laporan pkl

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANG

PT. PERTAMINA LUBRICANTS

Lube Oil Blending Plant (LOBP)

Production Unit Gresik

Jalan Harun Tohir, Pulopancikan, Gresik-Jawa Timur

Fisika Instrumentasi

Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

Universitas Brawijaya i

KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang selalu memberikan rahmat serta hidayah-Nya

kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Kuliah Kerja Lapang di PT.

Pertamina Lubricants Production Unit Gresik (PUG) dengan baik dan sesuai target. Penulis

juga mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada pihak-pihak yang telah

membantu dalam penyusunan laporan ini dan selama proses Kuliah Kerja Lapang, antara lain:

1. Ibu dan kakak yang telah memberikan doa restu serta semangat yang terus menerus.

2. Bapak Setiawan P. Sakti selaku Dosen Pembimbing Kuliah Kerja Lapang sekaligus

dosen penasihat akademik penulis yang banyak memberikan bimbingan selama

penyelesaian laporan ini.

3. Bapak Sukir Mariyanto selaku ketua jurusan Fisika Universitas Brawijaya.

4. Bapak Mudji Lestari selaku Manager PT. Pertamina Lubricants PUG yang telah

memberikan izin Kuliah Kerja Lapang.

5. Bapak Tantra dan Bapak Dody selaku pembimbing Kuliah Kerja Lapang di Pertamina

Lubricants PUG.

6. Ibu Erna selaku HRD PT. Pertamina Lubricants PUG yang telah menerima dan

mengarahkan kami.

7. Bapak Kukun selaku kepala HSSE yang telah memberikan pengarahan kepada kami

perihal prosedur safety yang harus ditaati selama Kuliah Kerja Lapang di PT. Pertamina

Lubricants PUG.

8. Bapak Indra, Bapak Raris, Bapak Bakti, Bapak Kukun, dan seluruh karyawan PT.

Pertamina Lubricants PUG yang telah banyak membantu dalam penulisan laporan

kuliah kerja lapang ini.

9. M. Abdullah Faqih selaku rekan penulis dalam Kuliah Kerja Lapang di PT. Pertamina

Lubricants PUG yang telah bekerjasama memberikan masukan dan saran selama Kuliah

Kerja Lapang serta dalam menyelesaikan laporan ini.








Universitas Brawijaya ii

10. Pak Bambang selaku Pakdhe rekan penulis yang telah menyediakan tempat tinggal

penulis selama menjalani masa Kuliah Kerja Lapang.

11. Semua pihak yang telah membantu kami dalam proses penyusunan laporan maupun

selama pelaksanaan Kuliah Kerja Lapang yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang ada pada laporan kami ini.

Oleh karena itu kritik dan saran sangat kami harapkan demi kesempurnaan laporan ini. Akhir

kata, penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi semua pihak yang membacanya.

Gresik, 18 Agustus 2015

Penulis








Universitas Brawijaya iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................................. i

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................................... viii

BAB I .......................................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN ...................................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................................ 2

1.3 Tujuan .......................................................................................................................... 3

1.4 Manfaat ........................................................................................................................ 3

1.5 Metode Pembuatan Laporan ........................................................................................ 3

1.6 Sistematika Laporan .................................................................................................... 4

BAB II ........................................................................................................................................ 6

SEJARAH DAN GAMBARAN UMUM LOBP PUG .............................................................. 6

2.1 Sejarah PT. Pertamina Lubricants ............................................................................... 6

2.2 Visi dan Misi PT. Pertamina Lubricants Production Unit Gresik (PUG) .................... 9

2.3 Struktur Organisasi PT. Pertamina Lubricants PUG ................................................... 9

2.4 Proses Produksi PT. Pertamina Lubricants PUG ....................................................... 10

2.5 Proses Penerimaan dan Penimbunan ......................................................................... 11

2.5.1. Penerimaan Bahan Baku dan Material ............................................................... 11

2.5.2. Penimbunan Bahan Baku dan Material .............................................................. 12

2.6 Utility Area ................................................................................................................ 14

2.6.1. Mesin-mesin Utility Area ................................................................................... 14

2.6.2. Boiler .................................................................................................................. 15

2.6.1. Compressor ......................................................................................................... 15

2.6.2. Reverse Osmosis ................................................................................................ 15

2.6.3. Condensate Tank ................................................................................................ 15

2.6.4. Cooling Tower .................................................................................................... 16








Universitas Brawijaya iv

2.6.5. Condensate Cooler .............................................................................................. 16

2.6.6. Engine Diesel Generator ..................................................................................... 16

2.6.7. Air dryer ............................................................................................................. 16

BAB III ..................................................................................................................................... 17

GAMBARAN TENTANG BAGIAN PRODUKSI ................................................................. 17

3.1 Pengertian Area Produksi .......................................................................................... 17

3.1.1 Mesin-mesin pada Production Area ................................................................... 17

3.1.2 Blending ............................................................................................................. 17

3.1.3. Automatic Piggable Manifold ............................................................................ 21

3.1.4. Drum Decanting Unit ......................................................................................... 22

3.1.5. Filling ................................................................................................................. 22

3.1.6. Packaging ........................................................................................................... 25

3.1.7. Warehousing ....................................................................................................... 26

3.2 Laboratorium ............................................................................................................. 27

3.3 Viscosity Modifier Plant ............................................................................................ 28

BAB IV ..................................................................................................................................... 29

DASAR TEORI ........................................................................................................................ 29

4.1 Sistem Instrumentasi dan Kontrol .............................................................................. 29

4.2 Programmable Logic Controller (PLC) ..................................................................... 32

4.2.1. Pengertian PLC ................................................................................................... 32

4.2.2. Fungsi PLC ......................................................................................................... 34

4.2.3. Prinsip Kerja PLC ............................................................................................... 35

4.2.4. Struktur Dasar PLC ............................................................................................ 36

BAB V ...................................................................................................................................... 38

PEMBAHASAN ....................................................................................................................... 38

5.1. Lithos Filling Machine ............................................................................................... 38

5.1.1. Definisi dan Prinsip Kerja ...................................................................................... 38

5.1.2. Bagian Lithos Filling Machine ............................................................................... 39

5.1.2.1. Automatic Double Side Labeling Machine..................................................... 39








Universitas Brawijaya v

5.1.2.2. Automatic Filling Machine 24 Nozzle (untuk FL01/02) ................................ 40

5.1.2.3. Automatic Filling Machine 10 Nozzle (untuk FL03/04) ................................ 41

5.1.2.4. Automatic Capper Machine 10 Head (untuk FL01/02) .................................. 42

5.1.2.5. Automatic Capper Machine 4 Head (untuk FL03/04) .................................... 42

5.1.2.6. Laser Batch Number ....................................................................................... 43

5.1.2.7. Carton Erector ................................................................................................. 44

5.1.2.8. Robotic Loading Machine............................................................................... 45

5.1.2.9. Carton Sealer Machine .................................................................................... 46

5.1.2.10. Palletizing machine (semi auto) ...................................................................... 47

5.2. Prinsip Kerja Kontrol Lithos Filling Machine ........................................................... 48

BAB VI ..................................................................................................................................... 57

PENUTUP ................................................................................................................................ 57

6.1. Kesimpulan ................................................................................................................ 57

6.2. Saran .......................................................................................................................... 57

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................... 59








Universitas Brawijaya vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur organisasi PT. Pertamina LOBP Gresik……………………………… 9

Gambar 2.2 Alur Produksi PT. Pertamina Lubricants PUG………………………………… 10

Gambar 2.3 Penerimaan Base Oil atau Additive dari kapal Tanker ke tangki pada pelabuhan

milik PT. Pertamina…………………………………………………………… 12

Gambar 2.4 Tanki penyimpanan Additive (Tanki TA) dan penyimpanan Base Oil (Tanki

TO)……………………………………………………………………………. 13

Gambar 2.5 Utility area…………………………………………………………………….. 14

Gambar 3.1 Automatic Batch Balanding……………………..………………………………..….. 18

Gambar 3.2 In-Line Blending (ILB)……………………………………………………………….. 19

Gambar 3.3 Manifold………………………………………………………………………………... 21

Gambar 3.4 Drum Decanting Unit…………………………………………………………. 22

Gambar 3.5 Filling Drum…………………………………………………………………… 24

Gambar 3.6 Filling Bulk Station……………………………………………………………………. 25

Gambar 3.7 Penyimpanan Lithos Finish Product………………………………………………… 27

Gambar 3.8 Viscosity Modifier Plant……………………………..………………………... 28

Gambar 4.1 Sistem Instrumentasi berbasis computer………………….…………………… 30

Gambar 5.1 Automatic Double Side Labeling Machine…………….…………………………… 40

Gambar 5.2 Automatic Filling Machine 24 Nozzle……………………………………………… 41

Gambar 5.3 Automatic Filling Machine 10 Nozzle………………………………………………. 42

Gambar 5.4 Automatic Caper Machine 4 Head………………………………………………..… 43

Gambar 5.5 Laser Batch Number…………………………………………………………………... 44

Gambar 5.6 Carton Erector Machine……………………………………………………………… 45

Gambar 5.7 Robotic Loading Machine……………………………………………………………. 46

Gambar 5.8 Carton Sealer Machine……………………………………………………………….. 46

Gambar 5.9 Palettizing Machine…………………………………………………………………… 47

Gambar 5.10 Alur proses lithos filling machine……….……………………………………. 48

Gambar 5.11 Block diagram dari program PLC filling lithos………………………………. 48








Universitas Brawijaya vii

Gambar 5.12 Diagram prinsip dari automatic filling lithos control system…………………… 50

Gambar 5.13 Diagram prinsip dari filling lithos measurement system………………………… 51

Gambar 5.14 Flowchart dari filling lithos program…………………………………………….... 52

Gambar 5.15 Nomor batch pada kemasan lithos…………………………….…………………… 55








Universitas Brawijaya viii

DAFTAR TABEL

Tabel 5.1 spesifikasi Automatic Double Side Labeling Machine………………………………... 40

Tabel 5.2 Spesifikasi Automatic Filling Machine 10 Nozzle…………………………………….. 41

Tabel 5.3 Spesifikasi Automatic CapperMachine 4 Head………………………………………... 43

Tabel 5.4 Spesifikasi Carton Erector Machine……………………………………………………. 44

Tabel 5.5 spesifikasi Robotic Loading Machine…………………………………………………… 45

Tabel 5.6 spesifikasi Carton Sealer Machine……………………………………………………… 46

Tabel 5.7 Spesifikasi Palettizing Machine………………………………………………………... 47








Universitas Brawijaya 1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Selain menggunakan bahan bakar minyak, mesin-mesin industri dan kendaraan

bermotor perlu menggunakan pelumas dalam pengoperasiaannya. Pada intinya, pelumas

berfungsi untuk melumasi komponen-komponen mesin supaya komponen-komponen tersebut

tidak mudah aus selama mesin beroperasi. Untuk itu, pelumas kualitas terbaik perlu digunakan

sehingga umur mesin menjadi lebih lama.

Pertamina sebagai salah satu badan usaha milik negara mempunyai peran untuk

memproduksi pelumas sebagai salah satu inti bisnisnya. Namun, Pertamina bukanlah satu-

satunya produsen pelumas di Indonesia. Banyak sekali merek pelumas yang beredar di

Indonesia baik yang diproduksi di dalam negeri maupun yang diimpor ke Indonesia. Banyaknya

merek pelumas membuat konsumen bisa memilih pelumas yang dikehendakinya. Ini membuat

pasar pelumas penuh dengan persaingan. Dan tentu saja, konsumen akan memilih pelumas

dengan kualitas terbaik dengan harga yang paling murah. Untuk itu, Pertamina perlu beroperasi

dengan prinsip bisnis yang sehat supaya bisa lebih unggul daripada produsen pelumas lainnya

dalam kompetisi yang ketat ini.

Untuk itu, perlu dilakukan berbagai upaya agar Pertamina beroperasi secara lancar dan

tidak mengalami gangguan yang bisa menyebabkan terganggunya proses produksi pelumas

baik dari segi kuantitas maupun dari kualitas dari pelumas, tapi dengan biaya produksi yang

seminimum mungkin. Hal ini bisa dilakukan dengan melakukan efisiensi pada beberapa fungsi

produksi pada lantai produksi di Lube Oil Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik.

Efisiensi tersebut bisa dilakukan dengan cara penggunaan alat alat produksi yang mempunyai

harga yang cukup murah tapi dalam fungsinya tidak mengganggu proses dari kegiatan produksi

pelumas, perbaikan alat alat produksi yang masih layak, dan juga maintenance alat alat yang

digunakan dalam proses produksi sehingga bisa mendeteksi kerusakan secara dini dengan

harapan life time dari alat produksi bisa lebih lama.









