti produk

akan dibincangkan dengan mendalam dengan menggunakan teknik kawalan proses

2

berstatistik berbantukan alat-alat kawalan kualiti seperti rajah serakan, rajah pareto dan

rajah sebab akibat. Perbincangan ini lebih menjurus kepada analisa kecacatan produk

atau dikenali dengan root cause analysis (RCA). Metodologi yang digunakan

melibatkan 2 aspek iaitu metodologi projek dan metodologi pembangunan sistem.

Dalam membangunkan sistem metodologi yang digunakan ialah model Fasa

Pembangunan (Phased Development) manakala metodologi projek berdasarkan apa

yang telah dilalui semasa menjalankan projek. Berasaskan metodologi ini, satu sistem

komputer berasaskan web akan dibangunkan untuk menghasilkan program yang

membolehkan organisasi megenalpasti punca sebenar berlaku kegagalan dalam

pembuatan produk plastik.

1.2 Latar Belakang Masalah

Organisasi kajian merupakan sebuah syarikat acuan plastik bersaiz industri kecil

dan sederhana. Syarikat ini merupakan syarikat yang dilantik sebagai subkontraktor dan

bertanggungjawab dalam membekalkan produk plastik kepada syarikat induk mengikut

kualiti yang telah di tetapkan. Ironinya walaupun mempunyai pegawai yang

bertanggungjawab dalam mengawal kualiti produk, namun sistem kualiti yang

digunakan hanya menekankan proses pemeriksaan dilakukan pada peringkat-peringkat

tertentu dalam proses pembuatan sedangkan Stevenson (2002) menyatakan organisasi

yang cemerlang sepatutnya menekan kualiti yang dibina dalam proses bukannya kualiti

yang diperiksa pada produk akhir.

Selain itu, tanggungjawab mengawal kualiti diserahkan kepada pekerja yang

bertanggungjawab dalam bahagian pengeluaran di sebabkan kekurangan pekerja dalam

bahagian kawalan kualiti. Perkara ini menyebabkan kawalan kualiti produk tidak dapat

3

dicapai sepenuhnya dimana kecacatan produk masih berlaku. Akibatnya, organisasi

masih tidak dapat menentukan punca sebenar sesuatu kecacatan produk dengan jelas

dan sebarang kecacatan hanya direkodkan dan tidak di analisis dengan baik untuk

dijadikan rujukan pada masa akan datang. Selain itu, kebanyakan maklumat- maklumat

penting tentang kualiti produk tidak dikelolakan dengan teratur di bawah satu sistem

yang memudahkan capaian maklumat apabila dikehendaki. Keadaan ini boleh

menyebabkan kehilangan data-data penting seterusnya menyebabkan pihak pengurusan

tidak dapat menghasilkan analisa kecacatan produk dengan tepat.

1.3 Pernyataan Masalah

Berikut merupakan pernyataan masalah bagi projek ini:

(i) Punca sebenar tentang kegagalan dan kecacatan produk masih tidak

dikelolakan dan didokumentasikan dengan baik. Ini menyebabkan

berlaku masalah apabila pihak pengurusan mahu menganalisa maklumat

kecacatan produk dengan tepat.

(ii) Kecacatan produk yang tinggi menyebabkan kos kerja semula yang

meningkat dan ini menyebabkan syarikat terpaksa membelanjakan kos

yang tinggi dalam pembuatan produk.

(iii) Penerimaan atau penolakan sesuatu produk dibuat pada produk akhir dan

ini menyebabkan kecacatan sesuatu produk tetap berlaku dari hari kehari.

Sepatutnya kualiti produk dibina di dalam proses bukannya pada produk

akhir.

4

(iv) Mekanisma untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih tidak

berjalan dengan baik di mana masalah yang diselesaikan hanya bersifat

simptom dan bukannya punca sebenar masalah.

(v) Data-data tentang kawalan kualiti masih tidak diurus dengan baik dan

sistematik. Ini menyebabkan capaian terhadap data tersebut menjadi

lambat dan boleh menyebabkan kehilangan data-data penting. Microsoft

Excel hanya digunakan untuk merekod maklumat yang diperolehi di

dalam borang.

1.4 Objektif Projek

Objektif projek disenaraikan seperti berikut:

(i) Membangunkan satu sistem mengenal pasti punca kecacatan produk

berbantukan komputer menggunakan alat asas kawalan kualiti iaitu rajah

serakan, rajah pareto dan rajah sebab akibat.

(ii) Membantu menyelesaikan masalah syarikat dalam mengenalpasti punca

sebenar kecacatan sesuatu produk berbantukan sistem yang telah

dibangunkan.

(iii) Membantu syarikat dari segi pengurusan data yang lebih cekap dan

sistematik di mana pihak pengurusan dapat mencapai data yang

diperlukan dengan pantas dan pada masa yang dikehendaki.

5

1.5 Skop Projek

Berikut merupakan skop yang terlibat bagi projek ini:-

(i) Sistem komputer yang dibangunkan ini dihasilkan sebagai prototaip

untuk kilang acuan plastik yang dijadikan sebagai bahan kajian iaitu Arah

Riang Manufacturing (ARM) Sdn Bhd.

(ii) Sistem ini adalah menggunakan teknik kawalan proses berstatistik (SPC)

dan melibatkan tiga alat kawalan kualiti yang popular iaitu rajah serakan,

rajah pareto dan rajah sebab akibat yang akan menjana laporan dan

analisis terperinci mengenai kegagalan sesuatu produk untuk kegunaan

pihak pengurusan.

(iii) Produk yang dijadikan kajian untuk pemeriksaan ialah Lock Assy D22B

yang dihasilkan untuk kilang Permintex di Jitra, Kedah.

(iv) Komponen yang di ambil untuk dijadikan kajian hanyalah body dan

handle sahaja memandangkan 2 komponen ini merupakan komponen

utama dan punca terbesar menyumbang kepada kecacatan produk Lock

Assy D22B.

(v) Data yang diambil sebagai input sistem adalah data primer bermula bulan

Februari 2006 hingga April 2006 daripada kes kajian iaitu jabatan

kawalan kualiti Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd.

(vi) Sistem yang dibangunkan berasaskan web dengan menggunakan

teknologi Hypertext Preprocessor (PHP) dan pangkalan data MySQL di

atas platform Windows

(vii) Data yang disimpan adalah data mengenai produk, pekerja, bahan

mentah, jenis kecacatan dan mesin yang digunakan.

(viii) Pengguna bagi sistem ini ialah pegawai Kawalan Kualiti yang mesti

berdaftar terlebih dahulu sebagai langkah keselamatan sebelum

menggunakan sistem ini.

6

1.6 Keperluan Sistem

Terdapat dua aspek dalam pemilihan keperluan sistem iaitu:

(i) Keperluan perkakasan

(ii) Keperluan perisian

1.6.1 Keperluan Perkakasan

Aspek pemilihan perkakasan merupakan faktor penting yang terlibat dalam

pembangunan sistem. Faktor-faktor tersebut adalah seperti keupayaan,

kebolehpercayaan dan kos. Konfigurasi minimum yang diperlukan dalam pembangunan

sistem adalah seperti berikut:

(i) Komputer peribadi dengan kelajuan minimum 800 Mhz. Kelajuan

pemproses ini adalah bersesuaian dengan keupayaan sistem untuk

dilarikan dan dikompil dengan stabil dan pantas.

(ii) Ruang ingatan (RAM) dengan kapasiti minimum 256Mb. Keupayaan

ruang storan yang besar membolehkan sistem beroperasi dengan pantas

dan cekap.

(iii) Cakera keras (Hard disk) dengan kapasiti minimum 10Gb. Ini

membolehkan penempatan sistem dan pangkalan data dalam storan

sekunder diurus dengan baik dan fleksibel.

(iv) Monitor SVGA. Ia diperlukan untuk memaparkan antaramuka pengguna.

7

(v) Papan kekunci dan tetikus. Ia digunakan untuk memudahkan proses

penyelenggaraan seperti penambahan dan penghapusan data,

pengubahsuaian data dan lain-lain.

(vi) Pencetak. Ia membolehkan data-data yang diperlukan seperti laporan dan

sebagainya dicetak.

1.6.2 Keperluan Perisian

Pemilihan perisian yang sesuai bagi membangunkan sistem adalah penting bagi

memastikan proses pembangunan berjalan lancar dan menepati spesifikasi pengguna.

Perisian yang dicadangan dalam membangunkan sistem ini adalah perisian Adobe

Dreamweaver CS3. Antara kelebihan perisian Adobe Dreamweaver CS3 termasuklah:

(i) Alat bantuan IDE (Integrated Development Environment) yang

berkuasa dan mudah digunakan

(ii) Menyediakan antaramuka pengguna yang menarik serta ramah pengguna.

(iii) Serasi dengan semua persekitaran Windows

Bagi pembangunan sistem pula, sistem ini telah menggunakan bahasa

pengaturcaraan Hypertext Preprocessor (PHP) sebagai bahasa pengaturcaraan manakala

Apache Web Server digunakan sebagai tapak penyedia web. Selain itu, perisian JpGraph,

dan Adobe Photoshop CS3 juga digunakan untuk menyokong sistem ini. My Structured

Query Language (MySQL) pula digunakan sebagai pangkalan data. Perisian ini dipilih

berdasarkan kepada beberapa kelebihan yang terdapat pada MySQL seperti:

(i) Boleh dimuat turun secara pecuma dan merupakan salah satu teknologi

sumber terbuka (open sources)

8

(ii) Serasi dengan persekitaran Windows

(iii) Penyimpanan, penyemakan serta pengemaskinian data dapat dilakukan

dengan mudah dan cepat.

1.7 Kepentingan Projek

Sistem analisa punca kecacatan produk yang dibangunkan ini mempunyai

potensi yang besar bagi organisasi dalam mengemaskini pengurusan kualiti supaya lebih

teratur dan sistematik dari segi dokumentasi. Ini selaras dengan piawaian standard ISO

9000:2001 yang menuntut organisasi supaya mengikut prosedur yang ditetapkan dan

mendokumentasikan setiap prosedur yang diambil. Dengan berbantukan sistem

komputer ini, organisasi dapat membuat keputusan dengan lebih cepat dan tepat

memandangkan maklumat yang diperlukan berkaitan dengan kecacatan produk boleh di

dapati terus dalam sistem ini.

Dari satu aspek yang lain, dapat dilihat bahawa teknologi maklumat memainkan

peranan yang penting dalam pengurusan kualiti yang lebih cekap dan menyeluruh.

Dakwaan ini dibuat atas dasar bahawa teknologi maklumat berkesan dalam

menyelesaikan masalah-masalah yang kompleks dan memerlukan hasil yang jitu yang

sukar dilakukan secara manual dan keupayaan manusia. Dengan ini disiplin ilmu

teknologi maklumat terus berkembang dan ini sesuatu yang sihat bagi organisasi dan

negara.

9

1.8 Perancangan Projek

Setiap perisian atau sistem yang dibangunkan memerlukan perancangan projek

untuk mendapatkan hasil yang tepat serta pengurusan masa yang efisyen. Segala aktiviti

yang dilakukan perlu direkodkan pada Carta Gantt. Pelaksanaan kerja bagi sistem ini

dibahagikan kepada dua bahagian iaitu perancangan kerja bagi Projek I dan perancangan

kerja bagi Projek II. Tujuan perancangan projek ini adalah untuk memastikan segala

kerja yang dilakukan berkaitan sistem yang dibangunkan dapat dijalankan dengan teratur

dan lancar. Ia juga bertujuan untuk memastikan projek dapat disiapkan pada masa dan

tarikh yang telah ditetapkan. Perancangan terperinci tentang perjalanan Projek I dan

Projek II boleh dirujuk pada Carta Gantt yang disertakan di Lampiran A dan Lampiran B

di bahagian akhir laporan ini.

1.9 Rumusan

Bab ini membincangkan secara ringkas tentang pengenalan untuk projek. Ia

merangkumi latar belakang masalah dan penyataan masalah, skop dan objektif projek

dan juga kepentingan projek ini dijalankan. Projek ini dijalankan di Arah Riang

Manufacturing Sdn Bhd yang bertempat di Sungai Petani, Kedah. Sistem yang bakal

dibangunkan ini akan menggunakan alat-alat kawalan kualiti seperti rajah serakan, rajah

pareto dan rajah sebab dan akibat yang bertujuan untuk mengenalpasti dan menganalisa

punca kecacatan produk dalam pembuatan produk LockAssy D22B.

BAB 2

KAJIAN LATAR BELAKANG

2.1 Pengenalan Organisasi

Arah Riang Manufacturing (ARM) Sdn Bhd merupakan syarikat bumiputra

sepenuhnya yang terletak di Kawasan Perindustrian Saga, Sungai Petani, Kedah.

Syarikat ini ditubuhkan pada 19 September 2004 dan mula beroperasi pada Oktober

2004 dan berkecimpung dalam industri pembuatan produk plastic, pemasangan produk

dan silk screening. Syarikat ini merupakan syarikat jenis vendor atau subkontraktor yang

menerima projek daripada syarikat-syarikat besar diantaranya Modenas dan Permintex.

Dalam menerangkan lebih lanjut tentang organisasi, kajian tertumpu kepada 6

bahagian iaitu:-

(i) Misi Organisasi,

(ii) Struktur Organisasi,

(iii) Teras Perniagaan,

11

(iv) Fungsi Organisasi,

(v) Sistem Semasa, dan

(vi) Pernyataan Masalah Dalam Konteks Organisasi

2.1.1 Misi Organisasi

Misi organisasi dinyatakan seperti berikut:-

(i) Kualiti merupakan keutamaan dalam jiwa dan minda

(ii) Kejujuran dan Kreativiti

(iii) Nilai dan mengiktiraf prestasi yang terbaik

(iv) Memberi komitmen untuk memenuhi cabaran kita

2.1.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi ARM merupakan struktur jenis fungsian seperti yang terdapat

dalam Lampiran C. ARM diketuai oleh seorang Pengarah Urusan dan di bantu oleh

seorang Ketua Pegawai Operasi (COO). Terdapat 6 jabatan di dalam ARM iaitu

Perancang, Penghantaran, Pengurusan/Akaun, Kawalan Kualiti, Kejuruteraan dan

Pengeluaran.

12

Kajian ini berminat untuk melihat Jabatan Kawalan Kualiti dengan lebih dekat.

Dalam Jabatan Kawalan Kualiti terdapat 2 peringkat kawalan di buat iaitu pada

peringkat dalaman dan peringkat luaran. Peringkat dalaman melibatkan pegawai

kawalan kualiti ARM yang bertanggungjawab terhadap kualiti produk sebelum dihantar

kepada syarikat kontraktor utama manakala kawalan peringkat luaran melibatkan

pegawai kawalan kualiti yang bekerja di syarikat kontraktor utama. Beliau akan

melakukan pemeriksaan semula terhadap produk yang telah pun di luluskan di peringkat

awal sebagai pengesahan. Kajian ini hanya menumpukan pembaikan produk di peringkat

dalaman sahaja.

2.1.3 Teras Perniagaan

ARM Sdn Bhd menjalankan perniagaan utama dalam acuan suntikan plastik. Ini

dapat dilihat berdasarkan jumlah mesin acuan suntikan plastic yang terdapat di dalam

loji syarikat ini iaitu sebanyak 10 buah. Penerangan mengenai mesin boleh di lihat di

dalam Jadual 2.1. Perniagaan lain yang di jalankan oleh ARM Sdn Bhd ialah

pemasangan produk dan juga silk screening.

Jadual 2.1 : Senarai mesin di lokasi kajian

Mesin Jenama Berat Unit Pengilang

1 Nissei 360 tan 1 Jepun


3 JSW 120 tan 1 Jepun

4 Cincinati 460 tan 1 USA


13

Mesin Jenama Berat Unit Pengilang






Pada masa kajian dijalankan terdapat 2 pelanggan utama yang menawarkan

kepada ARM Sdn Bhd untuk mengeluarkan sebahagian komponen produk akhir mereka

iaitu Modenas dan Permintex. Senarai penuh produk yang dikeluarkan oleh ARM Sdn

Bhd untuk pelanggan mereka boleh dilihat di dalam Lampiran E.

Kajian ini tertumpu kepada analisa kecacatan produk Lock Assy D22B sahaja

memandangkan ianya merupakan antara produk yang mempunyai kecacatan yang tinggi.

Produk ini dihasilkan untuk kilang Permintex yang beroperasi di Jitra, Kedah. Ia

dihasilkan berdasarkan permintaan daripada Permintex, sebuah kilang yang

mengeluarkan komponen-komponen kereta.

2.1.4 Fungsi Organisasi

Fungsi ARM Sdn Bhd bolehlah dirumus seperti berikut:-

(i) Sebagai vendor kepada syarikat kontraktor utama

(ii) Hanya mengeluarkan komponen produk akhir seperti yang dikehendaki

oleh pelanggan

14

(iii) Pelanggan akhir terdiri daripada syarikat pembuatan produk plastik yang

lain atau mana-mana syarikat yang terlibat dalam industri plastik

(iv) Memasang bahagian-bahagian yang telah dikeluarkan dan dihantar

kepada pelanggan.

2.1.5 Sistem Semasa

Sistem semasa yang sedia ada pada masa kini tidak merangkumi keseluruhan

jabatan dalam syarikat. Sistem yang wujud hanya terdapat di dalam bahagian

pentadbiran dan penghantaran. Setakat ini, jabatan kawalan kualiti tidak mempunyai

sistem komputer yang tersendiri. Segala sistem yang ada masih menggunakan pen dan

pensil dan direkod di dalam borang yang sedia ada. Pembaikan terhadap sistem kawalan

kualiti melalui penggunaan sistem komputer perlu untuk memudahkan dan melicinkan

perjalanan jabatan kawalan kualiti.

Sehingga kajian ini dijalankan masih tidak wujud satu sistem yang dibangunkan

untuk mengenalpasti punca kecacatan produk bagi produk Lock Assy D22B dan lain-

lain produk. Di sebabkan itu, satu inisiatif dilakukan untuk membangunkan satu sistem

yang mengkhususkan kepada analisa kecacatan produk.

15

2.1.6 Pernyataan Masalah dalam Konteks Organisasi

Melalui pemerhatian dan temubual yang telah dilakukan semasa lawatan ke

kilang, terdapat beberapa masalah yang perlu diberi perhatian supaya syarikat lebih

kompetitif dalam industri. Walaupun pihak jabatan berpuashati dengan perjalanan sistem

yang sedia ada namun pembaikan terhadap sistem boleh dilakukan untuk membantu

organisasi dalam menghadapi persaingan dan meningkatkan kualiti produk. Peluang

untuk pembaikan bolehlah dilihat dalam konteks berikut:-

(i) Kecacatan produk masih lagi berlaku dalam pengeluaran produk akibat

tiada tindakan untuk mengesan punca kecacatan produk dengan

berbantukan alat kawalan kualiti berstatistik. Penggunaan IS/IT dapat

membantu dalam memudahkan organisasi mengesan punca kecacatan

produk apatah lagi melibatkan data yang kompleks

(ii) Penggunaan IS/IT memudahkan pengurus kawalan kualiti mendapatkan

data yang dikehendaki dengan pantas, merekod data kecacatan produk

dan disimpan di dalam satu pangkalan data dan bukan lagi dalam fail-fail

yang berasingan sebelum ini. Dengan ini organisasi mendapat

manfaatnya daripada pembangunan sistem ini.

(iii) Kerja semula terhadap produk Lock Assy D22B masih tinggi berikutan

masalah kecacatan produk yang masih berlaku. Ini di sebabkan

penyelesaian masalah hanya bersifat simptom bukannya punca. Oleh itu

satu langkah wajar di ambil untuk mengatasinya seterusnya

mengurangkan kos pengeluaran produk tersebut.

16

2.2 Proses Semasa dan Model Data

Bagi mendapatkan maklumat-maklumat yang berkaitan dengan sistem semasa

syarikat, beberapa kajian dan penganalisaan dilakukan ke atas sistem tersebut. Antara

kaedah yang digunakan dalam proses penganalisaan ialah melalui temubual,

pemerhatian, dokumen kawalan kualiti dan borang.

Berdasarkan kepada produk yang dikeluarkan oleh organisasi, kajian yang

dijalankan ini hanya tertumpu kepada proses analisa kecacatan terhadap produk Lock

Assy D22B . Produk ini dipilih kerana bahan yang digunakan untuk menghasilkannya

adalah mahal dan paling banyak peratus kecacatannya. Terdapat beberapa proses yang

perlu dilalui bagi menghasilkan produk Lock Assy ini bermula daripada penerimaan

bahan mentah sehinggalah kepada produk siap.

2.2.1 Proses Pengeluaran Produk

Produk Lock Assy D22B ini merupakan produk acuan suntikan plastik yang

dihasilkan untuk kilang Permintex yang merupakan pelanggan kepada Arah Riang

Manufacturing Sdn Bhd. Ia merupakan salah satu komponen aksesori kereta yang

dipasang pada dashboard kereta. Terdapat beberapa komponen yang diperlukan untuk

menghasilkan Lock Assy ini seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2.1.

Dalam rajah 2.1 menunjukkan terdapat 5 komponen dalam menghasilkan Lock

Assy D22B. Daripada 5 komponen tersebut 3 daripadanya di hasilkan sendiri di kilang

ARM Sdn Bhd iaitu handle, lock bar dan body manakala selebihnya merupakan

komponen siap yang di beli untuk di pasang sepenuhnya.

17

Rajah 2.1 : Komponen yang terlibat dalam penghasilan Lock Assy D22B

Lock Assy D22B dihasil menggunakan kaedah acuan suntikan plastik (plastic

injection molding). Dalam kaedah ini suntikan diberikan kepada bahan mentah setelah

melalui proses pemanasan pada suhu yang tertentu dan ia ditolak kedalam acuan untuk

membentuk produk. Dalam menghasilkan Lock Assy D22B ini terdapat beberapa proses

yang perlu dilalui di mana setiap proses perlu menjalani proses pemeriksaan terlebih

dahulu. Ini memastikan setiap proses yang terlibat berjalan dengan lancar dan sistematik.

Lampiran F menunjukkan aliran proses penghasilan Lock Assy D22B. Secara amnya

terdapat tiga fasa yang terlibat di dalam penghasilan produk ini:

(i) Fasa penerimaan bahan mentah

(ii) Fasa penghasilan produk

(iii) Fasa produk siap

Lock Assy

Handle Body Lock Bar Spring Getah

18

2.2.1.1 Fasa Penerimaan Bahan Mentah

Fasa ini melibatkan proses penerimaan bahan mentah dari pembekal. Pembekal

akan menghantar bahan mentah mengikut tarikh dan kuantiti seperti yang terdapat dalam

borang pesanan. Seterusnya bekalan bahan mentah akan diperiksa kualitinya agar

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Pemeriksaan awal ini dilakukan bertujuan

untuk mengelak sebarang kecacatan berlaku semasa proses penghasilan produk. Bahan

mentah yang diterima untuk menghasilkan Lock Assy ini ialah Acetal copolymer (POM)

dan Nylon manakala bahan untuk kerja-kerja pemasangan ialah Getah dan Spring.

