aulas 9 a 11

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CURSO TÉCNICO DE EDIFICAÇÕES

Disciplina: Tecnologia da Construção

AULA 9

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É a indicação da quantidade dos materiais que constituem as argamassas e os

concretos:

– Traço em volume de todos os materiais do concreto.

– Traço em volume só dos agregados, sendo o cimento dado em massa.

– Traço em massa de todos os materiais que constituem o concreto.

O estudo do traço é de suma importância na construção civil, pois é o traço é definido para alcançar a resistência do concreto, necessária para os esforços sofridos pela edificação.

TRAÇOS

TRAÇOS E ARGAMASSAS

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O traço em volume de todos os materiais que constituem o concreto é o mais usado na prática, porém, o mais preciso, ainda é o traço em massa. Os traços são indicados da seguinte maneira: 1:3:3 ou 1:3:2:0,5 A quantidade de água depende da umidade da areia, devendo-se lembrar que as argamassas e concretos com uma dosagem excessiva de água diminuem sua resistência.

TRAÇOS


Brita

Areia

Cimento

Brita

Areia

Cimento

Água

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Caso ocorra algum engano na forma de expressar o traço, o concreto produzido apresentará propriedades diferentes daquelas previstas na dosagem. A dosagem do concreto sempre é feita com os materiais secos e medidos em massa, no entanto, para enviar o traço para a obra, este deve ser convertido adequadamente. Conceitos:

(massa específica real) = Massa específica é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, sem considerar os poros permeáveis à água (vazios).

(massa específica aparente) = É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis à água.

TRAÇOS


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TRAÇOS


Conceitos:

Massa unitária = relação de sua massa específica por uma unidade de volume usual de trabalho, por exemplo: dm³ (1 litro), ou seja m/dm³. Tm = Traço em massa (usado pelas concreteiras) Tv = Traço em volume Tmv = Traço em massa e volume (usados em obras, pois relaciona 1 saco de cimento

de 50kg – massa, com as padiolas de areia e brita – volume) Teor de argamassa = é uma maneira de quantificar e descrever o proporcionamento

entre areia e brita de um traço. * Fator B/A = Número que simplesmente divide a quantidade de Brita pela de Areia.*

*métodos usados para definir o melhor empacotamento de partículas.

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TRAÇOS


Conceitos: Sendo a a relação de sua massa unitária por seu volume, então, entende-se que volume seja a relação de sua massa por seu : Para a correta conversão, é absolutamente necessária o ensaio dos materiais usados, em vista das variações em relação a umidade e jazida provenientes.

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Quando a obra não comporta a verificação dos materiais a partir das normas

específicas, estabelece-se os traços a partir de informações empíricas, que podem

ser informadas pelo fornecedor.

TRAÇOS


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Exemplo:

a) Transformar o traço em massa (Tm) de materiais secos (1:2,8:3,2:0,45) para traço

em volume de materiais secos (Tv)

b) E para traço massa combinado com volume de materiais secos (Tmv).

c) Apresente também o Tmv em relação a 1 saco de cimento.

d) Corrigir o traço de acordo com a umidade e inchamento médio da areia:

umidade (h=3,5%), inchamento médio da areia Iméd= 1,25.

e) Dimensionar as padiolas de areia e brita referente a um saco de cimento.

TRAÇOS


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Resolução:

1) Conversão para traço em volume, Tv, teremos:

2) No entanto, é comum apresentar o traço unitário, ou seja, referido a unidade de

cimento, assim:

TRAÇOS


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Resolução:

3) Conversão para traço em massa combinado com volume (Tmv):

TRAÇOS


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Resolução:

4) Para expressar o traço para um saco de cimento, basta multiplicar a proporção

por 50 kg, que é o peso de um saco de cimento:

TRAÇOS


Sendo: 1 saco de cimento – 50 kg 92,5 dm³ de areia 97,0 dm³ de brita 22,5 dm³ de água (1dm³ = 1 litro)

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Resolução:

5) Correção quanto ao inchamento da areia:

Traço referente a 1 saco de cimento: Tmv – 50 : 92,5 : 97 : 22,5

Correção quanto ao inchamento:


TRAÇOS

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Resolução:

6) Quantidade de água presente na areia úmida:

7) Massa de areia corrigida:


TRAÇOS

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Resolução:

8) Massa da água na areia úmida:

9) Quantidade de água a ser adicionada:

10) Traço corrigido:


TRAÇOS

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DIMENSIONAMENTO DA PADIOLA


45 cm

35 cm

h

Adotaremos duas medidas usuais para a padiola e determinaremos a altura em

função do volume dos agregados.

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11) Determinação da altura da padiola de areia :

* Para que a padiola não fique com altura e peso excessivo, divide-se a altura por dois e especifica-se duas padiolas, ou seja, duas padiolas com dimensões de 35x45x37cm por traço.

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12) Determinação da altura da padiola de brita:

* Para que a padiola não fique com altura e peso excessivo, divide-se a altura por dois e especifica-se duas padiolas, ou seja, duas padiolas com dimensões de 35x45x31cm por traço.