Otomasi industri meliputi penggunaan teknologi informasi dan sistem kontrol.

Teknologi informasi dimanfaatkan untuk merepresentasikan data-data di lapangan kepada

pihak manajemen. Sedangkan sistem kontrol bertugas untuk mengontrol jalannya peralatan-

peralatan pada proses produksi.

Sistem kontrol di industri terdiri atas peralatan-peralatan yang saling terhubung dalam

suatu jaringan. Hal ini memungkinkan terjadinya proses komunikasi di antara peralatan-

peralatan tersebut. Dalam proses komunikasi tersebut terjadi pertukaran data. Untuk menjamin

validitas data yang dipertukarkan maka diperlukan seperangkat aturan yang mengatur mengenai

sistem komunikasi antara perangkat-perangkat dalam sistem kontrol tersebut. Seperangkat

aturan tersebut dinamakan protokol komunikasi.

Untuk menciptakan seorang engineer yang berpengalaman dapat diawali dari tempat

dimana seseorang menambah rasa keingintahuan mereka. Dalam suatu universitas pengalaman

bagi seorang mahasiswa dapat diperoleh dengan cara mengikuti Kuliah Kerja Lapangan (KKL)

di suatu perusahaan. Disamping mendapatkan pengalaman pengalaman kerja mahasiswa juga

akan mendapatkan wawasan dalam dunia industri, baik dari sisi sosial maupun teknis.

Diharapkan dengan bertambahnya wawasan tersebut mahasiswa dapat menjadi calon output

dari perguruan tinggi yang lebih mengenal akan perkembangan industri itu sendiri.

Kerjasama yang baik antara dunia pendidikan sebagai penghasil output tenaga kerja

berpendidikan dan terampil dengan semua unsur di luar perguruan tinggi pengguna tenaga kerja

sebagai pengguna tenaga kerja akan besar sekali manfaatnya.

Sementara itu Kuliah Kerja Lapangan di Universitas Brawijaya merupakan mata kuliah

wajib yang akan memberikan mahasiswa pengalaman dalam implementasi ilmu yang telah

diberikan di perguruan tinggi untuk dapat diimplementasikan ke dalam suatu industri.

Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah Kuliah Kerja Lapangan telah

menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal dan

mengaplikasikan ilmu dan pengetahuannya pada aplikasi praktis di dunia kerja.

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses produksi pelumas PT. Pertamina Lubricants PUG mulai dari

penerimaan bahan baku pelumas hingga menjadi produk siap pakai?









2. Apa saja bagian-bagian mesin produksi yang terdapat pada lithos filling machine di

PT. Pertamina Lubricants PUG?

3. Bagaimana prinsip kerja sistem kontrol pada lithos filling machine di PT. Pertamina

Lubricants PUG?

1.3 Tujuan

1. Mengetahui proses produksi pelumas PT. Pertamina Lubricants PUG mulai

penerimaan bahan baku pelumas hingga menjadi produk siap pakai.

2. Mengetahui bagian-bagian mesin produksi yang terdapat pada lithos filling machine

pada PT. Pertamina Lubricants PUG.

3. Mengetahui prinsip kerja sistem kontrol pada lithos filling machine pada PT.

Pertamina Lubricants PUG.

1.4 Manfaat

1. Menambah wawasan bagi mahasiswa tentang proses pembuatan pelumas di PT.

Pertamina Lubricants PUG secara lengkap dan rinci.

2. Menerapkan ilmu yang diperoleh mahasiswa dalam kegiatan perkuliahan ke dalam

dunia industri, terutama industri pembuatan pelumas.

3. Mahasiswa mampu memberikan analisa dan membantu mencarikan solusi atas

masalah-masalah yang terjadi pada dunia industri.

1.5 Metode Pembuatan Laporan

Laporan ini ditulis berdasarkan hasil kegiatan Kuliah Kerja Lapang di PT. Pertamina

Lubricants PUG dengan metode sebagai berikut untuk mendapatkan makalah pelaporan yang

baik, diantaranya:

1. Observasi Lapangan

Observasi Lapangan merupakan metode dimana kami terjun langsung ke tempat

dimana alat yang dianalisa berada untuk mengamati prinsip kerja alat tersebut dengan

didampingi oleh pembimbing lapang dari PT. Pertamina Lubricants PUG.









2. Pengambilan Informasi Langsung

Dengan melakukan tanya jawab dengan para supervisor yang terdapat di PT.

Pertamina Lubricants PUG didapat banyak informasi yang penting terkait proses

produksi, prinsip kerja alat, maupun maintenance alat tersebut.

3. Pengumpulan data

Pengumpulan data mengenai alat yang kami analisa didapat dari dari hasil diskusi

dengan pembimbing lapang serta mencari data dari internet.

4. Studi literatur

Metode lain yang kami gunakan untuk menyempurnakan laporan kuliah kerja lapang

kami adalah dengan studi literatur yang berupa buku manual atau part lists dari alat

yang kami analisa. Kami juga mempelajari detail proses produksi dari brosur yang

dimiliki oleh PT. Pertamina Lubricants Unit Gresik.

5. Analisa dan Pembahasan

Setelah didapat data serta informasi yang telah mencukupi, maka dilakukan analisa

tentang prinsip kerja serta prinsip sistem pengukuran pada alat tersebut.

1.6 Sistematika Laporan

Laporan Kuliah Kerja Lapang ini disusun dengan sistematika berikut:

BAB I Pendahuluan

Bab ini membahas latar belakang penulisan, rumusan masalah penulisan, tujuan penulisan,

metode penyusunan, serta sistematika penulisan laporan Kuliah Kerja Lapang.

BAB II Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini meliputi profil PT. Pertamina Lubricants bagian Lube Oil Blending Plant (LOBP)

Production Unit Gresik (PUG).

BAB III Penjelasan Bagian Produksi

Bab ini menjelaskan mengenai kegiatan utama PT. Pertamina Lubricants PUG yaitu produksi

pelumas yang termasuk di dalamnya yaitu proses blending, filling dan packaging.









BAB IV Dasar Teori

Bab ini berisi teori mengenai sistem instrumentasi dan kontrol, programmable logic controller

yang digunakan di industri.

BAB V Lithos Filling Machine

Bab ini menjelaskan detail prinsip kerja secara umum proses pengisian pelumas ke dalam

Lithos yang ada di PT. Pertamina Lubricants PUG.

BAB VI Penutup

Bab ini memuat kesimpulan dan saran bagi proses produksi PT. Pertamina Lubricants PUG.









BAB II

SEJARAH DAN GAMBARAN UMUM LOBP PUG

2.1 Sejarah PT. Pertamina Lubricants

Industri minyak di Indonesia dimulai pada awal abad ke-19. Masa awal pencarian dan

penemuan minyak di Indonesia terjadi antara tahun 1871-1885, yaitu 12 tahun setelah

pemboran minyak pertama di Titusville, Pensylvania, Amerika Serikat (tahun 1859) dan mulai

terjadi pemboran minyak pada tahun 1883 di Telaga Tiga. Setelah itu, berturut-turut, mulai

tahun 1885 sampai tahun 1945 terjadi masa eksploitasi minyak oleh penjajah, yaitu Belanda

dan Amerika Serikat (AS). Di zaman Jepang, usaha yang dilakukan umumnya adalah

merehabilitasi lapangan dan sumur yang rusak akibat bumi hangus atau pengeboman

(pertamina.com).

Masa perjuangan minyak Pra-Pertamina terjadi pada tahun 1945-1957. Tetapi selama

perang kemerdekaan, kegiatan pencarian minyak berhenti. Kemudian mulai berdiri perusahaan

minyak pribumi PTMSU Pangkalan Berandan dan PTMN Cepu pada tahun 1945. Pada tahun

1950, PTMSU Pangkalan Berandan berubah menjadi PTMRI Sumatera Utara dan PTMN Cepu

berubah menjadi PTMNRI Cepu. Pada Agustus 1951, Gubernur Sumatera, Mr. Teuku H. Moh.

Hasan, mengajukan sebuah mosi yang memperjuangkan pertambangan minyak dan disokong

oleh kabinet secara bulat pada 2 Agustus 1951 dan dibentuk sebuah komisi. Perjuangan di

parlemen salah satunya adalah merintis UU pertambangan yang mengganti Indische Mijnwet

(UU Pertambangan Pemerintah Hindia Belanda) yang mengatur kegiatan pencarian minyak

bumi di Indonesia. Di Tahun 1957, Pemerintah RI mengambil alih semua perusahaan Belanda

di Indonesia (kecuali SHELL karena kepemilikannya bersifat internasional). Kemudian pada

10 Desember 1957 berdiri PT Permina sebagai perusahaan minyak pertama bersifat nasional

(pertamina.com).

Pada tahun 1959, berdiri NV NIAM (NV Nederlands Indische Aardolie Maatschappij),

yaitu perusahaan patungan AS dan Belanda. Pada 31 Des 1959, 50% saham NV NIAM diambil

alih pemerintah RI dan NV NIAM berubah jadi PT Permindo. Pada 1961, PT Permindo









dikukuhkan menjadi PN Permigan. Tahun 1961, PT. PERMINA menjadi PN. PERMINA dan

PTMN menjadi PN. PERMIGAN. Pada 4 Jan 1966, Permigan dilikuidasi karena peristiwa

G30S/PKI yang membuat aset Permigan diberikan kepada PN Pertamin dan PN Permina. Di

tahun 1968, PN Pertamin dan PN Permina merger menjadi PN Pertamina. Pada tahun 1971,

diterbitkan UU No. 8 tahun 1971 yang mengukuhkan PN Pertamina menjadi Pertamina.

Kemudian di tahun 2001, diterbitkan UU Migas No 22 tahun 2001 yang akhirnya mengantar

Pertamina menjadi PT Pertamina (Persero). Pada tahun 2003, Pertamina berubah status menjadi

PT Pertamina (Persero) dan terjadi perubahan mendasar pada peran regulator menjadi player

(pertamina.com).

Pertamina adalah Badan Usaha Milik Negara yang telah berubah bentuk menjadi PT

Persero, yang bergerak di bidang energi, petrokimia, dan usaha lain yang menunjang bisnis

Pertamina, baik di dalam maupun di luar negeri yang berorientasi pada mekanisme pasar. PT

Pertamina (Persero) merupakan BUMN yang 100% sahamnya dimiliki oleh Negara. Modal

Disetor (Penanaman Modal Negara/PMN) PT Pertamina (Persero) pada saat pendirian adalah

Rp 100 Trilyun yang diperoleh dari "Seluruh Kekayaan Negara yang selama ini tertanam pada

Pertamina, yang meliputi Aktiva Pertamina beserta seluruh Anak Perusahaan, termasuk Aktiva

Tetap yang telah direvaluasi oleh Perusahaan Penilai Independen, dikurangi dengan semua

Kewajiban (Hutang) Pertamina" (pertamina.com). Selain itu PT Pertamina (Persero) juga

membangun unit khusus yang menangani pengolahan pelumas dan aspal. Salah satunya ada di

Gresik, Jawa Timur. PT Pertamina (Persero) meresmikan pengoperasian proyek LOBP (lube

oil blending plant) di Unit Produksi Pelumas Pertamina Gresik, Jawa Timur pada tanggal 31

Januari 2009. Dengan kapasitas produksi 130.000 kiloliter (kl) per tahun, LOBP dapat

memenuhi sekitar 40% produksi pelumas Pertamina. Yang mana pembangunan LOBP Gresik

dilaksanakan pada 26 April 2007 sampai 1 November 2008 dengan nilai proyek Rp 220 miliar.

Proyek tersebut dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri. Selain dua LOBP di Jakarta dan Cilacap,

LOBP Gresik diharapkan bisa memenuhi produksi pelumas pertamina di tengah regulasi

terbaru pasar bebas. Pembangunan LOBP ini, dikatakan sebagai perubahan regulasi tata niaga

pelumas di Indonesia sejak 2001, di tengah persaingan pasar. Dari pasar monopoli pertamina,

menjadi pasar bebas. Sejak 1974 lalu, Pertamina mengandalkan LOBP unit Tanjung Perak guna









memenuhi kebutuhan di Kawasan Timur Indonesia, seperti pasar di Jawa Timur, Sulawesi,

Kalimantan, Bali, NTB, NTT hingga Papua.