Setelah itu segala bahan-bahan ini akan di pindahkan kedalam tempat simpanan

yang berasingan. Segala bahan mentah untuk menghasilkan body, lock bar dan handle

akan di simpan di dalam kawasan kilang manakala getah dan spring akan di simpan di

kawasan pemasangan. Apabila diperlukan, barulah ia akan di pindahkan ke bahagian

operasi untuk menghasilkan Lock Assy.

2.2.1.2 Fasa Penghasilan Produk

Bagi fasa penghasilan Lock Assy ini, terdapat beberapa langkah yang perlu

dijalani sebelum produk siap diperolehi. Secara amnya, terdapat beberapa proses iaitu:

(i) Proses Suntikan

(ii) Proses Pemasangan

19

2.2.1.2.1 Proses Suntikan

Terdapat tiga komponen yang terlibat dalam proses suntikan acuan iaitu handle,

lock bar dan body. Ketiga-tiga komponen ini melalui proses suntikan yang sama cuma

penggunaan bahan yang berbeza. Bagi komponen handle, ia menggunakan POM dan

campuran pigmen sebagai bahan mentah manakala body dan lock bar menggunakan

bahan mentah Nylon. Aliran proses suntikan acuan bagi ketiga-tiga komponen ini adalah

seperti berikut:-

(i) Bahan mentah dimasukkan ke dalam hopper dryer dan dileburkan pada

suhu 80 darjah Celsius dalam masa 1jam

(ii) Bahan mentah bergerak ke barrel yang mempunyai rod besi iaitu

pemanas yang menjadikan material yang lembik menjadi lebur

(iii) Rod besi pada barrel berpusing dan menolak bahan mentah ke nozzle

(iv) Kemudian, bahan mentah akan masuk ke dalam acuan.

(v) Bahan mentah kemudiannya dimampatkan dan disejukkan menjadi satu

komponen

(vi) Apabila komponen menjadi keras, acuan akan dibuka dan komponen

dikeluarkan.

Setelah komponen ini dikeluarkan, ia di masukkan ke dalam satu bekas iaitu

cooling jig. Bekas ini merupakan satu bekas penyejuk yang bertujuan menyejukkan dan

mengeraskan komponen setelah keluar daripada mesin acuan. Rajah 2.2 menunjukkan

contoh cooling jig yang digunakan dalam penghasilan produk plastik.

20

Rajah 2.2 Cooling jig yang di gunakan di ARM Sdn Bhd

Setelah komponen keras dan bersedia untuk di keluarkan daripada cooling jig

maka operator pengeluaran akan melakukan pemeriksaan secara visual ke atas

komponen bagi memastikan tiada kecacatan dan komponen dalam keadaan baik. Bagi

komponen yang mempunyai kecacatan ia akan di masukkan ke dalam bekas khas

manakala komponen yang baik ia akan di pindahkan ke dalam tray. Jadual 2.2

menunjukkan rumusan standard operasi bagi ketiga-tiga komponen Lock Assy iaitu body,

handle dan lock bar. Standard penuh operasi terdapat di Lampiran G.

Jadual 2.2 : Standard operasi bagi body, lock bar dan handle

Komponen Berat Jenis

Material Mesin

Kaedah

Pemeriksaan

Senarai

Kecacatan

Handle

0.0133g

POM+Pigment

40 T

Visual/

Atribut

1. colour out

2. pink mark

3. lekuk

4. flashing

5. moisture

6. calar

7.warna

bertukar

8.high

parting line

9. sink mark

21

Komponen Berat Jenis

Material Mesin

Kaedah

Pemeriksaan

Senarai

Kecacatan

Body

0.0118g

Nylon

60 T

Visual/

Atribut

1. colour out

2. flashing

3. moisture

4.short

mould

5.access

mati

Lock Bar

0.0022

Nylon

60 T

1. colour out

2. flashing

3.short

mould

2.2.1.2.2 Proses Pemasangan

Setelah itu, ketiga-tiga komponen ini akan dipindahkan ke bahagian pemasangan

di mana komponen-komponen ini akan di pasang menjadi produk Lock Assy. Di

peringkat ini, handle, lock bar dan body akan di cantumkan dengan getah dan spring

untuk menghasilkan Lock Assembly (Lock Assy). Jadual 2.3 merumuskan secara ringkas

sub proses yang terlibat di dalam proses pemasangan.

22

Jadual 2.3 : Rumusan proses pemasangan Lock Assy D22B

Urutan Proses Komponen

Terlibat

Alatan yang

digunakan Kaedah Kerja

Getah di pasang

pada body

1. Body

2. Getah

1. Pisau tajam

2. Long Nose

-body hook di potong dengan

ketebalan 1.0-1.5mm

-getah di potong dengan

ketebalan 7.5-8.0mm

-Long nose di gunakan

untuk memasang getah pada

body

Spring dan lock

bar di pasang pada

body

1. Lock Bar

2. Spring

3. Body

1.Minyak

Grease

2.Pisau tajam

-grease di letakkan pada

hujung spring

-lock bar yang elok di

potong di bahagian tepinya

dengan ketebalan 0.7-1.0mm

-hujung spring yang bebas

grease di masukkan kedalam

lubang lock bar

-hujung spring yang ada

grease di masukkan kedalam

lubang body beserta lock bar

Handle di pasang

pada body

1. Handle

2. Body

3.Lock Bar

4.Spring

5.Getah

-handle di periksa semula

secara visual untuk

memastikan tiada kecacatan

-handle di pasang pada

lubang yang terdapat di sisi

body

Bagi arahan penuh kerja bagi kerja-kerja pemasangan boleh di lihat di dalam

Lampiran H.

2.2.1.3 Fasa Produk Siap

Setelah proses penghasilan produk Lock Assy selesai dijalankan, fasa yang

seterusnya ialah proses pembungkusan produk siap. Produk di susun di dalam bentuk

23

barisan dalam bilangan 8 unit bagi setiap barisan di mana hanya 40 unit diisi dalam

satu bekas. Seterusnya, produk yang telah siap dibungkus akan dilabel mengikut

bilangan kuantiti, tarikh ia dikeluarkan, nama produk dan nama pelanggan.

Setelah itu, untuk memastikan pembungkusan produk adalah seperti yang

terdapat dalam borang penghantaran, ARM Sdn. Bhd. menggunakan kaedah

persampelan rawak mengikut standard AQL 0.65. Kemudian, segala data pembungkusan

akan di rekodkan di dalam borang outgoing checked sheet

2.2.2 Sistem Kawalan Kualiti Produk

Setiap produk yang dihasilkan haruslah melalui proses kawalan kualiti supaya

produk tersebut memenuhi piawaian yang ditetapkan. Di dalam organisasi Arah Riang

Manufacturing Sdn Bhd, Jabatan Kawalan Kualiti ditubuhkan bertujuan untuk

mengawal dan memantau kualiti produk. Aliran proses kawalan kualiti ditunjukkan

dalam Lampiran I. Kawalan kualiti yang dijalankan di syarikat ini adalah berdasarkan

kepada kawalan secara attribut dan pembolehubah.

Terdapat beberapa proses kawalan kualiti di jalankan dalam menghasilkan

produk Lock Assy bagi memastikan ianya berada di dalam spesifikasi yang di tetapkan.

(i) Proses pemeriksaan bahan mentah

(ii) Proses penetapan acuan (mould setting)

(iii) Proses pemeriksaan pengeluaran produk

(iv) Proses pemeriksaan produk akhir

24

2.2.2.1 Proses Pemeriksaan Bahan Mentah

Komponen yang terlibat dalam menghasilkan Lock Assy terdiri daripada

komponen handle, lock bar, body, spring dan getah. Komponen-komponen ini

menggunakan bahan mentah yang berbeza dan digunakan dalam peringkat yang tertentu

dalam menyiapkan Lock Assy ini. Bagi handle, lock bar dan body, ianya di hasilkan

sendiri dalam kawasan kilang manakala spring dan getah merupakan bahan separa siap

yang di beli untuk di gunakan pada peringkat pemasangan. Jadual 2.4 di bawah

menunjukkan bahan mentah yang terlibat dalam menghasilkan Lock Assy.

Jadual 2.4: Bahan mentah dalam menghasilkan Lock Assy

Komponen Bahan Mentah Peringkat Penghasilan

Handle POM Mesin

Body Nylon Mesin

Lock Bar Nylon Mesin

Spring Aloi Bahan Siap

Getah Getah Bahan Siap

2.2.2.1.1 Pemeriksaan Acetal Polymer (POM) dan Nylon

Bahan Mentah ini merupakan bahan yang digunakan untuk menghasilkan

komponen handle, lock bar dan body. Bahan mentah ini diterima dalam bentuk guni di

mana pembekal akan menghantar kepada syarikat dalam lot saiz. Dalam kawalan kualiti

terhadap bahan mentah ini, terdapat 2 peringkat pemeriksaan di mana pemeriksaan

pertama dilakukan semasa bahan mentah dihantar oleh pembekal. Pemeriksaan ini

dijalankan terhadap kuantiti dan jenis bahan yang dihantar. Pemeriksaan ini dijalankan

25

secara pemerhatian di mana jika di dapati bahan mentah yang di hantar tidak menepati

spesifikasi maka ia akan di pulangkan kembali kepada pembekal.

Setelah bahan mentah yang di terima menepati spesifikasi,maka ia akan

dimasukkan ke dalam gudang. Pada peringkat ini, pemeriksaan penerimaan bahan

mentah dilakukan ke atas bahan mentah itu sendiri. Pemeriksaan ini dilakukan secara

pemerhatian di mana satu sampel beg bahan akan diambil daripada keseluruhan unit

bahan mentah yang dibeli, biasanya dalam kuantiti 20guni. Pemeriksaan yang dilakukan

adalah dari segi jenis material, gred material dan warna. Jika di dapati bahan mentah

yang dihantar tidak menepati kriteria yang ditetapkan maka pengeluaran barang tidak

akan dijalankan dan pembekal dikehendaki menghantar semula bahan mentah. Ini

bermakna keseluruhan bahan mentah yang dihantar akan di tolak walaupun hanya satu

beg bahan mentah yang di uji.

Bagi barang siap seperti spring dan getah, tiada pemeriksaan khusus dilakukan

kerana ia merupakan barang siap dan bukannya di keluarkan daripada kilang kajian.

Pemeriksaan yang dilakukan hanya pada kuantiti dan jenis barang yang dibeli sama ada

menepati seperti yang terdapat di dalam borang pesanan pembelian. Bahan mentah ini

akan digunakan pada peringkat pemasangan dan tidak terlibat dalam peringkat proses

suntikan produk. Setelah pemeriksaan dijalankan ia akan direkodkan di dalam Incoming

QC SummaryReport yang mengandungi data seperti:

(i) Nombor pesanan pembelian

(ii) Nama pembekal

(iii) Nombor komponen

(iv) Penerangan tentang komponen

(v) Saiz lot

(vi) Saiz sampel yang diuji

(vii) Hasil pemeriksaan

(viii) Kecacatan bahan mentah (jika gagal)

26

2.2.2.2 Proses penetapan acuan (mould setting)

Pemeriksaan ini dilakukan sebelum memulakan pengeluaran sesuatu produk. Ia

dilakukan untuk memastikan pengeluaran yang dijalankan menepati kehendak

pelanggan. Dalam proses acuan ini, pelanggan akan membekalkan acuan kepada

syarikat kajian. Acuan ini akan dimasukkan ke dalam mesin acuan secara manual dan

diuji terlebih dahulu di mana sampel produk akan dihasilkan dan dibandingkan dengan

standard produk yang telah dihasilkan. Perbandingan ini dilakukan dengan mengikut

standard operasi yang telah dibekalkan oleh pelanggan. Standard operasi ini telah di

bincangkan di dalam topik fasa penghasilan produk.

Jika sampel yang dikeluarkan ini tidak menepati seperti yang dikehendaki oleh

pelanggan, maka acuan akan dikeluarkan daripada mesin dan proses pembaikan semula

acuan akan dijalankan sehinggalah sampel produk yang dihasilkan benar-benar menepati

spesifikasi produk yang dikehendaki oleh pelanggan. Setelah itu,barulah pengeluaran

produk boleh dikeluarkan.

2.2.2.3 Proses Pemeriksaan Pengeluaran Produk

Penghasilan produk terbahagi kepada 2 iaitu proses suntikan dan proses

pemasangan.

2.2.2.3.1 Proses Suntikan

Proses suntikan dilakukan setelah mendapat kelulusan daripada QA apabila

sampel yang dikeluarkan menepati spesifikasi yang dikehendaki. Proses suntikan

27

dijalankan oleh operator pengeluaran di mesin acuan suntikan. Proses pengeluaran yang

dijalankan ini hendaklah mengikut standard operasi yang telah dibekalkan oleh

pelanggan supaya produk yang dikeluarkan menepati kehendak pelanggan. Dalam

proses suntikan ini, pemeriksaan dilakukan secara 2 peringkat. Pemeriksaan pertama

dilakukan oleh operator semasa pengeluaran dijalankan secara 100% di mana pekerja

akan memeriksa setiap komponen yang dikeluarkan dan direkodkan di dalam borang In

Process Quality Control (IPQC) Hourly Report. Di dalam borang ini, beberapa

maklumat akan di paparkan seperti:

(i) Nama komponen

(ii) Nombor komponen

(iii) Mesin yang digunakan untuk mengeluarkan komponen

(iv) Nama operator dan Penyelia yang bertugas

(v) Jumlah Pengeluaran yang dikeluarkan

(vi) Jumlah komponen yang ditolak pada setiap jam pengeluaran

(vii) Jenis kecacatan yang berlaku pada setiap komponen yang ditolak

Setelah itu, setiap 1 jam sekali, QA akan melakukan pemeriksaan terhadap

produk mengikut standard nilai AQL 0.65. Jika di dapati produk tidak memenuhi

spesifikasi, maka pengeluaran akan dihentikan dan QA akan mengarahkan jurutera

membuat pembetulan dan pembaikan. Pemeriksaan ini merupakan pemeriksaan dimensi

dengan mengikut part inspection standard (PIS) yang telah di tetapkan oleh syarikat

dengan menggunakan kaliper sebagai alat pengukuran. PIS boleh di lihat di dalam

Lampiran J. Dalam proses suntikan ini, terdapat 3 produk yang dikeluarkan oleh kilang

kajian iaitu handle.lock bar dan body. Ketiga-tiga komponen ini dikeluarkan untuk

menghasilkan Lock Assy.

28

2.2.2.3.1.1 Body

Body merupakan badan utama kepada produk Lock Assy. Ia dihasilkan dengan

menggunakan bahan mentah Nylon. Body dihasilkan dalam 2 kaviti di mana setiap kali

proses suntikan berlaku maka 2 unit produk akan dihasilkan. Dalam memastikan body

yang dihasilkan menepati spesifikasi maka satu standard operasi telah dibangunkan

supaya dijadikan panduan oleh operator pengeluaran dalam menjalankan pengeluaran.

Dalam standard operasi, kaedah pemeriksaan dijalankan secara visual di mana beberapa

tempat pemeriksaan dilakukan. Jadual 2.5 menunjukkan jenis kecacatan yang tidak

dibenarkan pada produk.

Jadual 2.5 : Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada body

Produk

Tempat pemeriksaan Standard

Body

Flashing tiada

Moisture tiada

Short Mould tiada

Access Mati tiada

Color Out Rujuk kepada cip warna

Bagi pemeriksaan dimensi pula, terdapat beberapa kriteria yang mesti diikuti

seperti di dalam Jadual 2.6.

29

Jadual 2.6 : Kriteria pemeriksaan body

Item pemeriksaan Alat Pemeriksaan Kriteria Kawalan

Pemeriksaan

Lebar Kaliper 12.60 ± 0.10

Panjang Kaliper 12.20 ± 0.10

Lubang Kaliper 33.30 ± 0.10

Diameter lubang Pin Gauge 4.10 ± 0.20

M4 Lubang Skru Pin Gauge 3.60 ± 0.20

M4 Lubang Skru Pin Gauge 3.60 ± 0.21

2.2.2.3.1.2 Handle

Handle merupakan komponen yang dipasang pada body. Ia diperbuat daripada

bahan mentah POM. Dalam mengawal kualiti handle, maka pemeriksaan pemboleh

ubah dan atribut dijalankan. Dalam pemeriksaan atribut terdapat beberapa aspek

pemeriksaan yang perlu di ambil perhatian seperti yang terdapat pada standard operasi.

Jadual 2.7 menunjukkan jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada handle.

30

Jadual 2.7 : Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada handle

Produk

Tempat pemeriksaan Standard

Handle

Flashing tiada

Moisture tiada

Short Mould tiada

Access Mati tiada


Pink Mark Tiada

Dented tiada

Calar tiada

Sink Mark tiada

High Parting Line tiada



Jadual 2.8 : Kriteria pemeriksaan handle

Item pemeriksaan Alat Pemeriksaan

Kriteria Kawalan Pemeriksaan

Dimensi Kaliper 12.30 ± 0.20

Dimensi Kaliper 4 ± 0.10


2.2.2.3.1.3 Lock Bar

Lock Bar merupakan komponen yang di pasang di dalam body. Ia diperbuat

daripada bahan mentah Nylon. Lock Bar merupakan komponen yang dikeluarkan

automatik daripada mesin dalam kuantiti 4 unit sekali suntikan. Ia merupakan komponen

31

yang paling sedikit kecacatannya dan boleh dikatakan syarikat tidak menghadapi

masalah terhadap komponen ini. Walaupun begitu terdapat beberapa aspek pemeriksaan

seperti yang terkandung di dalam standard operasi. Jadual 2.9 menunjukkan jenis

kecacatan yang tidak dibenarkan pada lock bar.

Jadual 2.9 : Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada lock bar

Produk Tempat pemeriksaan

Standard

Lock Bar

Flashing tiada

Short Mould tiada




Jadual 2.10 : Kriteria pemeriksaan lock bar

Item pemeriksaan Alat Pemeriksaan Kriteria

Kawalan Pemeriksaan





32

2.2.2.3.2 Proses Pemasangan

Setelah peringkat proses suntikan berakhir,maka ia akan dipindahkan ke dalam

bahagian pemasangan. Proses pemasangan dilakukan di bangku kerja di mana proses

pemasangan komponen handle, lock bar, body, spring dan getah dilakukan untuk

menghasilkan Lock Assy. Pada peringkat ini, pemeriksaan dilakukan secara visual dan

juga ujian perasaan. Operator yang bertugas dalam bahagian pemasangan hendaklah

mengikut arahan kerja yang telah dibekalkan. Proses pemasangan yang pertama adalah

dengan memasang getah pada body hook. Pemasangan ini dilakukan dengan

menggunakan long nose. Body yang telah siap untuk dipasang hendaklah diperiksa di

mana ia mestilah berada di dalam keadaan yang baik dan tiada kecacatan. Lebihan

material yang terdapat pada body hook hendaklah di potong dengan menggunakan pisau

dengan ketebalan 1.0mm. Setelah itu, getah di potong dengan menggunakan pisau

dengan ketebalan 7.5-8.0 mm. Getah yang telah dipotong akan di pasang pada cangkuk

body dengan menggunakan alat long nose.

Peringkat pemasangan yang kedua ialah pemasangan spring dan lock bar. Spring

hendaklah berada di dalam keadaan baik di mana ia tidak bengkok dan masih anjal.

Sedikit grease akan diletakkan pada hujung spring dan dimasukkan ke dalam lubang

body. Manakala lock bar hendaklah berada di dalam keadaan yang baik di mana tiada

moisture, tiada kecacatan sifat dan tiada warna yang pudar. Setelah itu, spring dan lock

bar akan dimasukkan ke dalam lubang body mengikut pemasangan yang betul. Semua

kaedah ini adalah melalui pemerhatian.

Peringkat pemasangan yang ke tiga ialah dengan memasang handle pada body.

Handle yang di pasang hendaklah diperiksa bagi memastikan tiada kecacatan sifat

seperti moisture, sink mark, calar dan lebihan material. Sekiranya terdapat

kecacatan,maka ia akan di asingkan dan dimasukkan ke dalam ruangan baiki semula.

Setelah handle di pasang pada body maka ujian perasaan perlu dilakukan dengan

menarik pedal handle dan memastikan tiada bunyi spring yang kedengaran. Sekiranya

33

terdapat bunyi kecacatan maka ia akan di buka dan di pasang semula. Ketiga-tiga

peringkat pemasangan ini dilakukan secara 100% di mana tiada satu unit pun yang

dikecualikan daripada pemeriksaan.

2.2.2.4 Proses Pemeriksaan Produk Akhir

Pemeriksaan produk akhir dilakukan oleh pegawai jabatan kualiti setelah produk

siap dihasilkan. Pemeriksaan ini dilakukan sebelum diedarkan kepada pelanggan bagi

memastikan produk yang mengalami kerosakan tidak terlepas ke tangan pelanggan.

Pemeriksaan ini dilakukan dengan mengikut spesikasi yang ditetapkan di dalam

outgoing inspection report seperti yang terdapat di dalam Lampiran K. Pemeriksaan

yang dijalankan adalah secara persampelan dengan mengikut had penerimaan kualiti

(AQL) pada nilai major 0.65 dan minor 1.5.

Setelah itu, produk akan dibungkus. Kemudiannya, produk akan disemak semula

secara pemerhatian di mana tempat pemeriksaan di lakukan terhadap label bungkusan,

tarikh pengeluaran, nama komponen, nombor komponen dan juga kuantiti untuk

memastikan ianya mempunyai bilangan yang mencukupi dan label yang betul. Sebarang

kekurangan dan juga kesalahan pembungkusan komponen tidak dibenarkan. Sampel

yang digunakan dalam pemeriksaan adalah dengan mengikut nilai AQL 0.65. Contohnya

sekiranya terdapat 500 unit maka 50 sampel akan di ambil untuk diperiksa. Semua data

ini akan direkodkan dan dimasukkan ke dalam Outgoing Summary Report.. Sebarang

kecacatan yang berlaku akan dijumlahkan dan dimasukkan ke dalam Defective

SummaryRecord mengikut bulan operasi. Contoh Defective Summary Report boleh di

lihat di dalam Lampiran L

34

2.2.3 Sistem Semasa Analisa Punca Kecacatan Lock Assy

Pada umumnya, sistem kawalan kualiti semasa berjalan dan beroperasi secara

manual dimana segala pemeriksaan dan proses pemantauan produk direkodkan di dalam

borang-borang yang disediakan. Sehingga kajian ini dijalankan, usaha untuk

mengenalpasti punca kecacatan produk masih lagi tidak dilaksanakan secara rasmi

dalam ertikata yang lain masih tidak wujud satu sistem untuk mengenalpasti punca

kecacatan produk bagi Lock Assy D22B. Walaupun pihak pengurusan menyedari tentang

hakikat ini, namun proses untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih lagi tidak

dapat dilaksanakan memandangkan ia memerlukan pengetahuan dalam penggunaan alat-

alat kawalan kualiti dan organisasi kajian mempunyai halangan dari segi pengetahuan

sumber manusia.