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Resumo

Para a produção do traço dado para um saco de cimento, a especificação

fica:

1 saco de cimento: 2 padiolas de areia: 2 padiolas de brita:17,6 litros de

água

Ou seja, 1:2:2:1

TRAÇOS


* Apesar de não recomendado, costuma-se arredondar os quantitativos, usando-se portanto, para o volume de água uma lata de 18 litros.

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1dm³ = 1 litro

Carrinho de obra: 0,05m³ = 50dm³ (20 viagens = 1 m³)

Girica: 0,08m³ = 80dm³ e 0,1m³ = 100dm³

Argamassas:

Traço Rico: 1:3,5

Traço Médio: 1:5,0

Traço Pobre: 1:6,5

Lembre-se


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1. Você é o Técnico de Edificações que acompanha a execução de uma obra, apesar

de que o concreto para os elementos estruturais de lajes, vigas e pilares foram

contratados com uma concreteira, as fundações não foram incluídas nessa compra.

A NBR 6118:2014 estabelece que fundações aceitam concretos a partir de 15MPa,

não tendo, portanto, as mesmas exigências de controle como as demais peças

estruturais.

A partir do traço estabelecido no projeto estrutural das fundações, defina o Tmv

para a produção em obra, considerando:

EXERCÍCIO EM AULA


Tm : 1 : 4,6 : 5,2 : 0,5 Ia = 1,25 ha = 3,5%

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Sempre que trabalhamos com concreto se faz necessário saber o consumo de

material por metro cúbico de concreto.

Essa determinação é feita através do cálculo do consumo de cimento por metro

cúbico, a seguir :

Onde:

c, a e b são respectivamente, as massas específicas REAIS do cimento, da areia e da brita.

1:a:b:x é o traço do concreto expresso em massa, e c é o consumo de cimento por metro cúbico de concreto, 1000 dm³.

CONSUMO DE MATERIAL POR m³


→ p/ 1 m³

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Determine as quantidades de materiais necessárias para a moldagem de 12 corpos

de prova cilíndricos de concreto, com dimensões de 15x30 cm.

Dados:

Tm 1:2,5:3,5:0,5 Corpo de prova:

cimento = 3,15 kg/dm³

areia= 2,63 kg/dm³

brita= 2,65 kg/dm³

Volume do cilindro:

EXERCÍCIO EM AULA


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Solução:

Volume do cilindro:

Quantidade para 01 cilindro:

Quantidade para 12 CPs:

EXERCÍCIO EM AULA


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Solução:

Quantidade de material:

Traço: Tm 1 : 2,5 : 3,5 : 0,5

Cimento: 20,6 kg

Areia: 2,5 x 20,6 kg = 51,5kg

Brita: 3,5 x 20,6 kg = 72,1 kg

Água: 0,5 x 20,6 kg = 10,3 kg = 10,3 l

EXERCÍCIO EM AULA


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1. Você é o Técnico de Edificações que acompanha a execução de uma obra, apesar

de que o concreto para os elementos estruturais de lajes, vigas e pilares foram

contratados com uma concreteira, as fundações não foram incluídas nessa compra.

A NBR 6118:2014 estabelece que fundações aceitam concretos a partir de 15MPa,

não tendo, portanto, as mesmas exigências de controle como as demais peças

estruturais.

A partir do traço estabelecido no projeto estrutural das fundações, defina o Tmv

para a produção em obra, considerando:

EXERCÍCIO EM AULA


Tm : 1 : 4,6 : 5,2 : 0,5 Ia = 1,25 ha = 3,5%

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Determine as quantidades de materiais necessárias para a moldagem de 12 corpos

de prova cilíndricos de concreto, com dimensões de 15x30 cm.

Dados:

Tm 1:2,5:3,5:0,5 Corpo de prova:

cimento = 3,15 kg/dm³

areia= 2,63 kg/dm³

brita= 2,65 kg/dm³

Volume do cilindro:

EXERCÍCIO EM AULA


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AULA 10

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Concreto: elemento composto de uma mistura de diversos materiais, os quais é

adicionada água, destinados a confeccionar, após a sua secagem (cura), uma peça

com propriedades e características estruturais, compondo elementos de uma

construção, como vigas, pilares, lajes, pavimentos, entre outros.

CONCRETO

CONCRETO

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TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO

Concreto convencional: de uso corrente na construção civil, com resistências de até 30MPa.

Concreto impermeável: com consumo mínimo de 350 kg/m³ com uso de agregados

muídos e aditivos impermeabilizantes. A cura é importante para que se evite o fissuramento por retração.

Concreto aparente: utilizado quando se deseja execução de peças que não vão

receber revestimento adicional. Assim, o uso de formas de madeira plastificadas ou metálicas é imprescindível e o uso de aditivos plastificantes é altamente recomendável.

A tecnologia do concreto pode conferir ao projetista e ao construtor concretos para as mais diversas aplicações e finalidades. Assim destacamos:

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TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO

Concreto aditivado: na sua composição recebe produtos químicos chamados aditivos que possuem propriedades de melhorar algumas de suas características, tais como plasticidade, impermeabilidade, resistência, durabilidade, entre outras.

