laporan studi 2010 - telaahan kedalaman struktur industri engineering prioritas (industri baja dan...

KEDALAMAN STRUKTUR INDUSTRI YANG MEMPUNYAI DAYA SAING DI PASAR GLOBAL Telaahan Kedalaman Struktur Industri Engineering Prioritas (Industri Baja dan Industri Logam Non Ferrous)

DAFTAR ISI | 1

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ........................................................................................................................... 1

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... 4

DAFTAR TABEL .................................................................................................................... 6

KATA PENGANTAR .............................................................................................................. 8

1. PENDAHULUAN......................................................................................................... 1-1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1-1

1.2 Maksud dan Tujuan ........................................................................................... 1-3

1.3 Sasaran Kajian ................................................................................................... 1-3

1.4 Hasil yang Diharapkan dari Kajian ..................................................................... 1-3

1.5 Sistematika Penulisan ....................................................................................... 1-3

2. KONDISI INDUSTRI LOGAM NASIONAL .................................................................... 2-1

2.1 Produk Logam ................................................................................................... 2-1

2.1.1 Baja ......................................................................................................... 2-2

2.1.2 Aluminium...............................................................................................2-7

2.1.3 Tembaga ............................................................................................... 2-13

2.2 Produksi Logam Nasional ................................................................................ 2-18

2.2.1 Baja ....................................................................................................... 2-19

2.2.2 Aluminium ............................................................................................ 2-22

2.2.3 Tembaga ............................................................................................... 2-25

2.3 Konsumsi Produk Logam Nasional ................................................................ 2-26

2.3.1 Baja ....................................................................................................... 2-27

2.3.2 Aluminium ............................................................................................ 2-29


2 | DAFTAR ISI

2.3.3 Tembaga .............................................................................................. 2-32

2.4 Ekspor dan Impor Produk Logam Nasional ....................................................2-33

2.4.1 Data Top 10 Ekspor dan Impor HS10 Digit .............................................. 2-34

2.4.2 Data TOP 10 Ekspor dan Impor Logam HS10 Digit .................................. 2-37

2.4.3 Perbandingan Ekspor - Impor HS10 Digit ...............................................2-38

2.5 Perkembangan Industri Logam di Luar Negeri .............................................. 2-40

2.5.1 Baja ...................................................................................................... 2-40

2.5.2 Aluminium ............................................................................................ 2-43

2.5.3 Tembaga .............................................................................................. 2-45

2.6 Perkembangan Investasi dan Tenaga Kerja Industri Logam Nasional ........... 2-48

2.6.1 Lingkungan Hidup ................................................................................ 2-48

2.6.2 Energi ...................................................................................................2-50

2.6.3 Globalisasi ............................................................................................ 2-52

3. SASARAN PENGEMBANGAN INDUSTRI LOGAM NASIONAL .................................... 3-1

3.1 Target dan Sasaran Pengembangan Industri Logam ........................................ 3-1

3.1.1 Target dan Sasaran Pengembangan Industri Nasional ............................. 3-1

3.1.2 Target dan Sasaran Pengembangan Industri Baja.................................... 3-2

3.1.3 Target dan Sasaran Pengembangan Industri Non Ferro ......................... 3-5

3.2 Industri Logam Sebagai Pendukung Driver Sektor Industri ............................ 3-6

3.3 Kedalaman Struktur Industri Logam Saat Ini ................................................... 3-7

3.3.1 Kedalaman Struktur Industri Baja ...........................................................3-7

3.3.2 Kedalaman Struktur Industri Logam Non Ferro ................................... 3-9

3.4 Kekuatan dan Kelemahan Industri Logam Nasional ....................................... 3-12

3.4.1 Kekuatan dan Kelemahan Industri Baja ................................................. 3-12

3.4.2 Kekuatan dan Kelemahan Industri Alumunium ..................................... 3-14

3.4.3 Kekuatan dan Kelemahan Industri Tembaga ........................................ 3-16

4. PELUANG DAN ANCAMAN INDUSTRI LOGAM DALAM KONTEKS KERJASAMA GLOBAL ..................................................................................................................... 4-1

4.1 Peluang bagi Industri Logam Nasional ............................................................. 4-1

4.1.1 Bilateral ................................................................................................... 4-1

4.1.2 Regional ................................................................................................. 4-7

4.1.3 Multilateral ........................................................................................... 4-19

4.2 Ancaman bagi Industri Logam Nasional ......................................................... 4-21

4.2.1 Bilateral ................................................................................................ 4-21

4.2.2 Regional ............................................................................................... 4-22

4.2.3 Multilateral........................................................................................... 4-23

5. ANALISIS DAN REKOMENDASI PENGEMBANGAN INDUSTRI LOGAM NASIONAL .. 5-1

5.1 Analisis .............................................................................................................. 5-1

5.1.1 Daya Saing ............................................................................................... 5-1


DAFTAR ISI | 3

5.1.2 Kedalaman Struktur Industri ................................................................. 5-17

5.1.3 Kebijakan Pengembangan Industri ........................................................ 5-21

5.2 Rekomendasi ................................................................................................. 5-32

5.2.1 Daya Saing............................................................................................. 5-32

5.2.2 Kedalaman Struktur ............................................................................. 5-32

5.2.3 Kebijakan Pengembangan Industri ....................................................... 5-33

DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................................A

LAMPIRAN ........................................................................................................................... C


4 | DAFTAR GAMBAR

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2-1 Beberapa Contoh Jenis Baja dan Penggunaannya ............................................................ 2-3

Gambar 2-2 Skema Pohon Industri Baja.................................................................................................. 2-3

Gambar 2-3 Proses Blast Furnace ............................................................................................................ 2-5

Gambar 2-4 Blast Furnace ........................................................................................................................ 2-5

Gambar 2-5 Proses Besi Spons................................................................................................................. 2-6

Gambar 2-6 Pohon Industri Aluminium .................................................................................................. 2-8

Gambar 2-7 Pohon Industri Aluminium ................................................................................................... 2-8

Gambar 2-8 PT INALUM ........................................................................................................................... 2-9

Gambar 2-9 Proses Pengolahan Aluminium .......................................................................................... 2-11

Gambar 2-10 Beberapa Contoh Produk Hasi Die Casting ..................................................................... 2-12

Gambar 2-11 Penggunaan Aluminium Ekstrusi ...................................................................................... 2-13

Gambar 2-12 Contoh Produk Tembaga ..................................................................................................2-14

Gambar 2-13 Pohon Industri Tembaga ................................................................................................... 2-15

Gambar 2-14 Skema Pohon Industri Tembaga ...................................................................................... 2-15

Gambar 2-15 Proses Produksi Tembaga PT Smelting .......................................................................... 2-16

Gambar 2-16 Beberapa Contoh Produk Berbahan Dasar Tembaga .................................................... 2-17

Gambar 2-17 Market Share Aluminium Dalam Negeri ......................................................................... 2-22

Gambar 2-18 PT Smelting ....................................................................................................................... 2-25

Gambar 2-19 Produksi Tahunan Katoda Tembaga ............................................................................... 2-26

Gambar 2-20 Gambar Konsumsi Produk Baja Negara-negara ASEAN ............................................... 2-27


DAFTAR GAMBAR | 5

Gambar 2-21 Konsumsi Per Kapita ......................................................................................................... 2-28

Gambar 2-22 Konsumsi Produk Logam Baja dalam Negeri ................................................................. 2-29

Gambar 2-23 Perbandingan Konsumsi Perkapita Logam Aluminium Indonesia dan Negara lainnya . 2-30

Gambar 2-24 Produksi dan Permintaan Cooper Cathode PT Smelting .............................................. 2-33

Gambar 2-25 Penjualan Cooper Cathode .............................................................................................. 2-33

Gambar 3-1 Bangun Industri Nasional (sumber: Kementerian Perindustrian) .................................... 3-2

Gambar 3-2 Pohon Industri Baja .............................................................................................................. 3-8

Gambar 3-3 Pohon Industri Alumunium ............................................................................................... 3-10

Gambar 3-4 Struktur Industri Alumunium Indonesia tahun 2008 ....................................................... 3-11

Gambar 3-5 Pohon Industri Tembaga .................................................................................................... 3-12


6 | DAFTAR TABEL

DAFTAR TABEL

Tabel 2-1 Gambaran Industri Logam Nasional ........................................................................................ 2-2

Tabel 2-2 Kelompok Industri Hulu ........................................................................................................... 2-4

Tabel 2-3 Kelompok Industri Antara ....................................................................................................... 2-4

Tabel 2-4 Kelompok Industri Hilir ............................................................................................................ 2-4

Tabel 2-5 Kelompok Unwrought Aluminum (aluminium bukan tempaan) ......................................... 2-9

Tabel 2-6 Kelompok Industri Antara ....................................................................................................... 2-9

Tabel 2-7 Kelompok Industri Hilir ............................................................................................................ 2-9

Tabel 2-8 Pemenuhan Bahan Baku Aluminium ..................................................................................... 2-11

Tabel 2-9 Kelompok Industri Hulu Tembaga ........................................................................................ 2-16

Tabel 2-10 Kelompok Industri Antara .................................................................................................... 2-16

Tabel 2-11 Kelompok Industri Hilir ......................................................................................................... 2-16

Tabel 2-12 Produksi Logam (dalam ribu ton) ........................................................................................ 2-18

Tabel 2-13 Produksi Non Ferro (dalam ribu ton) .................................................................................. 2-18

Tabel 2-14 Perbandingan Sebelum dan Setelah Globalisasi Produksi ................................................ 2-19

Tabel 2-15 Prediksi Peningkatan Permintaan Aluminium Dalam Negeri ............................................ 2-23

Tabel 2-16 Permintaan Domestik atas Aluminium ............................................................................... 2-30

Tabel 2-17 Data TOP 10 Ekspor HS 72-73................................................................................................ 2-34