Ke depannya diharapkan, keberadaan LOBP Gresik bisa menambah ekspansi

pemasaran Pertamina ke Asia Pasifik, mulai Pakistan, Dubai, dan Australia. Apalagi di tengah

krisis ekonomi ini, Pertamina masih mampu mempertahankan pangsa pasar sebesar 60%. Saat

ini Pertamina baru menguasai 360 ribu sampai 400 ribu kiloliter per tahun dari pasar pelumas

dalam negeri mencapai 500 ribu kiloliter per tahun. Dari jumlah tersebut pertamina mampu

mengeskpor 5.000 sampai 6.000 kiloliter per tahun. Produksi pelumas Pertamina ini di anggap

mampu mempertahankan pangsa pasar dalam negeri hingga 70%. Ke depan, pemerintah

menginginkan agar Pertamina mampu bersaing di negara sendiri, dan dan tidak kalah dengan

perusahaan minyak asing.

Unit pelumas merupakan salah satu unit bisnis yang berada di bawah Direktorat

Pemasaran dan Niaga PT. Pertamina (Persero). Dibentuk berdasarkan SK Direktur hilir No.

Kpts-003/E00000/2002-SO tentang organisasi Bidang Pemasaran dan Niaga, tanggal 13

Februari 2002, dan diperbaharui pada tanggal 30 April 2007 sesuai SK Direktur Pemasaran dan

Niaga No. Kpts-518/F00000/2007-SO. Unit pelumas bergerak dalam bidang produksi,

distribusi dan pemasaran untuk produk-produk pelumas, grease dan memasarkan base oil. Unit

pelumas dipimpin oleh Vice President, berkantor di Lt. 6 Gedung Oil Centre Jl. MH. Thamrin

kav 55 Jakarta Pusat, memiliki Lube Oil Blending Plant (LOBP) di Jakarta, Cilacap dan

Surabaya serta Grease Plant di Jakarta. Unit pelumas memiliki 5 departemen yaitu Retail-

Marketing, Industrial Marketing, Production & Supply Chain, Overseas & Sales, dan Product

Business Development, serta memiliki 7 Sales Region yang setingkat dengan departmen

meliputi Sales Region I-VII.

Lube Oil Blending Plant (LOBP) Produksi Unit Gresik merupakan proyek pergantian

atau modernisasi LOBP Surabaya, dibangun mulai April 2007 sampai dengan Juli 2008 dan

mulai beroperasi pada bulan Agustus 2008. LOBP Gresik memproduksi pelumas untuk

kebutuhan industri, marine dan otomotif. LOBP Gresik merupakan LOBP paling modern yang

dibangun oleh PT Pertamina dibanding dengan LOBP lainnya seperti di Jakarta, Cilacap dan

Surabaya.









2.2 Visi dan Misi PT. Pertamina Lubricants Production Unit Gresik (PUG)

Visi

“To Be the Best Lubricating Solution Partner” – Menjadi Solusi Rekan Pelumasan yang

Terbaik.

Misi

“Memasarkan Produk Pelumas, Base Oil dan Paraffinic di Pasar Dalam Negeri Serta Selektif

di Pasar Internasional (ASEAN), Melalui Penciptaan Nilai Tambah Pada Konsumen dan

Perusahaan.”

2.3 Struktur Organisasi PT. Pertamina Lubricants PUG

Gambar 2.1 Struktur organisasi PT. Pertamina LOBP Gresik

Struktur Organisasi pada PT. Pertamina Luricants PUG adalah seperti yang tercantum

pada gambar di atas. Terdapat 7 supervisor pada bidang teknik, logistik, Produksi, HSSE









(Healthy Safety Security Environment), gudang penyimpanan, asuransi, serta administrasi

keuangan yang berada di bawah Manager PT. Pertamina Lubricants PUG.

Bagian teknik merupakan bagian yang membidangi mainteance alat yang ada di PT.

Pertamina Lubricants PUG. Area logistik merupakan penyedia logistik untuk packaging.

Bagian produksi merupakan denyut nadi perusahaan dimana proses produksi pelumas

berlangsung. HSSE merupakan bagian yang bertanggung jawab terhadap keamanan seluruh

elemen perusahaan. Bagian pergudangan merupakan bagian yang bertanggung jawab terhadap

penyimpanan produk pelumas jadi. Bagian Asuransi merupakan bagian yang bertanggung

jawab terhadap asuransi kerja seluruh elemen perusahaan. Bagian administrasi dan keuangan

yang bertugas mengatur keuangan serta administrasi perusahaan.

2.4 Proses Produksi PT. Pertamina Lubricants PUG

Gambar 2.2 Alur Produksi PT. Pertamina Lubricants PUG (Sumber: dokumentasi penulis)

Lube Oil Blending Plant (LOBP) Gresik merupakan bentuk modernisasi LOBP

Surabaya dan merupakan salah satu unit usaha PT. Pertamina Lubricants PUG yang berfungsi

untuk melaksanakan produksi minyak pelumas (Lube Oil) yang terintegrasi, diantaranya dalam

beberapa tahap berikut:









1. Penerimaan dan Penimbunan Bahan Baku

2. Blending

3. Filling

4. Pengemasan (Packaging)

5. Penyimpanan (Warehousing)

Kemudian terdapat 3 macam jenis pelumas yang dihasilkan, yaitu:

1. Oli mesin kendaraan bermotor (engine oils)

2. Hydraulic oils

3. Gears oils

Untuk hasil produksi minyak pelumas dikemas dalam 3 jenis kemasan, yaitu:

1. Lithos (Kemasan Botol) dalam 0,8 L, 1 L, 5 L dan 10 L.

2. Drum (200 L dan 209 L).

3. Bulk (6000 L, IBC 1000 L dan 24000 L).

2.5 Proses Penerimaan dan Penimbunan

2.5.1. Penerimaan Bahan Baku dan Material

Bahan dasar pelumas adalah campuran antara base oil dan additive. Base oil merupakan

bahan dasar pelumas, dapat disebut pula sebagai pelarut bahan additive. Base oil dapat

digunakan sebagai penentu sifat utama suatu pelumas, terutama dalam hal viskositasnya.

Kelebihan dari oli produk Pertamina dibanding oli produk lain adalah keunggulan dalam

hal kualitas base oil nya yang tahan terhadap suhu tinggi. Additive merupakan zat-zat yang

ditambahkan untuk meningkatkan kualitas pelumas yang terbentuk dari base oil tersebut.









Gambar 2.3 Penerimaan Base Oil atau Additive dari kapal Tanker ke tangki pada pelabuhan

milik PT. Pertamina (Sumber: dokumentasi penulis)

Proses awal penerimaan base oil adalah pemindahan dari kapal tanker pengangkut base

oil dan additive yang sandar di pelabuhan milik Pertamina ke tanki timbun berkode TO untuk

Base Oil dan TA untuk additive melalui Marine Loading Arm (MLA). Penerimaan bahan baku

bukan hanya diterima melalui kapal tanker.

Material berupa drum, botol lithos, sticker, kardus, serta beberapa jenis additive dipasok

melalui jalur darat. Untuk penerimaan base oil sendiri 90% diterima dari Pertamina RU VI

Cilacap, Jawa Tengah serta sisa 10% nya dari Pertamina RU II Dumai.

2.5.2. Penimbunan Bahan Baku dan Material

Setelah melewati serangkaian proses administrasi, kemudian dilakukan uji kelayakan

kualitas bahan baku dan material yang mana apabila lolos uji kelayakan maka akan disimpan

dalam gudang material serta tanki TO dan TA, tetapi apabila tidak akan dikembalikan kepada

pemasok/vendor. Terdapat pula bahan baku yang disimpan dalam Minibulk Tank atau tanki

berkode TMB, dimana bahan baku tersebut diterima melalui truk tanki atau melalui drum.

Karena apabila additive dari drum langsung dimasukkan ke dalam oven atau proses selanjutnya

akan memakan waktu lama.









Gambar 2.4 Tanki penyimpanan Additive (Tanki TA) dan penyimpanan Base Oil (Tanki TO)

(Sumber: dokumentasi penulis)

Bahan baku yang telah diterima dari tanker dilewatkan jalur pipa yang kemudian

masuk ke tank yard, sedang bahan baku yang diterima dari truk dengan wadah berupa drum

kemudian di timbun di drum yard. Dalam proses penimbunan bahan baku terdapat 17 tanki, 8

tanki berisi base oil dengan masing masing tanki memiliki spesifikasi dan fungsi yang berbeda,

dan 9 tanki lainnya berisi additive. Setiap tanki penyimpanan umumnya dilengkapi dengan

pompa sentrifugal, level transmittor, temperature gauge, dan steam. Beberapa juga dilengkapi

suction heater.

Pada tank yard dilakukan proses sonding secara intensif pada keseluran tanki yang

aktif untuk mengetahui volume minyak yang terdapat pada tangki. Proses sonding ini

harus dilakukan secara sangat teliti dan hati-hati karena apabila berbeda 1 mm saja akan

mempengaruhi volume yang ada pada tanki sekitar 100 L. Proses sonding merupakan proses

pengukuran volume minyak pada tanki yang menggunakan meteran yang dicelupkan hingga

dasar tangki sehingga dapat terbaca batas minyaknya.

Penerimaan base oil atau juga additive sampai tanki timbun menggunakan satu jalur

pipa diameter 8 inch yang dilengkapi automatic pigging system (metode untuk membersihkan

jalur pipa) dan multi purpose piggable loading arm serta Distribution Tee Valve (DTV) untuk

mengalirkan base oil atau additive sampai ke masing-masing tanki. Setiap tanki base oil atau









additive akan dilengkapi dengan pompa dan pipa transfer yang terhubung untuk transfer ke

area blending.

Beberapa additive dalam drum harus dilakukan pemanasan terlebih dahulu dengan oven

untuk mencapai suhu tertentu agar nantinya additive tersebut mudah dipindahkan karena terjadi

penurunan viskositas. Pada TA dan TO juga terdapat sistem pemanas sendiri, yaitu heating coil

dan suction heater, tergantung pada sifat fluida dan rencana pemakaiannya. Beberapa

instrument seperti level indicator, transmitter, dan temperature indicator di tanki akan

dihubungkan dengan Process Control System. Level tanki dapat di monitor pada Ruang

Kontrol atau Control Room. Kedua tanki timbun tersebut juga dilengkapi dengan level alarm

high dan level alarm low.

2.6 Utility Area

Utility Area adalah lokasi dimana mesin-mesin penunjang produksi berada. Mesin-

mesin yang ada pada Utility Area sangat vital keberadaannya pada sebuah industri berskala

nasional. Penjelasan tentang mesin-mesin tersebut akan dijelaskan pada bab berikutnya.

2.6.1. Mesin-mesin Utility Area

Gambar 2.5 Utility area (Sumber: dokumentasi penulis)









2.6.2. Boiler

Boiler adalah suatu wadah tertutup yang memiliki fungsi utama untuk menyediakan

energi panas, biasanya bahan baku pembakarannya adalah berupa air, dimana air tersebut

diubah fasanya menjadi uap panas yang berguna untuk mengatur panas dari mesin blending,

memanaskan additive di tanki, dan sumber panas dari oven untuk memanaskan additive dari

drum. Jika air didihkan sampi menjadi uap atau steam maka volumenya akan meningkat sekitar

1600x, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak. Sehingga

sistem boiler merupakan peralatan yang harus di maintenance dengan cukup presisi.

2.6.1. Compressor

Compressor merupakan mesin untuk menaikkan tekanan udara dengan cara

memampatkan gas atau udara yang kerjanya didapat dari poros. Compressor biasanya

bekerja dengan menghisap udara atmosfer. Jika compressor bekerja pada tekanan yang lebih

tinggi dari tekanan atmosfir maka compressor disebut sebagai penguat atau booster. Jika

compressor bekerja pada di bawah tekanan atmosfer maka disebut pompa vakum. Pada PT.

Pertamina Lubricants PUG terdapat 2 unit compressor untuk supply udara ke unit-unit yang

membutuhkan.

2.6.2. Reverse Osmosis

Sebelum air dari water tank sampai boiler, air tersebut melalui beberapa tahap agar

memenuhi syarat sebagai air umpan. Salah satu tahapan adalah reverse osmosis, pada tahap ini

air di saring dari berbagai kotoran seperti lumpur. Setelah itu diproses hingga dihasilkan air

murni yang tidak mengandung bahan-bahan mieral seperti Fe, Ca serta Sceal yang selanjutnya

akan dialirkan menuju condensate tank.

2.6.3. Condensate Tank

Condensate Tank adalah tempat untuk menampung air yang berasal dari proses pada

RO (Reverse Osmosis) yang berupa air murni yang sudah tidak mengandung mineral seperti

Fe, Ca dan Sceal.









2.6.4. Cooling Tower

Cooling Tower merupakan tempat untuk proses pendinginan air melalui udara secara

langsung setelah keluar dari compressor. Setelah air yang didinginkan melalui udara dan diberi

cairan chemical pada pipeline lalu dipompakan menuju condensate cooler kemudian masuk

lagi ke compressor untuk mendinginkan oli didalamnya.

