MAKALAH TEKNIK BAHAN

GELAS DAN KARET

Disusun oleh :

Leonardo Hience T NIM : 3.21.07.6.14

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

2008

Gelas

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Langsung ke: navigasi, cariGelas juga berarti wadah air untuk minum. Lihat gelas (wadah).

Gelas adalah benda yang transparan, lumayan kuat, biasanya tidak bereaksi dengan barang kimia, dan tidak aktif secara biologi yang bisa dibentuk dengan permukaan yang sangat halus dan kedap air. Oleh karena sifatnya yang sangat ideal gelas banyak digunakan di banyak bidang kehidupan. Tetapi gelas bisa pecah menjadi pecahan yang tajam. Sifat kaca ini bisa dimodifikasi dan bahkan bisa diubah seluruhnya dengan proses kimia atau dengan pemanasan.

Ada beberapa sifat gelas yang bisa dikatakan memiliki kelebihan dibanding dengan material lainnya, antara lain:

1. Sifat estetika atau keindahan2. Sifat tembus pandang secara optik (transparan)

3. Sifat elastic

4. Sifat ketahanan terhadap zat/reaksi kimia

Namun kekurangan dari gelas adalah sifat nya yang getas dan mudah pecah.

Definisi Teknik

Gelas mempunyai beberapa definisi teknis yang tergantung dari proses pembentukan gelas, struktur atom dan keadaan thermodinamis nya.

Secara empiris:

Gelas adalah material non-organik hasil dari proses pendingan tanpa melalui proses kristalisasi.

Definisi berdasarkan struktur:

Gelas adalah benda padat yang tidak mempunyai struktur seperti halnya keramik atau logam.

Dari definisi di atas dapat disimpulkan bahwa ada beberapa metode yang dapat dilakukan untuk membuat gelas, yaitu:

1. proses pendinginan dengan cepat2. proses polimerisasi

Karet

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan (dikenal sebagai latex) di getah beberapa jenis tumbuhan tetapi dapat juga diproduksi secara sintetis. Sumber utama barang dagang dari latex yang digunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Para. Hevea brasiliensis (Euphorbiaceae). Ini dikarenakan melukainya akan memberikan respons yang menghasilkan lebih banyak latex lagi.

Pohon lainnya yang mengandung lateks termasuk fig, euphorbia dan dandelion. Pohon-pohon tersebut tidak menjadi sumber utama karet, namun pada perang dunia II persediaan karet orang Jerman dihambat, mereka mencoba sumber-sumber di atas, sebelum penciptaan karet sintetis.

Diyakini dinamai oleh Joseph Priestley, yang pada 1770 menemukan lateks yang dikeringkan dapat menghapus tulisan pensil.

Di tempat asalnya di Amerika Tengah dan Amerika Selatan, karet telah dikumpulkan sejak lama. Peradaban Mesoamerika menggunakan karet dari Castilla elastica. Mesoamerika kuno menggunakan bola karet dalam permainan mereka (lihat: permainan bola Mesoamerika)

Menurut Bernal Diaz del Castillo, Conquistador Spanyol sangat kagum terhadap pantulan bola karet orang Aztek dan mengira bahwa bola tersebut dirasuki roh setan.

Di Brasil orang lokal membuat baju tahan air dari karet. Sebuah cerita menyatakan bahwa orang Eropa pertama yang kembali ke Portugal dari Brasil dengan membawa baju anti-air tersebut menyebabkan orang-orang terkejut sehingga ia dibawa ke pengadilan atas tuduhan melakukan ilmu gaib.

Ketika karet dibawa ke Inggris, dia diamati bahwa benda tersebut dapat menghapus tanda pensil di atas kertas. Ini adalah awal penamaan "rubber" di Inggris.

Sumber karet sekarang

Pohon karet para pertama kali hanya tumbuh di Amerika Selatan, namun setelah percobaan berkali-kali oleh Henry Wickham, pohon ini berhasil dikembangkan di Asia Tenggara, di mana sekarang ini tanaman ini banyak dikembangkan; sekarang Asia merupakan sumber karet alami.

Lebih dari setengah karet yang digunakan sekarang ini adalah sintetik, tetapi beberapa juta ton karet alami masih diproduksi setiap tahin, dan masih merupakan bahan penting bagi beberapa industri termasuk otomotif dan militer.

Karet hypoallergenic dapat dibuat dari Guayule.

Eksperimen awl dari pengembangan karet sintetis membawa ke penemuan Silly Putty.