Tabel 2-18 Data TOP 10 Ekspor HS 74 .................................................................................................... 2-34

Tabel 2-19 Data TOP 10 Ekspor HS 76 .................................................................................................... 2-35

Tabel 2-20 Data TOP 10 Impor HS 72-73 ................................................................................................ 2-36


DAFTAR TABEL | 7

Tabel 2-21 Data TOP 10 Impor HS 74 ...................................................................................................... 2-36

Tabel 2-22 Data TOP 10 Impor HS 76 ..................................................................................................... 2-37

Tabel 2-23 TOP 10 Ekspor HS 72, 73, 74 dan 76 tahun 2009 ................................................................ 2-37

Tabel 2-24 TOP 10 Impor HS 72, 73, 74 dan 76 tahun 2009 ................................................................. 2-38

Tabel 2-25 Data dan Perbandingan Ekspor HS10 Digit tahun 2009 .................................................... 2-38

Tabel 2-26 Perbandingan Impor HS10 Digit tahun 2009 ..................................................................... 2-39

Tabel 2-27 Perusahaan Baja Dunia ......................................................................................................... 2-40

Tabel 2-28 Negara Eksportir Baja Teratas Tahun 2006........................................................................ 2-42

Tabel 2-29 Top Eksportir Baja Bersih Tahun 2006................................................................................ 2-42

Tabel 2-30 Daftar Perusahaan Penghasil Aluminium Terbanyak di Dunia ......................................... 2-43

Tabel 2-31 ................................................................................................................................................. 2-44

Tabel 2-32 Perusahaan Tambang Berdasarkan Kapasitas, 2006 ........................................................ 2-45

Tabel 2-33 Dua puluh Perusahaan Smelter Dunia ................................................................................ 2-46

Tabel 3-1 Rencana Aksi Industri Baja (sumber: Peraturan Menteri Perindustrian No. 103/M-IND/PER/10/2009) ............................................................................................................................ 3-2

Tabel 3-2 Industri Logam Pendukung ke-3 Driver Sektor Industri ....................................................... 3-7

Tabel 4-1 ..................................................................................................................................................... 4-4

Tabel 5-1 Ekspor, Impor dan ISP Produk Besi Baja Berdasarkan Kelompok Tahun 2004-2008 ......... 5-2

Tabel 5-2 Ekspor dan ISP HRC/P Pada HS 10 Digit Tahun 2005-2008 ................................................... 5-3

Tabel 5-3 Volume, Nilai Ekspor ,Impor dan Harga Satuan Produk Baja Tahun 2006 .......................... 5-5

Tabel 5-4 Ekspor, Impor dan ISP Produk Alumunium Berdasarkan Kelompok .................................. 5-6

Tabel 5-5 Ekspor, ISP Produk Alumunium Sheet Pada HS 10 Digit Tahun 2005-2008 ........................ 5-7

Tabel 5-6 Ekspor, ISP Al-Batangan Pada HS 10 Digit Tahun 2005-2008 ............................................... 5-9

Tabel 5-7 Volume, Nilai Ekspor ,Impor dan Harga Satuan Produk Alumunium Tahun 2006 ........... 5-10

Tabel 5-8 Ekspor, Impor dan ISP Produk Tembaga Berdasarkan Kelompok Tahun 2004-2008 ...... 5-11

Tabel 5-9 Ekspor dan ISP Tembaga Lembaran Pada HS 10 Digit Tahun 2005-2008........................... 5-12

Tabel 5-10 Volume, Nilai Ekspor ,Impor dan Harga Satuan Produk Tembaga Tahun 2006...............5-15

Tabel 5-11 Struktur Tarif Bea Masuk Produk Logam Tahun 2009 ....................................................... 5-19

Tabel 5-12 Program Penurunan Tarif/Harmonisasi Tarif Bea Masuk .................................................. 5-26


8 | KATA PENGANTAR

KATA PENGANTAR

i tengah krisis global saat ini, relasi yang harmonis dan simetris antar negara

menjadi sebuah keniscayaan dan keharusan. Hubungan persahabatan yang erat

antara Indonesia Jepang terutama melalui sejarah panjang pertalian -

ekonomi-sosial-budaya telah menjadi faktor yang cukup penting bagi kedua negara.

Jepang menduduki rangking pertama dalam besarnya investasi negara-negara asing ke

Indonesia. Akan tetapi dilihat dari total investasi Jepang ke luar negeri Jepang, Indonesia

cuma menempati urutan ke-9 saja. Namun, menurut catatan-catatan yang ada, jumlah

investasi Jepang di Indonesia perioda belakangan ini terus mengalami penurunan.

Sudah cukup banyak Investor Jepang banyak yang hijrah ke Malaysia, Vietnam, Thailand

dan Cina. Sementara jumlah investasi perusahaan Indonesia di Jepang kenyataannya

adalah yang paling kecil dibandingkan negara-negara ASEAN lainnya. Ada beberapa

faktor yang melatarbelakangi kondisi ini diantaranya ketidakstabilan politik dan

keamanan; lemahnya kepastian hukum; intensitas unjuk rasa buruh; buruknya

infrastruktur; kebijakan pajak dan korupsi.

Meskipun sesungguhnya ada juga beberapa faktor signifikan yang ditengarai akan

mampu mempertahankan hubungan Indonesia Jepang seperti catatan historis

hubungan antara kedua negara; jumlah penduduk dan besarnya potensi pasar di

Indonesia, serta upaya untuk menanamkan/mempertahankan pengaruh Jepang di Asia;

isu pentingnya stabilitas keamanan Selat Malaka, dimana 80 persen kebutuhan energi

Jepang didistribusikan melalui selat ini; faktor kekayaan alam Indonesia.

D


KATA PENGANTAR | 9

Pemerintah Indonesia saat ini terus mendorong perbaikan kinerja hubungan bilateral

Indonesia Jepang melalui kegiatan implementasi EPA yang telah disepakati.

Dari kajian internal Tim IJEPA DEPPERIN diperkirakan potensi kesempatan bisnis yang

akan tercipta melalui implementasi EPA bisa mencapai US $ 65 milyar pada tahun 2012

(dengan catatan/asumsi tanpa ada gejolak perekonomian global). Selain daripada itu

kegiatan implementasi EPA juga memiliki peluang kerjasama bilateral yang prospektif.

dimana melalui kesepakatan pilar liberalisasi pasar, kedua negara sepakat untuk

menghapuskan beberapa hambatan tarif seperti penghapusan tarif produk kehutanan,

udang dan hampir semua produk industri Indonesia. Sebaliknya, Indonesia juga sepakat

untuk menghapuskan tarif untuk berbagai produk industri Jepang.

Terkait dengan adanya kerjasama pemerintah Indonesia dan Jepang dalam bidang

perekonomian yang tertuang pada Indonesia Japan Economic Partnership

Agreement IJEPA yaitu kerjasama ekonomi yang dilandasi oleh tiga pilar: Liberalisasi

Pasar, Fasilitasi dan Kerjasama dalam rangka industrial capacity building, salah satu

kegiatan utama yang diprioritaskan oleh Departemen Perindustrian adalah implementasi

Manufacturing Industry Development Center (MIDEC) untuk 13 sektor industri (metal

working, welding, mold & dies, energy conservation, export & investment promotion,

SMEs, automotive, electric/ electronics, steel/ steel products, textile, petrochemical &

oleochemicals, non-ferrous dan food & beverages).

Kegiatan dalam penyusunan buku kajian ini merupakan kelanjutan dari buku kajian

sebelumnya berjudul Pendalaman Struktur Industri yang mempunyai Daya Saing Di

Pasar Global - Perkembangan Daya Saing Industri Kendaraan Bermotor, Elektronika, Alat

Berat dan Peralatan Listrik, yang diterbitkan pada tahun 2007 dan Studi Kedalaman

Struktur Industri Yang Mempunyai Daya Saing Di Pasar Global - Kajian Capacity building

Industri Manufaktur Melalui Implementasi MIDEC-IJEPA, yang diterbitkan tahun 2008.

Untuk kegiatan tahun 2009 akan dikaji Pengaruh Implementasi MIDEC terhadap

Penguatan Struktur Industri .

Mengingat cakupan yang dikaji pada seri-seri studi IJEPA ini cukup luas, sehingga

dipandang perlu untuk melibatkan rekanrekan yang memiliki kompetensi dan

pengalaman yang mendalam dari berbagai bidang/sektor terkait, berasal dari kalangan

dunia usaha/asosiasi, perguruan tinggi, pejabat perindustrian yang sudah purnabakti dan

rekan pejabat maupun dari pihak swasta/asosiasi terkait yang masih aktif di bidangnya

terutama para pelaku aktif yang terlibat erat ikut dalam proses negosiasi dan

implementasi IJEPA. Dalam penyusunan seri kajian-kajian berlatar belakang negosiasi

dan implementasi IJEPA (edisi tahun 2009 adalah seri ke-3) secara sadar kami berusaha

untuk memasukan berbagai sumber referensi, data, catatan perundingan, analisis, hasil


10 | KATA PENGANTAR

rangkuman dari berbagai workshop/FGD/diskusi teknis terkait, dengan maksud

menjadikan seri-seri terbitan buku ini bisa menjadi catatan dan referensi lengkap berkait

dengan sejarah perundingan dan implementasi IJEPA, dengan harapan bisa menjadi

referensi yang berguna bagi para pengambil keputusan dan terutama juga bagi generasi

muda pelanjut pembangunan Industri di Indonesia. Selanjutnya, tak lupa kami juga

mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada rekanrekan yang telah

berpartisipasi aktif dan menyumbangkan waktu, pikiran, tulisan, saran dan tenaganya

sampai selesainya kajian ini.