Concreto bombeável: uso corrente nas obras de construção e dotado de

características de fluidez para poder, por meio de tubulações, atingir grandes distancias na horizontal como na vertical. Normalmente empregado em lugares de difícil acesso.

Concreto fluído: autoadensável, que dispensa vibração. Indicado para concretagem

de peças delgadas e peças com alta taxa de concentração de armaduras e com difícil adensamento. O aditivo utilizado é o superplastificante.

Microconcreto ou Grout: utiliza agregado de pequenos diâmetros com no máximo

4,8mm, aditivos especiais que permitem fluidez e são autoadensáveis. Utilizado no preenchimento de vazios e juntas de blocos de alvenaria estrutural, base de máquinas e de estruturas.

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TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO

Concreto alta resistência: com resistência elevada, ou seja, acima de 50MPa e obtido com a adição de elementos como microssílica e aditivos plastificantes . Utilizando em obras marítimas, recuperação de estruturas, pisos de alta resistência, pistas de aeroportos e estruturas com grandes solicitações.

Concreto alta resistência inicial: utiliza cimento com elevada resistência inicial e

destina-se à confecção de peças protendidas, na indústria de pré-construção, e em peças onde há a necessidade de um período menor para a desforma.

Concreto com fibras de aço, plástico ou polipropileno: apresenta maior resistência à

tração, ao impacto, ao desgaste superficial e ao surgimento de fissuras. Concreto com microssílica: usado quando há necessidade de elevadas resistências

físicas e ataques químicos, resultando em maior durabilidade. A microssílica é um aglomerante altamente reativo que incorpora características especiais como resistências de 50MPa a 200MPa.

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TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO

Concreto leve: com baixo peso específico, na ordem de 0,40 a 2,00 t/m³ e resistências de 10 a 20 Mpa. Possui como agregados materiais como poliestireno expandido (Isopor ) e a vermiculita. Utilizado como elemento de vedação, em rebaixos de lajes, nivelamento de pisos pouco solicitados e inclusive como elemento termoacústico.

Concreto celular: trata-se de concreto também considerado leve e sem função

estrutural, que consiste no uso de aditivos incorporadores de ar que criam minúsculas bolhas de ar na massa de concreto. É indicado para isolamento térmico em lajes de cobertura e terraços, enchimentos de pisos e rebaixamento de lajes, fabricação de pré-moldados, etc. o concreto celular possui massa específica variando de 500kg/m³ a 1800 kg/m³

Concreto colorido: utilizado para causar um melhor efeito arquitetônico a partir da

adição de pigmentos à mistura.

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TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO

Concreto rolado: com baixo consumo de cimento e baixa trabalhabilidade, ou seja, com pouca água. Permite a compactação por meio de rolos compressores com a finalidade de promover pavimentação, ou de sub-bases. O concreto rolado tem sua aplicação em pavimentação, substituindo o asfalto comumente usado.

Concreto projetado: possui baixa trabalhabilidade, dosado com cimento, areia,

pedrisco e aditivos. Tem características de aderência que possibilitam reforço de lajes, revestimentos de túneis, galerias, paredes e pilares. Pelo fato de sua alta aderência, não há necessidade de utilização de formas.

Concreto pesado: aquele que utiliza agregados de elevado peso específico, tais como

hematita, barita e magnetita, entre outros. Possui elevada resistência mecânica, durabilidade e capacidade de reter radiações. Utilizado também como contrapeso e lastro de equipamentos.

Concreto resfriado/refrigerado: executado a baia temperatura com a finalidade de

controle de fissuração em peças de grande massa.

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CONCRETO

* Ensaiados conforme NBR 11578:1991 (ABNT)

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TIPOS DE CIMENTO Tipos de cimento portland (CP) Principais Características

Comum CP I Uso geral, quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas.

Comum com Adição CP I-S Idem acima, porém com adição de 50% de material pozolânico.

Composto com Escória CP II-E Apresenta baixo calor de hidratação, recomendado para estruturas que exijam desprendimento

de calor moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.

Composto com Pozolana CP II-Z Maior impermeabilidade e mais durável.

Composto com Fíler CP II-F Para aplicações gerais e recomendado para concreto-massa (grandes volumes)

Alto-Forno CP III Possui maior impermeabilidade e durabilidade, apresentando baixo calor de hidratação, alta

resistência à expansão , e resistente a sulfatos. Vantajoso em obras de concreto-massa.

Pozolânico CP IV

Indicado em obras sujeitas à ação de água corrente e ambientes agressivos. É mais impermeável,

apresenta resistência à compressão superior ao cimento Portland comum, a idades avançadas.

Apresenta, também, baixo calor de hidratação.

Alta Resistência Inicial CP V –

ARI

Adquire elevada resistência à compressão nos primeiros dias (26 MPa a um dia de idade),

recomendado no preparo de concreto e argamassa para a produção de artefatos de cimento e de

todas as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida.

Resistente a Sulfatos CP RS Indicado para meios agressivos, estação de tratamento de águas e esgoto, redes de esgoto de

águas servidas ou industriais, água do mar, e em alguns tipos de solos.

Baixo Calor de

Hidratação CP BC

Esse tipo de cimento retarda o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto,

evitando o aparecimento de fissuras.