Karet alami seringkali divulkanisasi, seubah proses yang memanaskan karet dan ditambah belerang untuk meningkatkan "resilience" dan elastisitas. Proses vulkanisasi meningkatkan durabilitas dan penggunaan karet dari 1830-an sampai sekarang. Pengembangan sukses vulkanisasi dihubungkan dengan Charles Goodyear.

Morfologi Tanaman Karet

Tanaman karet berasal dari bahasa latin yang bernama Havea brasiliensis yang berasal dari Negara Brazil. Tanaman ini merupakan sumber utama bahan tanaman karet alam dunia. Padahal jauh sebelum tanaman karet ini dibudidayakan, penduduk asli diberbagai tempat seperti: Amerika Serikat, Asia dan Afrika Selatan menggunakan pohon lain yang juga menghasilkan getah Getah yang mirip lateks juga dapat diperoleh dari tanaman Castillaelastica(family moraceae). Sekarang tanaman tersebut kurang dimanfaatkan lagi getahnya karena tanaman karet telah dikenal secara luas dan banyak dibudidayakan. Sebagai penghasil lateks tanaman karet dapat dikatakan satu-satunya tanaman yang dikebunkan secara besar-besaran(nazarudin dkk1992). Tanaman karet merupakan pohon yang tumbuh tinggi dan berbatang cukup besar Tinggi pohon dewasa mencapai 15-25 meter. Batang tanaman biasanya tumbuh lurus dan memiliki percabangan yang tinggi diatas. Dibeberapa kebun karet ada beberapa kecondongan arah tumbuh tanamanya agak miring kearah utara. Batang tanaman ini mengandung getah yang dikenal dengan nama lateks. Daun karet terdiri dari tangkai daun utama dan tangkai anak daun. Panjang tangkai daun utama 3-20cm. Panjang tangkai anak daun sekitar 3-10cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar. Biasanya ada tiga anak daun yang terdapat pada sehelai daun karet. Anak daun berbentuk eliptis, memanjang dengan ujung meruncing.Tepinya rata dan gundul Biji karet terdapat dalam setiap ruang buah. Jadi jumlah biji biasanya ada tiga kadang enam sesuai dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dengan kulit keras. Warnaya coklat kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas. Sesuai dengan sifat dikotilnya, akar tanagaman karet merupakan akar tunggang. Akar ini mampu menopang batang tanaman yang tumbuh tinggi dan besar. Lebih lengkapnya, struktur botani tanaman karet ialah tersusun sebagai berikut (APP,2008): Divisi : Spermatophyta Subdivisi : Angiospermae Kelas : Dicotyledonae Ordo : Euphorbiales Famili : Euphorbiaceae Genus : Hevea Spesies  : Hevea brasiasiliensis

Jarak Tanam

Produktivitas satuan luas dipengaruhi oleh jarak tanam dan kerapatan tanaman, disamping faktor-faktor yang lainya. Jarak yang lebih sempit akan berdampak negative dengan beberapa kelemahannya. Beberapa kerusakan yang akan terjadi akibat jarak yang lebih sempit adalah: Kerusakan mahkota tajuk oleh angin Kematian pohon karena penyakit menjadi lebih tinggi Tercapainya lilit batang sadap lebih lambat Hasil getahnya akan berkurang Oleh sebab itu, dalam melakukan penanaman, sangat tidak dianjurkan terlalu rapat jarak antara satu pohon dengan pohon yang lainnya. Melihat hal tersebut diatas, maka dewasa ini kepadatan kerapatan pohon setiap hektarnya tidak melebihi dari jumlah 400 sampai dengan 500 pohon. Hal itu berarti jarak tanamnya perhektar adalah 7x3 m, 7, 14x 3, 33 m atau 8x2,5 m.

Bibit

Usaha peningkatan produktivitas tanaman karet baik pada tingkat perusahaan swasta maupun secara nasional, harus dilaksanakan dengan menanam klon-klon unggulan terbaru pada saat penanaman baru ataupun pada saat peremajaan.

Klon adalah keturunan yang diperoleh secara pembiakab vegetatif suatu tanaman . sehingga, cirri-ciri darti tanaman tersebut sama persis dengan tanaman induknya.. Klon-klon anjuran yang dianjurkan untuk digunakan pada saat okulasi maupun penanaman bibit unggul adalah bahan tanaman karet. Adapun bahan tanaman yang dianjurkan adalah: Klon GT1, Klon PR 107, Klon PR 228, Klon PR 261, Klon PR 300, Klon PR 255, Klon PR 303, Klon AVROS 2037, Klon BPMI.