Jabatan kawalan kualiti pula hanya bertanggungjawab dalam dua tempat

pemeriksaan produk iaitu semasa produk dikeluarkan daripada mesin dan juga ketika ia

hendak dihantar kepada pelanggan. Sistem ini lebih kepada evolusi pemeriksaan kualiti

seperti yang dijelaskan dalam kajian literatur dan masih lagi belum berada di dalam mod

pengesanan. Oleh sebab itulah, jumlah produk yang ditolak masih lagi berlaku dan kadar

bahan kerja semula (rework) masih berada di takat yang sama.

2.2.4 Masalah Sistem Analisa Punca Kecacatan Lock Assy

Melalui temubual dan pemerhatian yang dilakukan sepanjang berada di tapak

kajian, terdapat beberapa masalah yang dikenalpasti wujud yang menyebabkan usaha

35

untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih tidak dilaksanakan. Antara masalah

yang dihadapi ialah:

(i) Kekurangan pengetahuan dalam penggunaan alat kawalan proses

berstatistik digunakan seperti rajah pareto dan rajah sebab akibat untuk

menganalisis punca berlakunya kecacatan produk

(ii) Segala proses perekodan dan pengurusan data dilakukan secara manual

menyebabkan sukar pihak pengurusan menganalisis prestasi produk yang

dikeluarkan

(iii) Kekurangan sumber manusia yang menumpukan sepenuhnya masa dalam

meningkatkan kualiti produk secara berterusan dan seterusnya

mengurangkan kecacatan produk

(iv) Organisasi masih berusaha untuk meningkatkan kualiti produk dan ini

mengambil masa dari segi meningkatkan kualiti secara menyeluruh di

semua aspek perniagaan.

2.3 Keperluan Pengguna

Sistem analisa punca kecacatan yang dibangunkan ini berdasarkan kepada

keperluan pengguna. Berikut merupakan senarai fungsian yang akan terdapat di

dalam sistem:

(i) Pengguna boleh kemaskini, padam dan menambah maklumat tentang

pekerja, mesin, produk, bahan, kaedah pengeluaran produk dan jens

kecacatan produk selepas mendaftar ke dalam sistem.

36

(ii) Pengguna boleh menggunakan alat untuk mengenalpasti punca kecacatan

produk berpandukan alat kawalan kualiti berstatistik yang telah

dibekalkan di dalam sistem iaitu pareto, rajah sebab akibat dan rajah

serakan

(iii) Pengguna boleh melihat dan mencetak laporan mengenai kecacatan

produk secara harian, bulanan dan mingguan berdasarkan tajuk dan jenis

laporan

(iv) Pengguna dibenarkan untuk mencari maklumat yang diperlukan seperti

jenis kerosakan berdasarkan tarikh, proses dan nama bahagian komponen

(vi) Sistem membenarkan pembetulan dilakukan apabila berlaku ralat dalam

kemasukan data

(vii) Pengguna dibenarkan untuk menyimpan dan mengemaskini data yang

baru dimasukkan ke dalam sistem

2.4 Cadangan Sistem Analisa Punca Kecacatan Produk

Berdasarkan kajian dan pemerhatian yang dijalankan ke atas sistem kawalan

kualiti semasa di Arah Riang Manufacturing Sdn. Bhd.melibatkan produk Lock Assy,

beberapa masalah telah di kenal pasti. Bagi mengatasi masalah tersebut, sebuah sistem

analisa punca kecacatan produk telah dibangunkan menggunakan alat kawalan kualiti

berstatistik (SPC) untuk menambah baik sistem kualiti sedia ada. Sistem ini

dibangunkan sebagai prototaip untuk memastikan ianya betul-betul memenuhi kehendak

pelanggan sebelum sistem sebenar dibangunkan.

Sistem ini di bangunkan di atas platform web di mana ia melibatkan teknologi

pelayan-penyedia (client-server). Teknologi ini di pilih memandangkan ia sesuai

37

digunakan di dalam platform web malahan ia merupakan teknologi yang semakin

meluas di gunakan pada masa kini. Dalam teknologi ini ia melibatkan segala kerja

pemprosesan di kongsi bersama pelayan dan penyedia. Disini, pelayan hanya

bertanggungjawab terhadap logik persembahan manakala penyedia pula

bertanggungjawab dalam proses terhadap capaian data dan penyimpanan data (Alan

Dennis et al.2002).

Bersesuaian dengan platform web, maka sistem ini menggunakan bahasan

pengaturcaraan web dalam membangunkan sistem. Terdapat banyak bahasa

pengaturcaraan web seperti ASP, PHP, DotNet dan JSP. Dalam kajian ini, PHP

digunakan memandangkan ia serasi dengan teknologi pelayan-penyedia yang di

gunakan. PHP yang digunakan dalam pembangunan sistem ini ialah PHP versi 5 dan ia

bertindak sebagai bahasa di peringkat penyedia (server).Penyedia yang digunakan untuk

sistem ini ialah Apache. Penyedia web ini digunakan memandangkan ia boleh di muat

turun secara percuma di internet malahan ia merupakan produk yang di hasilkan untuk

sumber terbuka (open source). Malahan Wall (2004) menyifatkan Apache merupakan

penyedia web yang boleh disifatkan pasangan yang ideal dengan PHP. Bagi pangkalan

data pula, MySQL dipilih sebagai pangkalan data memandangkan ia begitu popular dan

boleh diperolehi secara percuma melalui sumber terbuka.

2.4.1 Fungsi Sistem

Sistem analisa punca kecacatan yang dibangunkan ini mempunyai beberapa

jangkaan fungsi yang diharapkan. Berikut merupakan fungsi sistem yang akan

dibangunkan:

38

(i) Bersifat fleksibel dan dinamik di mana berupaya untuk dikembangkan

pada masa akan datang. Sistem ini dapat menerima kemasukan produk-

produk baru untuk di analisa dan di kenalpasti punca kecacatannya pada

masa akan datang

(ii) Berupaya untuk menerima dan menyimpan data mengenai jenis

kerosakan, produk, pekerja, mesin dan kaedah pengeluaran produk

(iii) Berupaya untuk menjana dan memaparkan graf seperti carta Pareto dan

rajah sebab akibat dan serakan untuk membantu mengenalpasti punca

kecacatan produk.

(iv) Berupaya untuk menghasilkan laporan mengenai jenis kecacatan harian

bulanan dan mingguan untuk di analisa dan seterusnya langkah

pembetulan dan pencegahan dapat di ambil untuk meningkatkan kualiti

produk.

(v) Berupaya untuk dihubungkan dengan pangkalan data dan penyedia web

( web server) di mana apabila carian di lakukan, ia dapat melaksanakan

fungsinya.

(vi) Berupaya untuk menjejak semula kecacatan yang telah di analisa untuk

melihat perkembangannya dari masa ke semasa.

2.4.2 Kelebihan Sistem Cadangan

Sistem analisa punca kecacatan yang dibangunkan ini menawarkan beberapa

kelebihan di mana ianya:

39

(i) Mengurangkan ralat disebabkan data yang tidak tepat dan rosak.

(ii) Membekalkan arahan analisa secara automatik kepada pengguna di mana

ianya dapat menjimatkan masa penganalisaan.

(iii) Proses menghasilkan alat kawalan kualiti dapat dilakukan secara

automatik dan memudahkan tugas pengguna

(iv) Menghasilkan laporan yang lebih tepat dan terperinci yang mana

memudahkan tugas pengurusan dalam meningkatkan kualiti produk.

(v) Sebarang carian terhadap data-data yang lepas dapat dilaksankan dengan

cepat, cekap dan berkesan kerana ianya telah di simpan di dalam

komputer.

(vi) Penyelengaraan sistem seperti kehilangan data dapat dielakkan seminima

mungkin di sebabkan ianya telah di simpan di dalam pangkalan data

proses sokongan data dapat dilakukan dengan mudah.

2.5 Rumusan

Bab ini menerangkan tentang apakah yang telah diperolehi dalam penyiasatan

awal terhadap sistem yang akan dibangunkan. Penyiasatan ini meliputi analisa terhadap

organisasi dari segi latar belakang, fungsi, perniagaan, struktur organisasi dan misi.

Penyelidikan ini perlu dilakukan supaya kita dapat membangunkan satu sistem yang

bersesuaian dengan keadaan persekitaran organisasi. Untuk membangunkan sistem yang

bersesuaian dengan kehendak dan persekitaran organisasi, maka penyelidikan harus

terlebih dahulu di lakukan terhadap sistem yang sedia ada dalam organisasi. Setelah itu,

konsep sistem yang akan dibangunkan dicadangkan dengan melihat kepada keperluan

pengguna. Lanjutan daripada itu, proposal sistem cadangan akan dibangunkan untuk

dibentangkan kepada organisasi sebelum sistem sebenar dibangunkan.

BAB 3

KAJIAN LITERATUR

3.1 Pengenalan

Malaysia telah mengorak langkah sebagai sebuah negara perindustrian daripada

negara yang bergantung kepada hasil pertanian. Sejajar dengan itu, maka bidang

pembuatan seharusnya dilengkapkan dengan sistem komputer memandangkan

kepentingannya dalam era teknologi maklumat komunikasi pada masa kini.

Perkembangan teknologi komputer turut memberi kesan kepada bidang ilmu kualiti.

Pelbagai sistem berasaskan statistik telah dibangunkan untuk memudahkan

pengurus membuat keputusan, menterjemahkan data manakala sebarang aktiviti yang

memerlukan kepada analisis yang kompleks, tidak lagi bergantung kepada penggunaan

pen dan pensil. Dengan penggunaan komputer, ia telah menyelesaikan masalah dalam

pembinaan graf, menterjemahkan hasil dan membuat keputusan, dan kini pengkajian

lebih banyak dalam memformulasikan model, analisa hasil dan memeriksa sebarang

tindakan (Larry,1993).

41

Dalam bab ini, kajian akan membincangkan mengenai secara ringkas mengenai

ilmu kawalan kualiti, kemudiannya kajian akan membincangkan disiplin ilmu dalam

mengenalpasti punca kecacatan produk seterusnya perbincangan beralih kepada alat

kawalan kualiti berstatistik yang sesuai digunakan untuk mengenalpasti punca kecacatan

produk . Tumpuan perbincangan lebih kepada alat-alat yang digunakan untuk mengesan

punca kecacatan produk iaitu rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab dan akibat.

Seterusnya bahagian terakhir akan menutup bab ini.

3.2 Pengenalan Kawalan Kualiti

Sebelum melihat dengan lebih lanjut mengenai kawalan kualiti, perbincangan

akan melihat terlebih dahulu evolusi pengurusan kualiti yang membawa kepada lahirnya

disiplin ilmu kawalan kualiti.

3.2.1 Evolusi Pengurusan Kualiti

Pengurusan kualiti melalui beberapa fasa evolusi sebelum sampai kepada

pengurusan kualiti menyeluruh (TQM). Secara umumnya terdapat empat fasa yang

terlibat sebelum organisasi mengamalkan pengurusan kualiti menyeluruh (TQM) di

dalam sistem pengurusan kualiti organisasi. Empat fasa tersebut ialah pemeriksaan

kualiti, kawalan kualiti, jaminan kualiti dan pengurusan kualiti menyeluruh (TQM).

42

Keempat-empat fasa ini diterangkan dengan lebih lanjut dalam topik yang seterusnya.

Rajah 3.1 menunjukkan evolusi tersebut. Pemahaman terhadap fasa ini penting dalam

membolehkan organisasi mengenalpasti kedudukan syarikat dalam pengurusan kualiti.

Dengan itu, organisasi dapat mengambil langkah-langkah yang bersesuaian untuk

meningkatkan tahap pengurusan kualiti syarikat dari semasa ke semasa.

Rajah 3.1 Evolusi pengurusan kualiti

3.2.1.1 Pemeriksaan Kualiti

Dalam pemeriksaan kualiti, sifat sesuatu produk atau perkhidmatan diuji dan

diukur, kemudiannya dibandingkan dengan keperluan kualiti yang telah ditetapkan.

Amalan kualiti tradisional menyifatkan pemeriksaan kualiti merupakan salah satu cara

dalam menentukan samada sesuatu produk itu berkualiti ataupun tidak. Pemeriksaan

akan dilakukan ke atas produk dan dibandingkan dengan spesifikasi yang telah

ditetapkan (Azizan, 2002).

Pemeriksaan

kualiti

Kawalan

kualiti

Jaminan

kualiti

Pengurusan kualiti

menyeluruh

43

Dalam industri pembuatan produk plastik, sistem ini digunakan kepada bahan

mentah yang masuk ke kilang, pengeluaran komponen-komponen pembuatan dan

aktiviti pemasangan semasa dalam proses kerja sebelum dimasukkan ke gudang

Stevenson (2002) membahagikan pemeriksaan kepada tiga tempat iaitu sebelum

pengeluaran, semasa pengeluaran dan selepas pengeluaran. Bagi mana-mana produk

yang tidak menepati spesifikasi, ia akan dibaiki semula (rework) ataupun ditolak

(reject). Ringkasnya dalam pemeriksaan kualiti, tindakan pembetulan di ambil selepas

melalui fasa pemeriksaan produk atau selepas produk dihasilkan. Dengan itu, tiada

langkah pencegahan diambil sebelum sesuatu masalah timbul.

3.2.1.2 Kawalan Kualiti

Akibat masalah yang timbul dalam pemeriksaan kualiti, timbullah ilmu

kawalan kualiti di mana ia menggunakan teknik-teknik dan alat-alat pengurusan

kualiti seperti tujuh alat asas kawalan kualiti yang disusun oleh Dr Kouro Ishikawa

dan digunakan di Jepun sejak 1960an (He Z et.al,1996). Kawalan kualiti menjadi

mekanisma utama untuk mengelakkan produk atau perkhidmatan yang tidak

memenuhi spesifikasi diedarkan kepada pelanggan. Azizan (2002) menyatakan mana-

mana organisasi yang mengurus produk atau perkhidmatan berdasarkan kepada

pemeriksaan dan kawalan kualiti masih berada di dalam mod pengesanan. Rajah 3.2

di bawah menunjukkan gambarajah organisasi di dalam mod pengesanan.

Perbincangan lanjut mengenai kawalan kualiti akan dibincangkan dalam bahagian

seterusnya.

44

Rajah 3.2 Gambarajah mod pengesanan kawalan kualiti

3.2.1.3 Jaminan Kualiti

Dalam peringkat ini, peningkatan kualiti di capai dengan membudayakan

organisasi kearah perancangan dan perlindungan daripada berlakunya kecacatan.

Mengikut ISO 9000:2000, jaminan kualiti ini merupakan keseluruhan perancangan dan

tindakan yang sistematik bagi memberi keyakinan kepada pelanggan bahawa produk

atau perkhidmatan menepati keperluan kualiti. Pada peringkat ini juga, ia bukan lagi

konsep di mana pencarian dan penyelesaian masalah dilakukan selepas kecacatan

berlaku. Dale (1986) menyatakan terdapat perbezaan yang jelas di antara kawalan kualiti

dan jaminan kualiti di mana jaminan kualiti melibatkan keseluruhan aktiviti daripada

rekabentuk sehinggalah kepada penerimaan pelanggan yang merangkumi keseluruhan

sistem kualiti manakala kawalan kualiti merupakan kawalan ke atas produk untuk

mengelakkan produk yang tidak memenuhi spesifikasi terlepas ke tangan pelanggan.

Perlaksanaan aktiviti jaminan kualiti ini melibatkan penggunaan prosedur jaminan

kualiti yang komprehensif termasuk penggunaan tujuh alat asas kawalan kualiti, FMEA

(failure mode effect analysis) dan kos kualiti. Kesimpulannya, jaminan kualiti merupakan

sistem berunsur pencegahan yang melindungi masalah daripada berlaku dan

Kaedah

persekitaran

Manusia

Peralatan

Bahan

O

U

T

P

U

T

Maklumat

tentang prestasi

Tindakan ke atas

output

45

mengurangkan kesan masalah apabila ia berlaku (Azizan, 2002). Rajah 3.3 menunjukkan

organisasi yang berada di bawah evolusi jaminan kualiti.

Rajah 3.3 Gambarajah jaminan kualiti

3.2.1.4 Pengurusan Kualiti Menyeluruh (TQM)

Konsep Pengurusan Kualiti Menyeluruh telah diperkenalkan pada tahun 1920an.

Sejajar dengan itu, teknik-teknik statistik diperkenalkan sebagai alat kawalan kualiti

dalam pengeluaran produk. Konsep ini telah menjadi popular di Amerika Syarikat dan

berkembang dengan pesat dalam tahun 1980an berikutan kesedaran di seluruh dunia

tentang kepentingan kualiti dalam proses pengeluaran dan perkhidmatan.

Falsafahnya melihat kepada konsep secara menyeluruh untuk memelihara

pembangunan organisasi secara berterusan. Ia menekankan kepada hubungan yang

sistematik, konsisten dan melibatkan seluruh pekerja dalam organisasi. Fokus diberikan

Kaedah

persekitaran

Manusia

Peralatan

Bahan

O

U

T

P

U

T

Maklumat tentang

prestasi

Tindakan ke atas

output

Tindakan ke atas

output

Rekabentuk produk

dan proses

46

kepada kepuasan pelanggan dalaman dan luaran secara menyeluruh di dalam pengurusan

persekitaran dan juga melihat kepada peningkatan berterusan bagi sistem dan proses.

Perbincangan mengenai Pengurusan Kualiti Menyeluruh tidak akan dibincangkan di sini

kerana ia di luar daripada skop kajian.

3.2.2 Kawalan Kualiti Dalam Organisasi

Kawalan kualiti memainkan peranan yang penting dalam pembuatan sesuatu

produk atau servis. Kegagalan organisasi menangani masalah kualiti dengan baik boleh

membawa kepada impak yang besar iaitu kerugian dalam perniagaan bagi jangkamasa

yang panjang. Stevenson (2002) membahagikan empat kategori kos yang berkaitan

dengan kualiti iaitu kos kegagalan dalaman, kos kegagalan luaran, kos pencegahan dan

taksiran kos. Kos-kos ini hendaklah diambil perhatian dengan serius jika organisasi

berhasrat untuk menjadikan kualiti sebagai teras dalam proses pembuatan. Ini kerana

kualiti yang lemah boleh meningkatkan kos-kos tersebut dan ini sudah tentu memberi

kesan yang buruk kepada organisasi.

Sumbangan kawalan kualiti dalam meningkatkan kualiti produk atau

perkhidmatan ke tahap yang boleh memuaskan hati pelanggan memang tidak dapat

disangkal lagi. Hal ini tidak terkecuali dalam pembuatan produk plastik di mana

pelanggan produk plastik memerlukan kualiti komponen sebelum dihantar kepada fasiliti

pembuatan atau pemasangan terakhir (Gordon,1993).

47

3.2.2.1 Definisi Kawalan Kualiti

Terdapat pelbagai definisi tentang kawalan kualiti yang terdapat di dalam buku-

buku berkaitan dengan kualiti. Mengikut ISO 9000:2000, kawalan kualiti merupakan

teknik operasi dan aktiviti yang digunakan untuk memenuhi keperluan kualiti. Lesley

dan Malcolm (1992) menjelaskan kawalan kualiti adalah sistem yang terdiri daripada

aktiviti-aktiviti yang direka untuk menilai kualiti sesuatu produk atau servis yang

diberikan terhadap pelanggan. Sekiranya sesuatu produk tidak memenuhi keperluan,

maka ia akan dihasilkan semula, dibuang atau diturunkan gred. Dale (1986) menyifatkan

kawalan kualiti melibatkan penggunaan teknik dan aktiviti untuk mencapai, mengekal

dan meningkatkan kualiti produk atau perkhidmatan. Ia melibatkan proses

mengintegrasikan teknik dan aktiviti seperti spesifikasi, rekabentuk, pengeluaran dan

pemasangan, pemeriksaan dan kajian semula penggunaan.

Walau apapun definisi yang diberikan, dapat dirumuskan kawalan kualiti

melibatkan penggunaan teknik tertentu yang diperlukan untuk memenuhi keperluan

kualiti di mana aktiviti yang terlibat termasuk memantau proses pembuatan dan

menghapuskan punca sebab dan akibat yang meyumbang kepada kecacatan produk.

Cumanya Stevenson (2002) berbeza dalam mendefinisikan kawalan kualiti di mana

beliau mengatakan kawalan kualiti merupakan satu proses yang menilai output dan

dibandingkan dengan standard atau spesifikasi. Tindakan pembetulan diambil apabila

output tidak memenuhi piawaian.

Secara umumnya, kawalan kualiti digunakan untuk memastikan produk yang

dihasilkan memenuhi spesifikasi. Walaupun begitu, terdapat juga produk yang

dihasilkan di luar spesikasi atau dalam ertikata yang lain mengalami kecacatan. Bertitik

tolak daripada masalah ini, organisasi perlu mewujudkan satu kumpulan untuk

menganalisa mengapa kecacatan ini berlaku dan seterusnya mengenalpasti punca

kecacatan tersebut. Ini satu proses yang penting memandangkan kos kerja semula

48

terhadap kecacatan boleh mengakibatkan kerugian kepada organisasi dalam jangka masa

yang panjang.

Di samping itu, analisa ini juga penting untuk memastikan punca-punca yang

menyumbang kepada kecacatan produk dapat di kenalpasti dan dihapuskan sepenuhnya

dan seterusnya organisasi dapat bergerak ke arah kecacatan sifar. Proses mengenalpasti

punca kecacatan produk ini membolehkan organisasi mengambil langkah-langkah

pencegahan dan pembetulan bagi memastikan kecacatan produk yang sama tidak

berulang. Topik seterusnya akan membincangkan tentang kaedah, kegunaan, langkah

yang terlibat seterusnya teknik yang dapat digunakan untuk menganalisi dan

mengenalpasti punca masalah kecacatan produk.