2.6.5. Condensate Cooler

Condensate Cooler merupakan alat yang digunakan mendinginkan air untuk

pendinginan pada compressor dan condensate tank.

2.6.6. Engine Diesel Generator

Engine Diesel Generator merupakan bagian dari peralatan yang ada ada Utility Area

untuk menstabilkan listrik apabila distribusi dari PLN breakdown.

2.6.7. Air dryer

Air Dryer merupakan alat yang digunakan untuk mengeringkan udara agar bebas dari

kandungan air yang digunakan untuk supply ke peralatan instrument, karena adanya air atau

kandungan air dalam proses blending atau proses lainnya yang dapat merusak kualitas pelumas.

Pembuatan pelumas harus steril dari air maupun udara yang menyebabkan bulb.









BAB III

GAMBARAN TENTANG BAGIAN PRODUKSI

3.1 Pengertian Area Produksi

Kegiatan produksi adalah suatu kegiatan yang dilakukan manusia untuk membuat

suatu barang yang berguna bagi keberlangsungan hidup dari berbagai bahan baku (bahan

mentah) yang tersedia di alam. Production Area pada PT. Pertamina Lubricants PUG adalah

suatu lokasi dimana keseluruhan proses produksi pembuatan pelumas mulai dari pencampuran

bahan baku (blending) sampai pengemasan (packaging) berlangsung.

3.1.1 Mesin-mesin pada Production Area

Pada area ini terdapat beberapa mesin atau alat yang semi-terintegrasi satu dengan

lainnya, diantaranya:

1. Automatic Batch Blending (ABB) dan In-Line Blending (ILB)

2. Automatic Piggage Manifold

3. Drum Decanting Unit

4. Labelling Machine

5. Filling Lithos Machine

6. Capering Machine

7. Robotic Machine

8. Carton Erector

9. Carton Sealer

10. Palettizing

Adapun detail dari beberapa alat di atas akan dijelaskan dalam sub bab selanjutnya.

3.1.2 Blending

Blending merupakan proses pencampuran antara dua atau lebih bahan dasar untuk

membuat suatu produk jadi yang merupakan campuran antara beberapa bahan dasar tersebut.

Pada PT. Pertamina Lubricants PUG blending dilakukan antara base oil dan additive dalam









kadar atau suatu resep tertentu agar didapatkan suatu produk pelumas yang sesuai dengan

kebutuhan produksi. Base Oil yang masuk dalam proses blending berasal dari tanki timbun TO,

sedangkan additive yang masuk ke dalam proses blending berasal dari tanki timbun TA serta

tanki TMB, kemudian seperti telah dijelaskan pada bab sebelumnya, additive yang mempunyai

viskositas besar tersebut di oven terlebih dahulu agar mudah untuk di alirkan melalui pipa-pipa.

3.1.2.1. Mesin Automatic Batch Blanding

Gambar 3.1 Automatic Batch Balanding (Sumber: dokumentasi penulis)

Mesin Automatic Batch Blending (ABB) merupakan salah satu mesin blending

termutakhir yang dimiliki oleh PT. Pertamina Lubricants PUG, dimana sistem kerja dari mesin

ini adalah dengan men steer atau mengaduk campuran base oil dan additive yang disalurkan

melalui pipa dari tanki timbun dalam suatu tanki raksasa.

ABB memiliki sistem operasi full automatic yang dikontrol atau dimonitor dari control

room. Mesin blending ini memiliki kapasitas produksi maksimal 18 ton/jam atau 100-200 KL

per hari. Variabel utama yang dikontrol dalam mesin blending jenis ini adalah berat masing-

masing bahan baku yang di sensing melalui sensor load cell. Digunakan satuan berat karena

mempermudah perhitungan komposisi saat pencampuran serta tidak sulit dalam memonitor









kapasitas ABB. Karena apabila menggunakan satuan volume akan sulit, dimana nantinya faktor

suhu, tekanan, serta massa jenis cairan juga akan mempengaruhi perhitungan.

Variabel lain yang dimonitor atau dikontrol adalah adalah suhu pencampuran, dimana

besarnya berbeda-beda pada tiap resep blending suatu jenis pelumas dengan jenis lainnya. Suhu

juga harus dikontrol agar tidak merusak rantai karbon dalam additive yang berguna untuk

memaksimalkan kinerja mesin. Tanki ABB dilengkapi heating coil untuk mengatur temperatur

dari steam yang diproduksi boiler. Tanki juga dilengkapi dengan spray system pembilas tangki

yang berguna untuk membersihkan tanki dari additive dengan base oil agar tercipta efisiensi

kerja ABB. Terdapat juga pompa transfer dengan kapasitas debit 60 m3 per jam yang berguna

untuk mengirim produk semi finish dari batch blending ke holding tank.

Program atau software yang digunakan untuk mengontrol atau memonitor proses

blending dan lainnya bernama LubeGamCell. LubeCell merupakan software buatan Perancis

yang didatangkan satu paket dengan mesin blending. ABB sendiri digunakan untuk kapasitas

produksi yang kecil, karena kapasitasnya yang lebih kecil dan prosesnya yang lebih lama

daripada In-Line Blending (ILB). Untuk mengkalibrasi ABB maupun ILB dilakukan

telemaintenance dengan vendor dari Perancis tersebut.

3.1.2.2. Mesin In-Line Blending

Gambar 3.2 In-Line Blending (ILB) (Sumber: dokumentasi penulis)









Mesin In-Line Blending (ILB) merupakan mesin blending lainnya yang dimiliki

oleh PT. Pertamina Lubricants PUG dimana sistem kerja dari mesin ini adalah dengan langsung

mencampur campuran base oil dan additive yang disalurkan melalui pipa dari tanki timbun

dalam suatu jalur atau pipa sendiri yang tertutup.

Sama seperti ABB, ILB memiliki sistem operasi full automatic yang dikontrol atau

dimonitor dari control room. Mesin blending ini memiliki kapasitas produksi maksimal 60

ton/jam atau 300-499 KL per hari. Variabel utama yang dikontrol dalam mesin blending jenis

ini adalah aliran udara (flow) dalam pipa blending dengan satuan kg/hour yang mesti sesuai

agar proses blending berjalan lebih optimal. Dalam hal ini terlihat kelunggulan kecepatan

blending dari ILB yang lebih cepat karena tidak diperlukan sensor berat dibading dengan yang

membutuhkannya ABB.

ILB cocok digunakan untuk blending suatu bahan khusus dan tertentu saja (single

grade/minimum grade), dimana pembersihan jalur dilakukan dengan blower, yaitu meniupkan

udara kering ke dalam jalur pipa untuk membersihkan sisa blending sebelumnya apabila

selanjutnya akan dilakukan blending dengan resep lain. Pada ujung pipa blending terdapat

steering mini untuk membantu mempercepat proses homogenisasi.

Sama seperti ABB, program atau software yang digunakan untuk mengontrol atau

memonitor proses blending IB dan lainnya bernama LubeCell. LubeCell merupakan software

buatan Perancis yang didatangkan satu paket dengan mesin blending. ILB sendiri digunakan

untuk kapasitas produksi yang besar karena kapasitasnya yang lebih besar dan prosesnya yang

lebih cepat dari pada ABB. Untuk mengkalibrasi baik ABB maupun ILB dilakukan

telemaintenance dengan vendor dari Perancis tersebut.









3.1.3.Automatic Piggable Manifold

Gambar 3.3 Manifold (Sumber: dokumentasi penulis)

Manifold adalah sistem kendali utama bagi seluruh jalur pipa yang ada pada area

produksi (blending, filling) dimana keseluruhan transfer baik base oil, additive, maupun

pelumas jadi dikendalikan melalui kontrol pipa ini. Jadi untuk mengatur buka tutup jalur pipa

cukup hanya dengan mengatur manifold saja maka keseluruhan perintah transfer baik base oil,

additive maupun pelumas yang sudah jadi akan di eksekusi. Manifold juga membuat produk

jadi terkirim sesuai dengan tanki yang dikehendaki.

Pigging adalah suatu sistem untuk membersihkan jalur pipa dari bekas additive yang

masih menempel pada pipa dengan menggulirkan suatu bola-semi silinder pejal (pig) yang

dibasuh base oil. Pigging dilakukan untuk meminimalisasi kemungkinan terjadinya

kontaminasi antara satu resep pelumas dengan resep lainnya yang komposisinya berbeda.









3.1.4.Drum Decanting Unit

Gambar 3.4 Drum Decanting Unit (Sumber: dokumentasi penulis)

Drum Decanting Unit (DDU) merupakan suatu alat untuk menyedot isi drum additive

untuk kemudian langsung masuk ke proses blending. Terdapat pipa kapiler yang masuk

kedalam drum melalui mulut drum. Bila viskositas additive tinggi, maka pipa kapiler akan

menyedot pada bagian atas mulut drum. Bila viskositas additive rendah, maka pipa kapiler

akan masuk lebih dalam ke drum untuk menyedot additive agar lebih cepat.

3.1.5. Filling

Filling merupakan tahap yang cukup vital dalam proses produksi pelumas di PT.

Pertamina Lubricants Unit Gresik, dimana pada tahap ini pelumas yang telah dihasilkan dari

proses blending diisi ke dalam suatu wadah untuk memudahkan konsumen dalam

mengkonsumsi produk pelumas PT. Pertamina Lubricants PUG. Terdapat 3 jenis filling pada

PT. Pertamina Lubricants PUG adalah:

1. Filling Lithos (pengisian dalam kemasan botol)

2. Filling Drum (pengisian dalam kemasan Drum)

3. Filling Bulk (pengisian curah)

Adapun pembahasan yang lebih rinci mengenai tiap-tiap jenis filling akan dibahas pada sub bab

selanjutnya.









3.1.5.1. Filling Lithos

Filling Lithos merupakan salah satu system produksi pengisian minyak pelumas yang

ada di PT. Pertamina Lubricants Production Unit Gresik. Filling Lithos dalam produksinya

memiliki 4 line produksi:

1. Line 1 (Memproduksi pelumas ukuran 0,8 liter dan 1 liter) terdiri dari stasiun:

unscramble, labeling, filling, capering, induction seal, laser maker, robotic, carton

sealed, palletizing.

2. Line 2 (Memproduksi pelumas ukuran 0,8 liter dan 1 liter) terdiri dari stasiun:

unscramble, labeling, filling, capering, induction seal, laser maker, robotic, carton

sealed, palletizing.

3. Line 3 (Memproduksi pelumas ukuran 5 liter dan 10 liter) terdiri dari stasiun:

labeling, filling, capering, induction seal, batch laser, carton erector, robotic,

carton sealer, palletizing.

4. Line 4 (Memproduksi pelumas ukuran 5 liter dan 10 liter) terdiri dari stasiun:

labeling, filling, capering, induction seal, batch laser, carton erector, robotic,

carton sealer, palletizing.

3.1.5.2.Filling Drum

Filling drum memiliki sistem yang lebih sederhana dibandingkan proses filling lithos.

Filling drum dimulai dengan penyablonan pada drum. Proses penyablonan dilakukan secara

manual karena lebih cepat. Dalam sehari dapat dihasilkan penyablonan sebanyak 1500 drum.

Sedangkan jika melalui mesin sablon otomatis hanya menghasilkan sebanyak 800 drum dalam

sehari dan cat yang ada di dalam mesin penyablon cepat kering sehingga tidak dapat di gunakan.

Setelah melalui melalui proses penyablonan drum diletakan di atas konveyor untuk dibawa ke

mesin filling. Kemudian drum di isi oleh mesin filling. Setelah melalui proses filling drum di

tutup. Tutup drum itu sendiri terdiri atas 2 jenis yaitu tutup berukuran 2 inch dan ¾ inch dan

tutup tersebut akan di kunci oleh mesin yang bernama plug untuk yang berukuran 2 inch dan

repsil untuk tutup yang berukuran ¾ inch. Selanjutnya penutup akan diberi security ring dan

melakukan penyegelan. Setelah melewati tahap penyegelan drum akan di angkut ke gudang









nusantara untuk proses distribusi pada konsumen. Rata–rata penghasilan pelumas setiap 1 jam

sekitar 45 drum. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.5 Filling Drum (Sumber: dokumentasi penulis)

Berdasarkan gambar di atas pada dasarnya sistem filling drum sama dengan filling lithos

akan tetapi filling drum hanya terdapat 2 mesin produksi yaitu mesin filling dan mesin robotic

drum stencil. Pada filling drum juga terdapat conveyor digunakan sebelum drum masuk ke

mesin produksi, hanya sebagai loading drum saja.