Pada kesempatan ini kami juga mengharapkan masukan, saran, dan kritik dari para

pembaca yang kami hormati untuk didapatkannya kesempurnaan tulisan sehingga hasil

studi ini dapat menjadi referensi yang handal dan berguna dalam rangka implementasi

IJEPA terutama terkait programprogram implementasi MIDEC di tahun-tahun yang akan

datang.

Jakarta, Desember 2010

Achdiat Atmawinata

Staf Ahli Menteri Perindustrian RI


PENDAHULUAN | 1-1

1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

ndustri logam merupakan sektor strategis di dalam perekonomian nasional,

karena merupakan salah satu motor penggerak bagi sektor-sektor industri

lainnya, dan pada akhirnya pertumbuhan industri memberikan kontribusi bagi

pertumbuhan ekonomi. Salah satu kebijakan untuk pengembangan industri logam

nasional yang penting untuk dilakukan adalah pengembangan industri logam dasar.

Pengembangan ini diharapkan dapat memberikan sumbangan yang besar dalam

penyediaan bahan baku dan komponen-komponen standar, serta memberikan

rangsangan positif pada daya tumbuh sektor-sektor industri lainnya. Sektor-sektor

industri hilirnya yang terkait dengan Pengembangan industri logam dasar

diantaranya meliputi kelompok-kelompok industri bahan logam dan produk dasar,

industri motor, mesin dan perlengkapan pabrik, industri peralatan listrik, industri alat

angkutan dan alat berat, dan lain-lain. Pengembangan ini menjadi cukup kritikal saat

ini karena meningkatnya kebutuhan bahan baku di sektor industri hilirnya. Oleh

karena itu, diperlukan Program Pengembangan Industri Logam Dasar Nasional yang

Tepat dan Kuat.

Program Pengembangan industri logam dasar ini merupakan tindak lanjut dari kajian

sebelumnya yang terkait dengan program peningkatan kapasitas industri dalam

kerangkan MIDEC. Kajian sebelumnya mencakup:

I

1


1-2 | PENDAHULUAN

Pendalaman Struktur Industri yang mempunyai Daya Saing Di Pasar Global;

Perkembangan Daya Saing Industri Kendaraan Bermotor, Elektronika, Alat

Berat dan Peralatan Listrik (kajian tahun 2007);

Studi Kedalaman Struktur Industri Yang Mempunyai Daya Saing Di Pasar

Global; Pembangunan Kapasitas Industri Manufaktur melalui MIDEC-IJEPA

(kajian tahun 2008) ; dan

Pengaruh Implementasi MIDEC terhadap penguatan Struktur Industri

(kajian tahun 2009).

Studi mengenai Industri Prioritas Baja dan Non Ferro Industri diperlukan karena baja

(bersama alumunium dan tembaga) adalah salah satu dari 13 sektor MIDEC yang

berfungsi sebagai motor untuk pembangunan kapasitas. Baja dan logam non-fero

lainnya bahkan menjadi bahan baku penting bagi sebagian besar sektor prioritas

dalam MIDEC.

Baja telah lama diakui sebagai bahan dasar vital untuk pengembangan industri dan

infrastruktur, bahkan sebagai peralatan penunjang pada kehidupan masyarakat

sehari-hari. Hampir pada semua segmen kehidupan mulai dari peralatan dapur,

transportasi, generator pembangkit listrik, sampai kerangka gedung dan jembatan

menggunakan bahan baku baja dan logam non-fero lainnya. Dari berbagai sumber

yang ada, diproleh data bahwa konsumsi baja per kapita Indonesia pada tahun 2007

baru mencapai 29 Kg, dan pada saat yang sama rata-rata konsumsi baja per kapita

dunia mencapai 170 kg. Dengan pertumbuhan pendapatan per kapita Indonesia yang

semakin tinggi dimasa yang akan datang, maka pasar domestik berpeluang besar

pada pertumbuhan pasar industri baja.

Namun demikian, industri logam nasional saat ini masih memiliki banyak kekurangan

termasuk missing link pada rantai nilai dari industri hulu, industri antara dan industri

hilir, terutama pada industri Non Ferro. Sehingga diharapkan dengan adanya kajian

ini akan dapat diidentifikasi berbagai permasalahan yang ada atau yang akan

dihadapi di masa depan agar selanjutnya dapat digunakan untuk melengkapi dan

memperbaiki rantai nilai industri logam nasional. Dala kaitan ini, visi, misi, tujuan, dan

sasaran serta arah industri Indonesia ke depan termasuk yang terkait dengan

industri logam, telah dirancang dalam Peraturan Presiden Indonesia no. 28 tahun

2008 mengenai Kebijakan Industri Nasional (KIN). Dalam KIN disebutkan bahwa

visi perindustrian Indonesia pada tahun 2025 adalah membawa Indonesia menjadi

negara industri tangguh dunia yang bertumpu pada tiga industri andalan masa

depan yaitu industri agro, industri alat angkut, dan industri telematika, dan hal ini


PENDAHULUAN | 1-3

berarti menjadikan industri logam sebagai tulang punggung industri Indonesia.

Rancangan strategis ini merupakan landasan penting untuk melakukan kajian

Program Pengembangan Industri Logam Dasar Nasional yang Tepat dan Kuat

sebagai satu langkah penting untuk mencapai tujuan menjadi Negara industri

tangguh dunia pada tahun 2025. Mengingat tingkat kekritisan pada sasaran industri

tersebut, program ini juga perlu dilakukan secara tepat waktu untuk perioda jangka

pendek (cepat).

1.2 Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan dari kajian ini adalah untuk :

Mengetahui Kondisi Industri Logam Nasional

Mengetahui Tingkat daya saing produk logam nasional.

Memberikan rekomendasi untuk Pengembangan Industri Logam Dasar

Nasional.

1.3 Sasaran Kajian

Sasaran dari kegiatan ini adalah tersedianya hasil kajian penguatan struktur industri

prioritas pada sektor industri baja dan non ferro (aluminium dan tembaga).

1.4 Hasil yang Diharapkan dari Kajian

Sesuai dengan maksud dan tujuan kegiatan, hasil yang diharapkan adalah

tersusunnya rekomendasi untuk Pengembangan Industri Logam Dasar Nasional

dalam rangka mencapai penguatan struktur industri.

1.5 Sistematika Penulisan

1. Pendahuluan

Memberikan gambaran perkembangan industri nasional sektor baja,

alumunium dan tembaga secara umum untuk pengembangan industri dalam

kerangka studi kedalaman stuktur industri prioritas.

2. Kondisi Industri Logam


1-4 | PENDAHULUAN

Menjelaskan Kondisi industri logam nasional , perkembangan industri logam

nasional dengan melihat trend ke depan dan melihat tantangan industri

logam nasional dalam globalisasi

3. Sasaran Pengembangan Industri Logam

Menjelaskan target dan sasaran pengembangan industri logam nasional

sesuai dengan KIN 2008, dengan driver sector untuk kebutuhan logam saat

ini pada sektor alat berat, otomotif dan elektronik. Kemudian menjelaskan

kedalaman struktur industri logam saat ini melalui pohon industri sehingga

dapat dilihat bagian mana saja yang sudah ada industrinya dan yang belum

ada industrinya. Hal ini selnjutnya menjadi dasar untuk menganalisis

kekuatan dan kelemahan industri logam dasar nasional.

4. Peluang dan Ancaman Industri Logam dalam Konteks Kerjasama Global

Menjelaskan peluang dan ancaman bagi industri logam dasar nasional dalam

tataran strategis yang didalamnya terkait kerjasama Indonesia dengan

negara lain.

5. Analisa dan Rekomendasi Pengembangan Industri Logam Nasional

Memberikan analisa menggunakan metode Indeks Spesialis Perdagangan

(ISP), Reveal Comparative Advantages (RCA) dan Accelerated Ration serta

memberikan rekomendasi dari hasil kajian

6. Kesimpulan dan Tindak Lanjut


KONDISI INDUSTRI LOGAM NASIONAL | 2-1

2. KONDISI INDUSTRI LOGAM NASIONAL

alam rangka mewujudkan visi pembangunan industri Nasional, yaitu dengan

sasaran antara menjadi Negara Industri Maju Baru pada tahun 2020 dan

menjadi Negara Industri Tangguh pada tahun 2025, Indonesia perlu memiliki

industri logam yang maju dan bersaing. Tentu saja visi ini tidak akan terwujud bila

tidak diimbangi dengan persiapan dan rencana pembangunan yang baik. Untuk

mempersiapkan perencanaan yang baik tersebut perlu dilakukan peninjauan kembali

terhadap kondisi Industri Logam Nasional. Berikut disajikan beberapa

perkembangan Industri Logam Nasional beberapa tahun terakhir.

2.1 Produk Logam

Industri Logam Nasional belum berkembang secara optimal, sehingga kontribusi

Industri Logam belum memberikan nilai yang cukup berarti terhadap GDP sektor

industri. Kontribusi sektor Industri Logam terhadap GDP-Industri (berdasarkan

catatan tahun 2008) menurun sejak tahun 2005 yaitu dari 2,88% pada tahun 2005

menjadi 2,57% pada tahun 2008.

Jumlah perusahaan logam pada tahun 2008 sebanyak 955 perusahaan dengan total

investasi sebesar Rp. 69,4 Trilyun dan menyerap tenaga kerja sebanyak 222 ribu

orang. Pemanfaatan kapasitas produksi atau utilisasi industri dalam 5 tahun terakhir

relative masih tetap pada angka 61%. Neraca perdagangan produk logam tahun 2008

defisit di pihak Indonesia sebesar US $ 4,6 milyar, dimana ekspor sebesar US $ 10,4

D

2


2-2 | KONDISI INDUSTRI LOGAM NASIONAL

milyar, sedangkan impor sebesar US $ 15 milyar. Gambaran perkembangan industri

logam dalam 5 tahun terakhir dapat dilihat pada tabel dibawah.