Branco CPB

Pode ser estrutural e não estrutural. O estrutural é aplicado em concretos brancos para fins

arquitetônicos, similares aos demais tipos de cimento. Já o não estrutural não tem indicações de

classe e é aplicado, por exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais.

ARGAMASSAS E CONCRETOS

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PLASTIFICANTES

Apresentação: líquida Consumo: 0,2 a 0,5% do peso do cimento, ou seja, na prática corresponde a um litro

para cada metro cúbico de concreto. Características/usos:

Tornam o concreto mais plástico, pois reduzem o atrito dinâmico; Reduzem a quantidade de água ; Permitem economia de até 15% no cimento; Reduzem a tensão superficial do concreto; Aumentam a trabalhabilidade do concreto; Facilitam o adensamento; Reduzem as fissuras;

ADITIVOS

CONCRETO

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RETARDADORES DE PEGA

Apresentação: líquida

Consumo: 0,2 a 0,5% do peso do cimento, ou seja, na prática corresponde a um litro para cada metro cúbico de concreto.

Características/usos:

Retardam o início da pega do cimento, podendo ser atingido, em situações controladas, em quatro horas;

Agem como plastificantes; Reduzem a exudação; Reduzem a permeabilidade; Aumentam a trabalhabilidade do concretp; Facilitam o adensamento; Reduzem as fissuras; Aumentam a resistência à tração e compressão;

ADITIVOS

CONCRETO

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INCORPORADORES DE AR


Consumo: em função dos agregados


Aumentam o abatimento (slup-test) Produzem misturas mais coesivas; Reduzem a exudação; Reduzem a segregação; Permitem o uso de agregados mal graduados; Aumentam a trabalhabilidade do concreto; São usados em estruturas sujeitas a congelamento e degelo; Facilitam o adensamento; Reduzem as fissuras; Reduzem o peso do concreto.

ADITIVOS

CONCRETO

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ACELERADORES DE PEGA


Consumo: Até 2% do peso do cimento.


Aumentam a velocidade de hidratação do cimento, diminuindo assim o tempo do início da pega;

Elevam a resistência inicial do concreto; Produzem misturas mais coesivas; Reduzem segregação; Reduzem a exudação; Permitem o uso de agregados mal graduados; Aumentam a trabalhabilidade do concreto.

ADITIVOS

CONCRETO

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IMPERMEABILIZANTES


Consumo: Em função do peso do cimento.


Aumentam a trabalhabilidade de argamassas e concretos; Reduzem a absorção capilar; Fixam um fator água/cimento abaixo de 0,5 l/kg;

ADITIVOS

CONCRETO

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EXPANSORES


Consumo: 0,5 a 1,5% do peso do cimento.


Fazem expansão da pasta de cimento como compensação da retração; Aumento da aderência nos enchimentos da bainhas dos cabos de concreto

protendido para proteção das cordoalhas; São utilizados no encunhamento de argamassas e na recuperação em

estruturas de concreto; Reduzem a absorção capilar; Fixam um fator água/cimento abaixo de 0,5 l/kg;

ADITIVOS

CONCRETO

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MISTURA MANUAL

Para garantir a boa homogeneidade da massa, recomenda-se a produção manual da seguinte maneira:

Espalhe a areia formando uma camada uniforme de aproximadamente 15 cm

e sobre a areia coloque o cimento, promovendo uma mistura uniforme;

Espalhe novamente a mistura, formando uma camada de aproximadamente

15 cm ;

Coloque a pedra sobre a mistura, promova nova mistura e depois forme um

monte com um buraco no meio como se fosse uma cratera;

Adicione água juntamente com a mistura, evitando que escorra, e proceda a

uma nova mistura da massa, de dentro para fora.

MISTURA

CONCRETO

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BETONEIRA ESTACIONÁRIA

É um equipamento que traz excelentes resultados quanto a uma mistura de concretos e argamassas, pois não depende de força humana para a mistura.

Observe a sequencia:

Coloque a pedra na betoneira;

Adicione metade de água e misture por um minuto;

Coloque o cimento;

Por último, coloque a areia e o resto da água.

MISTURA

CONCRETO

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CONCRETO USINADO

Tal concreto é fornecido em caminhões betoneira, oriundos de usinas apropriadas

para o fornecimento. Esse concreto chega pronto na obra, para aplicação imediata,

com uma grande vantagem que é um controle de qualidade muito superior ao

concreto convencional misturado na obra, que não possui controle adequado do

consumo de seus insumos, que inclui controle da umidade dos agregados e a

quantidade exata de cimento e água.

Normalmente, é economicamente viável a compra desse tipo de concreto quando o

volume chega a ser maior de 3m³ e principalmente quando há espaço reduzido no

canteiro de obras destinado a estoque de areia, pedra e cimento.

MISTURA

CONCRETO

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O concreto é a mistura de vários

componentes, como já sabemos.

Durante o transporte, que pode ser por

carrinhos de mão, giricas, caçambas,

caminhão betoneira, calhas, gruas, correias

transportadoras, etc.

APLICAÇÃO

CONCRETO

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Capaz de alcançar os 150 m de altura e erguer o impressionante peso de 1200 toneladas, a grua telescópica Liebherr LTM é utilizada principalmente na construção de edifícios de grande porte.