REKOMENDASI KLON KARET oleh asosiasi penelitian dan nperkebunan Indonesia padfa tahun 2000 adalah sebagai berikut: Sistem rekomendasi klon karet 1999-2001, disesuaikan dengan undang-undang no 12 tahun 1992 tentang sistem budidaya tanaman. Rekomendasi klon unggulan dikelompokan menjadsi dua, yaitu: Kelompok klon anjuran komersil Kelompok klon anjuran harapan Kon anjuran komeresil dibagi menjai 3 yaitu: Klon penghasil lateks Klon penghasil lateks-kayu Klon penghasil kayu Sedangkan klon anjuran harapan terdiri dari beberapa klon yaitu: IRR 2, IRR5, IRR13, IRR17, IRR21, IRR24, IRR41, IRR42, IRR54, IRR1OO, IRR104, IRR105, IRR107, IRR111 dan IRR 118

Penyadapan

Pemungutan hasil tanaman karet disebut penyadapan karet. Penyadapan merupakan salah satu kegiatan pokok dari pengusahaan tanaman karet. Tujuan dari penyadapan karet ini adalah membuka pembuluh lateks pada kulit pohon agar lateks cepat mengalir. Kecepatan aliran lateks akan berkurang apabila takaran cairan lateks pada kulit berkurang Kulit karet dengan ketinggian 260 cm dari permukaan tanah merupakan bidang sadap petani karet untuk memperoleh pendapatan selama kurun waktu sekitrar 30 tahun. Oleh sebab itu penyadapan harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak merisak kulit tersebut. Jika terjadi kesalahan dalam penyadapan, maka produksi karet akan berkurang(santosa, 1986) Untuk memperoleh hasil sadap yang baik, penyadapan harus mengikuti aturan tertentu agar diperoleh hasil yang tinggi, menguntungkan, serta berkesinambungan dengan tetap memperhatiakan factor kesehatan tanaman

Karet gelang

Karet gelang

Karet gelang atau gelang karet adalah potongan karet berbentuk gelang yang dibuat untuk mengikat barang. Karet gelang terdiri dari berbagai macam ukuran, dari yang besar hingga yang kecil, dari yang tebal hingga yang tipis. Bahan baku karet gelang adalah karet alami sehingga berwarna kuning. Karet gelang berwarna-warni dihasilkan dengan menambahkan bahan pewarna. Produsen juga ada yang membuat karet gelang tahan minyak dan tahan segala cuaca.

O-ring berbentuk mirip karet gelang tapi dibuat dari elastomer dan digunakan sebagai seal. Dibandingkan dengan karet gelang, O-ring tidak begitu elastis.

Sebagian besar karet gelang dibuat dari karet alami yang merupakan hasil pengolahan lateks dari pohon karet. Karet gelang juga dibuat dari karet sintetis, tapi kalah populer dari karet alami yang elastis.

Cara pembuatan

Prinsip pembuatan karet gelang sangat sederhana. Karet berbentuk silinder (tabung) panjang dipotong-potong menjadi karet gelang sesuai ukuran.[1]

Ukuran

Dimensi karet gelang

Di beberapa negara, ukuran karet gelang diatur sesuai standar yang berlaku di negara tersebut.

Sebuah karet gelang mempunyai panjang, lebar, dan tinggi. Panjang karet gelang adalah setengah dari garis keliling. Tinggi karet gelang merupakan jarak dari garis dalam hingga garis luar. Lebar karet gelang adalah ketebalan karet gelang sewaktu dipotong-potong dari silinder karet yang panjang.

Seorang penemu dan usahawan berkebangsaan Inggris bernama Stephen Perry merupakan orang pertama yang berhasil memperoleh paten untuk karet gelang. Stephen Perry yang mempunyai perusahaan karet vulkanisir memperoleh paten untuk karet gelang pada tanggal 17 Mei 1845. Karet gelang yang dipatenkan Perry berbeda dengan karet gelang yang ada sekarang. Karet gelang zaman sekarang sudah mengalami vulkanisasi, sehingga karet lebih elastis, tahan lama dan pastinya lebih bermanfaat.

Kegunaan

Karet gelang bersifat elastis sehingga sangat berguna untuk membantu pekerjaan ikat mengikat.

Karet gelang sering dipakai untuk mengikatkan bungkusan nasi bungkus, gado-gado dan makanan lain yang dibungkus kertas atau daun pisang

Kantong plastik berisi gula, kacang tanah, atau bahan makanan lain bisa mudah diikat dengan karet gelang

Karet gelang bisa dipakai mengikat atau menguncir rambut

Karet gelang yang diikatkan di ujung pensil bisa berfungsi sebagai penghapus

Karet gelang digunakan sebagai penggerak pada baling-baling pesawat terbang model atau mainan mekanis lainnya.