3.3 Analisa Punca Masalah (RCA)

Sejak dahulu lagi pelbagai program dan kaedah di perkenalkan seperti cacat sifar

(zero defects), kumpulan kualiti, TQM dalam rangka untuk memastikan proses tambah

nilai kualiti dan seterusnya kecacatan produk dapat diminima sebaik mungkin.

Walaupun begitu ianya masih berlegar di peringkat atasan dan hanya gah dari segi istilah

dan terminologi. Justeru, sebarang perubahan dan peningkatan kualiti tidak mempunyai

nilainya jika punca kepada masalah kualiti tidak dikenalpasti dan dinilai

(Paul F.Wilson et al.,1993).

Maka analisa punca masalah adalah jawapan yang tepat untuk mengenalpasti

apakah halangan dan masalah yang menyebabkan kepada peningkatan kualiti produk

masih berada di takuk lama. Ini kerana pengamal bidang ini percaya bahawa sebarang

masalah yang berlaku adalah lebih efektif jika diselesaikan pada peringkat akarnya

49

bukan pada peringkat simptom. Secara prinsipnya, kaedah ini digunakan supaya masalah

yang sama tidak berulang lagi dan dapat diminima sebaik mungkin.

Terdapat 5 bidang dalam menerangkan tentang analisa punca masalah ini yang

dapat dibahagikan seperti berikut. Namun begitu kajian ini tidak berhasrat untuk

menerangkan setiap bidang secara terperinci memandangkan ini bukan tempat yang

sesuai untuk menerangkannya.

(i) RCA di bidang keselamatan (safety-based RCA) yang lahir daripada

bidang analisa kemalangan dan kesihatan dan keselamatan pekerjaan.

(ii) RCA di bidang pengeluaran yang lahir daripada kawalan kualiti untuk

industri pembuatan.

(iii) RCA di bidang proses yang merupakan lanjutan daripada bidang

pengeluaran namun lebih tertumpu kepada proses pengurusan organisasi

(iv) RCA di bidang ketidakfungsian yang banyak digunakan dalam

kejuruteraan dan penyelengaraan untuk memastikan punca kegagalan

berlaku menggunakan FMEA ( failure mode effect analysis )

(v) RCA di bidang sistem yang merupakan gabungan daripada bidang RCA

yang ada ditambah pula dengan pengurusan perubahan, pengurusan risiko

dan analisa sistem.

3.3.1 Kepentingan RCA

Dalam bidang pembuatan produk, kecacatan produk seolah-olah perkara yang

tidak boleh dielakkan, ianya pasti berlaku walaupun dalam kuantiti yang kecil. Masalah

yang timbul ini mempunyai pelbagai cara dan kaedah untuk mengatasinya yang

50

mungkin berpunca daripada kesalahan pekerja, mesin yang digunakan, bahan yang tidak

tepat atau proses penyediaan yang tidak mengikut spesifikasi. Lazimnya, pegawai atau

pekerja atasan lebih banyak menyelesaikan situasi ini secara terus, contohnya apabila

pekerja lalai dalam membuat kerja yang menyebabkan kecacatan produk, maka pekerja

tersebut akan diberhentikan atau berlaku kegagalan mesin, maka mesin tersebut akan

ditukar dengan mesin yang baru.

Dalam hal ini, adakah dengan penukaran pekerja yang baru atau mesin yang baru

dapat mengurangkan kecacatan produk. Kecenderungan dalam menyelesaikan simptom

yang menyebabkan masalah tersebut timbul berbanding dengan melihat kepada

keseluruhan masalah yakni masalah sebenar yang menyebabkan kecacatan berlaku

menyebabkan masalah yang sama tetap berlaku berulang kali. Lebih malang lagi, kos

yang digunakan untuk menyelesaikan simptom masalah kadangkala lebih tinggi dari kos

untuk menyelesaikan punca kepada masalah itu berlaku.

Justeru itu, analisa punca masalah (RCA) di gunakan sebagai satu rangka kerja

dalam menyelesaikan punca masalah yang berlaku dalam pembuatan produk dan ia

merupakan multibidang di mana ia digunakan juga dalam bidang kejuruteraan, kimia,

fizik, bahan, sumber manusia. Walaupun begitu secara asasnya RCA ini mempunyai

beberapa prinsip yang dikongsi bersama iaitu ianya digunakan untuk mengenalpasti

punca masalah dan bukannya simptom, ia hendaklah dilaksanakan secara sistematik dan

sebarang hipotesis hendaklah disertakan bersama bukti, sebarang masalah yang wujud

mungkin bukan berpunca daripada satu punca sahaja, kemungkinan beberapa punca

sebenar yang menyebabkan kepada kecacatan produk tidak dapat ditolak begitu sahaja.

Apapun, matlamat analisa punca masalah ini adalah untuk mengetahui apa masalah yang

berlaku, kenapa ianya timbul dan apakah perkara yang boleh dilakukan untuk

memastikan punca masalah yang diselesaikan dapat dicegah daripada berulang lagi.

51

3.3.2 Proses Dalam Analisa Punca Masalah (RCA)

Terdapat beberapa bentuk proses dalam menganalisa punca sesuatu masalah.

Berikut merupakan proses yang terlibat dalam analisa punca masalah (Robert J. Latino

dan Kenneth C.Latino, 2002):

(i) Kenalpasti masalah yang hendak diselesaikan

(ii) Bentuk kumpulan yang terlibat

(iii) Kumpul data dan juga bukti

(iv) Bentuk hipotesis atau isu yang menyumbang kepada masalah

(v) Cari punca masalah

(vi) Bangunkan cadangan penyelesaian

(v) Laksanakan penyelesaian yang telah dipersetujui bersama

3.3.3 Teknik Analisa Punca Masalah

Analisa punca masalah melibatkan beberapa teknik tertentu. Sebenarnya teknik

yang digunakan dalam mengenalpasti punca masalah adalah banyak dari teknik yang

asas hinggalah kepada teknik yang lebih formal dan berstruktur (Paul F.Wilson et

al.,1993) berdasarkan kepada bidang mana ia diaplikasikan samada keselamatan

organisasi, pengurusan, kejuruteraan mesin, pengeluaran produk atau proses. Teknik-

teknik yang sering digunakan disenaraikan seperti berikut:

52

(i) Analisis penghalang (Barrier analysis)

Teknik ini mengkaji semua punca yang menyebabkan masalah berlaku

dan seterusnya membina penghalang untuk menutup semua punca

tersebut dan seterusnya dapat menghalang masalah berlaku. Ianya banyak

digunakan dalam pengurusan dan prosedur, peralatan, kecederaan dan

kemalangan.

(ii) Analisis ubahan (Change analysis)

Merupakan teknik analitikal yang menggunakan pendekatan sistematik

dalam menyelesaikan masalah dengan cara mengkaji kesan perubahan

yang berlaku. Teknik ini banyak digunakan dalam pengurusan dan

sumber manusia.

(iii) Analisis cabang hubungan sebab akibat (Causal factor tree analysis)

Teknik ini mengkaji masalah dengan cara melihat kronologi dan jujukan

yang membawa kepada berlakunya masalah dalam erti lain ia melihat

apakah insiden yang berlaku sebelumnya yang menyebabkan timbulnya

masalah.

(iv) Analisis mod kesan kegagalan (FMEA)

(v) Analisis cabang kesilapan ( Fault tree analysis)

Teknik ini bermula dengan masalah yang berlaku dan semua punca yang

difikirkan sebagai punca di senaraikan untuk dikaji. Kemudiannya punca

yang tidak berkenaan di buang daripada cabang dan akhirnya hanya

punca yang benar-benar boleh diterima sahaja di ambil.

(vi) Analisa 5 Why’s

Kaedah ini melibatkan pertanyaan kenapa’ bagi setiap masalah yang

berlaku berulangkali sehinggalah punca masalah dapat dikenalpasti. Ia

merupakan teknik yang mudah dan sesuai digunakan dalam skop yang

kecil

(vii) Pareto Diagram

Diagram yang memaparkan jenis jumla kecacatan yang terdapat pada

produk dan yang kecil sehinggalah kepada yang besar. Ia banyak

digunakan dalam sektor pembuatan

53

(viii) Ishikawa diagram

Diagram yang melihat masalah terbesar yang berlaku seterusnya masalah

itu di kaji puncanya dengan melihat kepada 4 aspek yang utama iaitu

manusia, mesin, material dan methode

(ix) Rajah serakan

Rajah yang merupakan susulan daripada rajah sebab akibat untuk

mengkaji hubungan antara dua pembolehubah bagi melihat perkaitan di

antara sebab dan akibat samada ianya mempunyai pengaruh di antara satu

sama lain yang menyebabkan sesuatu masalah berlaku. Rajah ini sesuai

digunakan dengan rajah sebab akibat memandangkan ianya dapat

digunakan untuk mengkaji hubungan antara sebab dan akibat.

Daripada teknik yang telah pun diterangkan sebelum ini, maka kajian berminat

untuk menggunakan tiga alat teknik yang terlibat iaitu pareto diagram, ishikawa diagram

dan juga rajah serakan. Ia dipilih memandangkan ketiga-tiga alat ini sesuai dengan

kajian kes yang telah dijalankan di Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd dari segi

aplikasinya dalam pengeluaran dan pembuatan produk Lock Assy. Selain itu ia

merupakan antara 7 alat asas kawalan kualiti yang begitu popular dan mudah digunakan

yang dikenali sebagai Kawalan Proses Berstatistik (KPB) atau Kawalan Kualiti

Berstatistik (KKB) kerana ianya boleh digunakan untuk mengawal kualiti proses

pembuatan dan juga sistem kualiti produk.

54

3.4 Kawalan Proses Berstatistik (KPB)

Kadangkala kawalan proses berstatistik dipanggil juga kawalan kualiti

berstatistik dan ia digunakan secara bersilih ganti. Ini disokong oleh Dale (1986), Larry

(1993) serta Xie M dan T.N.Goh (1999) dalam artikel mereka. Kawalan Kualiti

Berstatistik merupakan sebahagian daripada kawalan kualiti seperti yang dinyatakan

oleh Dale (1986) dan ianya melibatkan pengumpulan, analisa dan intepretasi data untuk

digunakan dalam kawalan kualiti. Kawalan proses berstatistik bermaksud penggunaan

kaedah statistik untuk memantau dan mengawal sesuatu proses. Walaubagaimanapun

Stevenson (2002) menyatakan kawalan proses berstatistik adalah penilaian berstatistik

tentang proses output semasa pengeluaran. Walaubagaimanapun, Kawalan Proses

Berstatistik merupakan unsur yang penting dan Kawalan Proses Berstatistik itu sendiri

merujuk kepada penggunaan kaedah statistik untuk menilai dan memantau proses atau

output supaya ia mencapai dan mengekalkan kawalan produk tersebut (Salih dan

Mohamed, 1995)

3.4.1 Penggunaan Kawalan Proses Berstatistik

Kawalan Proses Berstatistik biasanya digunakan di dalam bidang pembuatan.

Namun begitu terdapat juga penggunaan Kawalan Proses Berstatistik di dalam bidang

lain seperti pengurusan penyelenggaraan (Salih dan Mohamed, 1995) dan sektor perisian

komputer (He Z et. al, 1996).

55

3.4.2 Alat-alat Kawalan Kualiti

Terdapat tujuh alat asas kawalan kualiti yang lazim digunakan untuk mengawal

kualiti yang dipanggil 7 alat asas kawalan kualiti. Berikut merupakan 7 alat asas

kawalan kualiti:

(i) Histogram

(ii) Rajah sebab dan akibat

(iii) Carta Aliran

(iv) Rajah Pareto

(v) Carta Garisan

(vi) Carta Kawalan

(vii) Rajah Serakan

Namun begitu, hanya tiga peralatan asas yang akan dibincangkan iaitu rajah

serakan, rajah pareto dan rajah sebab dan akibat. Ini kerana ia adalah peralatan yang

sesuai digunakan untuk mengesan punca kecacatan produk seperti yang dicadangkan

oleh American Quality Society (ASQ).

3.4.2.1 Rajah Sebab dan Akibat

Rajah sebab dan akibat merupakan perkaitan antara akibat sebagai masalah dan

sebab mempengaruhinya (Hosotani,1995). Rajah ini merupakan sebuah gambar yang

terdiri daripada garisan-garisan dan simbol-simbol yang direkabentuk untuk mewakili

hubungan bermakna antara akibat dan sebab-sebabnya. Ia dibangunkan oleh Dr Kouro

Ishikawa pada tahun 1943 dan oleh sebab itu, ia juga dikenali sebagai Rajah Ishikawa

(Dale, 1990). Rajah ini turut dikenali sebagai rajah tulang ikan kerana ia kelihatan

seperti tulang ikan (Swanson, 1995). Nama Jepun bagi rajah ini ialah Tokusei Yoinzu

56

atau rajah ciri-ciri (Characteristic Diagram) kerana ia mempamerkan ciri-ciri sesuatu

masalah yang membawa kepada akibatnya (Ott et al. 2000). Rajah ini telah digunakan

secara meluas dalam bidang pembuatan dan perkhidmatan (Oppenheim et al 1995).

Rajah ini bukan sahaja digunakan dalam bidang pembuatan malah digunakan juga dalam

bidang industri pembinaan, pengurusan dan kehidupan seharian.

Bergantung kepada aplikasi, Ishikawa telah mencadangkan 3 jenis rajah sebab

dan akibat yang boleh di bina untuk mengetahui punca utama sesuatu masalah iaitu:

(i) Rajah Analisa Penyebaran (Dispersion Analysis Diagram)

Rajah ini dibina berdasarkan beberapa faktor tersirat pada kebanyakan

sistem atau proses. Terdapat 4 faktor yang dikategorikan sebagai kawasan

punca-punca yang menyebabkan masalah iaitu manusia (manpower),

kaedah (methods), mesin (machine) dan bahan mentah (materials).

Namun begitu, dalam sistem pembuatan, Ishikawa telah mencadangkan

pertimbangan terhadap 5 elemen (5M) iaitu bahan mentah, mesin,

ukuran, kaedah, dan manusia (Alwan, 2000).

(ii) Rajah Pengiraan Sebab (Cause Enumeration Diagram)

Rajah ini merupakan rajah yang mempunyai kekangan untuk menganalisa

sebab yang berkemungkinan dan ia tidak bergantung kepada konsep 5M

(iii) Rajah Analisa Proses (Process Analysis Diagram)

Tujuan rajah ini adalah untuk membolehkan seseorang untuk

mevisualisasi di mana punca kepada sesuatu akibat berpotensi berlaku

dalam jujukan peristiwa bagi proses tertentu.

Dalam membina rajah ini, ia melibatkan pengumpulan dan penyusunan sebab-

sebab yang berkemungkinan atau punca sesuatu masalah, memilih punca yang paling

mempengaruhi masalah dan mengenalpasti punca-punca sehingga akhirnya terbentuk

hubungan sebab dan akibat, yang akan membawa kepada suatu kesimpulan penyelesaian

masalah. Kekuatan rajah ini dalam menganalisa hubungan adalah berdasarkan kepada

cara dan struktur ia dibangunkan dengan menggunakan konsep 4M atau 5M yang

57

membantu memfokuskan kepada simptom-simptom seterusnya kepada akarnya atau

punca utama (Swanson, 1995). Pembinaan rajah ini adalah berdasarkan langkah-langkah

berikut dan contoh rajah boleh dilihat pada Rajah 3.4.

(i) Tetapkan atau pastikan masalah yang dihadapi atau yang hendak

diselesaikan.

(ii) Adakan perbincangan dengan mereka yang terlibat dengan masalah

tersebut, contohnya bahagian pengeluaran, kawalan mutu, teknikal,

kejuruteraan dan sebagainya

(iii) Dapatkan punca utama/sebab utama berlakunya masalah tersebut.

Kemudian cari sebab-sebab kurang utama dan sebab-sebab kecilnya dan

pastikan tiada pertindihan terhadap sebab-sebab yang telah diberikan

(iv) Melukis gambar rajah sebab dan akibat dengan meletakkan masalahnya

pada sebelah kanan dan sebab-sebab utama sebagai tulang belakang rajah

tersebut.

(v) Memikirkan sebab-sebab yang mungkin bagi kategori utama dengan

menggunakan kaedah 4M atau 5M dan meletakkan cabang-cabang pada

kategori ini bagi menyatakan sebab yang berkaitan dengan punca utama.

Setiap punca mungkin mempunyai subpunca dan mungkin juga

mempunyai sub kepada subpunca.

(vi) Menganalisa setiap sebab dan akibat yang berlaku

(vii) Mengenalpasti punca utama. Biasanya punca yang berulang pada rajah

merupakan punca yang perlu dianalisa dengan lebih lanjut. Seterusnya

mengambil tindakan terhadap punca utama

58

Rajah 3.4 Rajah asas Sebab dan Akibat berdasarkan 4M

3.4.2.2 Rajah Pareto

Rajah Pareto di asaskan oleh seorang ahli ekonomi Alfred Pareto (1848-1923)

pada abad ke 19. Idea itu timbul apabila ia mendapati bahawa hampir 20% populasi

orang Itali yang menguasai hampir 80% kekayaan negara (Alwan, 2000). Ia juga

dikenali sebagai peraturan 80-20. Dengan ini difahami bahawa tidak semua punca yang

bertanggungjawab terhadap sesuatu fenomena berlaku dengan kadar frekuensi yang

sama atau kesan yang sama. Rajah Pareto boleh disesuaikan tidak hanya dengan bidang

ekonomi malahan dengan pelbagai situasi industri.

Pada kebiasaannya data yang dipaparkan dalam Rajah Pareto merupakan graf bar

menegak yang menunjukkan masalah-masalah dalam susunan keutamaan menurun dari

kiri ke kanan. Rajah Pareto digunakan untuk mengenalpasti masalah yang paling penting

yang berlaku dalam proses pembuatan. Ia dikategorikan sebagai peralatan berstatistik

kerana data dikumpulkan dan data ini diwakili dalam bentuk rajah dengan punca-

puncanya dipaparkan dalam bentuk susunan keutamaan.

Kesan

Material Manusia

Metode Mesin

59

Dalam kes mengesan punca kecacatan produk, unit kawalan kualiti mestilah

terlebih dahulu mengetahui jenis-jenis kerosakan yang berlaku semasa proses

pembuatan. Kemudian data ini di analisis melalui Rajah Pareto. Daripada Rajah Pareto,

unit kawalan kualiti dapat mengetahui jenis kecacatan yang perlu di beri perhatian

terlebih dahulu untuk mengurangkan kadar kecacatan produk atau komponen yang

dihasilkan. Jenis kecacatan yang mempunyai peratusan yang paling tinggi di namakan

kerosakan utama dan perlu di ambil tindakan terlebih dahulu untuk di atasi sama ada

dengan melakukan penyelengaraan terhadap mesin atau peralatan, memeriksa bahan

mentah dan kaedah yang digunakan atau sebagainya. Langkah-langkah berikut

merupakan kaedah untuk membina Rajah Pareto beserta contoh rajah Pareto pada Rajah

3.5.

(i) Kumpulkan data kerosakan dalam tempoh tertentu seperti selama

seminggu, sebulan dan sebagainya

(ii) Susun semula data tersebut dari nilai kerosakan yang terbesar ke nilai

yang terkecil

(iii) Kira peratusan untuk setiap kerosakan barangan tersebut dengan formula:

Peratus kerosakan = bilangan kerosakan / jumlah kerosakan * 100.

(iv) Daripada peratus yang diperolehi jumlahkan peratus kerosakan barangan

(v) Lukiskan Rajah Pareto dengan paksi X sebagai jenis kerosakan. Jenis

kerosakan. Jenis kerosakan yang kecil bolehlah digabungkan di bawah

kerosakan-kerosakan lain, manakala di sebelah kanannya pula ialah

peratus kerosakan barangan tersebut dan di sebelah kiri ialah bilangan

kerosakan.

(vi) Tuliskan tajuk Rajah Pareto tersebut, nama pembuat dan tarikhnya

60

Rajah 3.5 Contoh Rajah Pareto bagi kecacatan IC (Integrated Circuit)

3.4.2.3 Rajah Serakan

Rajah Serakan digunakan untuk melihat atau menganalisis perkaitan antara satu

pembolehubah dengan pembolehubah yang lain seterusnya mengenalpasti punca

terhadap kecacatan produk. Perhubungan perkaitan ini dikaji kerana ia mungkin

membawa kepada punca masalah itu berlaku. Semakin tinggi perkaitan antara dua

pembolehubah, maka kadar serakan seolah-olah membentuk satu garisan yang

memanjang. Begitu juga sebaliknya, jika tiada perkaitan di antara dua pembolehubah

yang di kaji maka serakan akan bertaburan di dalam rajah dan tidak memberi makna

yang signifikan dengan perkara yang dikaji. Rajah 3.6 menunjukkan keadaan-keadaan

61

perkaitan yang mungkin berlaku apabila rajah serakan digunakan. Dengan memahami

rajah serakan, pengurus dapat membuat keputusan dalam mengawal dan memperbaiki

sesuatu proses dan memahami perhubungan antara sebab dan akibat, akibat dan akibat

serta sebab dan sebab (Hosotani Katsuya, 1995)

Dalam proses pembuatan komponen, Rajah Serakan boleh digunakan untuk

menganalisis kesan campuran bahan mentah terhadap kekuatan bahan yang dihasilkan

sama ada memenuhi piawaian kualiti yang ditetapkan atau tidak. Berikut merupakan

langkah-langkah yang boleh digunakan untuk membina rajah serakan seperti yang

digariskan oleh Zaid (1996) manakala Rajah 3.6 menunjukkan contoh situasi perkaitan

korelasi yang wujud.

(i) Dapatkan data yang hendak di analisis untuk rajah serakan. Tentukan

perkara yang patut dijadikan sebagai X, Y, X2, Y

2 dan XY

(ii) Kira nilai serakan dengan menggunakan nilai yang berikut:

r = Sxy / SxSy di mana,

Sx = √� ∑Xi2 _

1/n (∑Xi)2) ,

Sy = √� ∑Yi2 _

1/n (∑Yi)2) ,

Sxy = √� ∑XiYi _

1/n (∑Xi∑Yi)2) ,

(iii) Seterusnya masukkan nilai-nilai yang diperlukan dalam formula tersebut.

(iv) Lukiskan Rajah Serakan jika perlu.

(v) Ambil tindakan-tindakan perlu terhadap nilai r.