Tabel 2-1 Gambaran Industri Logam Nasional

No. Uraian

2005 2006 2007 2008

1 Jumlah Perusahaan Unit 869 893 919 955 2 Jumlah Tenaga Kerja Orang 203,066 207,761 212,243 222,472 3 Ekspor Juta US$ 5,623.8 7,860.4 10,185.2 10,442.8 4 Impor Juta US$ 6,033.0 5,727.7 7,561.0 15,092.9 5 Utilisasi % 60.6 61.1 61.1 61.8

6 Total Investasi (Kurs US$ 1 : Rp 9.000)

Triliun Rupiah

59.09 64.0 65.5 69.4

- Investasi dalam US Dolar Juta US$ 4,712 4,918 5,033 5,187

- Investasi dalam Rupiah

Miliar Rupiah

16,679 19,725 20,236 22,693

7 Kontribusi terhadap GDP (%)

2,88 2,77 2,58 (angka sementara)

2,57 (angka sangat sementara)

Secara umum, struktur Industri Logam Nasional terbagi menjadi 2 (dua) kelompok

yaitu : Industri Baja (Ferro) dan Industri Bukan Baja (Non Ferro).

Industri Baja (Ferro) adalah Industri yang mengolah paduan logam dengan bahan

dasar besi sebagai unsur utamanya serta karbon sebagai campuran utama.

Kelompok produk ini bila dilihat pada buku tarif bea masuk dikelompokkan dalam

kelompok HS Bab 72 dan HS Bab 73

Industri Bukan Baja (Non Ferro) didefinisikan sebagai Industri Paduan Logam dengan

bahan dasar selain besi. Produk Bukan Baja (Non Ferro) ini terbagi atas beberapa

jenis produk yaitu antara lain ; alumunium, tembaga, perak, emas, dan timah. Dalam

buku tariff bea masuk jenis-jenis produk ini dikelompokkan dalam kelompok HS Bab

74 dan HS Bab 76.

2.1.1 Baja

Baja adalah salah satu bahan yang umumnya banyak digunakan dalam pekerjaan

kontruksi dan pembuatan produk-produk engineering. Sebagaimana diketahui

bahwa baja adalah logam paduan dengan besi sebagai unsur dasar dan karbon

sebagai unsur paduan utamanya yang berfungsi sebagai unsur pengeras untuk

mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi. Karena hal

inilah maka baja memiliki kekuatan, keuletan dan ketangguhan yang lebih baik dari

bahan lainnya.



Banyak proses yang terjadi dalam pengolahan Biji besi menjadi Produk Baja.

Berdasarkan aliran proses dan hubungan antara bahan baku dan produk, maka

struktur Industri Baja dapat ditunjukkan pada pohon Industri pada gambar berikut.

Gambar 2-1 Beberapa Contoh Jenis Baja dan Penggunaannya



Gambar 2-2 Skema Pohon Industri Baja

GAMBAR

Dari diagram pohon Industri diatas, produk baja dapat dibagi menjadi beberapa

kelompok, yaitu klompok industri hulu, kelompok industri antara dan kelompok

industri hilir. Jenis-jenis produk yang masuk masing-masing kelompok sebagaimana

terlihat pada tabel-tabel berikut:

Tabel 2-2 Kelompok Industri Hulu

Industri Hulu

Produk Bahan Baku

Bijih Besi Pig Iron Besi Spons

Tabel 2-3 Kelompok Industri Antara

Industri Antara

Produk Baja Kasar Produk setengah jadi (Semi Finished Product)

Ingot Slab Billet Bloom HRC/P/S CRC/P/S Pelat Baja Wire Rod

Tabel 2-4 Kelompok Industri Hilir

Industri Hilir

Produk Lembaran (Flat Product) Produk Batangan (Long Product)

BjL

S

Tin

Pla

te

Pro

duk

Gal

vani

zing

Pro

fil

Pip

a B

aja

Bes

i Kan

al

Pro

fil

Pak

u

Wire

Mes

h

Bes

i Bet

on

Kaw

at B

eton

Kaw

at B

aja

Kaw

at L

as

Mur

& B

aut

PC

Wire

2.1.1.1 Industri Hulu

Industri hulu baja ini terbagi 2 yaitu: pertambangan dan penyedia bahan baku.

Pertambangan itu sendiri bukanlah tergolong dalam industri pemasok dalam supply

chain industri baja. Namun tidak dapat dipungkiri bahwa proses ini sangat strategis

dan menentukan tingkat daya saing industri baja pada suatu negara. Sedangkan

penyedia bahan baku sendiri juga merupakan faktor yang sangat penting dalam

menentukan daya saing industri baja suatu negara. Kelompok ini terdiri dari 2 (dua)



jalur proses pembuatan besi (iron making) serta satu industri penyedia scrap yang

merupakan material besi bekas. Jalur pertama yang mendominasi sebesar 70% dari

produksi besi dunia adalah melalui teknologi blast furnace.

Gambar 2-3 Proses Blast Furnace

Gambar 2-4 Blast Furnace

Pada proses ini, bijih besi direduksi dengan kokas batu bara dalam sebuah tanur tiup

yang tinggi. Produk dari proses ini adalah besi cair yang kemudian diproses lebih

lanjut sehingga menjadi pig iron.



Teknologi lainnya adalah pembuatan produk baja dasar berupa besi spons. Pada

proses ini bijih besi dalam bentuk bulk atau pellet direduksi dengan gas pereduksi

(yang berasal dari gas alam atau batu bara). Produk dari proses ini dapat berupa besi

spons atau hot briquette iron (HBI), sebagai bahan baku proses steel making

selanjutnya. Proses ini menguasai sekitar 25% dari proses produksi besi dunia.

Gambar 2-5 Proses Besi Spons

Di samping dua jalur utama diatas terdapat pula beberapa teknologi penyedia bahan

baku industri baja yang jumlahnya relatif kecil seperti teknologi direct smelting,

rotary kiln, dan open heart.

2.1.1.2 Industri Antara

Seperti yang terlihat pada tabel 2.4, industri antara dalam pohon industri baja terbagi

menjadi 2 (dua), yaitu: pembuatan baja kasar (crude steel) dan pembuatan baja semi

finished product. Kelompok pembuatan baja kasar merupakan industri dimana

proses tahap akhirnya adalah mengubah baja cair menjadi baja padat, misalnya

seperti billet dan bloom yang akan diproses lebih lanjut pada tahap pengolahan pada

industri baja long product, slab yang akan diproses lebih lanjut pada pengolahan flat

product, dan ingot yang akan digunakan dalam pembentukan baja lainnya. konsumsi

perkapita industri baja suatu negara dihitung dari jumlah produksi baja kasar dibagi

dengan jumlah penduduk negara tersebut.



Sedangkan kelompok Pembuatan Baja Semi Finished Product adalah proses lebih

lanjut dari baja kasar. Misalnya billet dan bloom dapat diproses lebih lanjut menjadi

semi finished wire rod dan green pipe. Selanjutnya wire rod akan menjadi bahan

baku berbagai industri pengolahan long finished product seperti paku, baut, mur,

kawat las, PC wire. Sedangkan green pipe akan menjadi bahan baku industri

seamless pipe (OCTG dan Line Pipe) yang akan digunkan oleh industri migas. Contoh

lain adalah semi finished product di jalur flat product yaitu Hot Rolled Coil (HRC), hot

rolled plate (HRP) dan cold rolled coil (CRC).

HRC merupakan bahan baku terbesar dari industri pengolahan flat product seperti:

konstruksi, pipa las spiral dan otomotif. Sementara CRC digunakan sebagai bahan

baku industri peralatan rumah tangga, otomotif, pelapisan seng. Pelat baja

merupakan semi finished product yang digunakan sebagai bahan baku industri pipa

las longitudinal, profil dan perkapalan.

2.1.1.3 Industri Hilir

Industri hilir dari pohon industri baja juga dapat dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu: baja

finished flat product dan finished long product. Baja finished flat product digunakan

oleh sebagian besar konsumen dari industri kontruksi, otomotif, pipa, profil dan

pelapisan. Sedangkan baja finished long product digunakan oleh konsumen paling

bervariasi dari industri baja. Berbagai industri pemakai diantaranya industri

pembuatan baja batangan, profil, baja konstruksi, kawat, paku, mur/baut.

2.1.2 Aluminium

Aluminium (dalam bentuk bauksit) adalah suatu mineral yang berasal dari magma

asam yang mengalami proses pelapukan dan pengendapan secara residual. Proses

pengendapan residual sendiri merupakan suatu proses pengkonsentrasian mineral

bahan galian di tempat.

Aluminium merupakan suatu metal reaktif, dan tidak terjadi secara alami. Oleh

karena itu, aluminium tak dikenal sebagai unsur terpisah sampai tahun 1820-an,

walaupun keberadaan nya telah diramalkan oleh beberapa ilmuwan yang telah

belajar aluminum campuran. Aluminium pertama kali diproduksi dengan bebas oleh

ahli kimia dan ahli ilmu fisika yang berasal dari Denmark, Hans Oersted Kristen, dan

ahli kimia Jerman, Frederich Wohler, pada pertengahan tahun 1820-an. Nama

aluminum diperoleh dari bahasa latin: alumen, yang berarti tawas tawas (suatu

aluminium sulfate mineral).



Ciri-ciri aluminium:

1. Aluminium merupakan logam yang berwarna perak-putih

2. Aluminum dapat dibentuk sesuai dengan keinginan karena memiliki sifat

plastisitas yang cukup tinggi

3. Merupakan unsur metalik yang paling berlimpah dalam kerak bumi setelah

setelah silisium dan oksigen.

Aluminum merupakan unsur metal yang paling berlimpah-limpah di dalam kerak

bumi. Aluminum digunakan Amerika Serikat di dalam transportasi, dan membangun.