Permainan memakai karet gelang

Karet gelang juga bisa dijadikan mainan yang asyik, antara lain jepret-jepretan dengan karet gelang. Kulit manusia yang terkena jepretan karet gelang biasanya tidak apa-apa, tapi bila dijepretkan ke binatang, muka orang atau terkena mata bisa berbahaya. Karet gelang juga bisa dilontarkan dengan pistol-pistolan buatan sendiri dari kayu bekas yang ringan atau sumpit sekali pakai. Di Jepang bahkan ada kejuaraan nasional menembak karet gelang.[2]

Anak perempuan di berbagai negara menggunakan untaian karet gelang untuk "main karet". Untaian karet gelang digunakan anak perempuan untuk bermain loncat tali. Dua anak memegang kedua ujung tali dan meregangkan atau mengayunkannya sementara anak yang lain berusaha meloncatinya.

TEKNOLOGI LATEKS ALAM IRADIASI

Teknologi Lateks Alam Iradiasi adalah suatu teknologi bagaimana cara membuat/memproduksi

barang-barang karet dari lateks alam iradiasi. Saat ini ada lima cara membuat barang-barang karet

dari lateks alam iradiasi, yaitu dengan cara celup, cara tuang, cara semprot, cara pelapisan dan

dengan cara pembusaan. Secaar rinci adalah sebagai berikut :

1

Pembuatan barang karet dengan cara celup. Cetakan dimasukkan ke dalam lateks alam iradiasi,

kemudian lateks yang menempel pada cetakan dikeringkan, selanjutnya dilepas dari cetakannya.

Barang-barang karet yang dihasilkan dengan cara celup ini mempunyai ketebalan di bawah 0,5

mm. Barang karet tersebut adalah sarung tangan, balon, kondom, dll.

2

Pembuatan barang karet dengan cara tuang. Lateks alam iradiasi dituangkan ke dalam cetakan,

kemudian setelah lateks yang melekat pada cetakan kering, dilepas. Barang-barang karet yang

dihasilkan dengan cara tuang ini mempunyai ketebalan di atas 0,5 mm, misalnya topeng, perlak

bayi.

3

Pembuatan barang karet dengan cara semprot. Lateks alam iradiasi disemprotkan melalui lubang

kecil, kemudian lateks yang keluar dari lubang kecil tersebut digumpalkan, dicuci dan dikeringkan.

Cara ini hanya bisa dikerjakan oleh industri menengah atau besar, karena biasanya menggunakan

peralatan yang serba otomatis. Barang karet yang dihasilkan berupa benang karet.

4

Proses pelapisan dengan lateks alam iradiasi. Ada dua cara yang dapat dilakukan untuk melapisi

suatu benda, yaitu dengan cara mengulaskan lateks alam iradiasi. Dan yang lain dengan cara

menyemprotkan lateks ke permukaan benda. Cara pertama dapat dilakukan di industri tekstil, yaitu

pelapisan kain.

5

Pembuatan barang karet dengan cara pembusaan. Lateks alam iradiasi diberi bahan pembusa

kemudian diaduk sampai lateks tersebut berbentuk busa, lalu dalam keadaan berbusa lateks

digumpalkan. Barang karet yang dihasilkan adalah karet busa.

Keuntungan Pengolahan dan Teknologi Lateks Alam Iradiasi.

Dari hasil penelitian, baik skala laboratorium, maupun skala pabrik dan uji coba pada industri rumah

tangga menunjukkan bahwa keuntungan/keunggulan dalam pengolahan dan teknologi lateks alam

iradiasi bila dibandingkan dengan lateks alam proses vulkanisasi belerang adalah sebagai berikut :

1.

Hemat bahan kimia (hanya 2 macam bahan kimia yang digunakan), hemat energi panas, dan

hemat waktu serta dapat disimpan dalam waktu 6 bulan lebih (lateks alam vulkanisasi

belerang hanya dapat disimpan sekitar 3 minggu).

2.

Tidak mengandung bahan karsinogen (penyebab penyakit kanker), tidak beracun (toxical),

tidak mengandung protein alergen (penyebab alergi pada tubuh manusia), prosuk karet tidak

berbau tajam dan lebih elastis. Apabila produk karet dari lateks alam iradiasi ini dibakar, gas

sulfur dioksida hanya 1/20 lebih rendah dari pada karet proses vulkanisasi belerang.