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Não menos importante do que um concreto bem misturado e dosado pe todo o

aparato de preparativos para a concretagem. Todos os elementos e equipamentos

envolvidos devem ser preparados e, em certos casos, prever até pessoal reserva,

peças e máquinas sobressalentes para que, num imprevisto, a reposição seja

rápida e a concretagem não sofra interrupção. Listamos alguns itens considerados

importantes para que a concretagem transcorra com tranquilidade e a qualidade

esperada seja alcançada.

PREPARO

CONCRETO

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Verificação das formas:

Conferir se o nível do concreto acabado está visivelmente demarcado;

Verificar a perfeita fixação das mestras no caso de concretagem de lajes e de pisos;

As formas devem ser limpas e lavadas antes da concretagem;

Quaisquer buracos ou fendas que possam deixar o concreto vazar precisam ser

fechados

PREPARO

CONCRETO

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Verificação dos acessos:

Procurar o menor percurso possível para o concreto;

Verificar se as rampas de acesso não possuem inclinação excessiva, se o trajeto

está desobstruído e livre de entulhos;

Verificar se os acessos dos caminhões betoneiras, quando forem utilizados, estão

em boas condições de tráfego e livre de atoleiros;

A circulação do caminhões deve ser facilitada, de modo que o caminhão seguinte

não impeça a saída do vazio.

PREPARO

CONCRETO

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Verificação do local de descarregamento e lançamento (aplicação):

Conferir se o local de descarregamento ou lançamento está desimpedido e plano;

Avaliar se há tábuas sobre as armações, principalmente em casos de lajes, para a

movimentação de equipamentos e pessoal.

PREPARO

CONCRETO

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Aplicação com bombas e tubulações:

Caso o concreto seja bombeado, prever local mais próximo possível da

concretagem, para o posicionamento do equipamento de bombeamento e local

para a manobra dos caminhões betoneira;

Verificar o nivelamento da bomba;

Travar firmemente a tubulação em peças já concretadas ou em estruturas

especialmente executadas para este fim, evitando a fixação na estrutura de forma

que vai ser concretada.

Lubrificar a tubulação com argamassa de cimento e areia, não utilizando essa

argamassa para a concretagem.

PREPARO

CONCRETO

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Condições dos equipamentos e equipes:

Verificar se os equipamentos para o transporte de concreto estão limpos e em

bom estado e se a equipe operacional (transporte e aplicação) está dimensionada

para o volume e o prazo de concretagem previsto;

Conferir se a obra dispõe de equipamentos de adensamento (vibradores)

suficientes;

PREPARO

CONCRETO

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Não adianta uma boa mistura de concreto e uma excelente condição de transporte

se uma aplicação adequada não for executada. Acompanhe alguns procedimentos

importantes a serem observados:

Assegurar que o preenchimento das formas seja uniforme, evitando o lançamento

em pintos concentrados que possam causar sobrecarga na estrutura;

Não lançar o concreto de altura superior a 3 metros nem jogá-lo a grande distância

com pá para evitar a separação da brita (segregação). Quando a altura for muito

elevada, deve-se utilizar anteparos ou funil;

A aplicação do concreto deve ocorrer no menor prazo possível;

Lançar o concreto diretamente sobre a peça a ser concretada;

CUIDADOS

CONCRETO ARMADO

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Adensamento do concreto deve ser com auxílio de vibrador de agulha, ou régua

vibratória no caso de concretagem de lajes;

Iniciar a cura do elemento concretado o mais rápido possível;

A concretagem deve ser feita no máximo (dependendo das condições de tempo –

temperatura e umidade) duas horas após a mistura ficar pronta;

Evitar paradas de concretagem para que não cause a chamada junta fria;

O concreto deve ser adensado em camadas, compatível com o equipamento de

adensamento – vibradores;

Utilizar um funil como auxílio para o lançamento de concreto em pilares quando a

altura for superior a 2,50m;

CUIDADOS

CONCRETO ARMADO

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Verificar se foram previstas ancoragens para os gastalhos de pé de pilar, no caso de

ser concretada uma laje;

Realizar ensaios de abatimento (slump-test) no recebimento do concreto e

providenciar coleta de ensaio e controle de resistência à compressão (fck);

Antes do início da concretagem de pilares verificar se os elementos de apoio estão

devidamente limpos e com a superfície apicoada;

Antes da concretagem é comum despejar no pé do pilar uma argamassa de

cimento e areia no traço 1:3;

Verificar se toda a camada de concreto está sendo vibrada, bem como se estão

sendo respeitados o tempo de vibração e as camadas de concretagem;

CUIDADOS

CONCRETO ARMADO

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Confirmar se os procedimentos para a cura da superfície exposta estão sendo

observados;

Retirar por sarrafeamento ou com auxílio de desempenadeira ou colher de

pedreiro o material exsudado do concreto.

CUIDADOS

CONCRETO ARMADO

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Na montagem das armaduras dos elementos

estruturais deve-se verificar a

concentração de armaduras

principalmente nos encontros de pilares

com vigas e em seções que contenham

muita emenda por transpasse.