3.1.5.3.Filling Bulk

Filing bulk merupakan pengisian minyak curah. Filling bulk memiliki proses yang lebih

sederhana lagi jika dibandingkan dengan filling lithos dan filling drum. Pertama saat truk

pembawa IBC (Intermediated Bulk Container) datang maka operator akan mengatur mesin

filling dan nozzle diarahkan ke mulut IBC, kemudian dilakukan proses pengisian. Setiap kotak

IBC berisi 1 ton minyak dan setiap tanki memiliki volume 6000 liter.









Gambar 3.6 Filling Bulk Station (Sumber: dokumentasi penulis)

3.1.6.Packaging

Packaging merupakan proses yang berada satu rangkaian berbarengan dengan proses

filling. Proses packaging merupakan proses pengemasan baik drum, lithos maupun curah milik

PT. Pertamina Lubricants agar lebih mudah untuk dikenali oleh pelanggan. Untuk melihat

keaslian pelumas produk PT. Pertamina Lubricants pada kemasan lithos dapat dilihat pada hal-

hal berikut:

1. Tutup Botol

Pada bagian samping tutup botol dan leher botol terdapat dua buah batch number

yang letaknya simetris satu sama lain. Selain itu juga kedua nomor batch tersebut sama.

Sebagai contoh, sebuah batch number pada kemasan oli PrimaXp adalah 01465156.

Cara membaca batch number botol tersebut adalah: 5 nomor pertama dari kiri adalah

nomor urut produksi, dua nomor setelahnya menunjukkan tahun produksi, kemudian

satu nomor paling kanan adalah menunjukkan di unit mana pelumas tersebut di

produksi, dimana angka 6 menunjukkan unit Gresik.

2. Ring Botol

Pada tutup botol terdapat suatu ring atau segel di bawahnya. Pastikan segel

tersebut ada pada produk pelumas PT. Pertamina Lubricants, karena apabila tidak ada









sudah dipastikan pelumas tersebut palsu, disebabkan jika membuka tutup botol maka

ring tersebut juga akan terputus.

3. Segel Alumunium Foil

Setelah botol dibuka maka pada bagian mulut botol terlebih dahulu dilihat

apakah terdapat alumunium foil yang berlogo PT. Pertamina Lubricants atau tidak.

Karena pada proses produksi terdapat alat untuk merekatkan alumnium foil secara

sempurna untuk menutup seluruh bagian mulut botol.

4. Sticker (Label)

Sticker merupakan indikator paling mudah untuk mengenali produk pelumas

PT. Pertamina Lubricants. Pada kemasan botol, terdapat logo pelumas PT. Pertamina

Lubricants yang cukup jelas untuk dilihat. Khusus pelumas Fastron terdapat logo PT.

Pertamina Lubricants yang transparan pada sticker yang akan terlihat jika terkena sinar

ultraviolet.

3.1.7. Warehousing

Proses penimbunan produk jadi dilakukan sebelum langsung diedarkan pada toko

pelumas atau bengkel-bengkel kendaraan bermotor. Kegunaan dari penimbunan ini adalah

untuk menyimpan persediaan dalam jumlah besar apabila sewaktu-waktu permintaan pasar

meningkat dari sebelumnya, serta dapat mengendalikan peredaran pelumas terutama pada

wilayah operasi PT. Pertamina Lubicants PUG, yaitu di Indonesia bagian Timur.

Pada area PT. Pertamina Lubricants PUG terdapat gudang penyimpanan internal sementara

yang memiliki kapasitas cukup kecil sebelum dipindah ke Gudang Nusantara Bandaran dan

juga Gudang Pasar Turi. Untuk kemasan lithos dalam dus disimpan dalam gudang finish

product serta terdapat pallet di bawah kemasan dus tersebut untuk memudahkan mobilisasi

dengan forklift dan kemasan drum ditimbun dalam Drum Yard.









Gambar 3.7 Penyimpanan Lithos Finish Product (Sumber: dokumentasi penulis)

3.2 Laboratorium

Laboratorium berperan untuk memeriksa mutu pelumas yang akan dipasarkan baik

produk maupun kemasannya. Dengan didukung peralatan laboratorium yang modern, kualitas

Pertamina berstandar Internasional dan bermutu tinggi. Pada laboratorium produk, semua

produk pelumas PT. Pertamina Lubricants yang akan dipasarkan harus lolos uji laboratorium

yang berstandar Internasional. Pada laboratorium in juga dilalukan uji simulasi blending serta

uji kelayakan base oil dan additive yang diterima PT. Pertamina Lubricants.

Sedangkan pada laboratorium Material, semua material pembungkus Lithos dan Drum

sebelum dipakai dilakukan pengujian terlebih dahulu di laboratorium tersebut, yang meliputi

peralatan Bursting Test untuk menguji kekuatan kemasan box karton serta ditimbang untuk

mengetahui beratnya agar sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan PT. Pertamina Lubricants.

Kemudian terdapat alat ukur dimensi untuk mengetahui volume pada kemasan lithos, serta alat

uji jatuh untuk mengetahui kekuatan drum sehingga kualitas dan kuantitas pelumas PT.

Pertamina Lubricants kemasan drum tetap terjaga.









3.3 Viscosity Modifier Plant

Gambar 3.8 Viscosity Modifier Plant (Sumber: dokumentasi penulis)

Viscosity Modifier Plant merupakan suatu area pada PT. Pertamina Lubricants PUG

yang memiliki fungsi utama untuk membuat bahan additive. Arti Viscosity Modifier disini

adalah memodifikasi (membuat) additive dari base oil yang dicampur dengan bahan polymer.

Pada area ini juga terdapat proses mini blending untuk mencampur base oil dan polymer

tersebut. Untuk mengontrol masuknya base oil sebanyak 5000 liter ke dalam tangki blending

digunakan kontrol on-off (1 dan 0). Sedangkan untuk kontrol suhu dilakukan dengan kontrol

Proportional untuk bukaan katup steam nya. Additive hasil modifikasi pada area ini akan

langsung masuk ke tangki timbun TA untuk dapat di blending pada area produksi dengan ABB

atau ILB.









BAB IV

DASAR TEORI

4.1 Sistem Instrumentasi dan Kontrol

Pengukuran yang teliti dan sistem kontrol yang tepat dalam industri proses, dapat

menghasilkan harga variable fisika dan kimia dari sistem yang sesuai dengan harga

perancangannya. Hal ini akan dapat menghemat biaya operasi serta perbaikan hasil produksi.

Sebagai contoh, harga temperature yang tepat dalam pemprosesan minyak mentah

(crude oil) akan menghasilkan produk terbaiknya. Jika harga temperature ini digunakan untuk

mengontrol aliran atau jumlah bahan bakar yang digunakan didalam proses pemanasan, maka

tidak akan terjadi “overheating” pada proses tersebut sehingga jumlah bahan bakar dapat

dihemat.

Tujuan dari penerapan sistem instrumentasi dan kontrol di dalam industri proses adalah

berkaitan dengan segi ekonomis. Oleh karena itu instrumentasi dan sistem kontrol yang

diterapkan diharapkan dapat menghasilkan:

1. Kualitas produk yang lebih baik dalam waktu pemrosesan yang lebih singkat.

2. Biaya produksi yang lebih murah, oleh karena:

Penghematan bahan mentah dan bahan bakar.

Peningkatan efisiensi waktu mesin dan pekerja.

Pengurangan produksi yang rusal (off spec.).

3. Peningkatan keselamatan personil dan peralatan.

4. Pengurangan polusi lingkungan dari bahan limbah hasil proses.

Berdasarkan ini, maka beberapa hal yang termasuk dalam sistem instrumentasi dan

kontrol meliputi:

1. Karakteristik proses.

2. Sistem pengukuran.









3. Pemrosesan data otomatis.

4. Sistem pengontrolan dengan elemen kontrol akhir (final control element).

Keempat butir sistem instrumentasi dan kontrol tersebut di atas sudah dilakukan sejak

awal oleh setiap orang yang ingin memperoleh harga tertentu dari suatu besaran fisika. Semua

langkah dalam sistem instrumentasi dan kontrol pada industri proses dilakukan secara manual.

Dalam pengembangan selanjutnya, sistem secara manual dikembangkan sehingga tidak

semua langkah dalam proses dilakukan oleh manusia namun sudah dibantu dengan instrument

pengukuran dan kontrol berbasis mekanika dan elektrika. Dalam perkembangan yang terakhir,

langkah pemrosesan data dan pengontrolan berbagai besaran fisika atau kimia tidak dilakukan

secara terpisah, tetapi dilakukan secara simultan. Hal ini memerlukan suatu processor yang

dapat mengkoordinasi hasilpengukuran dan tindak lanjut berdasarkan pilihan algoritma yang

dapat digunakan dalam mengkoordinasi langkah sistem instrumentasi. Juga berdasarkan

kemampuannya dalam melakukan pemantauan dan pengolahan data, selanjutnya mengeluarkan

hasil pengolahan untuk memicu final control element pada proses.

Gambar 4.1 Sistem Instrumentasi berbasis komputer

Pada awalnya sistem kontrol yang terdapat di kilang minyak adalah konsep yang

sekarang dikenal dengan sebutan sistem kontrol terdistribusi. Pada konsep ini, peralatan

instrumentasi dan sistem kontrol didistribusikan di seluruh plant, dimana operator dapat









membaca set point dan mengatur keluaran. Namun antara satu sistem kontrol dengan

sistem kontrol yang lain tidak dihubungkan, sehingga operator harus bertugas

mengkoordinasikan sistem kontrol yang terdistribusi tersebut. Komunikasi yang digunakan

untuk mengintegrasikan pengoperasian kilang dilakukan dengan komunikasi verbal antara

satu operator dengan yang lain (interface antara manusia-manusia). Konsep ini tentunya hanya

dapat dilakukan pada proses yang tidak rumit dan kecil.

Setelah ditemukan instrumentasi dan sistem kontrol pneumatik yang terhubung

langsung pada tahun 1930, konsep arsitektur sistem kontrol masih sama dengan sebelumnya,

dimana elemen kontrol seperti sensor, controller dan hubungan antara operator dengan actuator

tetap tersebar di seluruh plant. Situasi ini terus berubah sesuai dengan meningkatnya kapasitas

dan kerumitan kilang. Suatu hal yang sulit untuk tetap mempertahankan architecture dimana

setiap elemen kontrol tersebar di setiap lokasi. Akhirnya pada awal tahun 60-an setelah

ditemukan sistem transmitter jenis pneumatik, membuat architecture sistem kontrol berubah

menjadi terpusat dimana monitoring dan pengendalian proses dilakukan dari ruang kendali

(control room).

Mekanisme sistem kontrol dengan architectur terpusat seperti ini dilakukan dengan

cara: pengukuran proses variabel dilakukan oleh sensor di lapangan, kemudian hasil

pengukuran ditransmisikan oleh transmiiter ke controller yang berlokasi di ruang kendali.

Selanjutnya sinyal kontrol yang diinginkan ditransmisikan kembali ke actuator pada unit

proses. Keuntungan architecture ini adalah semua informasi yang diperlukan dapat ditampilkan

di ruang kontrol sehingga mudah dilihat oleh operator dengan demikian operator dapat dengan

mudah mengontrol kilang.

Kelanjutan evolusi sistem kontrol tradisional adalah sistem kontrol berbasis komputer.

Penerapan komputer dalam industri pertama dipasang pada stasiun pembangkit tenaga

listrik untuk monitoring plant. Penemuan ini memberikan kemampuan data acquisition yang

sebelumnya tidak ada, dan membebaskan operator dari pengoperasian plant berupa

pengambilan dan penyimpanan data yang selama ini berulang dilakukan oleh operator.

Dalam waktu singkat setelah itu, sistem kontrol komputer dipasang di pabrik kimia dan

kilang. Penerapan ini masih menggunakan sistem control analog elektronik sebagai controller









utama. Komputer difungsikan sebagai supervisory dimana menggunakan data masukan yang

tersedia untuk menghitung setpoint control yang menghasilkan kondisi operasi yang efisien,

selanjutnya set point ini dikirim ke controller analog yang berfungsi sebagai pengontrol

loop tertutup. Kemampuan supervisory komputer dalam mengambil, memperagakan dan

menyimpan data yang dibutuhkan operator dapat memperbaiki pengoperasian pabrik dan

menghasilkan nilai ekonomi yang optimum.