62

Rajah 3.6 Contoh situasi perkaitan korelasi yang wujud

3.5 Rumusan

Bab ini secara keseluruhannya menerangkan penyelidikan dalam bidang kawalan

kualiti. Penyelidikan dilakukan dengan terlebih dahulu menerangkan tentang evolusi

pengurusan kualiti supaya pembaca lebih jelas tentang bagaimana munculnya ilmu

kawalan kualiti. Seterusnya kawalan kualiti diterangkan secara ringkas dari segi

definisinya. Penyelidikan seterusnya dilakukan terhadap Kawalan Proses Berstatistik

dan aplikasinya dalam bidang-bidang yang lain. Alat-alat kawalan kualiti yang

digunakan untuk mengesan punca kecacatan produk dikaji bertepatan dengan tujuan

projek dilakukan untuk melihat bagaimana ia boleh diaplikasikan di dalam projek.

BAB 4

METODOLOGI

Bab ini akan membincangkan mengenai metodologi yang digunakan dalam

menjalankan kajian ini. Metodologi yang digunakan merangkumi metodologi yang

digunakan untuk projek dan juga metodologi yang digunakan untuk membangunkan

sistem. Perbincangan kemudiannya beralih kepada penjadualan projek dan seterusnya

rumusan akan menutup bab ini.

4.1 Pengenalan

Metodologi bolehlah didefinisikan sebagai satu set yang sistematik. Set aktiviti

ini diperlukan untuk membantu pembangun dalam membangunkan sistem mengikut

haluan yang telah ditetapkan. Dalam membangunkan projek sistem analisa punca

64

masalah kecacatan produk ini, ia merangkumi beberapa aktiviti projek yang mesti dilalui

iaitu perancangan, kajian literatur, pembangunan sistem dan penulisan tesis.

Perbincangan lanjut mengenai bab ini akan dibincangkan dalam bahagian seterusnya.

Metodologi bagi pembangunan sistem adalah mengikut proses Kitar Hayat

Pembangunan Sistem (SDLC). Proses pembangunan ini berdasarkan kepada Aplikasi

Pembangunan Pesat (RAD) mengikut metodologi Pembangunan Fasa (Phased

Development)(Alan Dennis, 2002).

Proses yang terlibat dalam pembangunan sistem ini ialah perancangan, analisa

sistem, rekabentuk sistem seterusnya perlaksanaan sistem. Bahagian metodologi

pembangunan sistem akan membincangkan mengenai bab ini.

4.2 Metodologi Projek

Dalam membangunkan projek ini, beberapa fasa telah ditetapkan supaya projek

berjalan dengan lancar seperti yang dikehendaki dalam perancangan. Seperti yang telah

diterangkan sebelum ini, terdapat beberapa aktiviti penting yang dilalui dalam

menyiapkan projek ini iaitu;

(i) Perancangan

(ii) Kajian literatur

(iii) Pembangunan sistem

(iv) Penulisan tesis

65

4.2.1 Perancangan

Perancangan merupakan aspek yang penting dalam memastikan keberlangsungan

projek. Segala aktiviti perancangan projek direkodkan menggunakan Carta Gantt yang

merangkumi keseluruhan perjalanan projek daripada perancangan sehinggalah kepada

penulisan tesis.

Antara aktiviti-aktiviti yang terlibat dalam fasa ini ialah mendapatkan

persetujuan penyelia untuk menyelia projek, menjadualkan perjumpaan dengan

organisasi kajian, mencari bahan yang berkaitan dengan analisa punca masalah,

perbincangan mengenai topik, objektif, skop dan pernyataan masalah seterusnya menulis

proposal cadangan untuk dibentangkan semasa temuduga.

Setelah mendapat kelulusan maka bermulalah peringkat seterusnya dengan

melakukan kajian literatur mengenai topik kawalan kualiti dan analisa punca masalah.

Persetujuan organisasi kajian untuk dijadikan sebagai kajian kes bolehlah dilihat di

dalam Lampiran D.

4.2.2 Kajian Literatur

Setelah segala perancangan yang terperinci dilakukan, maka kajian literatur

dilakukan. Dalam kajian literatur, pelbagai sumber dijadikan bahan rujukan untuk

membangunkan sistem analisa punca masalah kecacatan produk ini. Sumber-sumber

terdiri daripada projek sarjana muda yang terdahulu, jurnal-jurnal yang berkaitan, buku-

buku, laman web dan juga kertas kerja.

66

Ini dilakukan supaya gambaran yang lebih jelas diperolehi tentang sistem analisa

punca masalah kecacatan yang pernah dibangunkan sebelum ini dan kaitannya dengan

sistem yang akan dibangunkan nanti. Di dapati tiada satu sistem yang menyerupai secara

tepat seperti yang dibangunkan oleh pengkaji dan ini menyebabkan berlaku sedikit

kesukaran dalam mendapatkan gambaran sistem. Persamaan yang di dapati cuma di

dapati dalam penggunaan alat-alat kawalan kualiti tertentu seperti rajah Pareto dan rajah

sebab dan akibat, tiada kajian sistem komputer dilakukan terhadap rajah serakan.

4.2.3 Pembangunan Sistem

Perbincangan mengenai pembangunan sistem boleh dilihat di dalam bab

metodologi pembangunan sistem.

4.2.4 Penulisan tesis

Setelah segala data dan maklumat dikumpulkan, maka ia akan didokumentasikan

dalam bentuk tesis. Penulisan tesis ini tebahagi kepada 2 bahagian iaitu Projek 1 dan

Projek 2. dalam penulisan tesis Projek 1, perbincangan lebih kepada kajian literatur,

metodologi yang digunakan dan juga dapatan awal untuk pembangunan sistem sehingga

peringkat rekabentuk sistem. Manakala penulisan tesis untuk Projek 2 merangkumi

perbincangan di dalam Projek 1 dan juga perlaksanaan sistem seterusnya hasil yang

67

diperolehi melalui sistem. Setelah itu segala sistem di dokumentasikan untuk rujukan

pengkaji lain pada masa akan datang.

4.3 Metodologi Pembangunan Sistem

Pembangunan sistem analisa punca masalah kecacatan produk ini mengikut

proses dalam Kitar Hayat Pembangunan Sistem (SDLC) berdasarkan Pembangunan

Aplikasi Pesat (RAD). Dalam RAD, metodologi yang dipilih ialah Model Pembangunan

Fasa (Phased Development) . Metodologi ini dipilih berdasarkan beberapa faktor:

(i) Sebahagian fungsi dalam sistem dapat dibangunkan dengan cepat dan

pengguna sistem dapat menggunakan sebahagian fungsi dalam sistem

untuk sebarang cadangan pembaikan

(ii) Pengguna dapat memahami sistem dan cadangan pembaikan yang

dilakukan mendekatkan pengguna dengan sistem

(iii) Masa yang diperlukan untuk pembangunan sistem dapat dipenuhi dengan

baik di mana metodologi ini memerlukan pembangun membangunkan

perisian dengan cepat dan berkualiti

(iv) Pembangunan sistem dibangunkan fasa demi fasa mengikut versi yang

diperlukan oleh pengguna. Dengan itu semua fungsi yang penting dapat

dinikmati terlebih dahulu oleh pengguna sebelum pembangunan versi

berikutnya.

(v) Pembangun boleh kembali semula kepada fasa sebelumnya jika perlu dan

jika sebarang masalah berlaku yang memerlukan pembangun melihat

semula fasa sebelumnya.

68

Berikut merupakan aktiviti-aktiviti penting yang terlibat dalam metodologi

pembangunan sistem iaitu :

(i) Perancangan

(ii) Analisa sistem

(iii) Rekabentuk sistem

(iv) Perlaksanaan sistem

4.3.1 Perancangan

Fasa perancangan merupakan fasa asas untuk mengetahui kenapa sistem perlu

dibangunkan dan bagaimana ia akan dibangunkan. Antara aktiviti yang terlibat dalam

fasa ini ialah mengenalpasti matlamat, objektif, skop, penyelesaian masalah dan

keperluan sistem. Objektif sistem perlulah yang spesifik, boleh diukur dari segi nilai

kepada perniagaan dan realistik. Dalam fasa ini, segala maklumat berkaitan yang

membawa kepada perlunya pembangunan sistem dijalankan. Kebenaran untuk

mengadakan sistem diperolehi dan segala kemungkinan untuk memastikan sistem

analisa punca masalah kecacatan produk berjalan seperti yang dirancangkan diambil

kira. Jadual perlaksanaan projek diwujudkan supaya projek yang dibangunkan dapat

dihasilkan dalam masa yang ditetapkan.

69

4.3.2 Analisa Sistem

Dalam fasa ini, penyiasatan dilakukan terhadap siapa yang akan menggunakan

sistem, apakah yang boleh dilakukan oleh sistem serta bila dan di mana ia akan

digunakan. Penyiasatan lebih tertumpu kepada sebarang sistem analisa punca masalah

kecacatan semasa yang wujud, mengenalpasti sebarang cadangan pembaikan dan

membangunkan konsep bagi sistem yang bakal dibangunkan. Antara aktiviti yang

terlibat dalam fasa ini ialah mengkaji latar belakang organisasi, masalah yang dihadapi

dan cadangan penyelesaian. Untuk melengkapkan aktiviti ini, maka pengumpulan data

dan maklumat dilakukan. Tiga kaedah telah digunakan untuk mendapatkan data bagi

membangunkan sistem ini iaitu temubual, analisa dokumen dan pemerhatian.

Dalam temubual yang dilakukan dengan pegawai kawalan kualiti syarikat, di

dapati tangungjawab utama jabatan kawalan kualiti terletak semasa pemeriksaan produk

akhir sebelum di hantar kepada pelanggan. Penyelia pengeluaran diberikan kuasa

mengawal kualiti dalam menentukan samada produk yang dihasilkan boleh diterima atau

tidak selepas proses pengeluaran.

Melalui pemerhatian didapati kebanyakan kawalan kualiti kecacatan produk

dilakukan dalam bentuk laporan dan dimasukkan kedalam fail-fail mengikut jenis

laporan. Tiada langkah sistematik yang dilakukan untuk mengesan apakah punca

sebenar yang menyebabkan kecacatan produk. Langkah yang dilakukan lebih kepada

penyediaan dokumen yang dilakukan secara manual.

Bertitik tolak daripada inilah maka timbulnya idea untuk mengemaskini sistem

yang sedia ada di bawah satu bumbung yang memudahkan pengurusan mengesan punca

kecacatan produk berbantukan alat-alat kawalan kualiti yang sesuai di samping fungsi-

fungsi yang lain. Proses analisa dokumen kemudiannya dilakukan supaya maklumat

yang diperolehi dapat memenuhi spesifikasi input dan output yang bertepatan dengan

70

objektif pembangunan sistem. Setelah itu, cadangan sistem baru dibangunkan meliputi

model use case, model struktur dan model kelakuan (behavioural model).

4.3.3 Rekabentuk Sistem

Rekabentuk menterjemahkan bagaimana sistem beroperasi berdasarkan apa yang

telah dilakukan dalam fasa analisa sistem. Dalam fasa ini, sistem dimodelkan dalam satu

prototaip awalan berdasarkan hasil kajian dalam fasa analisa sistem. Melalui permodelan

sistem ini, gambaran yang jelas boleh diperolehi dari segi antaramuka dengan pengguna,

borang, laporan yang digunakan, pangkalan data yang terlibat, perisian dan perkakasan

yang akan digunakan. Kepentingan fasa ini dapat menentukan sejauh mana sistem yang

dibangunkan dapat memenuhi keperluan pengguna. Langkah-langkah yang terlibat

dalam sistem ini termasuklah rekabentuk sistem, rekabentuk arkitektur rangkaian,

rekabentuk antaramuka dan rekabentuk pangkalan data.

4.3.4 Perlaksanaan sistem

Ini merupakan fasa terakhir dalam Kitar Hayat Pembangunan Sistem.

Keseluruhan fasa ini akan dilakukan di dalam Projek 2. Dalam fasa ini, langkah yang

terlibat adalah pembinaan sistem di mana pengkodan aturcara akan dilakukan dan sistem

akan diuji untuk memastikan ianya berjalan seperti yang terdapat dalam rekabentuk

71

sistem. Pengujian akan dilakukan ke atas keseluruhan fungsi sistem dengan

membangunkan perancangan pengujian. Setelah selesai pengujian maka ia akan

dipasangkan dan digunakan oleh pelanggan.

Setelah itu, perancangan penyelenggaran akan dilakukan ke atas sistem supaya

sebarang perubahan dan pengubahsuaian sistem disemak semula. Keperluan untuk

perubahan ini mungkin terhasil daripada ralat-ralat yang tidak berjaya dikesan pada

peringkat sebelumnya.

4.4 Penjadualan projek

Projek ini disusun dan diatur dalam 2 bahagian iaitu Projek 1 dan Projek 2. Ia

bermula daripada pemilihan tajuk sehinggalah kepada perlaksanaan sistem. Penjadualan

dilakukan supaya segala kerja-kerja yang berkaitan di atur dengan sebaik-baiknya

supaya tidak berhadapan dengan sebarang masalah yang kritikal memandangkan projek

perlu disiapkan dalam masa yang telah ditetapkan. Untuk tujuan itu, maka Carta Gantt

dibangunkan dengan menggunakan Microsoft Project. Carta Gantt boleh dilihat di dalam

Lampiran A dan B.

72

4.5 Justifikasi Perkakasan

Keperluan perkakasan melibatkan komponen yang diperlukan dalam memastikan

pembangunan sistem dapat dijalankan. Terdapat beberapa perkara yang perlu diambil

kira dalam pemilihan perkakasan iaitu keupayaan, keboleharapan dan kos perkakasan.

Keupayaan sistem ialah prestasi sistem dari segi kelajuan, saiz ingatan utama dan

ingatan sekunder. Keboleharapan pula adalah suatu yang sukar dijangkakan kerana ia

berkait rapat dengan keupayaan sistem itu sendiri sama ada stabil atau tidak. Di

samping itu, kos perkakasan perlu dikaji untuk mengelakkan penggunaan kos yang

tinggi iaitu melebihi daripada yang dirancangkan. Di dalam bab ini tumpuan hanya

diberikan kepada pekakasan yang diperlukan untuk membangunkan sistem. Spesifikasi

yang dinyatakan di bawah adalah spesifikasi yang paling minimum. Ciri-ciri perkakasan

komputer yang diperlukan untuk pembangunan sistem dinyatakan dalam Jadual 4.1.

Jadual 4.1 : Spesifikasi perkakasan komputer untuk pembangunan sistem

JENIS SPESIFIKASI

CPU Pentium III 800 Mhz

Monitor 15 “ SVGA

RAM 256 MB

Cakera keras 10.0 GB

Pemacu cakera liut 1.44 MB

CDROM LITEON 48X max

Tetikus P/S2 atau Serial

Papan kekunci P/S2 atau Serial

Berikut pula adalah keperluan minimum yang diperlukan bagi memastikan

sistem ini dapat digunakan :

73

Spesifikasi Pelayan

• Pemprosesan Pentium atau yang lebih tinggi

• Kelajuan pemproses : 667 MHz

• RAM : 128 MB

• Ruang cakera keras : 10 GB

• Pemacu cakera liut : 1.44 MB / 3.5”

• Pemacu CDROM : 48X max

• Monitor : 15 “ SVGA

• Tetikus

• Papan kekunci

• Pencetak

Spesifikasi Pelanggan

• Pemprosesan Pentium atau yang lebih tinggi

• Kelajuan pemproses : 240 MHz

• RAM : 64 MB

• Ruang cakera keras : 5 GB

• Pemacu cakera liut : 1.44 MB / 3.5”

• Pemacu CDROM : 48X max

• Monitor : 15 “ SVGA

• Tetikus

• Papan kekunci

• Pencetak

74

4.6 Keperluan Perisian

Untuk memastikan sistem yang dibangunkan dapat dilaksanakan tepat pada

masanya dan memenuhi kehendak pengguna tanpa kesulitan, pemilihan perisian yang

sesuai perlu dilakukan dengan teliti. Perisian yang akan digunakan untuk

membangunkan sistem ini dinyatakan dalam Jadual 4.2.

Jadual 4.2: Spesifikasi perisian komputer untuk pembangunan sistem

JENIS TUJUAN

Rational Rose C++ 4.0 Alatan pembangunan model sistem

Hypertext Preprocessor Bahasa Pengaturcaraan

MyStructured Query Languange(MySQL) Pangkalan Data

Microsoft Project 2003 Pengurusan Projek

Windows XP Sistem Pengoperasian

4.6.1 Rational Rose C++ 4.0

Rational Rose C++ 4.0 merupakan suatu alatan dalam permodelan bervisual.

Dalam pembangunan sistem ini, Rational Rose C++ 4.0 digunakan untuk membina

rajah kes guna dan rajah jujukan yang dibangunkan dalam kaedah UML. Kelebihan

yang ada pada perisian ini ialah :

(i) Pembangunan perisian secara interaktif yang terkawal menjadikan kitar

hayat pembangunan lebih pendek.

(ii) Pembangunan berlandaskan model dapat meningkatkan produktiviti

75

pembangun.

(iii) Penggunaannya adalah mudah kerana menyediakan antara muka yang

menarik.

(iv) Proses pembangunan berupaya menghasilkan perisian yang berkualiti

tinggi.

4.6.2 Microsoft Project 2003

Perisian ini digunakan untuk membina carta perlaksanaan projek iaitu Carta

Gantt. Carta Gantt menggambarkan keseluruhan jadual perancangan projek

pembangunan sistem mengikut fasa-fasa tertentu. Carta ini dibina untuk memudahkan

pembangun dalam memantau perjalanan projek dari masa ke semasa dan ianya

digunakan sebagai panduan untuk memastikan aktiviti projek berjalan seperti yang

dirancang dan di siapkan pada masa yang ditetapkan.

4.6.3 Hypertext Preprocessor

Hypertext Preprocessor atau lebih dikenali dengan PHP ini merupakan satu

bahasa aturcara yang di gunakan untuk membangunkan laman web. PHP telah

diperkenalkan pada tahun 1995 oleh Rasmus Leedorf seorang programmer berketurunan

Belanda. PHP beroperasi di pelayan di mana ia untuk digunakan untuk memproses

76

permintaan daripada pelayar web. PHP banyak digunakan untuk menghasilkan laman

web yang interaktif dan dinamik di mana ia mudah diselitkan di dalam bahasa HTML

(Hypertext Markup Languange). Dalam keadaan ini HTML digunakan untuk

memaparkan kandungan yang bersifat statik manakala PHP digunakan untuk

memaparkan kandungan bersifat dinamik.

Ciri-ciri yang hebat dan berkuasa ini menyebabkan ia menjadi popular

dikalangan pembangun web di mana menurut laman web wikipedia, PHP telah

digunakan hampir di 20 juta laman web dan 1 juta penyedia web. Antara ciri-ciri lain

yang menyebabkan PHP menjadi pilihan ialah ianya merupakan produk sumber terbuka

(open sources) dan ianya boleh diperolehi secara percuma. Selain itu, kebolehan dan

kemampuan PHP ini berkembang dari semasa ke semasa memandangkan terdapat satu

kumpulan yang sentiasa memperbaharui kemampuan bahasa ini dari semasa ke semasa.

Semua faktor-faktor ini telah menyebabkan PHP menjadi pilihan dalam membangunkan

projek sarjana ini.

4.6.4 MyStructured Query Languange(MySQL)

Bagi membangunkan aplikasi web, ia memerlukan satu pangkalan data untuk

menyimpan data-data yang diperlukan untuk menyokong aplikasi web. Walaupun data-

data ini boleh di simpan dalam bentuk text tanpa menggunakan pangkalan data, namun

begitu untuk jangka masa yang panjang apabila sistem mula berkembang, mahu tidak

mahu aplikasi web memerlukan pangkalan data sebagai tapak pengurusan data. Terdapat

banyak jenis pangkalan data yang terdapat di pasaran, namun begitu MySQL dipilih

memandangkan ia merupakan salah satu sistem pengurusan pangkalan data yang popular

untuk digandingkan dengan PHP. Tambahan pula sepertimana Apache Web Server,

77

MySQL juga merupakan teknologi sumber terbuka dimana ianya boleh diperolehi secara

percuma di www.mysql.com. Ditambah lagi dengan kemampuannya yang menyokong

SQL dan pelbagai pengguna, capaian rangkaian dan keselamatan yang semakin

berkembang dan adakalanya hampir setara dengan sistem pangkalan data komersial

seperti Microsoft SQL Server dan Oracle, maka ia layak dipilih sebagai sistem

pangkalan data bagi projek web yang dibangunkan ini. Rumusan tentang kelebihan

MySQL adalah seperti berikut seperti yang dinyatakan oleh Andrea Steelman dan Joel

Murach (2004) :

(i) Percuma - Perisian yang percuma dan mudah dimiliki.

(ii) Pantas - Pangkalan data yang pantas.

(iii) Mudah - Berbanding pangkalan data lain, MySQL mudah

diinstalasi dan digunakan.

(iv) Multiplatform - MyQL boleh dijalankan di pelbagai jenis sistem

operasi moden seperti Windows, Unix dan Linux.

4.7 Rumusan

Secara keseluruhannya perbincangan bab ini mengenai metodologi yang perlu

dilalui dalam memastikan kejayaan pembangunan projek. Metodologi pembangunan

projek berdasarkan apa yang telah dilalui semasa menyiapkan projek manakala

metodologi pembangunan sistem adalah mengikut Pembangunan Aplikasi Pesat (RAD)

berdasarkan Kitar Hayat Pembangunan Sistem. Dalam RAD, kaedah pembangunan yang

dipilih adalah Pembangunan Fasa (Phased Development).

78

Pengumpulan data dilakukan mengikut tiga kaedah iaitu temubual, analisa

dokumen dan pemerhatian. Setelah itu, peluang pembaikan sistem dilakukan dan konsep

sistem yang baru di bangunkan. Semua ini dilakukan dalam rangka masa yang telah

ditetapkan dan diterjemahkan dalam bentuk penjadualan projek. Penjadualan projek ini

dilakukan dengan menggunakan perisian Microsoft Project supaya sebarang perubahan

dapat disesuaikan dan perancangan projek lebih teratur.

BAB 5

ANALISIS DATA

5.1 Pengenalan

Bab ini akan menerangkan mengenai analisis dan pengimplementasian yang

dilakukan terhadap data-data yang di perolehi semasa kajian dilakukan. Analisis yang

dilakukan adalah untuk memudahkan proses pembangunan sistem dilakukan. Dalam

analisis yang dijalankan ini, analisis data disesuaikan dengan alat-alat kawalan kualiti

yang digunakan iaitu rajah pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan.

80

5.2 Analisis Data Kecacatan Produk

Seperti yang telah dijelaskan di dalam bab 2, produk yang dikaji iaitu Lock Assy

ini terdiri daripada 5 komponen iaitu handle, body, lock bar spring dan getah.