Guinea Dan Australia Austria mempunyai sekitar satu setengah cadangan dunia.

Negara-negara lain dengan cadangan utama meliputi Brazil, Jamaica, dan India.

Berbagai produk dapat dibuat dengan menggunakan bahan baku aluminium.

Berdasarkan bahan baku dan aliran prosesnya, maka struktur industri aluminium

dapat digambarkan seperti gambar 2.7 berikut:

Gambar 2-6 Pohon Industri Aluminium

Gambar 2-7 Pohon Industri Aluminium



Bedasarkan pohon industri tersebut, maka proses pengolahan aluminium dapat

dibedakan menjadi beberapa kelompok seperti yang terlihat pada tabel berikut:

Tabel 2-5 Kelompok Unwrought Aluminum (aluminium bukan tempaan)

Industri Hulu

Bahan baku/Unwrough Aluminum/Aluminium bukan tempaan

Bauksit Alumina Ingot Scrap


Industri Antara

Wire Rod Billet Alstrip Casting Die Casting Forging Slab Kawat Plate Sheet


Industri Hilir Kabel Profil Ekstrusi Pipe Slug Strip Foil Circle


Pemenuhan bahan baku produk aluminium mulai tidak bergantung kepada impor

sejak didirikannya PT INALUM sejak tahun 1982 di Kuala Tanjung yang memproduksi

aluminium ingot primer di Indonesia. Bahan baku untuk memproduksi ingot primer

tersebut adalah Alumina.

Gambar 2-8 PT INALUM



Aluminium adalah logam yang sangat reaktif yang membentuk ikatan kimia

berenergi tinggi dengan oksigen. Dibandingkan dengan logam lain, proses ekstraksi

aluminium dari batuannya memerlukan energi yang tinggi untuk mereduksi Al2O3.

Proses reduksi ini tidak semudah mereduksi besi dengan menggunakan batu bara,

karena aluminium merupakan reduktor yang lebih kuat dari karbon.

Proses produksi aluminium dimulai dari pengambilan bahan tambang yang

mengandung aluminium (bauksit, corrundum, gibbsite, boehmite, diaspore, dan

sebagainya). Selanjutnya, bahan tambang dibawa menuju proses Bayer. Proses

Bayer menghasilkan alumina (Al2O3) dengan membasuh bahan tambang yang

mengandung aluminium dengan larutan natrium hidroksida pada temperatur 175oC

sehingga menghasilkan aluminium hidroksida, Al(OH)3. Aluminium hidroksida lalu

dipanaskan pada suhu sedikit di atas 1000oC sehingga terbentuk alumina dan H2O

yang menjadi uap air. Setelah Alumina dihasilkan, alumina dibawa ke proses Hall-

Heroult. Proses Hall-Heroult dimulai dengan melarutkan alumina dengan leelehan

Na3AlF6, atau yang biasa disebut cryolite. Larutan lalu dielektrolisis dan akan

mengakibatkan aluminium cair menempel pada anoda, sementara oksigen dari

alumina akan teroksidasi bersama anoda yang terbuat dari karbon, membentuk

karbon dioksida. Aluminium cair memiliki massa jenis yang lebih ringan dari pada



larutan alumina, sehingga pemisahan dapat dilakukan dengan mudah. Berikut

disajikan proses pengolahan aluminium di PT INALUM

Gambar 2-9 Proses Pengolahan Aluminium

Sejalan dengan perkembangan pertumbuhan demand dan perkembangan Industri

Aluminium di Indonesia, maka sebanyak 40% kebutuhan aluminium di Indonesia

masih tetap dilakukan melalui impor. Daftar impor pemenuhan bahan baku dapat

dilihat pada tabel di bawah ini:

Tabel 2-8 Pemenuhan Bahan Baku Aluminium

Materials Domestic

Supply (tons)

Domestic Demand

(tons)

Import (tons)

Country of Origin (import)

Alumina 0 500,000 500,000 Australia

Calcined Coke (Oil & Pitch Coke)

40,000 100,000 60,000 Argentine, China, India, USA, Japan

Coal Tar Pitch 0 25,000 25,000 Japan

Aluminium Fluoride

5,000 5,000 0

Aluminium Ingot 100,000 200,000 Australia, China, India, others




Dari produk hulu berupa ingot, diproses lebih lanjut menjadi produk antara berupa

produk aluminium lembaran dan produk aluminium batangan. Kedua jenis produk

tersebut diproses lebih lanjut menjadi produk hilir atau produk jadi yang akan dipakai

disegala sektor.


Industri Hilir aluminium merupakan produk akhir yang akan digunakan langsung oleh

konsumen seperti Aluminium strip/foil, kawat dan kabel, pipa, profil/ekstrusi,

komponen dan peralatan rumah tangga. Misal dengan memakai proses Dies Casting

akan dihasilkan komponen-komponen kendaraan bermotor.

Gambar 2-10 Beberapa Contoh Produk Hasi Die Casting



Gambar 2-11 Penggunaan Aluminium Ekstrusi

2.1.3 Tembaga

Tembaga (Cu) mempunyai sistim kristal kubik, secara fisik berwarna kuning dan

apabila dilihat dengan menggunakan mikroskop akan berwarna pink kecoklatan

sampai keabuan.

Tembaga sudah dikenal dan dimanfaatkan manusia sejak 10.000 tahun silam. Di Asia

Barat misalnya telah menjadi bahan pembuat koin dan perhiasan. Sementara di

zaman tembaga (Chalcolithic period, diambil dari Bahasa Yunani Chalkos yang

artinya tembaga) manusia telah menemukan teknik mencampur dan menggunakan

tembaga untuk menghasilkan perhiasan. Kemudian pada abad keempat dan ketiga

Sebelum Masehi telah ada kegiatan peleburan tembaga di Distrik Huelva, Spanyol.

Sementara itu di Amerika Selatan, aktivitas eksplorasi dan eksploitasi tembaga sudah

dikenal di antara suku suku asli seperti Maya, Aztec dan Inca. Demikian juga dengan

China, India dan Jepang di Asia. Hingga kini, tembaga menjadi salah satu jenis logam

yang sangat dibutuhkan manusia.

Tembaga memang memainkan peran penting dalam perkembangan peradaban

manusia. Sepanjang sejarah, berbagai produk berbahan tembaga menjadi pilihan

banyak orang. Demikian juga dengan sektor perindustrian dan tekonologi.

Pencampuran dengan Zinc, timah, aluminium dan nikel juga menghasilkan produk

produk bernilai tinggi dan bermanfaat bagi masyarakat banyak. Saat ini logam



dengan rumus kimia CU, dimanfaatkan untuk kabel listrik, industri telekomunikasi

dan elektronika juga konstruksi dan transportasi.

Logam tembaga digunakan secara luas dalam industri peralatan listrik. Kawat

tembaga dan paduan tembaga digunakan dalam pembuatan motor listrik,

generator, kabel/kawat untuk transmisi, distribusi dan instalasi listrik, kendaraan

bermotor, tabung coaxial, tabung microwave, sakelar, rectifier, transsistor, dan

peralatan lainnya yang membutuhkan sifat konduktivitas listrik dan panas yang

tinggi. Meskipun aluminium dapat digunakan untuk tegangan tinggi pada jaringan

transmisi, tetapi tembaga masih memegang peranan penting untuk jaringan

transmisi, utamanya untuk bawah tanah.

Potensi sumber daya alam tembaga terbesar yang dimiliki Indonesia terdapat di

Papua. Potensi lainnya menyebar di Jawa Barat, Sulawesi Utara, dan Sulawesi

Selatan.

Gambar 2-12 Contoh Produk Tembaga

Berdasarkan aliran proses pengolahan tembaga, maka struktur Industri Tembaga

dapat disajikan seperti gambar berikut:



Gambar 2-13 Pohon Industri Tembaga

Gambar 2-14 Skema Pohon Industri Tembaga

Berdasarkan pohon Industri tersebut, maka tembaga dibagi menjadi beberapa

kelompok, yaitu:



Tabel 2-9 Kelompok Industri Hulu Tembaga

Industri Hulu

Bahan baku

Cooper Concentrate Cooper Cathode/Ingot


Industri Antara

Cooper Rod Cooper sheet


Industri Hilir

Wire Cable Foil Cooper Tube Cooper Pipe


Pada saat ini hanya ada 1 pabrik penghasil cooper cathode di Indonesia yaitu PT.

Smelting. Proses pembuatan cooper cathode dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2-15 Proses Produksi Tembaga PT Smelting

Bahan baku tembaga berupa cooper concentrate diangkut menuju tempat

pengolahan tembaga dan disimpan dalam storage. Kemudian cooper concentrate

diolah menjadi cooper anode yang memiliki kemurnian 99.4 %. Agar mendapatkan

hasil yang maksimal dengan kemurnian 99.99%, maka cooper anode ini kemudian

dimurnikan lagi dalam proses refinery sehingga pada akhirnya menjadi cooper

cathode.




Produk cooper cathode diproses lebih lanjut menjadi produk antara berupa cooper

sheet dan cooper rod. Dua jenis produk ini akan menjadi bahan baku untuk industry

hilirnya.


Pada kelompok Industri hilir, menghasilkan produk setengah jadi yang akan menjadi

komponen bagi produk berikutnya serta produk jadi yang akan dipakai langsung

oleh konsumen. Terdapat berbagai macam produk tembaga hilir, seperti:

kawat/kabel tembaga, tabung/pipa dan peralatan rumah tangga.