Tahap selanjutnya evolusi sistem kontrol komputer pada proses adalah penggunaan

komputer pada loop kontrol utama, biasa disebut Direct Digital Control (DDC). Dalam

pendekatan ini, pengukuran proses dilakukan komputer secara langsung, komputer menghitung

keluaran kontrolnya, kemudian mengirimkan keluaran tersebut secara langsung ke alat

penggerak (final element). Untuk keamanan, sistem kontrol analog elektronik masih

disediakan, untuk menjamin proses tetap berjalan meskipun komputer mengalami kegagalan

(failure). Ini disebabkan karena pada awal sistem DDC masih terdapat masalah kehandalan

perangkat keras komputer. Meskipun ada masalah tersebut, ternyata sistem kontrol digital

mempunyai kemampuan jauh lebih besar dari sistem kontrol analog dalam hal penalaan (tuning)

parameter dan set point. Algoritma kontrol yang rumit dapat diterapkan untuk memperbaiki

pengoperasian plant, dan tuning parameter loop control dapat diset secara adaptif (self tuning)

mengikuti perubahan kondisi operasi.

4.2 Programmable Logic Controller (PLC)

4.2.1.Pengertian PLC

Sebuah PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang digunakan

untuk menggantikan rangkaian sederetan relay yang ada pada sistem kontrol konvensional.

PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor), kemudian melakukan proses

dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan, berupa menghidupkan atau mematikan

keluaran. Program yang digunakan adalah berupa ladder diagram yang kemudian harus

dijalankan oleh PLC. Dengan kata lain PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada

instrument keluaran yang berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati.

Proses yang di kontrol ini dapat berupa regulasi variabel secara kontinyu seperti pada sistem-

sistem servo, atau hanya melibatkan kontrol dua keadaan (on/off) saja, tetapi dilakukan secara









berulang-ulang seperti umum dijumpai pada mesin pengeboran, sistem konveyor dan lain

sebagainya.

PLC secara bahasa berarti pengontrol logika yang dapat diprogram, tetapi pada

kenyataannya, PLC secara fungsional tidak lagi terbatas pada fungsi-fungsi logika saja. Sebuah

PLC dewasa ini juga dapat melakukan perhitungan-perhitungan aritmatika yang relatif

kompleks, fungsi komunikasi, dokumentasi dan lain sebagainya. PLC banyak digunakan pada

aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada proses pengepakan, perakitan otomatis dan lain-lain.

Hampir semua aplikasi kontrol listrik membutuhkan PLC. Alasan utama perancangan PLC

adalah untuk menghilangkan beban ongkos perawatan dan penggantian sistem kontrol mesin

berbasis relay. Adapun ciri atau karateristik PLC memiliki beberapa aspek sebagai berikut:

a. PLC sebenarnya suatu sistem berbasis mikroprosesor yang memiliki fungsi - fungsi dan

fasilitas utama dari sebuah mikro komputer.

b. PLC diprogram melalui programming unit yang bisa berupa terminal komputer

dengan VDU (Video Display Unit) dan keyboard atau dengan terminal portable

khusus (mirip kalkulator dengan tampilan LCD). Pada saat ini PLC dapat di program

melalui PC.

c. PLC mengontrol suatu alat berdasarkan status masukan/keluaran suatu alat dan

program.

Selanjutnya berdasarkan jumlah input/output yang dimilikinya ini, secara umum PLC

dapat dibagi menjadi tiga kelompok besar yaitu:

a. PLC mikro, PLC dapat dikategorikan mikro jika jumlah input/output pada PLC ini

kurang dari 32 terminal.

b. PLC mini, kategori ukuran mini adalah jika PLC tersebut memiliki jumlah

input/output antara 32 sampai 128 terminal.

c. PLC large, PLC ukuran ini dikenal juga dengan PLC tipe rack dimana PLC dapat

dikategorikan sebagai PLC besar jika jumlah input/outputnya lebih dari 128 terminal.









4.2.2.Fungsi PLC

PLC ini dirancang untuk menggantikan satu rangkaian relay sequensial dalam

suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan

dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian

komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan

dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai

dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.

Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan

pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-on atau meng-off kan output-

output. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.

Banyak hal yang dapat dilakukan oleh PLC, yaitu sebagai:

1. Sequence Control

a. Pengganti relay control logic.

b. Timers/counters.

c. Pengganti pengendali yang berupa papan rangkaian elektronik.

d. Pengendali mesin dan proses.

2. Kontrol Canggih

a. Operasi aritmatik (+, -, x, :).

b. Penanganan informasi.

c. Kontrol analog (suhu, tekanan, dan lain-lain).

d. PID (Proposional Integrator Differensiator).

e. Servo motor control.

f. Stepper motor control.

3. Kontrol Pengawasan

a. Proses monitor dan alarm.

b. Monitor dan diagnosa kesalahan.

c. Antarmuka dengan komputer (RS 232 / RCS 485).

d. Antarmuka dengan printer / ASCII.

e. Jaringan kerja otomasi pabrik.









f. Local Area Network.

g. Wide Are Network.

4.2.3.Prinsip Kerja PLC

PLC merupakan peralatan elektronik yang dibangun dari mikroprosesor untuk

memonitor keadaan dariperalatan input untuk kemudian di analisa sesuai dengan kebutuhan

perencana (programmer) untuk mengontrol keadaan output. Sinyal input diberikan kedalam

input card. Ada 2 jenis input card, yaitu:

1. Analog Input Card

2. Digital Input Card

Setiap input mempunyai alamat tertentu sehingga untuk mendeteksinya mikroprosesor

memanggil berdasarkan alamatnya. Banyaknya input yang dapat diproses tergantung jenis

PLC- nya. Sinyal output dikluarkan PLC sesuai dengan program yang dibuat oleh pemakai

berdasarkan analisa keadan input. Ada 2 jenis output card, yaitu:

1. Analog Output Card

2. Digital Output Card

Setiap ouput card mempunyai alamat tertentu dan diproses oleh mikroprosesor menurut

alamatnya. Banyaknya output tergantung jenis PLC nya. Pada PLC juga dipersiapkan internal

input dan output untuk proses dalam PLC sesuai dengan kebutuhan program. Dimana internal

input dan output ini hanya sebagai flag dalam proses. Di dalam PLC juga dipersiapkan timer

yang dapat dibuat dalam konfigurasi on delay, off delay, on timer, off timer dan lain-lain

sesuai dengan programnya. Untuk memproses timer tersebut, PLC memanggil berdasarkan

alamatnya.

Untuk melaksanakan sebagai kontrol system, PLC ini didukung oleh perangkat lunak

yang merupakan bagian peting dari PLC. Program PLC biasanyaterdiri dari 2 jenis yaitu ladder

diagram dan instruksi dasar diagram, setiap PLC mempunyai perbedaan dalam penulisan

program.









4.2.4.Struktur Dasar PLC

4.2.4.1. Central Processing Unit (CPU)

Unit processor atau Central Processing Unit (CPU) adalah unit yang berisi

mikroprosessor yang mengolah sinyal-sinyal input dan melaksanakan pengontrolan, sesuai

dengan program yang disimpan di dalam memori, lalu mengkomunikasikan keputusan-

keputusan yang diambilnya sebagai sinyal-sinyal kontrol ke interface output.

Fungsi CPU adalah mengatur semua proses yang terjadi di PLC. Ada tiga komponen

utama penyusun CPU ini, yaitu processor, memory dan power supply.

4.2.4.2. Memory

Memory yang terdapat dalam PLC berfungsi untuk menyimpan program dan

memberikan lokasi-lokasi dimana hasil-hasil perhitungan dapat disimpan didalamnya. PLC

menggunakan peralatan memory semi konduktor seperti RAM (Random Acces Memory),

ROM (Read Only Memory), dan PROM (Programmable Read Only Memory) RAM

mempunyai waktu akses yang cepat dan program-program yang terdapat didalamnya dapat

deprogram ulang sesuai dengan keinginan pemakainya. RAM disebut juga sebagai volatile

memory, maksudnya program-program yang terdapat mudah hilang jika supply listrik padam.

Dengan demikian untuk mengatasi supply listrik yang padam tersebut maka diberi

supply cadangan daya listrik berupa baterai yang disimpan pada RAM. Seringkalo CMOS

RAM dipilih untuk pemakaian power yang rendah. Baterai ini mempunyai jangka waktu kira-

kira lima tahun sebelum harus diganti.

4.2.4.3. Input/output

Sebagaimana PLC yang direncanakan untuk mngontrol sebuah proses atau operasi

mesin, maka peran modul input/output sangatlah penting karena modul ini merupakan suatu

perantara antara perangkat kontrol dengan CPU. Suatu peralatan yang dihubungkan ke PLC

dimana megirimkan suatu sinyal ke PLC dinamakan peralatan input. Sinyal masuk kedalam

PLC melalui terminal atau melalui kaki-kaki penghubung pada unit. Tempat dimana sinyal

memasuki PLC dinamakan input poin, Input poin ini memberikan suatu lokasi didalam

memory dimana mewakili keadaannya, lokasi memori ini dinamakan input bit. Ada juga









output bit di dalam memori dimana diberikan oleh output poin pada unit, sinyal output dikirim

ke peralatan output. Setiap input/output memiliki alamat dan nomor urutan khusus yang

digunakan selama membuat program untuk memonitor satu persatu aktivitas input dan

output didalam program. Indikasi urutan status dari input output ditandai Light Emitting Diode

(LED) pada PLC atau modul input/output, hal ini dimaksudkan untuk memudahkan pengecekan

proses pengoperasian input/output dari PLC itu sendiri.

4.2.4.4. Power Supply

Unit ini berfungsi untuk memberikan sumber daya pada PLC. Kebanyakan PLC bekerja

dengan catu daya 24 VDC atau 220 VAC. Sumber tegangan yang dibutuhkan oleh CPU,

memori dan rangkaian lain adalah sumber tegangan DC, umumnya untuk komponen digital

diperlukan tegangan searah 5 volt.









BAB V

PEMBAHASAN

5.1. Lithos Filling Machine

5.1.1. Definisi dan Prinsip Kerja

Lithos filling machine adalah suatu mesin yang digunakan untuk pengisian pelumas ke

dalam lithos (botol kemasan plastik) yang menggunakan sistem otomatis dan terdiri dari

beberapa rangkaian mesin yang saling berhubungan antara satu dengan yang lain yang

dihubungkan dengan konveyor. Sistem ini dijalankan secara otomatis dengan menggunakan

PLC (Programmable Logic Control) sebagai kontrolernya, dengan berbagai macam sensor

sebagai input dan aktuatornya menggunakan motor dan pneumatik. Yang semuanya terhubung

pada sistem pengolahan pelumas secara langsung yang di simpan didalam tanki (tank yard),

yang nantinya di salurkan ke lithos filling machine melalui pipa-pipa.

Kemudian untuk basic operasinya sendiri secara umum dikendalikan oleh sebuah unit

kontrol yaitu PLC sebagai sentral kontrol. Disamping itu juga fungsi-fungsi tombol dan switch

yang masing-masing bisa dijelaskan sebagai berikut:

- Tombol-tombol dan switch, berada di kontrol panel, dimana masing-masing

berfungsi secara terpisah dalam pengoperasian oleh operator.

- Photoelectric mendeteksi adanya botol, secara sinkron terkomunikasi dengan sistem

lain.

- PLC dan perlengkapan lainnya ada di main panel, berfungsi sebagai pengendali

utama dari sistem kontrolnya.

Untuk sensor atau switch yang dipakai pada umumnya dapat dikategorikan menjadi dua,

yaitu:

- Sensor penghubung antara konveyor dari unit mesin yang terkait dengan konveyor

adalah untuk menjamin adanya kelancaran distribusi.

- Sensor/switch yang berfungsi sebagai pengaman yang terkait dengan pengaman,

lebih berfungsi sebagai control kondisi yang terjadi karena tidak berfungsinya mesin,

baik karena faktor operator, produk atau benda lain yang tidak semestinya.









Selanjutnya untuk penempatan mesin sebaiknya berada pada ruangan yang

sirkulasinya cukup dengan lantai datar dan kuat, untuk tingkat ketinggian mesin bisa diatur dari

kaki penyangga yang berada dibagian bawah mesin. Selain itu penyambungan sumber

pneumatic dari kompresor harus mempertimbangkan sumber kompresor sendiri, sebaiknya

pengguna telah melengkapi kompresor dengan air dryer, sehingga udara yang dihasilkan

memiliki kadar air yang rendah, hal ini menjamin keawetan onderdil.