Komponen utama merupakan body dan handle dan komponen ini merupakan komponen

yang merupakan antara penyumbang terbesar kepada kecacatan produk. Atas justifikasi

tersebut, maka kajian yang dijalankan ini hanya melihat kepada 2 komponen tersebut. Di

samping itu, ia merupakan permintaan organisasi kajian. Jadual 5.1 menunjukkan

taburan kecacatan komponen bagi bulan Februari 2006. Tiada kecacatan di rekodkan

pada komponen getah.

Jadual 5.1 : Taburan kecacatan komponen bagi bulan Februari 2006

Nama Komponen Jumlah Kecacatan Kuantiti

Pengeluaran Kadar Kecacatan

Handle

135

3639

3.7%

Lock Bar

25

3639

0.7%

Body

8

3639

0.22%

Spring

7

3639

0.2%

JUMLAH

175 3639 4.8%

Daripada jadual yang ditunjukkan dapat dirumuskan bahawa pada bulan Februari

2006, handle merupakan komponen yang paling banyak menyumbang kepada kecacatan

produk iaitu sebanyak 3.7% diikuti oleh lock bar sebanyak 0.7% kemudiannya body

iaitu 0.22% dan akhir sekali ialah spring iaitu 0.2% daripada 3639 unit komponen yang

dikeluarkan. Namun begitu memandangkan handle dan body merupakan komponen

utama dan menggunakan bahan yang banyak dan melibatkan kos yang tinggi maka,

81

kajian untuk mengenalpasti punca kecacatan produk tertumpu kepada 2 komponen

tersebut.

Komponen handle dan body mempunyai jenis kecacatan yang berbeza antara

satu sama lain, namun begitu ia juga mempunyai persamaan daripada beberapa segi.

Daripada pemerhatian terhadap rekod kecacatan yang terdapat pada borang kecacatan,

maka Jadual 5.2 dan Jadual 5.3 menunjukkan rumusan jenis kecacatan bagi setiap

komponen dari bulan Februari hingga April 2006.

Jadual 5.2 : Jenis kecacatan bagi handle dari bulan Februari hingga April 2006

Jenis

Kecacatan

Jumlah Kecacatan Jumlah Output Kadar Kecacatan

Feb

Mac

Apr

Feb

Mac

Apr

Feb

Mac

Apr

Moisture 435 610 271

5478

5215

4830

7.9% 11.7% 5.6%

Flow mark 215 462 328 3.9% 8.9% 6.8%

Sink mark 54 36 52 1% 0.7% 1.1%

Calar 8 7 14 0.2% 0.1% 0.3%

Titik hitam 25 5 16 0.5% 0.09% 0.3%

Titik putih 3 2 4 0.05% 0.04% 0.08%

Kotor 11 11 17 0.2% 0.2% 0.4%

Colour out 0 0 0 0% 0% 0%

82

Jadual 5.3 : Jenis kecacatan bagi body dari Februari hingga April 2006

Jenis

Kecacatan

Jumlah Kecacatan Jumlah Output Kadar Kecacatan

Feb

Mac

Apr

Feb

Mac

Apr

Feb

Mac

Apr

Sink mark 10 14 8

3572

6504

5826

0.3% 0.2% 0.1%

Short mould 37 36 14 1.0% 0.6% 0.2%

Moisture 18 51 1 0.5% 0.8% 0.02%

Oily mark 4 0 1 0.1% 0% 0.02%

Colour out 0 0 0 0% 0% 0%

Kotor 7 6 4 0.2% 0.09% 0.07%

Daripada Jadual 5.2 dan 5.3, maka dapat di buat kesimpulan kasar bahawa jenis

kecacatan yang perlu di beri perhatian terhadap komponen handle ialah moisture, flow

mark dan sink mark ia berada di atas had kecacatan yang dibenarkan iaitu AQL 0.65%

manakala bagi komponen body, jenis kecacatan yang perlu diberi perhatian serius ialah

short mould dan moisture. Rajah 5.1 dan 5.2 menunjukkan contoh bagi handle dan body

yang di kaji.

Rajah 5.1 Contoh handle Lock Assy

83

Rajah 5.2 Contoh body Lock Assy

5.3 Implementasi Rajah Pareto

Rajah Pareto merupakan gambarajah grafik yang memaparkan keutamaan

masalah dari yang tertinggi hingga kepada yang terendah. Dalam menganalisis punca

masalah kecacacatan produk bagi Lock Assy, maka Rajah Pareto digunakan sebagai alat

untuk mengenalpasti apakah jenis kecacacatan yang di hadapi oleh Arah Riang

Manufacturing Sdn Bhd. Setelah itu, kita akan melihat apakah masalah yang memberi

impak yang besar kepada kecacatan produk dan seterusnya analisa akan dibuat terhadap

kecacacatan tersebut.

Hasil daripada analisa data yang dilakukan terhadap kecacatan produk Lock

Assy maka satu Rajah Pareto yang mengklasifikasikan jenis kecacatan yang berlaku

terhadap komponen handle bagi bulan Februari ditunjukkan di dalam Jadual 5.4.

84

Jadual 5.4 : Jenis kecacatan handle bagi bulan Februari 2006

Item Kecacatan Bilangan Item Jumlah Kumulatif Peratus Kumulatif

(%)

Moisture 435 435 57.9

Flow mark 215 650 86.6

Sink mark 54 704 93.7

Titik hitam 25 729 97

Kotor 11 740 98.5

Calar 8 748 99.6

Titik putih 3 751 100.0

Colour out 0 751 100.0

Jumlah 751 751 100.0

Data daripada Jadual 5.4 telah diimplemenkan dalam bentuk Rajah Pareto seperti

ditunjukkan dalam Rajah 5.3.

Rajah 5.3 Rajah Pareto bagi kecacatan handle

85

5.4 Implementasi Rajah Sebab Akibat

Setelah masalah kecacatan utama telah dikenalpasti, maka proses untuk

menganalisa punca masalah akan dapat dilakukan. Dalam mencari punca masalah maka

rajah sebab akibat digunakan. Rajah sebab akibat ini merujuk kepada perkaitan di antara

akibat sebagai masalah yang hendak di selesaikan dan sebab mempengaruhinya.

Perkaitan ini disusun dan dijelaskan secara sistematik di dalam gambarajah yang

berbentuk tulang ikan. Rajah ini digunakan untuk mencari faktor-faktor yang difikirkan

mungkin menyebabkan kepada timbulnya masalah. Faktor-faktor ini berasaskan kepada

4 kriteria iaitu mesin, manusia, metode dan material atau dikenali dengan 4M.

Hasil daripada rajah Pareto yang telah dilakukan, maka di dapati moisture

merupakan masalah utama yang memberi impak yang besar kepada kecacatan

komponen handle. Justeru satu langkah untuk mencari sebab timbulnya masalah

digambarkan di dalam Rajah Sebab Akibat yang ditunjukkan dalam Rajah 5.4. Kaedah

untuk mencari sebab ini melibatkan percambahan fikiran di antara pihak yang terlibat

bermula daripada pekerja pengeluaran hinggalah kepada pegawai kawalan kualiti.

86

Rajah 5.4 Rajah Sebab Akibat punca kecacatan tanda moisture

Rajah 5.4 menunjukkan punca-punca yang mungkin bagi masalah tanda moisture

pada handle. Tanda moisture atau dikenali juga sebagai weld merupakan satu tanda

kecacatan yang berlaku di mana satu jalur garisan berwarna putih atau hitam berlaku

kepada komponen akhir. Ianya berlaku apabila dua laluan bahan bertembung antara satu

sama lain dipenghujung laluan.

Setelah punca-punca yang mungkin bagi masalah kecacatan moisture

dikenalpasti, maka satu rajah serakan dibangunkan sebagai lanjutan untuk memastikan

samada punca-punca ini mempunyai perkaitan antara satu sama lain. Bagi dua

pembolehubah yang mempunyai perkaitan, maka ianya diperbaiki terlebih dahulu

dimana organisasi merangka langkah pembetulan bagi membetulkan kecacatan tersebut

disusuli dengan langkah pencegahan bagi memastikan masalah yang sama tidak

berulang.

Gerudi kecil

Suhu barrel rendah

Suhu nozzle

rendah Tekanan suntikan

kurang

Pelincir tak cukup

Resin lembab

Kadar aliran

bahan

Kurang fokus Pengendalian

lemah

Kurang latihan

Suhu mold rendah

Permukaan mold

Gate kecil

Tercemar

Tidak berkilat

Moisture/

Weld

Material Manusia

Mold Mesin

87

5.5 Implementasi Rajah Serakan

Rajah Serakan kadangkala dikenali juga rajah sebaran adalah alat yang

digunakan untuk melihat perhubungan antara dua pembolehubah samada ianya

mempunyai pengaruh antara satu sama lain atau tidak. Merujuk kepada kajian ke atas

komponen handle, maka satu rajah Pareto dibangunkan untuk mengetahui apakah jenis

kecacatan yang memberi kesan yang besar ke atas komponen handle. Setelah itu, satu

analisa sebab akibat dibuat menggunakan rajah sebab akibat seperti di dalam Rajah 5.4.

Setelah beberapa punca utama yang menyebabkan kecacatan dikenalpasti maka, satu

rajah serakan di bangunkan untuk melihat perkaitan antara sebab dan akibat, akibat dan

akibat serta sebab dan sebab.

Dalam kes analisa kecacatan terhadap handle, maka dua pembolehubah dipilih

untuk melihat perkaitan antara jumlah kecacatan moisture dan suhu resin iaitu bahan

organik sintetik yang digunakan dalam pembuatan produk plastik. Rajah 5.5

menunjukkan rajah serakan diantara dua pembolehubah tersebut. Daripada pemerhatian

terhadap Rajah 5.5, satu kesimpulan dapat dibuat bahawa kecacatan moisture dan suhu

resin mempunyai perkaitan satu sama lain secara negatif di mana jika suhu resin rendah

maka jumlah kecacatan tinggi dan begitu juga sebaliknya. Dalam hal ini, bolehlah dibuat

kesimpulan bahawa untuk memperbaiki kadar kecacatan moisture, maka tindakan ke

atas suhu resin harus di kawal bagi memastikan ianya tidak mempunyai kadar

kelembapan yang tinggi.

88

Jadual 5.5 : Data kajian sampel rajah serakan

Sampel

Jumlah

Kecacatan Suhu resin(ºC)

1 249 15

2 110 17

3 76 20

4 221 16

5 139 18

6 47 20

7 3 22

8 118 17

9 6 22

10 19 23

11 86 20

12 42 21

Rajah 5.5 Rajah serakan bagi jumlah kecacatan dan suhu resin

Walaupun daripada pemerhatian kita telah dapat membuat kesimpulan bahawa

jumlah kecacatan dan suhu resin mempunyai korelasi secara negatif, terdapat kaedah

lain dalam menentukan kewujudan korelasi. Hosotani (1995) menyatakan bahawa untuk

menguji samada wujud atau tidak korelasi maka terdapat tiga kaedah yang boleh

89

digunakan iaitu jadual ujian tanda, kertas kebarangkalian normal dan juga pengiraan.

Dalam kajian ini, hanya kaedah pengiraan digunakan memandangkan ianya sesuai

diaplikasikan dalam aturcara sistem.

Bagi menguji korelasi, terlebih dahulu kita perlu mendapatkan nilai X, Y, X2, Y

2

dan XY. Lantaran itu, satu jadual di bina untuk mendapatkan ke semua nilai tersebut.

Jadual 5.6 menunjukkan jadual ujian korelasi bagi jumlah kecacatan dan suhu resin.

Setelah itu, nilai Sx, Sy dan Sxy di cari menggunakan formula berikut:

Sx = ∑Xi2 _

((∑Xi)2/n)

,

Sy = ∑Yi2 _

((∑Yi)2/n),

Sxy = � ∑XiYi _

((∑Xi∑Yi) /n)

di mana r = Sxy / SxSy

Jadual 5.6 : Ujian korelasi bagi jumlah kecacatan dan suhu resin

Sampel

Suhu

resin(ºC)

(X)

Jumlah

Kecacatan

( Y) X² Y² XY

1 15 249 225 62001 3735

2 17 110 289 12100 1870

3 20 76 400 5776 1520

4 16 221 256 48841 3536

5 18 139 324 19321 2502

6 20 47 400 2209 940

7 22 3 484 9 66

8 17 118 289 13924 2006

9 22 6 484 36 132

10 23 19 529 361 437

11 20 86 400 7396 1720

12 21 42 441 1764 882

JUMLAH 231 1116 4521 173738 19346

Daripada formula yang di beri, maka nilai korelasi bersamaan dengan -0.9377.

Oleh kerana nilai korelasi hampir kepada -1, maka rajah serakan yang dihasilkan

90

mempunyai hubungan korelasi negatif yang kuat. Jika nilai korelasi hampir kepada +1,

maka rajah serakan mempunyai hubungan korelasi positif yang kuat manakala jika

hampir kepada kosong maka rajah serakan tidak mempunyai hubungan korelasi.

5.6 Rumusan

Analisa data dilakukan terhadap data-data yang diperolehi semasa kajian latar

belakang dijalankan. Dalam analisa data yang dilakukan, analisis tertumpu kepada

kecacatan produk handle dan body sahaja. Setelah analisis terhadap data dijalankan,

maka satu rajah Pareto dibangunkan untuk mengenalpasti jenis kecacatan yang

mempunyai nilai yang tertinggi. Lanjutan daripada itu, jenis kecacatan tersebut akan

dijadikan sebagai masalah kajian dan sebab-sebab atau punca yang mempengaruhi

wujudnya masalah dianalisa dengan menggunakan rajah sebab akibat. Disebabkan

kemungkinan masalah bukan hanya disebabkan satu punca sahaja, maka satu rajah

serakan dibangunkan untuk melihat perkaitan antara sebab dan akibat. Dengan itu, pihak

pengurusan Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd dapat mengenalpasti apakah punca

sebenar yang berkait satu sama lain yang menyebabkan berlakunya kecacatan terhadap

produk dan ini dapat membantu dalam proses membuat keputusan untuk menentukan

langkah pembaikan yang patut diambil dan seterusnya langkah pencegahan untuk

mengelakkan kecacatan berulang pada masa hadapan.

BAB 6

REKABENTUK SISTEM

6.1 Pengenalan

Matlamat utama rekabentuk sistem yang dijalankan ini adalah untuk mereka

bentuk suatu sistem yang mengandungi maklumat kecacatan pengeluaran sesuatu

barangan dan kaedah-kaedah atau alat untuk menganalisa punca masalah kecacatan Lock

Assy. Untuk menjadikan sesuatu sistem itu berkesan, ia perlu memenuhi segala

keperluan pengguna dan mampu menangani segala permasalahan yang wujud seperti

yang telah dinyatakan sebelum ini. Reka bentuk untuk pembangunan sistem analisa

punca masalah kecacatan yang berasaskan web ini akan diterangkan dengan terperinci

dengan menggunakan Unified Modeling Language (UML). Tujuan pembinaan reka

bentuk ini adalah untuk memberikan gambaran yang lebih jelas tentang sistem yang

akan dibangunkan kelak.

Bagi menunjukkan secara logik aliran perjalanan sistem, teknik-teknik yang

digunakan ialah gambar rajah use case, rajah jujukan, rajah kelas, spesifikasi input dan

92

output serta pangkalan data. Rajah-rajah ini akan digunakan bagi menerangkan aliran

perjalanan sistem. Beberapa aktiviti telah dijalankan untuk memastikan rekabentuk yang

dibina ini berjalan dengan lancar dan sistem yang akan dibangunkan nanti dapat

dibangunkan dengan lebih jelas dan mudah. Antara aktiviti semasa fasa reka bentuk

sistem ini adalah:

(i) Mereka bentuk modul sistem iaitu modul-modul yang diperlukan dalam

sistem di mana ia dapat menerangkan perjalanan sistem secara ringkas.

(ii) Mereka bentuk output sistem iaitu lakaran fizikal bagi setiap output

sistem dan menentukan jenis data dan paparan yang diperlukan dalam

sistem. Contohnya penjanaan carta dan laporan.

(iii) Mereka bentuk input sistem iaitu data-data yang terlibat untuk

mendapatkan output sistem dan mereka bentuk rekod data input

(iv) Mereka bentuk aliran proses yang terlibat dalam sistem. Contohnya

proses-proses utama untuk kawalan kualiti produk.

(v) Mereka bentuk fail sistem dan pangkalan data yang mengambil kira ciri-

ciri terhadap capaian data.

(vi) Reka bentuk perisian iaitu membangunkan sistem ini melalui bahasa

pengaturcaraan yang dicadangkan.

93

6.2 Modul Rekabentuk Sistem

Secara umum, modul reka bentuk sistem ini boleh dibahagikan kepada beberapa

modul. Modul utama di dalam sistem ini adalah:

(i) Modul Penyelenggaraan

(ii) Modul Analisa Kecacatan

(iii) Modul Penjanaan Graf

(iv) Modul Penjanaan Laporan

6.2.1 Modul Penyelenggaraan Sistem

Modul ini dibangunkan bertujuan supaya sistem yang dibangunkan dapat

digunakan dan berjalan dengan lancar. Terdapat beberapa aspek penyelengaraan yang

telah direkabentuk iaitu:

(i) Data Syarikat

Sebelum penggunaan sistem, syarikat terlebih dahulu perlu memasukkan

data di dalam borang. Antara data yang terlibat ialah imej, nama syarikat,

alamat, no telefon, no faksimili dan no lesen perniagaan

(ii) Data Produk

Data ini melibatkan nama produk, kod produk, no model, mesin yang

digunakan dan warna.

(iii) Data Komponen

94

Data ini merupakan komponen bagi produk. Ianya melibatkan nama

komponen, kod komponen dan model komponen.

(iii) Data Pekerja

Data ini melibatkan nama pekerja, no pekerja, jabatan dan unit kerja

(iv) Data Kecacatan

Data yang perlu direkabentuk ialah nama komponen, kod komponen, no

model, mesin, warna dan jenis kecacatan.

(v) Data Mesin

Data yang direkabentuk ialah jenama, berat, tahun dibeli, pengeluar dan

kod mesin.

6.2.2 Modul Analisa Kecacatan

Modul ini merupakan modul yang penting dalam mengenalpasti punca

berlakunya kecacatan komponen handle dan body. Analisa ini melibatkan 3 alat yang

telah dibincangkan selama ini iaitu Rajah Pareto, Rajah Sebab Akibat dan Rajah

Serakan. Pengguna dikehendaki mengisi ketiga-tiga borang analisa kecacatan ini untuk

menganalisa kecacatan komponen yang dipilih. Ketiga- tiga borang ini ialah borang

Pareto, borang Ishikawa dan borang Serakan.

Di dalam borang Pareto, pengguna dikehendaki mengisi jenis kecacatan yang

terdapat pada komponen yang hendak di analisis beserta jumlah kecacatan bagi

komponen tersebut berdasarkan hari yang tertentu. Setelah itu jika pengguna berhasrat

untuk mengkaji faktor yang menyebabkan jenis kecacatan itu berlaku, maka borang

Ishikawa di gunakan. Di dalam borang ini, pengguna dikehendaki memasukkan jenis

kecacatan yang hendak di kaji dan seterusnya memasukkan faktor-faktor yang

95

menyebabkan kecacatan berlaku berdasarkan 4M iaitu manusia, mesin, material dan

mold. Seterusnya bagi melihat hubungan antara pembolehubah maka borang Serakan

digunakan di mana pengguna di kehendaki memasukkan jenis pembolehubah serta data

sampel pembolehubah bagi membolehkan kajian hubungan antara pembolehubah di

jalankan.

6.2.3 Modul Penjanaan Graf

Modul ini dibangunkan bagi menyediakan kemudahan kepada pengguna sistem

untuk melihat maklumat mengenai sesuatu komponen yang telah dianalisa dalam bentuk

graf. Modul ini dibahagikan kepada 3 bahagian iaitu:

(i) Paparan Rajah Pareto

Paparan ini berdasarkan kepada jenis kecacatan yang berlaku pada handle

dan body sewaktu pemeriksaan dilakukan. Pengguna dikehendaki

memasukkan nama komponen yang hendak dipapar serta tarikh paparan

graf. Rajah akan menunjukkan carta bar bermula dari jenis kerosakan

komponen yang terbanyak sehinggalah kepada jenis kerosakan yang

paling sedikit.

(ii) Paparan Rajah Sebab Akibat

Dalam paparan ini, pengguna dikehendaki memasukkan nombor borang

untuk membolehkan rajah dipaparkan. Rajah akan menunjukkan jenis

kecacatan kajian dan seterusnya faktor-faktor yang menyebabkan

kecacatan berdasarkan manusia, mesin, material dan mold

(iii) Paparan Rajah Serakan

Paparan ini menunjukkan perkaitan antara dua nilai yang telah dikaji.

Paparan ini boleh diakses melalui nombor borang yang telah dimasukkan

di dalam borang analisa. Rajah akan menunjukkan kadar serakan antara

dua nilai yang telah dianalisa.

96

6.2.4 Modul Penjanaan Laporan

Modul ini adalah untuk memberi kemudahan kepada pengguna menjanakan

sebarang laporan. Beberapa jenis laporan akan dipaparkan melalui modul ini:

(i) Laporan Data Kecacatan

Di dalam laporan ini, pengguna dikehendaki memasukkan tarikh laporan

yang dimahukan beserta komponen. Setelah itu, satu fungsi untuk

memastikan penjanaan laporan ditekan dan satu laporan akan dihasilkan.

Di dalam laporan ini, segala data kecacatan yang telah dimasukkan

melalui borang yang disediakan akan dipaparkan di dalam laporan ini.

Data kecacatan yang dimaksudkan ialah, item kecacatan, bilangan

kecacatan dan peratus kecacatan.

(ii) Laporan Punca Kecacatan

Laporan ini merupakan hasil daripada analisa yang dilakukan terhadap

jenis kecacatan dan komponen kajian. Di dalam laporan ini, pengurus

dapat mengenalpasti apakah punca yang menyebabkan kecacatan

terhadap komponen yang dikaji berlaku dan seterusnya satu langkah

pembetulan dan pencegahan dapat dilakukan bagi memastikan kecacatan

yang sama tidak berulang kembali.

6.3 Rekabentuk Proses

Rekabentuk ini menerangkan tentang perkaitan antara komponen-komponen

dalam sesuatu sistem yang bakal dibangunkan. Ia menerangkan tentang input dan output

97

daripada sistem, proses-proses terlibat, prosedur, model data dan kawalan dalam sesuatu

sistem. Dalam kata yang lebih mudah, reka bentuk proses ini akan digunakan sebagai

model dalam menggambarkan perjalanan keseluruhan sistem berpandukan kepada

model yang ada sebelum ini. Notasi Rational Rose akan digunakan bagi

menggambarkan model-model logik ini dengan menggunakan kaedah permodelan UML.