3.

Lebih mudah didegradasi oleh alam, karena energi aktivitasnya lebih rendah, sehingga produk

karet dari lateks alam iradiasi tidak mencemari dan akrab dengan lingkungan.

Teknologi Lateks Alam Iradiasi ini telah diuji coba oleh pengrajin di beberapa daerah, baik dalam

skala industri rumah tangga maupun skala pabrik

PERMANENT MOLD CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi

Advantage Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi

2. Cetakan dapat dipakai berulang kali

3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli

4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting

5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan

3. cetakan untuk satu macam produk

4. ukuran produk kecil dan sederhana

5. tidak dapat mengecor baja

C. CENTRIFUGAL CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.

Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.

Advantage Centriugal Casting:

1. Riser tidak diperlukan2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik

3. toleransi dimensi kecil

4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal2. Biaya maintenance mahal

3. Laju produksi rendah

4. One product in one mold

5. Gaya centrifugal besar

 

 

 

Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar

B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

PROSES CENTRIFUGING

D. INVESTMENT CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.

Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

A. Investment Flask Casting

B. Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern2. Membuat Master Die

3. Membuat Wax Pattern

4. Melapisi Wax Pattern

5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold

6. Preheat Mold

7. Menuangkan logam cair

8. Mengeluarkan Produk

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

 

 

E. DIE CASTING

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .

Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.

Advantage Die Casting

1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat2. Jarang menggunakan proses finishing

3. Baik untuk produksi massal

4. Waste material rendah.

Disadvantage Die Casting

1. Harga mesin dan cetakan mahal2. Bentuk benda kerja sederhana

3. Benda kerja harus segera dikeluarkan

4. Berat dan ukuran produk terbatas

5. Umur cetakan menurun

Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:

A. Hot Chamber Die CastingB. Cold Chamber Die casting

HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.

Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.

 

Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.

COLD CHAMBER DIE CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.

Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.

 

The Advantage of Cold Chamber Die Casting:

1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin

3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi

4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol

The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting

1. Diperlukan alat bantu2. Siklus kerja lebih lama

3. Kemungkinan cacat cukup besar

PROBLEM SOLVING

Perusahaan X bergerak dibidang pengecoran . 30% dari setiap benda cor dipotong dan dileburkan kembali dengan kerugian 5% selama peleburan . Benda cor tadi beratnya 200 gram dan waktu untuk satu siklus 4 menit . Jumlah order sebanyak 3000 buahTentukan: jumlah ton aluminium yang harus disediakan (bahan benda cor aluminium)

Solusi:

 

M = Massa Benda CoranN = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg

F. INJECTION MOLDINGPerbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.

Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan (solidifikasi).

G. BLOW MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.

Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.

The Advantage of Injection Molding

1. Keakuratan dimensi tinggi2. Kualitas permukaan baik

3. Siklus kerja pendek

The Advantage of Injection Molding

1. Harga mesin mahal2. Ekonomis untuk produksi missal

H. COMPRESSION MOLDING

Proses ini diawali dengan pengukuran jumlah resin thermosetting plastik yang dibutuhkan untuk ditempatkan pada rongga cetakan. Kemudian mold dipanaskan dan dikompresi sehingga cairan resin akan mengisi rongga cetakan dan mengalami proses pengerasan secara kimiawi sehingga bentuknya sesuai dengan mold.

Umumnya proses ini digunakan untuk resin phenolic , resin alkyd, resin aldehyde, dan urea. Resin yang digunakan bisa berbentuk powder , granular, serpih, rope, dan rod.

Siklus kerja proses ini cukup panjang , sekitar 3-20 menit . Temperatur cetakan harus dipertahankan sepanjang proses dan range temperatur 250-400 F bergantung jenis materialnya.

Umumnya cetakan terbuat dari baja perkakas dan dipolishing sehingga finishing permukaan sangat baik.

Produk yang dihasilkan sistem elektrikalotomotif, gear plastik, panel plastik, dsb.

I. TRANSFER MOLDING

Untuk mencegah turbulensi dan tidak mengalirnya material sehingga seringkali menghasilkan benda kerja tidak uniform akibat gaya tekannan tinggi compression molding, transfer molding seringkali digunakan untuk mengatasi hal tersebut.

Material plastik ditempatkan pada cavity plunger , dimana plastik tersebut dipanaskan sampai melebur . Kemudian plunger menekan cairan plastik untuk mengalir ke rongga cetakan.

Produk yang dihasilkan proses ini toleransi baik, ketebalan tipis, finishing bagus.