Nesses casos, o espaçamento entre as barras

de aço pode ser menor que o agregado de

maior diâmetro, comprometendo o

envolvimento da armadura pelo concreto.

CONCENTRAÇÃO DA ARMADURA

CONCRETO ARMADO

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A solução seria então um reposicionamento dos transpasses e das armaduras (de

acordo com as orientações do responsável técnico pela estrutura) ou ainda uma

diminuição dos diâmetros dos agregados. Essa prática evita os chamados ninhos

ou brocas.

É importante observar que as falhas de concretagem nem sempre são causa das

altas concentrações de armadura. Podem ocorrer ainda em função da qualidade

do adensamento, pela falta de plasticidade do concreto, o que é obtido com o teor

adequado de água/cimento e ainda pelo tamanho do agregado graúdo em função

da distância entre as barras da armadura.

CONCENTRAÇÃO DA ARMADURA

CONCRETO ARMADO

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AULA 11

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Toda e qualquer atividade necessita de planejamento, e um ensaio

laboratorial, experimental ou não, deve atender diversas normativas e

cuidados especiais.

A produção de concreto exige atenção aos procedimento de:

Cálculo do traço;

Dosagem dos materiais;

Técnicas de preparo;

Técnicas de aplicação;

Rigoroso registro das atividades e materiais envolvidos.

AULA PRATICA

PRODUÇÃO EXPERIMENTAL DE CONCRETOS

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As atividades envolverão:

Organização dos alunos em 03 grupos por turma;

Propriedade das normas e rotinas envolvidas;

Vestimenta do EPI adequados;

Separação e pesagem de materiais;

Execução dos ensaios;

Registro das atividades executadas, quantitativos de materiais e

resultados encontrados;

Elaboração de relatório da atividade.

PROCEDIMENTOS INICIAIS


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A cada grupo:

Organizar os equipamentos a serem utilizados;

Organizar suas atividades quando utilizar os equipamentos em comum;

Determinar espaço para a produção de seus lotes de concreto de modo

a não impedir o trânsito entre os grupos e sempre visando evitar

possível acidentes;

Proceder as atividades necessárias para os ensaios com organização e

asseio;

Registrar as informações;

Entregar, em data definida pelos professores, o relatório da atividade;

PROCEDIMENTOS INICIAIS


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A partir de tabelas empíricas, usando traço inicial de 1 : 2,2 : 2,4 : 0,5

visando produzir concretos que atinjam 30MP e ainda, a partir da correção

pelo inchamento e considerando 3,5% de umidade na areia, obteve-se:

1 : 2,96 : 1,73 : 0,83 conforme os cálculos de determinação abaixo:

DOSAGEM DO CONCRETO


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Quanto as rotinas envolvidas:

Tomar ciência do traço a ser produzido;

Separar e pesar o material adequadamente;

Proceder a mistura, seguindo as práticas recomendadas;

Realizar o ensaio NM 67:96 – Concreto: Determinação da consistência

pelo abatimento do tronco de cone;

Moldar corpo de prova a partir da amostra elaborada, de acordo com a

NBR 5738 - Concreto - Procedimento para moldagem e cura de corpos-

de-prova;

Providenciar o armazenamento dos moldes para o devido

procedimento de cura estabelecido na norma indicada acima;

ROTINAS ENVOLVIDAS


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Segundo as boas práticas para a produção manual de

concreto, recomendadas por órgão reconhecidos, como

ABCP, ABESC, entre outros, envolvem:

PREPARAÇÃO DO CONCRETO


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DOSAGEM EXPERIMENTAL DE CONCRETOS

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Verificação do equipamento:

Molde

Haste de compactação

Placa de base

NM 67:96 – CONCRETO: DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE


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Procedimento:

Umedecer o molde e a placa de base e colocar o molde sobre a placa de base; Compactar cada camada com 25 golpes da haste de socamento. Distribuir uniformemente os golpes sobre a seção de cada camada. Para a compactação da camada inferior, e necessário inclinar levemente a haste

e efetuar cerca de metade dos golpes em forma de espiral ate o centro. Compactar a camada inferior em toda a sua espessura. Compactar a segunda camada e a camada superior, cada uma através de toda

sua espessura e de forma que os golpes apenas penetrem na camada anterior. No preenchimento e na compactação da camada superior, acumular o concreto

sobre o molde, antes de iniciar o adensamento. Se durante a operação de compactação, a superfície do concreto ficar abaixo da

borda do molde, adicionar mais concreto para manter o excesso sobre a superfície do molde durante toda a operação da camada superior, rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e com movimentos rolantes da haste de compactação.



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lmediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a diferença entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo-de-prova, que corresponde a altura media do corpo-de-prova desmoldado, aproximando os 5 mm mais próximos;

Caso ocorra um desmoronamento ou deslizamento da massa de concreto ao realizar o desmolde e esse desmoronamento impeça a medição do assentamento, o ensaio deve ser desconsiderado e ser realizada nova determinação sobre outra porção de concreto da amostra;

Caso nos dois ensaios consecutivos definidos acima ocorrer um desmoronamento ou deslizamento, o concreto não é necessariamente plástico e coeso para a aplicação do ensaio de abatimento.