Lithos filling machine sendiri terdiri dari beberapa bagian, yaitu:

1. Automatic Double Side Labeling Machine

2. Automatic In-Line Filler Machine 10 Nozzle (untuk FL03/04) dan Automatic

Rotary Filler Machine 24 Nozzle (untuk FL01/02)

3. Automatic Capper Machine 10 Head (untuk FL01/02) dan Automatic Caper

Machine 4 Head (untuk FL03/04)

4. Carton Erector

5. Robotic Loading Machine

6. Carton Sealer Machine

7. Palletizing Machine (Semi Auto)

5.1.2.Bagian Lithos Filling Machine

5.1.2.1. Automatic Double Side Labeling Machine

Automatic Double Side Labeling Machine merupakan mesin yang digunakan untuk

proses penempelan label (tipe sticker) dua sisi secara otomatis, dimana operator hanya bertugas

mengontrol kondisi mesin dan penyediaan produk dalam proses produksi serta mesin ini

tersambung dengan conveyor untuk menjamin distribusi botol lebih baik. Mesin ini memiliki

dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut:

Dimensi mesin

Panjang 2000 mm

Lebar 1555 mm

Tinggi 2020 mm









Spesifikasi elektrika

Power supply 220/380 volt AC/3 phasa

Installation power 4 kW

Pneumatic supply 6 bar

Tabel 5.1 spesifikasi Automatic Double Side Labeling Machine

Gambar 5.1 Automatic Double Side Labeling Machine

5.1.2.2. Automatic Filling Machine 24 Nozzle (untuk FL01/02)

Filling machine 24 nozzle merupakan mesin utama dalam proses filling lithos yang

digunakan untuk mengisi oli pelumas ke dalam lithos 0,8 liter atau 1 liter. Mesin ini terdiri dari

24 nozzle berupa suntikan yang akan mengisi lithos di bawahnya seperi pada Gambar 5.2.

Pada mesin ini terdapat 2 tanki penampung yang berukuran kecil yang terhubung dengan tanki

finish product. Media penghubungnya disalurkan melalui pipa yang dibatasi dengan katup jenis

butterfly (katup penghubung). Mesin ini memanfaatkan prinsip pneumatic dalam proses

pengisiannya sehingga mendapatkan hasil yang lebih akurat karena automatic filling machine

ini juga dikontrol menggunakan PLC dari pada menggunakan motor listrik atau manual.









Gambar 5.2 Automatic Filling Machine 24 Nozzle

5.1.2.3. Automatic Filling Machine 10 Nozzle (untuk FL03/04)

Automatic Filling Machine 10 Nozzle merupakan mesin yang digunakan untuk mengisi

oli pelumas ke dalam lithos (botol) baik itu yang berukuran 4 liter atau 10 liter. Mesin ini terdiri

dari 10 nozzle, nozzle disini merupakan suntikan yang digunakan untuk mengisi lithos. Mesin

ini terdiri dari 2 tanki penampung berukuran kecil yang terhubung dengan tanki finish product.

Media penghubungnya disalurkan melalui pipa yang dibatasi dengan katup jenis butterfly

(katup penghubung). Mesin ini memanfaatkan sistem pneumatic dalam proses lithos filling

sehingga hasil yang didapat lebih aman dari pada motor listrik atau manual. Karena pada sistem

pneumatic lebih aman dari resiko terbakar, mengingat oli pelumas merupakan bahan mudah

terbakar. Mesin ini memiliki dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut:

Dimensi mesin

Panjang 2000 mm

Lebar 1270 mm

Tinggi 2630 mm





Tabel 5.2 Spesifikasi Automatic Filling Machine 10 Nozzle









Gambar 5.3 Automatic Filling Machine 10 Nozzle (Sumber: dokumentasi penulis)

5.1.2.4. Automatic Capper Machine 10 Head (untuk FL01/02)

Automatic cappering machine 10 head merupakan mesin yang digunakan untuk proses

pemasangan tutup lithos dengan sistem rotary secara otomatis, keunggulan dari sistem rotary

capper machine 10 head ini yaitu lebih cepat dalam proses penutupan dari pada sistem in-line.

Setelah melalui capering machine, lithos kemudian melewati sensor yang digunakan

untuk mendeteksi tutup botol yang telah dipasang pada proses sebelumnya. Kemudian akan

melalui pengecekan level pelumas dalam lithos menggunakan sensor level. Apabila level cairan

lithos kurang dari yang telah ditentukan maka akan dilakukan reject. Konveyor lithos berjalan

lagi dan menuju induction seal yang berfungsi untuk merekatkan seal dari bahan aluminium

foil ke mulut botol dengan cara memanasi seal tersebut hingga mulut botol meleleh dan seal

aluminium foil bisa merekat dengan baik pada mulut botol. Sebelum menuju laser batch

nubmer untuk penomoran product terdapat sensor untuk mendeteksi ada tidaknya seal

aluminium foil pada mulut botol, jika tidak konveyor akan berhenti.

5.1.2.5. Automatic Capper Machine 4 Head (untuk FL03/04)

Automatic Capper Machine 4 Head merupakan mesin yang digunakan untuk proses

pemasangan tutup botol dengan sistem rotary secara otomatis, keunggulan sistem ini yaitu lebih

cepat dalam proses penutupan botol dibandingkan dengan mesin capper sistem in-line. Mesin

ini memiliki dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut:









Dimensi Rotary

capper machine

Panjang 2000 mm (include conveyer)

Lebar 1270 mm

Tinggi 2630 mm

Dimensi Capper

Loading


Lebar 920 mm

Tinggi 3010 mm





Tabel 5.3 Spesifikasi Automatic CapperMachine 4 Head

Gambar 5.4 Automatic Caper Machine 4 Head (Sumber: dokumentasi penulis)

5.1.2.6. Laser Batch Number

Alat ini memberikan nomor batch pada botol dan tutupnya. Batch number ini berisi

informasi tentang dimana, kapan dan nomor pelumas itu diproduksi. Permukaan botol akan

terbakar oleh sinar laser dengan membentuk batch number tersebut. Laser tersebut

memancarkan satu angka terus menerus dengan timing yang telah disinkronkan dengan speed

motor konveyor sampai 8 angka dan selesai.









Gambar 5.5 Laser Batch Number (Sumber: dokumentasi penulis)

5.1.2.7. Carton Erector

Carton erector merupakan mesin yang digunakan untuk melipat kardus sehingga dalam

posisi siap isi. Setelah melalui proses pemberian stempel yang dilakukan secara manual

menggunkan tenaga manusia kardus dimasukkan pada bentangan besi yang ada dalam mesin

tersebut. Mesin ini memanfaatkan kerja dengan sistem pneumatic. Dan mesin ini juga

terhubung dengan konveyor untuk menjamin distribusi berjalan dengan baik hingga robotic

loading machine. Mesin ini memiliki dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut

Dimensi Carton

Erector Machine

Panjang 2300 mm

Lebar 2130 mm

Tinggi 1620 mm





Tabel 5.4 Spesifikasi Carton Erector Machine









Gambar 5.6 Carton Erector Machine (Sumber: dokumentasi penulis)

5.1.2.8. Robotic Loading Machine

Robotic Loading Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk pengemasan produk

yang telah siap dipakai kedalam kardus, termasuk pelipatan kardus hingga posisi siap isi. Yang

mana pada mesin ini banyak memanfaatkan kerja dengan sistem pneumatic. Dan mesin ini juga

tersambung dengan konveyor untuk menjamin distribusi bisa berjalan dengan baik. Mesin ini

memiliki dimensi dan spesifikasi elektrika sebagai berikut:

Dimensi Robot Bottle

Loading Machine


Lebar 2455 mm

Tinggi 2625 mm





Tabel 5.5 spesifikasi Robotic Loading Machine









Gambar 5.7 Robotic Loading Machine (Sumber: dokumentasi penulis)

5.1.2.9. Carton Sealer Machine

Mesin ini digunakan untuk proses menutup dan merekatkannya kardus yang telah berisi

botol dengan sealer yang kemudian dilanjutkan dengan proses pengangkutan dengan konveyor

menuju bagian palletizing. Dimensi dari mesin ini adalah sebagai berikut:

Dimensi Carton

Sealer Machine

Panjang 1790 mm

Lebar 950 mm

Tinggi 1463 mm



Working temperature 30° C


Tabel 5.6 spesifikasi Carton Sealer Machine

Gambar 5.8 Carton Sealer Machine (Sumber: dokumentasi penulis)









5.1.2.10. Palletizing machine (semi auto)

Fungsi dari alat ini adalah untuk menyusun produk siap pakai dan telah dikemas dalam

kardus untuk memudahkan pengangkutan ke tahap berikutnya, yaitu dipindahkan dengan

menggunakn forklift dan disimpan sementara di gudang. Dimensi dari alat ini adalah sebagai

berikut:

Dimensi Carton

Sealer Machine

Panjang 12350 mm

Lebar 3430 mm

Tinggi 1803 mm



Working temperature 30° C


Tabel 5.7 Spesifikasi Palettizing Machine

Gambar 5.9 Palettizing Machine (Sumber: dokumntasi penulis)









5.2. Prinsip Kerja Kontrol Lithos Filling Machine

Gambar 5.10 Alur proses lithos filling machine

Gambar 5.11 Block diagram dari program PLC filling lithos

Online

Weighing

Guide

the

Lithos

Send the

Lithos Labelling Filling

Online

Weighin

g

Capping

Send Cap

Laser

Batch

Number

Robotic Carton

Erector

Carton

Sealer Palettizing

Out the

Lithos

Send

Carton Online

Numbering

Human-Machine

Inteface

Main program of PLC

Automatic

/ manual

control

subroutine

Labelling

servo

control

subroutine

Drive

control

subroutine

Cappering

control

subroutine

Filling

servo

control

subroutine

Carton

erector

control

subroutine

Palettizing

control

subroutine

Robotic

control

subroutine

Carton

sealer

control

subroutine









Lithos Filling Machine merupakan serangkaian mesin yang bekerja bersama-sama

dalam menghasilkan produk lithos, dengan meletakkan lithos di atas konveyor yang menuju ke

arah mesin labeling machine. Labeling machine ini merupakan mesin yang digunakan untuk

memberikan sticker pada lithos baik sisi depan lithos dan sisi belakang lithos.

Pada mesin ini terdapat 2 sensor photoelectric yang digunakan sebagai input dari PLC,

yang pertama sensor photoelectric (omron L 32) yang berfungsi untuk mendeteksi botol, jika

botol terdeteksi maka motor penarik gulungan sticker akan ON sehingga sticker bisa menempel.

Kemudian yang kedua sensor photoelectric yang bentuknya mirip seperti optocoupler dengan

merek SICK, yang berfungsi untuk mendeteksi kapan motor sticker harus berhenti. Kemudian

mesin ini juga menggunakan motor yang juga menjadi output PLC, motor yang dipakai pada

mesin ini adalah jenis motor 3 phasa yang terpasang untuk menjalankan konveyor dan motor

servo untuk penarik gulungan sticker. Untuk motor 3 phasanya sendiri ada 3 buah yaitu pada

bagian konveyor samping, konveyor atas dan konveyor bawah yang ketiganya harus bekerja

secara sinkron dengan kecepatan yang sama agar botol lithos tidak miring maupun jatuh.

Kemudian untuk motor servonya sendiri berjumlah 2 buah juga yang berada pada bagian

penarik/penggulung sticker agar sticker bisa di tempelkan di botol lithos secara teratur, perlu

diketahui sticker yang ada ditata seperti gulungan tisu sehingga gulungan akan berputar sesuai

dengan putaran motor servo dan sticker lepas dari gulungan tersebut karena sticker menempel

pada botol lithos juga digunakan sikat/brush untuk menekan gulungan agar sticker benar-benar

bisa lepas dari gulungan. Selain itu kecepatan motor 3 phasa yang digunakan bisa diatur

menggunakan inverter.

Kemudian setelah sticker benar-benar menempel pada botol lithos, maka botol lithos

akan dilewatkan lagi melalui konveyor menuju sensor kamera. Sensor kamera yang digunakan

adalah Omron F160-S2 sebanyak 2 buah, yang mana digunakan untuk mengecek sticker pada

botol lihos dari sisi depan dan sisi belakang serta dilengkapi juga dengan LED super bright

sebagai penerangan. Dan hasilnya bisa kita monitoring lewat monitor kecil yang tersedia,

apakah sticker yang terpasang dalam keadaan baik atau rusak. Setelah melewati sensor kamera

botol lithos akan menuju ke filling machine.