Gambar 2-16 Beberapa Contoh Produk Berbahan Dasar Tembaga



2.2 Produksi Logam Nasional

Produksi Industri logam di Indonesia tidak banyak berkembang pada 10 tahun

terakhir ini. Kapasitas produksi masing-masing indsutri tidak banyak mengalami

perubahan dan ada pula yang menurun. Secara umum, produksi logam di Indonesia

dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

Tabel 2-12 Produksi Logam (dalam ribu ton)

No. Kelompok # Persh. Kapasitas 2008 2004 2005 2006 2007 2008 % (Utilisasi 2008)

1 Besi Spons 1 2,300 1,400.5 1,286.6 1,200.2 1,322.7 962.1 41.83

2 Slab Baja 1 1,850 1,212.2 1,294.7 1,291.8 1,364.6 1,218.5 65.87

3 Billet/Ingot/Bloom 30 7,057 2,504.8 2,433.9 2,512.7 2,795.4 2,696.1 38.20

4 Besi Beton/Profile 63 5,844 1,682.0 2,013.5 1,821.4 1,842.6 1,863.8 31.89

5 Batang Kawat Baja 10 1,560 988.4 914.0 834.1 919.6 839.1 53.79

6 HRC 2 2,200 1,529.8 1,420.2 1,658.6 1,817.9 1,589.8 72.26

7 Plate 4 920 550.8 607.1 835.5 826.0 834.9 90.75

8 Pipa Las Lurus/Spiral 29 2,243 459.6 689.7 779.2 642.8 637.1 28.40

10 BjLS/warna 16 1,200 352.9 357.1 322.3 329.5 336.9 28.07

11 Tin Plate 1 130 92.7 75.0 87.5 98.7 111.0 85.39

Hal serupa juga terjadi pada produksi non logam nasional, seperti terlihat pada tabel

di bawah ini:

Tabel 2-13 Produksi Non Ferro (dalam ribu ton)

No. Kelompok # Persh. Kapasitas 2008 2004 2005 2006 2007 2008 % (Utilisasi 2008)

1 Aluminium Ingot Primer 1 225 247,0 250.0 251.4 241.3 242.4 107.73

2 Aluminium Alloy Ingot 33 183 56,9 122.5 151.5 178.6 199.3 108.67

3 Aluminium Extruction 20 100 38,6 40.4 43.3 47.6 49.3 49.30



4 Aluminium Sheet 6 116 54,5 59.1 58.0 64.6 61.9 53.36

5 Aluminium Foil 6 20 14,6 13.5 12.7 12.2 13.7 68.50

6 Katode Tembaga * 1 275 203,8 262.0 196.8 271.5 254.2 92.44

7 Batang Kawat Tembaga 7 165 120.1 139.5 139.5 66.8 54.4 32.97

8 Kawat Tembaga 3 422 138,9 143.2 128.8 126.2 123.6 29.30

Sebagai review dari produksi Logam Nasional, akan disajikan contoh perusahaan

yang dinilai sebagai perusahaan pemain terbesar di bidangnya.

2.2.1 Baja

Dalam industri baja, tentu saja PT Krakatau Steel merupakan Perusahaan terbesar

yang ada di dalam negeri. Perusahaan ini mengakomodir sebagian besar kebutuhan

baja di tanah air. Perusahaan ini memiliki 6 pabrik besi baja mulai dari pabrik besi

spons sebanyak 2 unit, pabrik baja slab sebanyak 2 unit, pabrik baja billet, pabrik baja

canai panas , pabrik baja lembaran canai dingin, dan pabrik wire rod.

PT Krakatau Steel memiliki kapasitas produksi sebagai berikut:

Besi Spons sebesar 2.300.000 ton/tahun.

Pabrik slab baja sebesar 1.800.000 ton/tahun

Pabrik billet baja sebesar 675.000 ton/tahun

Pabrik baja lembaran panas sebesar 2.000.000 ton/tahun

Pabrik baja lembaran dingin sebesar 650.000 ton/tahun

Pabrik batang kawat (wire rod) sebesar 450.000 ton/tahun

Disamping itu, perusahaan Krakatau Steel juga

memiliki beberapa anak perusahaan yang

bergerak di bidang industri baja.

Irvan Kamal Hakim, selaku wakil dari IISIA

berpendapat bahwa tren globalisasi produksi

sendiri telah berpengaruh cukup besar untuk

produksi dalam negeri. Perbandingan antara

sebelum dan setelah Globalisasi Produksi dapat

dilihat pada gambar berikut:

Tabel 2-14 Perbandingan Sebelum dan Setelah Globalisasi Produksi



Produsen asing yang memanfaatkan location economies pun menjadi tantangan

sendiri dalam industri baja dalam negeri, seperti misalnya:

Akusisi Nippon Steel terhadap Industri hilir di Indonesia dan Malaysia.

Kobe Steel Merencanakan Pabrik Iron Making 2,4m tpy di Vietnam untuk

memasuk baja regional.

POSCO merencanakan investasi besar di Indonesia dan Vietnam

Blue Scope Steel memiliki Coating Plant di Indonesia, Malaysia, Vietnam dan

Thailand.

Tentu saja hal tersebut akan menjadi tantangan tersendiri untuk Industri Logam

Dalam Negeri.



Pemerintah menyiapkan BUMN PT Krakatau Steel

untuk mengelola PT Indonesia Asahan Alumunium

(Inalum) yang masa kontraknya habis pada 2013.

Saya sebagai Menteri BUMN, menghendaki kalau bisa BUMN yang mengelolanya, sehingga ada semangat dan manajemen baru. Kita melihat ada peluang bisnis yang

bagus Pemerintah telah menyiapkan BUMN, PT Krakatau Steel menjadi pengelola Inalum setelah kontrak dengan Jepang berakhir pada 2013, ujar Menteri Negara BUMN Mustafa Abubakar.

Mustafa mengatakan, setelah 2013, pemerintah akan menguasai 100% saham Inalum.

Pemerintah telah menunjuk Menteri Perindustrian MS Hidayat sebagai Lead Officer yang akan mewakili Pemerintah dan memimpin jalannya proses negosiasi dengan pihak

Jepang (Nippon Asahan Alumminium/NAA).

Mustafa mengemukakan, dalam negosiasi dengan pihak Jepang, Indonesia menawarkan

dua opsi. Salah satunya mengundang BUMN yang berminat untuk melanjutkan pengelolaan perusahaan tambang alumunium tersebut setelah 2013.

Dubes Jepang untuk Indonesia Kojiro Shijoiri disebut-sebut telah menemui Mustafa,

dan meminta kontrak Inalum diperpanjang.

Jepang saat ini menguasai 58,9% saham Inalum melalui NAA. Pemerintah Indonesia hanya memiliki 41,1% saham. Saham NAA dikuasai 50% oleh Japan Bank for

International Cooperation (JBIC) dan 50% sisanya dimiliki konsorsium 20 perusahaan

swasta Jepang.

Jepang berkepentingan dengan Inalum karena hasil produksi perusahaan tersebut (alluminium ingot) sebagian besar (60%) diekspor ke Jepang. Selain itu, Inalum adalah

salah satu investasi pemerintah Jepang di luar negeri yang terbesar yang dilakukan

melalui JBIC. Kecuali itu, Inalum adalah model kerja sama pemerintah dan swasta

Jepang di luar negeri yang dinilai berhasil memanfaatkan dana murah sebagai bantuan, tapi mendapatkan manfaat komersial yang sangat besar bagi Jepang.

Sementara pengamat ekonomi Ichsanuddin Noorsyi meminta pemerintah untuk tidak

mengambil sikap kompromi dengan Jepang terkait perpanjangan kontrak Inalum.

"Inalum harus jadi milik Indonesia sepenuhnya, dalam artian kepemilikan 100% setelah kontrak berakhir 2013. Pemerintah jangan banyak kompromi dalam negosiasi dengan

Jepang," ujar Ichsanuddin kepada Nonblok.com, hari ini.

Selain kepemilikan, Ichsanuddin juga menolak ekspor alumunium produksi Inalum ke

Jepang. Ia mengatakan, sejak Inalum beroperasi tahun 1983, Indonesia menyubsidi Jepang habis-habisan, baik sumber daya alam, biaya yakni pasokan listrik, maupun

barang olahan aluminium berkualitas tinggi yang diekspor ke Jepang. "Yang untung ya

Jepang, kita jelas rugi," ujarnya.



2.2.2 Aluminium

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa Aluminium

Primer (Ingot) di Indonesia terutama dihasilkan oleh PT.

INALUM. PT Inalum sendiri memiliki kapasitas terpasang

sebesar 225.000 ton/tahun, namun dalam produksinya

Kapasitas Aktual Rata2 sejak 1984 ~ 2003 sekitar 198.000 ton/tahun atau sekitar 88 %

dari kapasitas terpasang . Pada 2004 ~ 2009 kapasitas aktual rata2 produksi Ingot PT.

INALUM sekitar 248.400 ton/tahun atau 10 % diatas kapasitas terpasang. Menurut

data tahun 2006 milik otorita asahan, pasar alumunium dalam negeri terbagi seperti

yang tertera pada grafik berikut:

Gambar 2-17 Market Share Aluminium Dalam Negeri

Dari Grafik yang ada di atas, terlihat bahwa pemenuhan kebutuhan Dalam Negeri

Masih sangat minim. Ketergantungan akan Impor masih terlihat dalam grafik

tersebut. Padahal, dengan kekayaan alam yang berlimpah dan kapasitas impor yang

relative besar, diharapkan PT Inalum dapat mengakomodir sebagian besar

53.995 56.135

17.777

25.200

68.400

0

10.000

20.000

30.000

40.000

50.000

60.000

70.000

80.000

Ingot Ingot Billet Slab Scrap

INALUM Import Import/Local

Dem

and

(tp

y)

Aluminium Sources For Down Stream Industry in Indonesia (2006, 40 Companies)



kebutuhan aluminium dalam negeri. Peningkatan kebutuhan aluminium Industri

dalam negeri secara umum diprediksikan seperti tertera pada grafik di bawah ini:

Tabel 2-15 Prediksi Peningkatan Permintaan Aluminium Dalam Negeri

Year Aluminium Sheet (tons) Aluminium Foil (tons)

Production Demand import export Production Demand Import Export

Capacity Realized Capacity Realized

2004 116,000 54,483 70,959 36,890 20,414 20,000 13,283 16,971 10,918 7,230

2005 116,000 59,076 66,927 43,140 35,289 20,000 13,472 12,647 9,112 9,937

2006 116,000 58,042 64,940 55,156 48,258 20,000 12,697 10,556 7,627 9,768

2007 116,000 64,601 85,967 73,733 52,367 20,000 12,157 11,708 8,869 9,318

2008 116,000 61,920 156,917 139,964 44,967 20,000 13,677 13,477 10,289 10,489

2009 160,958 14,150

2010 193,149 15,565

2011 231,778 17,900

2012 266,544 18,079

2013 298,530 19,525

Source : Indonesian Commercial News Letter, September 2009



Inalum siapkan ekspansi US$367 juta

Kelanjutan kerja sama utamakan kepentingan nasional

JAKARTA: PT Indonesia Asahan Aluminium, perusahaan peleburan aluminium kerja sama antara

Indonesia dan Jepang, mengajukan proposal bisnis kepada Otorita Asahan senilai US$367 juta atau Rp3,38

triliun.