Notasi UML ini mempunyai tujuh rajah utama. Tetapi, dalam pembangunan sistem ini,

hanya rajah use case dan rajah jujukan yang akan digunakan sebagai model kepada reka

bentuk proses ini.

6.3.1 Aktor Dan Use Case

Aktor mewakili peranan pengguna yang dalam sistem yang dibangunkan.

Perkataan pengguna selalunya dikhaskan untuk orang yang menggunakan sistem.

Pengguna boleh memainkan peranan banyak aktor untuk sesuatu sistem. Nama aktor

mestilah memberi gambaran tentang peranan yang dimainkannya dalam penggunaan

sesuatu sistem. Rajah 6.1 hingga Rajah 6.3 menunjukkan use case bagi aktor yang

diperlukan dalam pembangunan sistem analisa punca masalah kecacatan ini.

98

Tambah Rekod

Kemaskini rekod

Rajah 6.1 Rajah use case aktor Pentadbir Sistem

Rajah 6.2 Rajah use case aktor Jabatan Kawalan Kualiti

Selenggara Sistem

Ubahsuai Sistem

Daftar Pengguna

<<Uses>>

Masukkan Kata

laluan Pentadbir

Sistem

Padam rekod

<<Uses>>

Masukkan Kata

Laluan Jabatan

Kualiti

99

Rajah 6.3 Rajah use case aktor Pengurus Kualiti

6.3.2 Rajah Jujukan

Rajah jujukan menunjukkan interaksi yang spesifik yang menjelaskan interaksi

di antara aktor dan sistem dengan penekanan terhadap garisan masa. Setiap senario di

dalam Use Case perlu dilukiskan. Rajah 6.4 hingga 6.6 menunjukkan rajah jujukan yang

bagi rekabentuk pembangunan sistem.

Daftar

Lihat Graf

Lihat Laporan

<<Uses>>

Masukkan Kata

laluan Pengurus

Kualiti

100

Rajah 6.4 Rajah jujukan bagi use case daftar pekerja

Pentadbir Sistem

Menu Daftar Pendaftaran Paparan Skrin Pangkalan Data

Pilih Menu

Isi Borang

Simpan

Papar Maklumat

Pembetulan

Keluar

101

Rajah 6.5 Rajah jujukan bagi use case laporan

Pengurus Kualiti

Menu Laporan Jenis Laporan Paparan Skrin Pangkalan Data

Pilih Menu

Masukkan data

Simpan

Papar Maklumat

Pembetulan

Keluar

102

Rajah 6.6 Rajah jujukan bagi use case tambah rekod produk

6.4 Rekabentuk Fizikal

Sebagaimana reka bentuk proses yang menerangkan tentang aliran perjalanan

sistem, reka bentuk fizikal pula mengambil kira pelaksanaan sistem secara fizikal. Ini

bermakna, reka bentuk fizikal adalah hasil daripada interpretasi reka bentuk logikal

kepada reka bentuk teknikal. Reka bentuk ini menghasilkan spesifikasi sebenar untuk

perkakasan, perisian, pangkalan data, media input dan output, prosedur manual dan juga

Pengurusan Kualiti

Produk Rekod Paparan SkrinPangkalan

Data

Pilih Menu

Tambah Rekod

Simpan

Papar Maklumat

Pembetulan

Keluar

103

kawalan khas yang terlibat di dalam sesuatu sistem seperti penggunaan kata laluan bagi

mencegah pengguna memecah masuk tanpa kebenaran pengguna yang sebenar. Antara

hasil akhir daripada reka bentuk fizikal ini ialah reka bentuk antara muka dan reka

bentuk pangkalan data.

6.4.1 Rekabentuk Pangkalan Data

Antara reka bentuk sistem yang perlu di ambil perhatian ialah reka bentuk

pangkalan data. Bagi menyokong objektif dan memenuhi kehendak operasi sistem,

model pangkalan data akan dibangunkan. Melalui model pangkalan data ini, gambaran

data-data yang perlu dan perhubungan antara data-data dalam sistem serta aliran atau

akan dapat dilihat dengan lebih jelas. Perkaitan data-data ini perlu diteliti bagi

mengelakkan berlakunya pertindihan data yang akan memaksimumkan penggunaan

ruang dalam pangkalan data. Ini juga bagi memastikan bahawa proses kemas kini

maklumat boleh dilakukan dengan lancar. Senarai reka bentuk pangkalan data dapat

dilihat pada Lampiran M manakala Rajah 6.7 di bawah menunjukkan gambarajah

pangkalan data bagi sistem analisa punca yang dibangunkan.

104

Rajah 6.7 Gambarajah pangkalan data bagi sistem analisa punca kecacatan

6.4.2 Rekabentuk Antara Muka

Salah satu elemen penting dalam sistem ialah manusia. Manusia yang

berinteraksi dengan sistem akan menghasilkan satu elemen lagi dalam sesebuah sistem

iaitu elemen antara muka. Penginteraksian antara sistem dan manusia dapat juga dilihat

sebagai proses penghantaran maklumat yang dikehendaki oleh manusia kepada sistem

bagi menjalankan fungsinya. Selain itu, antara muka juga berhubung kait dengan data

dan pangkalan data bagi maksud capaian data yang dikehendaki. Justeru, pembangunan

105

antara muka yang menarik perlu bagi memastikan sistem dapat berinteraksi dengan

pengguna berdasarkan kepada aliran sistem yang sebenar atau dengan kata lain, reka

bentuk antara muka sistem perlu mengambil kira ciri-ciri yang ramah pengguna.

Oleh itu, pembangun sistem akan membangunkan antara muka sistem yang

mudah untuk digunakan serta mempunyai ciri-ciri yang menarik perhatian pengguna

untuk menggunakannya. Berikut merupakan antaramuka bagi sistem analisa punca yang

telah dibangunkan.

Rajah 6.8 Antaramuka halaman utama sistem analisa punca kecacatan

106

Rajah 6.9 Antaramuka halaman aplikasi sistem analisa punca kecacatan

6.5 Rekabentuk Spesifikasi Input

Spesifikasi input merupakan data yang dimasukkan ke dalam sistem untuk

direkodkan. Data yang direkodkan akan disimpan ke dalam pangkalan data bagi

memudahkan capaian maklumat pada masa akan datang. Spesifikasi input bagi sistem

ini dibahagikan kepada dua bahagian iaitu:

(i) Input Data Sistem

(ii) Input Borang Analisa Kecacatan

107

6.5.1 Input Data Sistem

Data mengenai sistem analisa punca ini perlu di masukkan terlebih dahulu oleh

pengguna untuk membolehkan sistem ini di gunakan. Data yang dimaksudkan ialah data

pekerja, komponen, produk, mesin, material dan syarikat. Jenis data yang di maksudkan

seperti yang terdapat di dalam modul penyelenggaraan sistem di dalam pecahan modul

rekabentuk sistem.

6.5.2 Input Borang Analisa Kecacatan

Data mengenai kecacatan ini merupakan sub kepada modul analisa kecacatan

yang telah dibincangkan di awal bab. Terdapat beberapa input yang perlu dimasukkan

oleh pengguna dalam memastikan sistem dapat beroperasi dengan baik. Input yang

dimaksudkan ialah input bagi analisa rajah Pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan.

Bagi analisa rajah Pareto, input yang dimaksudkan ialah nama komponen,

produk, mesin dan jenis kecacatan bagi setiap komponen. Bagi rajah sebab akibat, input

yang terlibat ialah masalah kecacatan, punca kecacatan serta subpunca kepada

kecacatan. Manakala bagi rajah serakan input yang terlibat ialah jenis komponen,

pembolehubah bagi paksi x dan paksi y serta nilai data bagi paksi x dan paksi y.

108

6.6 Rekabentuk Spesifikasi Output

Spesifikasi output merupakan hasil yang akan diperolehi berdasarkan data yang

telah direkodkan. Output yang akan dihasilkan bergantung sepenuhnya kepada input

sistem. Spesifikasi output yang dihasilkan daripada sistem ini terdiri daripada dua

bahagian utama iaitu:

(i) Paparan graf

Graf yang terlibat ialah Rajah Pareto, Rajah Sebab Akibat dan Rajah Serakan.

(ii) Penjanaan laporan

Laporan yang terlibat ialah laporan untuk mengetahui maklumat kecacatan bagi

komponen analisis dan juga maklumat mengenai analisa punca terhadap

kecacatan.

6.7 Rumusan

Sistem yang direkabentuk ini adalah berdasarkan kaedah UML menggunakan

perisian Rational Rose. Perancangan reka bentuk yang teliti perlu dilakukan bagi

memastikan setiap kehendak pengguna sistem dipatuhi dan diikuti. Bagi mengurangkan

masalah dalam pemahaman aliran proses kerja, alat bantu seperti rajah use case, rajah

jujukan dan rajah kelas akan membantu para pembangun melihat secara kasar aliran

proses tersebut. Perancangan reka bentuk juga perlu dilakukan bagi mengelakkan

berlakunya salah tafsir tentang perjalanan sistem yang akan mengakibatkan sistem perlu

dibina semula mengikut kehendak pelanggan. Antara reka bentuk-reka bentuk yang

perlu dibina ialah reka bentuk pangkalan data, reka bentuk input dan output, reka bentuk

antara muka serta reka bentuk sistem secara keseluruhannya.

BAB 7

PEMBANGUNAN SISTEM

7.1 Pengenalan

Bab ini akan menerangkan mengenai pembangunan sistem yang telah dijalankan.

Pembangunan sistem merupakan satu fasa yang menterjemahkan segala rekabentuk

sistem yang telah dijalankan dalam fasa rekabentuk sistem. Bagi melicinkan fasa ini,

sistem telah dibahagikan kepada beberapa modul. Modul-modul ini pula terdiri daripada

beberapa submodul yang telah digabungkan. Proses pembangunan sistem ini dilakukan

modul demi modul secara berperingkat-peringkat sehinggalah lengkap pembangunan

seluruh sistem.

Modul-modul yang dibangunkan ini saling berinteraksi dengan model

pembangunan yang dipilih. Setiap modul yang dibangunkan akan menjalani proses

verifikasi dan validasi untuk diuji kesahihannya. Selain itu, modul-modul itu juga akan

diuji tahap keberkesanannya dengan rekabentuk antaramukanya. Model antaramuka ini

110

perlulah mempunyai ciri-ciri yang menarik, mudah difahami dan ramah pengguna.

Proses-proses yang terlibat dalam fasa pembangunan ini ialah:

(i) Pembinaan antaramuka pengguna yang membenarkan pengguna

memasukkan input dan menjana output.

(ii) Pembinaan pangkalan data menggunakan MySQL dan dihubungkan

dengan sistem.

(iii) Penulisan kod aturcara.

(iv) Pengujian sistem berdasarkan data sebenar ke dalam sistem yang

dihubungkan

7.2 Penerangan Antaramuka-Antaramuka Dalam Sistem

Modul-modul yang ditetapkan semasa fasa rekabentuk sistem memerlukan

antaramuka bagi membolehkan pengguna melihat paparan maklumat pemeriksaan

kawalan kualiti. Antaramuka-antaramuka tersebut boleh dibahagikan kepada lima

bahagian iaitu:

(i) Antaramuka Asas Sistem

(ii) Antaramuka Modul Penyelenggaraan Sistem

(iv) Antaramuka Modul Analisa Kecacatan

(v) Antaramuka Modul Graf

(vi) Antaramuka Modul Laporan

111

7.2.1 Antaramuka Asas Sistem

Antaramuka asas sistem merupakan antaramuka untuk memulakan sistem iaitu:

(i) Antaramuka Menu Utama

(ii) Antaramuka Pengguna Umum

(iii) Antaramuka Kata Laluan

7.2.1.1 Antaramuka Menu Utama

Paparan bagi antaramuka menu utama ditunjukkan seperti Rajah 7.1.

Penerangan rekabentuk input, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti

berikut :

Nama : Menu Utama

Input : Pilihan pada butang atas dan kanan

Proses : Tiada

Output : Paparan modul

112

Rajah 7.1 Antaramuka menu utama

7.2.1.2 Antaramuka Pengguna Umum

Antaramuka ini mempunyai beberapa antaramuka yang berlainan iaitu:

(i) Antaramuka Profil Syarikat

(ii) Antaramuka Produk Syarikat

(iii) Antaramuka Struktur Organisasi

(iv) Antaramuka Tentang Sistem

113

7.2.1.2.1 Antaramuka Profil Syarikat

Paparan bagi antaramuka Profil Syarikat ditunjukkan seperti Rajah 7.2.


berikut :

Nama : Profil Syarikat

Input : Pilihan pada butang kanan

Proses : Tiada


Rajah 7.2 Antaramuka profil syarikat

114

7.2.1.2.2 Antaramuka Produk Syarikat

Paparan bagi antaramuka produk syarikat ditunjukkan seperti Rajah 7.3.


berikut :

Nama : Produk Syarikat


Proses : Tiada


Rajah 7.3 Antaramuka produk syarikat

115

7.2.1.2.3 Antaramuka Struktur Organisasi

Paparan bagi antaramuka struktur organisasi ditunjukkan seperti Rajah 7.4.


berikut :

Nama : Struktur Organisasi


Proses : Tiada


Rajah 7.4 Antaramuka struktur organisasi

116

7.2.1.2.4 Antaramuka Tentang Sistem

Paparan bagi antaramuka tentang sistem ditunjukkan seperti Rajah 7.5.


berikut :

Nama : Tentang sistem


Proses : Tiada


Rajah 7.5 Antaramuka tentang sistem

117

7.2.1.3 Antaramuka Kata Laluan

Antaramuka ini mempunyai beberapa antaramuka yang berkaitan dengan

antaramuka kata laluan. Terdapat dua antaramuka yang terlibat dengan kata laluan iaitu:

(i) Antaramuka Login Sistem

(ii) Antaramuka Daftar Pekerja

7.2.1.3.1 Antaramuka Login Sistem

Paparan bagi antaramuka login pentadbir ditunjukkan seperti Rajah 7.6.

Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut:

Nama : Login Sistem

Input : No Pekerja dan Kata laluan

Proses : Membaca No Pekerja dan kata laluan untuk memasuki sistem

Output : Paparan menu utama sistem analisa kecacatan

Rajah 7.6 Antaramuka login sistem

118

7.2.1.3.2 Antaramuka Daftar Pekerja

Paparan bagi antaramuka daftar pekerja ditunjukkan seperti Rajah 7.7.


Nama : Daftar Pekerja

Input : Nama, No Pekerja, Kata Laluan, Jawatan dan Jabatan

Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data

Output : Mesej penambahan rekod berjaya.

Rajah 7.7 Antaramuka daftar pekerja

119

7.2.2 Antaramuka Modul Penyelenggaraan Sistem

Modul penyelenggaraan sistem dibahagikan kepada beberapa bahagian iaitu:

(i) Pendaftaran Syarikat

(ii) Pendaftaran Produk

(iii) Pendaftaran Komponen

(iv) Pendaftaran Kecacatan

(v) Pendaftaran Mesin

(vi) Pendaftaran Bahan Mentah

7.2.2.1 Antaramuka Pendaftaran Syarikat

Paparan bagi antaramuka daftar syarikat ditunjukkan seperti Rajah 7.8.


Nama : Pendaftaran Syarikat

Input : Imej, Nama, Alamat, No. Telefon, No. Faksmili dan No. Lesen



120

Rajah 7.8 Antaramuka pendaftaran syarikat

7.2.2.2 Antaramuka Pendaftaran Produk

Paparan bagi antaramuka daftar produk ditunjukkan seperti Rajah 7.9.


Nama : Pendaftaran Produk

Input : Nama,kod,model dan warna produk



121

Rajah 7.9 Antaramuka pendaftaran produk

7.2.2.3 Antaramuka Pendaftaran Komponen

Paparan bagi antaramuka daftar komponen ditunjukkan seperti Rajah 7.10.


Nama : Pendaftaran Komponen

Input : Nama,kod,model dan berat komponen



122

Rajah 7.10 Antaramuka pendaftaran komponen

7.2.2.4 Antaramuka Pendaftaran Kecacatan

Paparan bagi antaramuka daftar kecacatan ditunjukkan seperti Rajah 7.11.


Nama : Pendaftaran Kecacatan

Input : Nama,penerangan dan jenis kecacatan



123

Rajah 7.11 Antaramuka pendaftaran kecacatan

7.2.2.5 Antaramuka Pendaftaran Mesin

Paparan bagi antaramuka daftar mesin ditunjukkan seperti Rajah 7.12.


Nama : Pendaftaran Mesin

Input : Nama,model, berat dan pengeluar



124

Rajah 7.12 Pendaftaran mesin

7.2.2.6 Antaramuka Pendaftaran Bahan Mentah

Paparan bagi antaramuka daftar bahan mentah ditunjukkan seperti Rajah 7.13.


Nama : Pendaftaran Bahan Mentah

Input : Nama,kod bahan, warna dan gred



125

Rajah 7.13 Pendaftaran bahan mentah

7.2.3 Antaramuka Modul Analisa Kecacatan

Modul ini merupakan modul yang penting di mana ia berfungsi untuk

menganalisa punca kecacatan produk. Modul ini terbahagi kepada beberapa submodul

iaitu:

(i) Analisa rajah pareto

(ii) Analisa rajah sebab akibat

(iii) Analisa rajah serakan

126

7.2.3.1 Analisa Rajah Pareto

Paparan bagi analisa rajah pareto ditunjukkan seperti Rajah 7.14. Penerangan

rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut:

Nama : Borang Analisa Rajah Pareto

Input : Produk, Komponen, jenis kecacatan serta jumlah

Proses : Menyimpan senarai kecacatan bagi komponen

Output : Paparan menu utama

Rajah 7.14 Borang analisa Rajah Pareto

127

7.2.3.2 Analisa Rajah Sebab Akibat

Paparan bagi analisa rajah sebab akibat ditunjukkan seperti Rajah 7.15.


Nama : Borang Analisa Rajah Sebab Akibat

Input : Jenis kecacatan, komponen analisis dan faktor kecacatan

Proses : Menyimpan faktor menyebabkan kecacatan bagi komponen


Rajah 7.15 Borang analisa Rajah Sebab Akibat

128

7.2.3.3 Analisa Rajah Serakan

Paparan bagi analisa rajah serakan ditunjukkan seperti Rajah 7.16. Penerangan


Nama : Borang Analisa Rajah Serakan

Input : Komponen analisis, paksi-x dan paksi-y serta data sampel

Proses : Menyimpan sampel kajian serakan bagi dua pembolehubah


Rajah 7.16 Borang analisa Rajah Serakan

129

7.2.4 Antaramuka Modul Graf

Modul ini berfungsi untuk mengakses graf bagi produk yang telah dianalisa.

Terdapat tiga submodul yang berkaitan dalam modul ini iaitu:

(i) Graf Rajah Pareto

(ii) Graf Rajah Sebab Akibat

(iii) Graf Rajah Serakan

7.2.4.1 Graf Rajah Pareto

Paparan bagi analisa graf rajah pareto ditunjukkan seperti Rajah 7.17 manakala

Rajah 7.18 menunjukkan graf Pareto yang telah dihasilkan. Penerangan rekabentuk,

proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut:

Nama : Graf Rajah Pareto

Input : Komponen, tarikh mula dan akhir paparan graf

Proses : Menjana graf pareto untuk komponen analisis

Output : Paparan Rajah Pareto

130

Rajah 7.17 Antaramuka penjanaan Rajah Pareto

Rajah 7.18 Rajah Pareto bagi komponen body

131

7.2.4.2 Graf Rajah Sebab Akibat

Paparan bagi analisa graf Rajah Sebab Akibat ditunjukkan seperti Rajah 7.19

manakala Rajah 7.20 menunjukkan graf rajah sebab akibat yang telah dihasilkan.


Nama : Graf Rajah Sebab Akibat

Input : Nombor borang yang telah di analisa

Proses : Menjana graf rajah sebab akibat

Output : Paparan Rajah Sebab Akibat

Rajah 7.19 Antaramuka penjanaan Rajah Sebab Akibat

132

Rajah 7.20 Rajah sebab akibat bagi masalah moisture

7.2.4.3 Graf Rajah Serakan

Paparan bagi analisa graf Rajah Serakan ditunjukkan seperti Rajah 7.21

manakala Rajah 7.22 menunjukkan rajah serakan yang telah dihasilkan. Penerangan


Nama : Graf Rajah Serakan

Input : Nombor borang yang telah di analisa

Proses : Menjana graf rajah serakan

Output : Paparan Graf Rajah Serakan

133

Rajah 7.21 Antaramuka penjanaan Rajah Serakan

Rajah 7.22 Rajah Serakan jumlah kecacatan dan suhu resin

134

7.2.5 Antaramuka Modul Laporan

Modul ini merupakan modul yang berfungsi menjana laporan mengenai

kecacatan produk. Terdapat dua submodul yang terdapat di dalam modul ini iaitu:

(i) Laporan Maklumat Kecacatan

(ii) Laporan Punca Kecacatan

7.2.5.1 Laporan Maklumat Kecacatan

Paparan bagi laporan maklumat kecacatan ditunjukkan seperti Rajah 7.23.


Nama : Laporan Maklumat Kecacatan

Input : Nama Produk, Nama Komponen dan tarikh

Proses : Menjana laporan maklumat kecacatan

Output : Paparan laporan maklumat kecacatan

135

Rajah 7.23 Laporan maklumat kecacatan bagi komponen body

7.2.5.2 Laporan Punca Kecacatan

Paparan bagi laporan punca kecacatan ditunjukkan seperti Rajah 7.24.


Nama : Laporan Punca Kecacatan

Proses : Menjana rajah sebab akibat, rajah serakan dan nilai korelasi

Output : Paparan laporan punca kecacatan

136

Rajah 7.24 Laporan punca kecacatan bagi komponen body

7.3 Contoh Kod Aturcara

Kod aturcara merupakan perkara penting dalam membangunkan sesuatu sistem.

Pengekodan sistem ini menggunakan bahasa pengaturcaraan PHP manakala JPGraph

digunakan sebagai pustaka untuk menghasilkan graf. Terdapat beberapa aturcara penting

137

yang perlu dinyatakan dan diberi perhatian dalam bab ini. Contoh keratan kod aturcara

bagi menambah rekod pekerja yang baru ke dalam pangkalan data ditunjukkan di dalam

Rajah 7.25.

Rajah 7.25 Contoh keratan aturcara

7.4 Rumusan

Secara ringkasnya, bab ini merupakan bab yang berkaitan dengan pembangunan

sistem analisa punca kecacatan produk. Bab ini menerangkan antaramuka-antaramuka

yang terlibat di dalam pembangunan sistem beserta modul yang berkaitan. Dalam bab

ini, gambaran mengenai sistem dapat difahami dengan lebih jelas kerana ia memaparkan

rajah bagaimana sistem ini berfungsi dan kaitan antara modul-modul di dalam sistem.