Pada Filling machine ini terdapat dua tipe, yaitu filling machine 24 nozzle dan filling

machine 10 nozzle yang merupakan mesin utama pada lithos filling machine, hal ini

dikarenakan pada mesin ini terjadi proses pengisian pelumas ke dalam lithos. Dalam

pengisiannya botol lithos disusun berjajar di konveyor, dengan posisi lubang mulut lithos

dibawah nozzle. Jumlah nozzle yang dipakai ada 24 buah untuk FL01/02 dan 10 buah untuk

FL03/04, yang mana tiap 12 nozzle pada FL01/02 dan 5 buah nozzle pada FL03/04

berhubungan dengan tanki penyimpanan sementara, maka jumlah tankinya 2 buah. Tiap tanki

ini terhubung langsung dengan pipa-pipa tanki finish product yang dibatasi dengan katup jenis

butterfly. Berikut adalah diagram cara kerja filling machine:

Gambar 5.12 Diagram prinsip dari automatic filling lithos control system

Human – Machine

Interface

PLC Control System

Push Button

Switches

Sensors

Online

Weighing

Servo Filling

Mechanism

Transmission

Mechanism

Capping

Mechanism









Gambar 5.13 Diagram prinsip dari filling lithos measurement system

Human –Machine

Interface

PLC Control

System

Parameters

setting Positioning

Module

Servo

Driver

Positive

Rotation

Reverse

Rotation

Precision

Metering

Pump

Drive

Signal

Feedback

Signal

Servo

Motor









Gambar 5.14 Flowchart dari filling lithos program

Setiap nozzle pada filling machine dilengkapi dengan sensor flowmeter, sensor ini

digunakan untuk mengetahui berapa liter yang sudah terisi pada lithos. Sehingga botol dapat

terpenuhi secara otomatis sesuai setingan yang diatur yaitu 0,8 liter, 1 liter, 5 liter atau 10 liter.

Selain itu mesin ini juga mempunyai 3 buah sensor photoelectric. Deskripsi dari cara kerja dan

kegunaan dari sensor tersebut adalah sebagai berikut:

Start

Lithos sent to

filling station

Empty lithos

confirm

Filling begin

Full filling

check

Filling stop

Out of the lithos

End

Y

N

N

Y









1. Sensor photoelectric (Omron E3F3R61) dengan reflector pemantul, sensor ini

terpasang pada konveyor sebelum masuk ke rotary filling machine 24 nozzle untuk

FL01/02 dan line filling machine 10 nozzle untuk FL03/04. Apabila sensor ini terhalang

botol, berarti botol yang akan masuk ke filling machine 24/10 nozzle cukup banyak.

Output dari sensor ini memerintahkan motor konveyor samping dari labeling machine

untuk berhenti sejenak, sampai kemudian sensor tidak mendeteksi botol lagi sehingga

motor konveyor samping labeling machine kembali jalan.

2. Photoelectric yang kedua adalah photoelectric tipe omron E3Z yang terletak di dalam

mesin filling. Fungsi dari photoelectric tersebut adalah untuk mendeteksi jumlah botol

masuk pada mesin filling. Dalam aplikasinya, 1 botol kemasan 5 liter atau 10 liter

dihitung oleh sensor tersebut dihitung 2 kali. Jika hitungan dari sensor tersebut sudah

mencapai 20 (yang berarti menandakan bahwa botol ayng masuk sudah mencapai 10),

maka proses filling pelumas ke dalam lithos dimulai. Nozzle dari mesin filling akan

turun dan disetting tepat masuk ke dalam lubang botol. Setelah flow meter telah

mendeteksi bahwa proses pengisian pelumas telah selesai, maka nozzle akan naik. Jika

sudah selesai proses filling, maka penghalang yang mencegah botol bergerak saat

proses filling akan masuk dan botol akan dibawa oleh konveyor menuju capper filling.

3. Photoelectric yang ketiga adalah photoelectric dengan tipe omron E3Z yang terletak di

luar mesin filling setelah proses pengisian pelumas ke lithos. Fungsi dari sensor ini

adalah mengaktifkan 2 penghalang yang ada di dalam mesin filling. Penghalang

pertama terletak di bagian awal dari mesin filling yang fungsinya untuk menghalangi

botol yang kosong berjalan ketika proses filling telah selesai. Hal tersebut digunakan

untuk memberi jarak botol yang keluar dari mesin filling dengan botol kosong yang

akan mengalami proses filling. Penghalang yang kedua terletak di bagian akhir dari

mesin filling yang menghalangi botol agar tidak bergerak saat proses filling. Fungsi

kerja dari sensor photoelectric terebut adalah menghitung botol yang keluar dari mesin

filling. Jika hitungan dari sensor terebut mencapai 6 (yang berarti mengitung 3 botol),

maka penghalalang pertama akan masuk dan botol kosong akan masuk ke mesin filling.

Jika hitungan dari sensor mencapai hitungan 20 (yang berat botol yang dihitug telah









mencapai 10), maka penghalang kedua akan keluar dan akan menahan laju dari botol

yang akan mengalami proses filling.

Setelah keluar dari filling machine, maka botol yang telah berisi pelumas tersebut akan

dibawa konveyor menuju automatic capper feeder yang sistemnya bergabung menjadi 1 dengan

mesin rotary capper 10 head atau 4 head. Fungsi dari mesin ini adalah memberikan tutup

kepada botol dan kemudian memutar tutup tersebut sehingga bisa dengan kuat menutup botol.

Di mesin ini juga terdapat 2 sensor yang berjenis photoelectric dengan tipe omron E3F3. Jika

sensor tersebut mendeteksi adanya botol (yang berarti antrian botol yang akan masuk ke rotary

capper feeder telah penuh), maka sensor ini akan mencegah agar penghalang kedua pada mesin

filling agar tidak masuk sehingga botol yang telah berisi oli tetap tertahan di dalam mesin filling.

Sensor kedua mempunyai jenis yang sama dengan sensor pertama, sedangkan fungsinya adalah

mendeteksi ada tidaknya botol yang akan diputar tutupnya. Jika sensor ini tidak mendeteksi

adanya botol maka mesin rotary capper akan berhenti, dan jika sensor ini telah mendeteksi

adanya botol kembali maka rotary capper akan kembali berputar. Mekanik dari mesin ini telah

dirancang sedemikian rupa sehingga ketika masuk, tutup botol tepat berada di bawah akan

kembali berputar. PLC dari mesin ini telah dirancang sedemikian rupa sehingga ketika masuk,

tutup botol tepat berada di bawah head dari rotary capper, dengan menggunakan perhitungan

speed conveyor dan counter yang tepat.

Dari mesin rotary capper, botol-botol yang telah tertutup tersebut kemudian dibawa

oleh konveyor menuju mesin induction seal yang bertugas untuk merekatkan seal yang terbuat

dari alumunium foil ke mulut botol dengan cara memanasi seal tersebut hingga mulut botol

meleleh sehingga seal bisa melekat di mulut botol. Induction seal ini hanya bisa memanaskan

logam tertentu dengan jarak sekitar 1 cm. Jika kita meletakkan tangan kita dibawah bagian yang

digunakan untuk memanaskan seal, maka kita tidak akan merasakan panas. Seal yang telah

melekat pada mulut botol berguna untuk mencegah kebocoran dari pelumas.

Setelah melalui mesin induction seal maka konveyor akan membawa botol ke sebuah

selang yang bisa menghembuskan udara bertekanan cukup tinggi. Fungsi dari proses ini adalah

meniup botol yang kosong (belum terisi oli) yang diakibatkan oleh error pada mesin filling

lithos. Tekanan udara dari selang tersebut disetting agar udara tidak bisa menyingkirkan botol









yang sudah berisi oli, tapi bisa menyingkirkan botol kosong dengan tiupannya. Cara ini

sederhana tapi sangat efektif dalam mendeteksi botol kosong.

Dari induction seal, konveyor akan membawa botol-botol tersebut ke mesin fault seal

rejection yang berguna untuk mendeteksi kegagalan pemberian seal pada tutup botol. Sensor

yang digunakan adalah sensor capacitive dengan merek SICK. Dalam fungsi kerjanya, sensor

ini bekerja sama dengan sensor photoelectric yang digunakan untuk mendeteksi botol pada

mesin fault seal rejection. Jika sensor photoelectric telah mendeteksi adanya botol, maka sensor

capacitive akan mendeteksi ada atau tidaknya seal pada tutup botol dengan prinsip capasitansi.

Jika sensor mendeteksi seal telah terpasang, maka botol tersebut lolos, sedangkan jika sensor

tidak mendeteksi adanya seal, maka botol tersbut akan didorong oleh lengan pneumatic

sehingga botol tersbut reject.

Botol yang terpasang oleh seal yang terbuat dari alumunium foil tersebut kemudian di

bawa konveyor menuju mesin laser batch number. Fungsi dari alat ini adalah memberikan

nomor batch pada botol dan tutupnya. Batch number ini berisi informasi tentang dimana, kapan,

dan shift saat pelumas itu diproduksi. Permukaan botol akan terbakar oleh sinar laser dengan

membentuk karakter angka batch number tersebut. Sedangkan asap yang diakibatkan oleh

proses tersebut akan dihisap oleh sebuah selang yang dihubungkan dengan vacuum pump.

Gambar 5.15 Nomor batch pada kemasan lithos (Sumber: dokumentasi penulis)

Kemudian setelah diberi nomor batch pelumas-pelumas ini siap untuk dikemas

kedalam kardus dan siap dijual ke pasaran. Pada proses pengemasannya sendiri kardus-kardus

yang ada dilipat dan disiapkan menggunakan Robotic Loading Machine dan Carton Erector.

Dan setelah semua botol yang berisi pelumas masuk kedalam kardus, selanjutnya

menuju ke Carton Sealer Machine untuk proses menutup dan menyegel kardus yang telah berisi









botol dengan sealer yang kemudian dilanjutkan dengan proses pengangkutan dengan konveyor

menuju bagian palletizing machine. Pada palletizing machine ini terjadi proses penyusunan

produk siap pakai dan telah dikemas dalam kardus untuk memudahkan pengangkutan ke tahap

berikutnya, dengan dipindahkan menggunakn forklift dan disimpan sementara di gudang.

Tetapi sebelum dibawa ke gudang kardus-kardus yang ada ditandai dengan stempel dari pihak

QC (Quality Control) secara manual yang berarti produk pelumas tersebut sudah layak jual.









BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

Proses produksi pelumas pada PT. Pertamina Lubricants PUG dari mulai penerimaan

bahan baku base oil dan additive, blending dan filling dilakukan secara terpusat di control room.

Penyimpanan pada gudang finish lithos product dan drum yard dilakukan secara manual

menggunakan tenaga manusia.

Bagian- bagian mesin produksi pada lithos filling machine dari awal sampai akhir proses

adalah labelling machine, automatic filling machine 24 nozzle (FL01/02), automatic filling

machine 10 nozzle (FL03/04), automatic capper 10 head (FL01/02), automatic capper 4 head

(FL03/04), laser batch numbering, carton erector machine, robotic loading machine, carton

sealer machine, dan palettizing (semi auto). Semua mesin tersebut saling bekerja semi-

terintregasi dengan kontrol PLC.

Prinsip kerja kontrol dari proses filling adalah menggunakan PLC tipe Omron yang

dimana PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada instrument keluaran yang

berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati pada tiap proses filling. Proses

yang di kontrol dapat berupa regulasi variable pada setiap mesin produksi bagian filling lithos

secara kontinyu atau hanya melibatkan kontrol dua keadaan (on/off) saja, tetapi proses

pengisian atau filling dilakukan secara kontinyu dimana flow dari proses kontrol mesin filling

dilakukan berulang (looping) hingga quantity dari produk dapat tercapai sesuai planning

produksi.

6.2. Saran

Untuk meningkatkan kualitas produksi dari PT. Pertamina Lubricants Lube Oil

Blending Plant (LOBP) Production Unit Gresik, maka ada beberapa saran yang bisa menjadi

pertimbangan.

1. Untuk menjaga kelancaran proses produksi, maka untuk spare part dari mesin-mesin

yang rawan kerusakan harus disediakan spare part lebih dari 1.









2. Dalam proses filling lithos semua sistem kontrolnya disarankan terpusat, sehingga

apabila terjadi hal bersifat emergency yang dapat membahayakan produksi maupun

karyawan pada salah satu mesin maka mesin yang lainnya juga akan berada pada

kondisi emergency.

3. Meningkatkan pengawasan tentang prosedur K3 (Keselamatan dan Kesehatan

Kerja) kepada para pekerja dan menambah unit kamera pengawas pada masing-

masing kawasan perusahaan.









DAFTAR PUSTAKA

“Company Profile”. http://pertaminalubricants.com/index.php?r=site/profile. Diakses pada

tanggal 10 Agustus 2015 pukul 08.57 WIB.

Febrianto, Andi dan Yusuf Pebrianto. 2014. PENINGKATAN AKTIVITAS CARTON SEALER

MACHINE PADA PROSES FILLING LITHOS. Surabaya. Universitas Airlangga.

Lu, Yundan, Liangcai Zeng, Feilong Zheng and Gangsheng Kai. 2015. Analysis and Design

of PLC-based Control System for Automatic Beverage Filling Machine. Advance Journal of

Food Science and Tech., 7(1): 2042-4876.

Omron PLC Beginner Guide. www.mikrokontrol.co.yu

laporan pkl

Documents