Upaya tersebut ditempuh perseroan seiring dengan segera berakhirnya kontrak kerja sama antara Indonesia

dan konsorsium perusahaan Jepang pada 2013. Negosiasi dan proposal pengembangan usaha dilakukan 3

tahun sebelum masa kontrak berakhir.

Menteri Perindustrian M.S. Hidayat mengaku telah mendapatkan laporan terkait dengan penyerahan

proposal bisnis Inalum dari Otorita Asahan. Inalum sudah mengajukan proposal bisnis yang baru untuk investasi. Mereka baru saja menyerahkan proposalnya ke Otorita Asahan. Laporannya sudah masuk, jelas Hidayat kemarin.

Kepala Otorita Asahan Effendi Sirait mengatakan Inalum telah menyampaikan proposal bisnis sebagai

bagian dari perpanjangan kontrak pada 12 Mei 2010.

Setelah final, jelasnya, Otorita Asahan dengan sepengetahuan Kementerian Perindustrian akan

menyampaikan hasil kajian Inalum tersebut kepada Menteri Koordinator Bidang Perekonomian selaku wakil

pemerintah.

Menurut Hidayat, pihaknya sedang mencari waktu yang tepat untuk membahas proposal bisnis Inalum

dengan Menko Perekonomian. Kemenperin masih belum pada keputusan akhir setuju atau menolak rencana

bisnis tersebut.

Fasilitas produksi Inalum

1. Pabrik karbon

Pabrik Karbon yang memproduksi blok anoda terdiri dari pabrik karbon mentah, pabrik pemanggangan, dan pabrik

penangkaian anoda. Di pabrik karbon mentah, coke dan hard pitch dicampur dan dibentuk menjadi blok anoda dan

dipanggang hingga temperatur 1.250 derajat Celcius di pabrik pemanggangan anoda. Kemudian di pabrik penangkaian

anoda, sebuah tangkai dipasang ke blok anoda yang sudah dipanggang tadi dengan menggunakan cast iron cair. Blok anoda

berfungsi sebagai elektroda di pabrik reduksi.

2. Pabrik penuangan

Di pabrik penuangan, aluminium cair dituangkan ke dalam jolding furnace. Ada 10 unit holding furnace di pabrik ini,

masing-masing berkapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak dengan casting machine. Pabrik ini memiliki

tujuh unit casting machine berkapasitas 12 ton per jam untuk masing-masing mesin dan menghasilkan 22,7 kg per ingot

(batang).

3. Pabrik reduksi

Pabrik reduksi terdiri dari tiga bangunan dengan ukuran yang sama. Ada 510 pot di gedung tersebut. Pot tersebut bertipe

prebaked anode furnaces (PAF) dengan desain 175 KA, tetapi sudah ditingkatkan hingga 194 KA, beroperasi pada suhu

960 derajat Celcius. Setiap pot rata-rata dapat menghasilkan aluminium sekitar 1,3 ton atau lebih aluminium cair per hari.

Sumber: Inalum

Dia hanya menyampaikan bahwa perdebatan ini akan dilakukan dalam perundingan. Perundingan bisa dimulai kalau Indonesia sudah merespons keinginan Inalum. Dari situ, Kemenperin akan mengambil posisi

apakah business plan tersebut disetujui sebagai program baru atau sebaliknya. Saya sedang mencari waktu

untuk membahasnya di kantor Menko, kata Hidayat.

Berdasarkan keterangan Otorita Asahan, proposal bisnis Inalum tersebut berisi tentang perpanjangan kerja

sama dengan meningkatkan kapasitas pabrik peleburan aluminium dari 250.000 ton menjadi 317.000 ton per

tahun.

Menurut Effendi, Inalum berhak untuk merundingkan perpanjangan periode operasi pabrik selambat-

lambatnya 3 tahun sebelum tanggal berakhirnya periode kerja sama pada 1 November 2013.

Usulan perpanjangan harus disertai dengan investasi baru yang signifikan jumlahnya dalam rangka inovasi dan atau ekspansi pabrik smelter. Prosedur ini sudah sesuai dengan isi Master Agreement Article XXVII

Butir 8, 9, dan 10. Inalum sudah menuntaskan semuanya.



2.2.3 Tembaga

PT Smelting merupakan satu-satunya produsen cooper cathode

di Indonesia. Pabrik peleburan dan pemurnian tembaga di

Gresik ini memiliki kapasitas desain untuk memproduksi katoda

tembaga sebanyak 200.000 ton per tahun, dengan bahan baku

660.000 ton per tahun konsentrat tembaga yang sebagian

besar dipasok dari PT Freeport Indonesia di Papua. Sedang

untuk produk-produk sampingnya yaitu asam sulfat sebanyak

600.000 ton per tahun, slag sebanyak 400.000 ton per tahun, gypsum 30.000 ton

per tahun dan lumpur anoda sebanyak 500 ton per tahun.

Gambar 2-18 PT Smelting

Gambar berikut menunjukkan produksi tahunan katoda tembaga oleh pabrik

pemurnian sampai April 2010.



Gambar 2-19 Produksi Tahunan Katoda Tembaga

Dimulai pada awal April 2001, rapat arus telah ditingatkan dari 295 ke 310 A/m2 dan

menyebabkan produksi katoda tembaga mencapai 220.000 ton per tahun. Setelah

melakukan pengembangan pabrik tahap pertama dengan penambahan 108 cell dan

mengoprasikan rapat arus yang sedikit lebih tinggi (naik dari 310 menjadi 312 A/m2)

dengan effesiensi arus yang relatif tinggi dan stabil, secara drastis produksi katoda

tembaga meningkat menjadi 260.000 ton pertahun. Setelah major shutdown yang

ke 4 pada tahun 2006, produksi katoda tembaga meningkat menjadi 270.000 ton.

Dengan selesainya ekspansi tahap ke tiga pada September 2009, maka produksi

Katoda Tembaga PT. Smelting akan meningkat menjadi 300.000 Ton per tahun.

2.3 Konsumsi Produk Logam Nasional

Kebutuhan logam nasional seyogyanya dipenuhi oleh produksi dalam negeri dan

secara bertahap porsi impor dikurangi. Saat ini kebutuhan logam dalam negeri baru

bisa dipenuhi dari produksi dalam negeri sebesar 55 % dan sisanya dari impor. Selain

itu ciri dari suatu Negara maju juga ditentukan oleh konsumsi perkapita produk

logam. Saat ini konsumsi perkapita Indonesia dalam pemakaian produk logam baru

mencapai 38,7 Kg/kap, jauh tertinggal dari Negara-negara Asean. Sebagai

pembanding konsumsi beberapa Negara Asean adalah sbb : Malaysia: 297,7 kg,

Thailand: 203 kg, Vietnam: 94,8 kg dan China: 250 kg. Dalam rangka mencapai target

menjadi Negara Maju Baru, Indonesia harus dapat mencapai tingkat konsumsi

kapita 100 kg/kap.

-

100

200

300

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

Year

Pro

duct

ion,

KTP

Y

Cathode Est Catode



2.3.1 Baja

Walaupun konsumsi baja perkapita Indonesia rendah, namun konsumsi Indonesia

menempati urutan kedua di Asean pada tahun 2008 dengan jumlah konsumsi

sebesar 8.823.000 ton. Rendahnya konsumsi perkapita Indonesia disebabkan jumlah

penduduk yang banyak sekitar 230 juta orang. Untuk lebih jelasnya, berikut disajikan

diagram mengenai konsumsi produk logam baja dan konsumsi perkapita di negara-

negara ASEAN.

Gambar 2-20 Gambar Konsumsi Produk Baja Negara-negara ASEAN

Namun, karena besarnya jumlah penduduk di Indonesia sendiri menyebabkan nilai

konsumsi per kapita produk Baja masih sangat rendah. Berikut disajikan data

konsumsi per kapita menurut World Bank SEAISI pada tahun 2008.



Ket. : SI = steel intensity

Gambar 2-21 Konsumsi Per Kapita

Dari gambar diatas secara umum dapat dilihat bahwa Negara yang GDP/kapita

rendah, maka konsumsi baja perkapita juga akan rendah dan sebaliknya. Namun

perkecualian untuk Vietnam dimana GDP/kapita paling rendah namun konsumsi baja



lebih tinggi jika dibandingkan dengan Indonesia. Hal ini disebabkan karena jumlah

penduduk Vietnam yang lebih sedikit dari Indonesia yaitu sekitar 75 juta orang

penduduk. Perkembangan konsumsi logam baja dalam negeri selalu fluktuatif.