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Notas e orientações: Para facilitar a operação de adensamento da ultima camada de concreto pode

ser utilizado um complemento auxiliar tronco-cônico; Limpar a placa de base e retirar o molde do concreto levantando-o

cuidadosamente na direção vertical; A operação de retirar o molde deve ser realizada em 5 s a 10 s, com um

movimento constante para cima, sem submeter o concreto a movimentos de torção lateral;

A operação completa, desde o inicio de preenchimento do molde com concreto ate sua retirada, deve ser realizada sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150 s.

A duração total do ensaio deve ser de no máximo 5 min, desde a coleta da amostra até o desmolde (final do ensaio).


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Resumo dos Procedimentos:

Umedecer Camada de 10 cm Compactação com 25 golpes Repetir para as próximas 2 camadas, compactando toda a

espessura; Retirar o molde (5 a 10 seg) e proceder a medida de abatimento; Todo o procedimento de moldagem, não deve exceder 150 seg; Todo o ensaio não deve exceder 5 min.



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Registros dos dados: Expressão dos resultados o abatimento do corpo-de-prova durante o ensaio deve ser expresso em milímetros, arredondando aos 5 mm mais próximos. Relatório do ensaio: O relatório do ensaio deve conter os seguintes dados: a) referência a Norma MERCOSUL; b) data do ensaio; c) identificação da amostra; cl) Abatimento do corpo-de-prova de ensaio (capitulo 6) e/ou anomalias observadas

(deslizamento, colapso, etc.).


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NBR 5738 - CONCRETO - PROCEDIMENTO PARA MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA


Aparelhagem Moldes

Cilíndricos Devem ter altura igual ao dobro do diâmetro. O diâmetro deve ser de 10

cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm. As medidas diametrais têm tolerância de 1% e a altura, 2%. Os planos das bordas circulares extremas do molde devem ser perpendiculares ao eixo longitudinal do molde.

Haste de adensamento Deve ser de aço, cilíndrica, com superfície lisa, de (16,0 ± 0,2) mm de diâmetro

e comprimento de 600 mm a 800 mm, com um ou os dois extremos em forma semiesférica, com diâmetro igual ao da haste.

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Preparação dos moldes

Antes de proceder à moldagem dos corpos-de-prova, os moldes e suas bases devem ser convenientemente revestidos internamente com uma fina camada de óleo mineral. A superfície de apoio dos moldes deve ser rígida, horizontal, livre de vibrações e outras perturbações que possam modificar a forma e as propriedades do concreto dos corpos-de-prova durante sua moldagem e início de pega.

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Moldagem dos corpos-de-prova

Proceder a uma prévia remistura da amostra para garantir a sua uniformidade e colocar o concreto dentro dos moldes em número de camadas que corresponda ao que determina a tabela 1, utilizando uma concha de seção U. Ao introduzir o concreto, deslocar a concha ao redor da borda do molde, de forma a assegurar uma distribuição simétrica e, imediatamente, com a haste em movimento circular, nivelar o concreto antes de iniciar seu adensamento.

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Adensamento dos corpos-de-prova Escolha do método de adensamento Deve ser feita em função do abatimento do concreto, determinado de acordo com a NBR NM 67, e das seguintes condições:

a) os concretos com abatimento compreendido entre 10 mm e 30 mm devem ser adensados por vibração;

b) os concretos com abatimento compreendido entre 30 mm e 150 mm podem ser adensados com a haste (adensamento manual) ou por vibração;

c) os concretos com abatimento superior a 150 mm devem ser adensados com a haste (adensamento manual).

NOTA - Para concretos especiais, o procedimento de

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Adensamento manual com haste

Introduzir o concreto no molde em camadas de volume aproximadamente igual e adensar cada camada utilizando a haste, que deve penetrar no concreto com seu extremo em forma de semiesfera o número de vezes definido na tabela 1.

A primeira camada deve ser atravessada em toda a sua espessura, quando adensada com a haste, evitando-se golpear a base do molde.

Os golpes devem ser distribuídos uniformemente em toda a seção transversal do molde.

Cada uma das camadas seguintes também deve ser adensada em toda sua espessura, fazendo com que a haste penetre aproximadamente 20 mm na camada anterior.

Se a haste de adensamento criar vazios na massa de concreto, deve-se bater levemente na face externa do molde, até o fechamento destes.

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Adensamento manual com haste

A última camada deve ser moldada com quantidade em excesso de concreto, de forma que ao ser adensada complete todo o volume do molde e seja possível proceder ao seu rasamento, eliminando o material em excesso.

Em nenhum caso é aceito completar o volume do molde com concreto após o adensamento da última camada.

Rasamento

Independentemente do método de adensamento utilizado, após o adensamento da última camada deve ser feito o rasamento da superfície com a borda do molde, empregando para isso uma régua metálica ou uma colher de pedreiro adequada.

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Cura inicial Após a moldagem, colocar os moldes sobre uma superfície horizontal rígida,

livre de vibrações e de qualquer outra causa que possa perturbar o concreto. Durante as primeiras 24 h (no caso de corpos-de-prova cilíndricos), ou 48 h (no

caso de corpos-de-prova prismáticos), todos os corpos-de-prova devem ser armazenados em local protegido de intempéries, sendo devidamente cobertos com material não reativo e não absorvente, com a finalidade de evitar perda de água do concreto.