<?php

include('../db/config.php');

if($_POST[daftar]){

$txtNama = $_POST[txtNama];

$txtNoPkrja = $_POST[txtNoPkrja];

$pwdPkrja = $_POST[pwdPkrja];

$selJwtn = $_POST[selJwtn];

$selJbtn = $_POST[selJbtn];

$sql = mysql_query("INSERT INTO dftr_pkrja ".

" (nama,nopkrja,klaluan,jwtn,jbtn) ".

" VALUES

('$txtNama','$txtNoPkrja','$pwdPkrja','$selJwtn','$selJbtn')")

or die("Query execution failed");

echo "<meta http-equiv=\"refresh\" content=\"0;" . "url=../index.html\">";

}

?>

BAB 8

PENGUJIAN HASIL OUTPUT

8.1 Pengenalan

Pengujian hasil output adalah bertujuan untuk menguji sistem yang telah

dibangunkan agar memenuhi kehendak pengguna. Dalam fasa ini, rekabentuk sistem akan

diterjemahkan kepada subunit dan akan diuji dengan menggunakan spesifikasi masing-

masing. Setelah diuji, ia akan digabungkan semula untuk menjadi sebuah sistem yang

lengkap. Setiap sistem yang dibangunkan mestilah melalui fasa pengujian untuk

mengetahui kaedah yang digunakan adalah benar dan tidak trepasser daripada nilai

sebenar. Fasa ini bertujuan untuk mengetahui kaedah Kawalan Proses Berstatistik yang

digunakan adalah sah.

139

8.2 Pengujian Teknik Kawalan Proses Berstatistik

Secara umumnya terdapat tujuh teknik utama dalam Kawalan Proses Berstatistik

(SPC). Tetapi dalam sistem ini hanya tiga teknik sahaja yang digunakan secara

keseluruhan pembangunan sistem. Teknik-teknik tersebut ialah rajah Pareto, rajah sebab

akibat dan rajah serakan. Akan tetapi pengujian yang dijalankan hanya terhad kepada

rajah Pareto dan rajah serakan sahaja memandangkan rajah sebab akibat melibatkan

analisis secara kualitatif dan tidak melibatkan pengiraan secara statistik.

8.2.1 Pengujian Rajah Pareto

Terdapat dua pengujian yang dilakukan terhadap rajah Pareto iaitu pengujian

melalui sistem dan pengujian secara manual. Pengujian ini dilakukan sebagai

perbandingan untuk memastikan tidak terdapat ralat di dalam sistem.

8.2.1.1 Pengujian Melalui Sistem

Pengguna perlu mengisi terlebih dahulu borang Pareto yang terdapat di dalam

borang analisa. Setelah itu barulah paparan rajah Pareto dapat dilakukan. Rajah 8.1

menunjukkan rajah Pareto hasil daripada input yang dimasukkan oleh pengguna sistem

manakala Rajah 8.2 menunjukkan laporan bagi rajah Pareto yang dihasilkan.

140

Rajah 8.1 Paparan rajah Pareto bagi handle

Rajah 8.2 Paparan nilai rajah Pareto bagi handle

141

8.2.1.2 Pengujian Secara Manual

Data-data yang diperolehi bagi kecacatan handle pada bulan November adalah

seperti yang tertera di dalam Jadual 8.1 manakala penjanaan rajah Pareto secara kiraan

manual.ditunjukkan di dalam Rajah 8.3

Jadual 8.1 : Data kecacatan handle

Jenis item Bilangan

Kecacatan

Jumlah

Terkumpul

Moisture 249 249

Flow mark 116 365

Sink mark 29 394

Black dot 11 405

Dirty 6 411

Scratches 3 414

Color out 0 414

Rajah 8.3 Penjanaan rajah Pareto secara manual

142

8.2.1.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Pareto

Dengan membandingkan output daripada sistem dan pengiraan secara manual,

jelas terbukti bahawa secara pengiraan secara manual adalah sama dengan pengiraan di

dalam sistem.

8.2.2 Pengujian Rajah Serakan

Terdapat dua pengujian yang dilakukan terhadap rajah serakan iaitu pengujian

melalui sistem dan pengujian secara manual. Pengujian ini dilakukan sebagai

perbandingan untuk memastikan tidak terdapat ralat di dalam sistem.

8.2.2.1 Pegujian Melalui Sistem

Pengguna perlu mengisi terlebih dahulu borang serakan yang terdapat di dalam

borang analisa. Setelah itu barulah paparan rajah serakan dapat dilakukan. Rajah 8.4

menunjukkan input yang dimasukkan oleh pengguna sistem melalui borang serakan

manakala Rajah 8.5 menunjukkan rajah serakan hasil daripada input yang dimasukkan

oleh pengguna sistem beserta nilai korelasi yang telah dijana.

143

Rajah 8.4 Input rajah serakan oleh pengguna sistem

144

Rajah 8.5 Rajah serakan beserta nilai korelasi

8.2.2.2 Pengujian Secara Manual

Data-data untuk pengujian manual menggunakan data yang sama seperti yang di

masukkan ke dalam sistem..Data-data ini boleh dirujuk di dalam Rajah 8.4. Hasil

daripada data tersebut maka rajah serakan secara manual yang terhasil adalah seperti di

dalam Rajah 8.6 manakala Jadual 8.2 menunjukkan pengiraan nilai korelasi secara

manual.

145

Rajah 8.6 Penjanaan rajah serakan secara manual

Jadual 8.2 : Pengiraan nilai korelasi secara manual

Sampel Data X Data Y X2

Y2

XY

1 100 13 10000 169 1300

2 160 10 25600 100 1600

3 75 16 5625 256 1200

4 60 15 3600 225 900

5 10 27 100 729 270

6 30 22 900 484 660

Jumlah 435 103 45825 1963 5930

Daripada Jadual 8.2 maka pengiraan nilai korelasi dapat dilakukan seperti mana

yang di gambarkan di dalam persamaan berikut:

Sxx = ∑x² - ((∑x)²/n) = 14287.5

Syy = ∑y² - ((∑y)²/n) = 194.8333333

Sxy = ∑xy –(∑x.∑y/n) = -1537.5

maka,

r = ∑xy / √Sxx.Syy = -0.92152

146

8.2.2.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Serakan

Dengan membandingkan output daripada sistem dan pengiraan secara manual,

jelas terbukti bahawa pengiraan secara manual adalah sama dengan pengiraan di dalam

sistem.

8.3 Rumusan

Setelah menjalankan pengujian ke atas setiap teknik SPC yang di gunakan di

dalam kajian ini, maka terbukti bahawa pengujian bagi setiap teknik SPC bagi analisa

punca masalah kecacatan seperti yang terdapat di dalam sistem adalah bersamaan

dengan pengiraan secara manual. Sehubungan dengan itu, maka sistem yang dihasilkan

adalah boleh di harap akan keupayaannya dalam memenuhi keperluan pengguna sistem.

BAB 9

PERBINCANGAN DAN KESIMPULAN

9.1 Pengenalan

Sistem yang telah dibangunkan ini merupakan satu sistem yang menjurus kepada

penganalisaan terhadap punca kecacatan produk. Atas faktor itulah maka alat kawalan

kualiti berstatistik telah dipilih sebagai teknik kajian..Terdapat tiga alat kawalan kualiti

berstatistik yang sesuai untuk menjalankan analisis terhadap mencari punca masalah

kecacatan produk..Ketiga-tiga alat ini telah di gunakan secara meluas di dalam bidang

kawalan kualiti dan ianya diaplikasikan di dalam mencari punca kecacatan produk. Alat

yang dimaksudkan ialah rajah Pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan. Rajah Pareto

digunakan untuk mengenalpasti apakan jenis kecacatan produk yang tertinggi. Bermula

daripada situ, maka analisis mencari punca kecacatan dilakukan dengan menggunakan

rajah sebab akibat. Oleh kerana, punca kecacatan yang dikenalpasti di dalam rajah sebab

akibat adalah banyak dan mungkin ada di antara punca tersebut tidak benar-benar

mempunyai kesan yang kuat terhadap kecacatan produk, maka satu rajah serakan

dihasilkan untuk menganalisa samada terdapat hubungan di antara punca dan juga

148

akibat. Satu nilai korelasi akan diperolehi melalui rajah ini dan seterusnya pembuatan

keputusan dapat dilakukan berdasarkan nilai korelasi yang diperolehi.

9.2 Pencapaian

Melalui projek ini, terdapat beberapa pencapaian yang telah merangsang untuk

meneruskan projek ini sehingga siap sepenuhnya. Semua ini boleh digambarkan seperti

berikut:

(i) Lawatan ke kilang telah membawa pengkaji untuk mengetahui dengan

lebih lanjut lagi bagaimana barangan plastik dihasilkan melalui kaedah

suntikan acuan.

(ii) Pemerhatian terhadap empat faktor iaitu pekerja, mesin, proses dan bahan

telah menimbulkan idea untuk membangunkan projek ini.

(iii) Kawalan kualiti semasa dan akan datang telah dikenalpasti dan

diterangkan secara panjang lebar dalam Bab 2.

(iv) Proses pengumpulan maklumat terhadap sistem kawalan kualiti sedia ada

telah membantu meningkatkan kemahiran komunikasi dengan pelanggan

dalam membangunkan sistem

(v) Pembangunan sistem berorientasikan objek memudahkan pengguna

mendapat gambaran tentang sistem dan lebih mudah difahami

149

9.3 Kekangan dan Cabaran

Semasa menyiapkan projek ini, terdapat beberapa kekangan dan cabaran yang

harus ditempuhi seperti yang telah dinyatakan dibawah:

(i) Kesukaran mendapatkan bahan kajian yang berkaitan dengan sistem yang

akan dibangunkan menyebabkan sukar mendapat gambaran apakah yang

telah dilakukan oleh pengkaji terdahulu dalam menyempurnakan sistem

ini

(ii) Data yang diperolehi agak terbatas dan memerlukan analisa yang

mendalam

(iii) Kajian kes yang terletak jauh dari tempat pembelajaran menyukarkan

interaksi dilakukan dengan pegawai yang berkaitan

(iv) Kurang kefahaman perkaitan antara kawalan kualiti dan penggunaan

komputer telah menyebabkan organisasi kurang peka tentang kepentingan

projek

(v) Kurang pengalaman dalam membangunkan sistem komputer telah

memberi cabaran yang besar dalam memastikan projek berjaya disiapkan

dalam masa yang ditetapkan

9.4 Aspirasi

Terdapat beberapa jangkaan pencapaian yang telah dicapai dalam Projek 2.

Jangkaan ini diletakkan supaya sistem dapat disiapkan dalam keadaan berfungsi dengan

baik dan pada masa yang telah ditetapkan. Di samping itu, ia dapat memberi inspirasi

150

dalam menghasilkan sistem yang berkualiti dan menarik. Harapan yang diletakkan

adalah seperti berikut:

(i) Sistem dilaksanakan sepenuhnya dan organisasi mendapat manfaat

daripada perlaksanaan sistem ini.

(ii) Sistem ini diharapkan dapat membantu organisasi dalam mengurus kualiti

dengan lebih baik dan memberi pulangan yang berguna terhadap

pendapatan organisasi

(iii) Sistem ini diharap dapat meningkatkan kebolehpercayaan pelanggan

dalam berurusan dengan organisasi dan membantu organisasi dalam

mendapatkan persijilan ISO 9000:2001

(iv) Pembaikan sistem dapat dilakukan dengan lebih baik pada masa hadapan

oleh pengkaji seterusnya dengan menjadikan sistem ini sebagai rujukan.

9.5 Kelebihan Sistem

Di dalam sistem yang telah dibangunkan terdapat beberapa kelebihan yang telah

dikenalpasti mampu untuk meningkatkan kebolehupayaan sistem. Antara kelebihan

tersebut bolehlah dirumuskan seperti berikut:

(i) Sistem ini membenarkan pengguna melakukan fungsi penambahan,

penyimpanan, pengemaskinian serta penghapusan data terhadap rekod

semasa. Segala data yang telah dikemaskini akan disimpan dalam

pangkalan data. Dengan ini, data-data dapat diuruskan dengan baik dan

sempurna.

151

(ii) Penggunaan teknik kawalan proses berstatistik berupaya menjana carta

yang diperlukan.

(iii) Hasil kawalan kualiti bagi setiap proses yang telah dianalisa dapat

diterjemahkan ke dalam bentuk laporan berbentuk cetakan bertulis dan

memudahkan pihak pentadbiran membuat semakan menyeluruh ke atas

proses yang dilakukan dan seterusnya membantu dalam pembuatan

keputusan.

9.6 Kelemahan Sistem

Sistem analisa yang telah dibangunkan ini mempunyai beberapa kelemahan yang

telah di kenalpasti dapat memberi kesan kepada prestasi dan kebolehpercayaan sistem.

Di antara kelemahan-kelemahan tersebut bolehlah dirumuskan seperti berikut:

(i) Input yang dimasukkan melalui borang analisa yang disediakan terdedah

kepada ralat dan kesilapan. Ini membawa kepada kesilapan dalam

penjanaan rajah dan laporan

(ii) Proses mencari punca kecacatan hanya meggunakan rajah sebab akibat

sahaja.

(iii) Sistem lebih bersifat reaktif dimana ianya direkodkan setelah kecacatan

berlaku dan tiada fungsi yang dibina untuk menyemak kembali jika

terdapat perubahan yang berlaku setelah tindakan diambil terhadap

kecacatan produk.

152

9.7 Cadangan Pembaikan

Berdasarkan kepada kelemahan yang terdapat di dalam sistem, maka beberapa

cadangan pembaikan wajar dilakukan pada masa-masa akan datang untuk meningkatkan

keupayaan dan kemampuan sistem. Antara cadangan-cadangan pembaikan yang

disyorkan bolehlah dinyatakan seperti berikut:

(i) Input kecacatan produk dimasukkan menggunakan imej dan

dibandingkan dengan spesifikasi asal produk.

(ii) Analisis mencari punca kecacatan produk diperluaskan dengan

menggunakan alat-alat analisis punca yang lain

(iii) Analisis dilakukan dengan menggunakan sistem pintar dimana ianya

membolehkan komputer mencari sendiri punca kecacatan produk

berdasarkan proses pembelajaran kendiri yang telah dilaluinya dari

semasa ke semasa.

(iv) Sistem dapat bersifat proaktif dan reaktif pada masa yang sama. Ini dapat

dicapai dengan membandingkan sebarang perubahan yang berlaku

terhadap kecacatan produk yang telah dianalisis.

9.8 Rumusan

Bab ini merumuskan tentang apa yang telah dilalui semasa projek ini. Melalui

pembangunan sistem ini, pelbagai pengalaman telah dilalui dari segi kemahiran

berkomunikasi, mendapatkan maklumat dan membangunkan sistem. Sistem ini

diharapkan dapat memberi manfaat yang berguna kepada organisasi dan pengkaji

153

seterusnya dalam meningkatkan kawalan kualiti produk dari semua aspek. Sistem

analisa punca masalah kecacatan ini boleh digabungkan dengan sistem kawalan kualiti

semasa dan diimplementasikan di setiap bahagian dalam proses pembuatan produk

berasaskan Kawalan Kualiti Menyeluruh. Kekangan dan cabaran dari segi pengumpulan

maklumat yang tepat dan berguna untuk pembangunan sistem. Apa yang diharapkan

melalui pembangunan sistem ini ialah pembinaan produk yang betul dan seperti yang

dikehendaki oleh pengguna sistem.

RUJUKAN

Alan Dennis, Barbara Haley Wixom, David Tegarden (2002). Systems Analysis and

Design. United States of America: John Wiley & Sons, Inc.

Alwan, L.C. (2000). Statistical Process Analysis. United States of America: Irwin

Mcgraw Hill.

Andrea, S. dan Murach, J. (2004). Murach’s Java Servlets and JSP. Mumbai: Shroff

Publishers & Distributors Pvt. Ltd.

Azizan Abdullah (2002). Sistem Pengurusan Kualiti ISO 9000:2000, Strategi ke arah

pensijilan. Kuala Lumpur: Prentice Hall.

Dale H. Besterfield (1986). Quality Control. Second Edition. Englewood Cliff, New

Jersey: Prentice Hall. 1-2.

Dale H. Besterfield. (1990). Quality Control. United States of America: Irwin Mcgraw

Hill.

Gordon M. J. (1993). Total Quality Process Control for Injection Molding. Munich:

Hanser Publishers. 1-9.

He Z. , G.Staples, M. Ross and I. Court (1996). Fourteen Japanese quality tools in

software process improvement: The TQM Magazine. Vol. 8- No. 4. 40-44

Hosotani Katsuya (1995). Tujuh Alat untuk Kawalan Kualiti. Kuala Lumpur: Ikeda

Shinichi & Associates Sdn. Bhd.

Larry E. Shirland (1993). Statistical Quality Control with Microcomputer Applications.

Canada: John Wiley & Sons, Inc. 5-7.

Lesley, M.F. dan Malcolm, M.F. (1992). Total Quality Management for Engineers.

United Kingdom: Woodhead Publishing Limited.

155

Ott, E.R. Schilling, E.D. Neubauer, D.V (2000). Process Quality Control:

Troubleshooting and Interpretation of Data. United States of America: The

Mcgraw-Hill.

Oppenheim, A. Gitlow, H. Oppenheim, R. (1995). Quality Management: Tools and

Method for Improvement. United States of America: The McGraw- Hill.

Paul F.Wilson, Larry D.Dell, Gaylord F.Anderson (1993). Root Cause Analysis : A

Tools for Total Quality Management. Milwaukee, Wisconsin: ASQC Quality

Press.

Robert J. Latino dan Kenneth C. Latino (2002). 2nd Edition. Root Cause Analysis:

Improving Performance for Bottom-Line Results. United States of America: CRC

Press.

Salih O. Dufuaa and Mohamed Ben- Daya (1995). Improving maintenance quality using

SPC tools: Journal of Quality in Maintenance Engineering. Vol 1 No 2. 25-33

Swanson, R.C. (1995). The Quality Improvement Handbook: Team Guide to Tools and

Techniques. United States of America: St. Lucie Press.

Stevenson, W.J. (2002). 7th Edition. Operation Management. New York: McGraw-Hill

Irwin.

Xie M. dan Goh T.N. (1999). Statistical techniques for quality. The TQM Magazine.

Volume 11: 238-241

Zaid M. Yusof (1996). Teknologi Industri, Kawalan Mutu dan Peralatan. Kuala

Lumpur: Dewan Bahasa dan Pustaka.11-32.

191

Jadual M1: Pangkalan data syarikat

Nama Medan Jenis Panjang Keterangan

Id int 11 Id Syarikat berdaftar

Nama_sykt varchar 25 Nama Syarikat berdaftar

Almt_sykt varchar 80 Alamat Syarikat

telefon char 10 No telefon syarikat

faks Int 10 No faksmili syarikat

lesen varchar 15 No lesen syarikat

imej Blob - Imej syarikat

Jadual M2: Pangkalan data daftar pekerja


Id int 11 Id pengguna

Nama String 12 Nama pengguna

Nopkrja String 10 No pendaftaran pekerja

klaluan varchar 30 Kata laluan pengguna

Jawatan Char 2 Jawatan yang dipegang

Jabatan String 6 Jabatan terlibat

Jadual M3: Pangkalan data bahan mentah


Id int 11 Id bahan mentah

Nama varchar 30 Nama bahan mentah

kodBm Varchar 100 Kod bahan mentah

Warna Varchar 100 Warna bahan mentah

Gred Varchar 100 Gred bahan

192

Jadual M4: Pangkalan data produk


Id int 11 Id produk

NamaPrdk varchar 12 Nama produk

KodPrdk varchar 10 Kod produk

modPrdk varchar 100 Nama model produk

wrnaPrdk varchar 100 Warna produk

Jadual M5: Pangkalan data komponen


Id int 11 Id proses

Nm_kmpn varchar 12 Nama komponen

Kod_kmpn varchar 100 Kod komponen

Brt_kmpn varchar 100 Berat komponen

Mdl_kmpn varchar 100 Model komponen

Jadual M6: Pangkalan Data Mesin


IdMesin int 11 Id mesin

Nama varchar 30 Nama mesin

Model varchar 15 Model Mesin

Pengeluar varchar 10 Berat Mesin

berat varchar 40 Pengeluar Mesin

Jadual M7: Pangkalan data kecacatan


Id int 11 Id cacat

JCacat varchar 40 Nama cacat

ktrangan varchar 100 Keterangan cacat

Jns_cct varchar 10 Jenis Cacat

193

Jadual M8: Pangkalan data borang kecacatan


Id int 11 Id borang

Prdk_idfk varchar 30 Kunci asing produk

Kmpn_idfk varchar 100 Kunci asing komponen

Kod_kmpn varchar 2 Kod komponen

Model_kmpn varchar 50 Mdel komponen

Wrna_kmpn varchar 50 Warna komponen

Tarikh date Tarikh borang

jnsCacat_idfk varchar 100 Kunci asing jenis kecacatan

Description varchar 100 Penerangan

jmlh int 11 Jumlah kecacatan

Jadual M9: Pangkalan data scatter


Id int 11 Id borang serakan

Jum_x int 11 Data paksi x

Jum_y int 11 Data paksi y

Komponenid varchar 100 Kunci asing komponen

frmid varchar 100 No borang

Jadual M10: Pangkalan data tarikh


Id int 11 Id tarikh

tarikh date 11 Tarikh rekod borang

Frm_scatterid varchar 100 Kunci asing no borang serakan

Paksi_x varchar 100 Nama paksi_x

Paksi_y varchar 100 Nama paksi_y

194

Jadual M11: Pangkalan data punca


Id int 11 Id punca kecacatan

borangID varchar 1o Kunci asing no borang ishikawa

Jcacat_id varchar 100 Kumci asing jenis kecacatan

komponenid varchar 100 Kunci asing komponen

Jadual M12: Pangkalan data ishikawa


Id int 11 Id tarikh

borangID varchar 100 No borang analisa ishikawa

faktorID varchar 100 Kunci asing faktor kecacatan

subfaktorID varchar 100 Kunci asing subfaktor

Jadual M13: Pangkalan data subfaktor


Id int 11 Id subfaktor

faktorID varchar 100 Kunci asing faktor

subfaktorID varchar 100 Data subfaktor kecacatan

Jadual M14: Pangkalan data faktor


Id int 11 Id faktor

faktor varchar 100 Data faktor kecacatan

analisa punca masalah kecacatan produk

Documents