Karena adanya krisis global pada tahun 1998, menyebabkan permintaan baja dalam

negeri menurun drastis. Grafik konsumsi produk logam baja dalam negeri dapat

dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2-22 Konsumsi Produk Logam Baja dalam Negeri

2.3.2 Aluminium

Kebutuhan Aluminium Indonesia tahun 2008 sebanyak 830.000 ton yang disupply

oleh 40 perusahaan produsen dalam negeri, dan kekurangannya masih diimpor.

Produsen utama Alunimium adalah PT. Inalum yang memproduksi Al Ingot yang

memasok kebutuhan dalam negeri sebesar 120.000 ton/th. Selain itu terdapat 78

produsen lainnya dibidang industri aluminium yang umumnya memproduksi produk-

produk aluminium hilir.

Konsumsi Al/kap Indonesia saat ini baru mencapai 0.8 kg/kap, sangat rendah bila

dibandingkan dengan negara-negara maju seperti ; USA (21 kg/kap), Jerman (20

kg/kap) , Jepang (17 kg/kap) dan Korea Selatan(19 kg/kap).

Konsumsi Logam Baja Dalam Negeri

Konsumsi Logam Baja / Kapita



Perbandingan antara konsumsi perkapita Indonesia dengan negara-negara lain dapat

dilihat pada grafik berikut:

Gambar 2-23 Perbandingan Konsumsi Perkapita Logam Aluminium Indonesia dan Negara lainnya

Permintaan dalam negeri akan aluminium masih relatif rendah. Besarnya permintaan

Aluminium serta supply dari PT. Inalum dan perusahaan lainnya dapat dilihat pada

tabel berikut:

Tabel 2-16 Permintaan Domestik atas Aluminium

Number of Company

Demand tpy

Supply tpy

Remark

INALUM Non INALUM

Jabodetabek 50 115,800 61,080 54,720

Bandung 3 2,340 1,260 1,080

Surabaya 11 96,504 22,788 65,328

Medan 10 25,800 17,604 8,196

Candidate Buyer

5 4,440 0 4,440 Jakarta (3), Central Java (1), Surabaya (1)

TOTAL 79 244,884 102,732 133,764



Source : PT. INALUM, May 2010

RI Siapkan 2 Opsi Kelola Inalum

Ramdhania El Hida - detikFinance

Jakarta - (nia/qom)

Pemerintah menyiapkan 2 opsi terkait pengelolaan PT Indonesia Asahan Alumunium

(Inalum) setelah kerjasama dengan Jepang tidak lagi diperpanjang. Dalam opsi tersebut, RI tetap membuka peluang kerjasama dengan Jepang.

Hal tersebut disampaikan Menko Perekonomian Hatta Rajasa usai Rapat Terbatas

mengenai pembahasan PT Inalum, di kantornya, Jalan Lapangan Banteng, Jakarta,

Kamis (10/6/2010).

Opsi pertama yakni seluruh pengelolaan di kelola oleh pemerintah Indonesia melalui

BUMN. Artinya, kontrak kerjasama dengan Jepang tidak lagi diperpanjang.

Opsi kedua, pemerintah dengan Jepang tetap melakukan kerjasama. Hanya saja dengan

opsi-opsi yang jauh lebih menguntungkan.

"Misalkan soal share-nya majority di Indonesia, kemudian peningkataan kapasitas

produksi dan penambahan pembangkit," ujar Hatta.

Sebagaimana diketahui, Jepang dengan 12 perusahaan swasta dalamnya memiliki mayoritas saham, yakni sekitar 58%. Sementara selebihnya adalah saham milik

Indonesia.

"Tentu kalau kita ambil opsi kerjasama share kita harus lebih besar," ujarnya.

Hatta menyatakan kedua pihak baik Indonesia atau pun Jepang kini sudah harus mengajukan proposal ke otoritas asahan. Proposal itu disiapkan melalui tim teknis

masing-masing.

Dari pemerintah sendiri usulan kajian teknis itu dapat terus dipertajam. Jika perlu ada tim independent untuk menilai keseluruhan aset. Karena masalah serah terima aset pada

2013, seperti powerplan 604 megawatt akan otomatis menjadi milik Indonesia.

Dan kita mau membayar kompensasi sesuai dengan nilai buku pada waktu 2013

tersebut. Nilai bukunya ini yang harus dicermati berapa jangan sampai terlalu tinggi harus wajar betul dan ini harus betul penilaian yang independent di samping kita

sendiri," tukasnya.



2.3.3 Tembaga

Konsumsi tembaga dalam negeri pada tahun 2008 sebesar 150.000-190.000 ton.

Yang dipasok dari produksi dalam negeri sebesar 105.000 ton dan kekurangannya

diimpor.

Konsumsi tembaga dalam negeri masih sangat kecil dan umumnya permintaan

masih kepada produk-produk hilir. Saat ini, baru ada 1 (satu) industri yang bergerak

di sektor hulu untuk pembuatan katode tembaga (cooper cathode) yaitu PT

SMELTING. Perusahaan ini memanfaatkan bahan baku dari hasil pertambangan

tembaga yang dimiliki Indonesia di Propinsi Papua yang diekplorasi oleh PT. Freeport

Indonesia. PT SMELTING memiliki kapasitas desain untuk memproduksi katoda

tembaga sebanyak 250.000 ton per tahun, dengan bahan baku 660.000 ton

konsentrat tembaga yang dipasok dari PT Freeport Indonesia. Dalam memproses

pembuatan katode tembaga tersebut, terdapat produk-produk sampingannya yaitu ;

asam sulfat (600.000 ton/tahun), slag (400.000 ton/tahun), gypsum (30.000

ton/tahun) dan lumpur anoda (500 ton/tahun).

Penjualan katoda tembaga PT Smelting di wilayah domestik adalah 40% dari total

produksi katoda tembaga PT Smelting, sedangkan untuk sisanya sekitar 60% harus

dijual ke luar negeri. Secara umum, permintaan pasar atas katode tembaga kepada

PT Smelting dan dibandingkan dengan hasil produksinya dapat dilihat pada grafik di

bawah ini:

Produksi & Permintaan Katoda Tembaga di Indonesia

0

50

100

150

200

250

300

19

99

20

00

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

20

07

20

08

20

09

20

10

Sa

tua

n d

ala

m K

T

Produksi Permintaan



Gambar 2-24 Produksi dan Permintaan Cooper Cathode PT Smelting

Permintaan cooper cathode masih relative rendah, dan tidak mengalami kenaikan

yang cukup signifikan. Hal ini disebabkan karena industri hilir yang juga tidak

mengalami perkembangan yang cukup berarti. PT Smelting sendiri berharap agar

pemerintah dapat mendorong perkembangan industri hilir berbasis tembaga. Tentu

saja dengan perkembangan industri hilir ini, maka permintaan pasar akan cooper

cathode juga akan meningkat.

Terkait dengan porduksi tersebut, kelebihan produksi akan cooper cathode

kemudian diekspor ke negara lain. Pada saat ini, permintaan ekspor jauh lebih besar

daripada permintaan domestik. Besarnya perbandingan antara ekspor dan

penggunaan domestikdapat dilihat pada grafik di bawah ini.

Gambar 2-25 Penjualan Cooper Cathode

2.4 Ekspor dan Impor Produk Logam Nasional

Perdagangan luar negeri memiliki peranan yang penting dalam menggerakkan

perekonomian, karena disamping penghasil devisa juga merupakan penyedia

lapangan kerja. Selama periode 2005-2009 ekspor logam baja, aluminium dan

tembaga cenderung meningkat, namun di saat pertumbuhan ekspor sedang cukup

baik, dunia dilanda krisis ekonomi sebagai dampak krisis Amerika yang mulai terjadi

pada pertengahan tahun 2008. Krisis ekonomi global tersebut sangat berpengaruh

terhadap perkembangan ekspor dan impor Indonesia.

-

50.0

100.0

150.0

200.0

250.0

300.0

2006 2007 2008 2009 2010

Satu

an

dala

m K

T

Domestic Export



Pada tahun 2005 ekspor logam Indonesia mencapai US$ 5,62 milyar, meningkat

menjadi US$ 7,86 milyar pada tahun 2006, US$ 10,18 milyar pada tahun 2007, dan

tahun 2008 meningkat menjadi US$ 10,4 milyar, namun menurun menjadi US$ 4,8

milyar pada tahun 2009. Penurunan ekspor tersebut disebabkan oleh turunnya

permintaan pasar dunia. Namun dengan makin membaiknya kondisi makro

Indonesia dan perekonomian dunia, kinerja ekspor Indonesia pasca krisis

menunjukkan kecenderungan meningkat.

Krisis ekonomi ternyata berpengaruh juga terhadap kinerja impor. Sebelum krisis

ekonomi terjadi, impor logam mencapai US$ 6,03 milyar pada tahun 2005, sedikit

menurun menjadi US$ 5,73 milyar pada tahun 2006, meningkat kembali US$ 7,56

milyar pada tahun 2007, dan terus meningkat pada tahun 2008 menjadi US$ 15,09

milyar. Pada tahun 2009 impor logam menurun tajam menjadi US$ 6,7 milyar.

2.4.1 Data Top 10 Ekspor dan Impor HS10 Digit

Tabel 2-17 Data TOP 10 Ekspor HS 72-73

7202600000 Ferro-nickel 242.574.377

7208510000 Flat-rolled iron/nas, HRnC,width >600 mm, of a thickness > 10 mm

163.410.509

7304290090 Oth.unfinish casetube&unworked pipe end with yield strength less than 75,000 psi

154.326.402

7308909000 Other structures and parts of structures of iron or steel 128.720.406

7213910000 Other bars, rods, hot-rolled , circular cross-section < 14 mm in diameter

95.825.670

7308202900 Other lattice masts 58.926.700

7326909000 Other articl

laporan studi 2010 - telaahan kedalaman struktur industri engineering prioritas (industri baja dan...

Documents