Os corpos-de-prova transportados da obra ao laboratório para serem ensaiados, após cumprido o período de cura inicial, devem ser submetidos ao tipo de cura correspondente.

Para realizar o transporte, devem ser embalados de maneira adequada, que evite golpes, choques, exposição direta ao sol ou outra fonte de calor, evitando temperaturas elevadas e perda de umidade.

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Corpos-de-prova moldados para comprovar a qualidade e a uniformidade do concreto durante a construção Os corpos-de-prova a serem ensaiados a partir de um dia de idade, moldados com a

finalidade de verificar a qualidade e a uniformidade do concreto utilizado em obra ou para decidir sobre sua aceitação, devem ser desmoldados 24 h após o momento de moldagem, no caso de corpos-de-prova cilíndricos, ou após 48 h, para corpos-de-prova prismáticos.

Antes de serem armazenados, os corpos-de-prova devem ser identificados. Imediatamente após sua identificação, os corpos-de-prova devem ser armazenados

até o momento do ensaio em solução saturada de hidróxido de cálcio a (23 ± 2)°C ou em câmara úmida à temperatura de (23 ± 2)°C e umidade relativa do ar superior a 95%.

Os corpos-de-prova não devem ficar expostos ao gotejamento nem à ação de água em movimento.



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Remate com pasta de cimento (procedimento opcional) Decorridas 6 h a 15 h do momento da moldagem, passar uma escova de aço sobre o

topo do corpo-de-prova e rematá-lo com uma fina camada de pasta de cimento consistente, com espessura menor ou igual a 3 mm.

A pasta deve ser preparada cerca de 2 h a 4 h antes de seu emprego. O acabamento dos topos dos corpos-de-prova deve ser feito com o auxílio de uma

placa de vidro plana, com no mínimo 12 mm de espessura e dimensões que ultrapassem em pelo menos 25 mm a dimensão transversal do molde.

A pasta de cimento colocada sobre o topo do corpo-de-prova deve ser trabalhada com a placa até que a face inferior desta fique em contato firme com a borda superior do molde em todos os pontos.

A aderência da pasta à placa de capeamento deve ser evitada, lubrificando-se esta última com uma fina película de óleo mineral.

A placa deve permanecer sobre o topo do corpo-de-prova até a desforma.



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Remate com pasta de cimento (procedimento opcional) Decorridas 6 h a 15 h do momento da moldagem, passar uma escova de aço sobre o

topo do corpo-de-prova e rematá-lo com uma fina camada de pasta de cimento consistente, com espessura menor ou igual a 3 mm.

A pasta deve ser preparada cerca de 2 h a 4 h antes de seu emprego. O acabamento dos topos dos corpos-de-prova deve ser feito com o auxílio de uma

placa de vidro plana, com no mínimo 12 mm de espessura e dimensões que ultrapassem em pelo menos 25 mm a dimensão transversal do molde.

A pasta de cimento colocada sobre o topo do corpo-de-prova deve ser trabalhada com a placa até que a face inferior desta fique em contato firme com a borda superior do molde em todos os pontos.

A aderência da pasta à placa de capeamento deve ser evitada, lubrificando-se esta última com uma fina película de óleo mineral.

A placa deve permanecer sobre o topo do corpo-de-prova até a desforma.



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Retificação ou capeamento

Os corpos-de-prova que não tiverem sido rematados conforme 9.3 devem ser capeados ou retificados.

Retificação

Consiste na remoção, por meios mecânicos, de uma fina camada de material do topo a ser preparado.

Esta operação é normalmente executada em máquinas especialmente adaptadas para essa finalidade, com a utilização de ferramentas abrasivas.

A retificação deve ser feita de tal forma que se garanta a integridade estrutural das camadas adjacentes à camada removida, e proporcione uma superfície lisa e livre de ondulações e abaulamentos.

As falhas de planicidade em qualquer ponto da superfície obtida, não devem ser superiores a 0,05 mm.



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Capeamento

Consiste no revestimento dos topos dos corpos-de-prova com uma fina camada

de material apropriado, com as seguintes características:

a) aderência ao corpo-de-prova;

b) compatibilidade química com o concreto;

c) fluidez, no momento de sua aplicação;

d) acabamento liso e plano após endurecimento;

e) resistência à compressão compatível com os valores normalmente

obtidos em concreto.



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Capeamento Deve ser utilizado um dispositivo auxiliar, denominado capeador, que garanta a

perpendicularidade da superfície obtida com a geratriz do corpo-de-prova.

A superfície resultante deve ser lisa, isenta de riscos ou vazios e não ter falhas de planicidade superiores a 0,05 mm em qualquer ponto.

A espessura da camada de capeamento não deve exceder 3 mm em cada topo.

Outros processos podem ser adotados, desde que estes sejam submetidos à avaliação prévia por comparação estatística, com resultados obtidos de corpos-de-prova capeados por processo tradicional, e os resultados obtidos apresentem-se compatíveis.



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