LAPORAN HARIAN KERJA PRAKTEK

PT. BATAMEC SHIPYARD

JALAN BRIGJEN KATAMSO KM.19 TANJUNG UNCANG

NAMA: VATRESIA OKTAVIANI NABABANNIM

: D311 12 256WAKTU: JUMAT, 5 JUNI 2015, PUKUL 07.30 15.30

NoPOINT

1Kandungan dalam tiap lembar plat adalah 92-97 persen merupakan besi. Sisanya terdapat kandungan karbon, silikon, mangan, belerang, dan fosfor. Unsur campuran plat kapal berpengaruh terhadap laju korosi .

Proses pembuatan plat merupakan peleburan bijih besi didalam tungku yang tahan terhadap api. Tahapan -tahapan pembuatan plat baja adalah : Open heart Process yaitu proses peleburan bijih besi.

Electric Furnaces yaitu proses penyulingan bijih besi cair.

Oxygen Process yaitu proses memperbaiki cairan logam.

Chemical Additional to steel yaitu proses penambahan cairan kimia sesuai kebutuhan plat baja.

Dari proses tersebut maka produksi plat dibuat secara massal dengan ukuran yang sama.

2Grade material adalah ukuran standar kualitas material yang digunakan. Grade material sangat diperngaruhi oleh kekuatan material itu. Salah satu standar kekuatan material adalah titik luluh (yielding point). (Titik Luluh/Yield Point) adalah batas dimana material akan terus mengalami deformasi tanpa adanya penambahan beban. Gambar :

Kemudian, dari yielding strength itu di hubungkan dengan shear force dan bending moment. Shear foce adalah tegangan pada suatu benda yang diakibatkan adanya beban dengan arah tegak lurus poros benda pada satu bagian dan dibagian lain dari benda itu tidak mendapat beban.Sedangkan bending momen yaitu momen yang ditimbulkan oleh suatu gaya atau lebih pada suatu benda sehingga benda tersebut ada kecenderungan berubah bentuk (melengkung). Secara umum, nilai bending moment = 0,6 yielding stress. Jadi untuk sebuah struktur, harus dihitung nilai bending momen dan apakah memenuhi standar yang telah ditentukan tadi.

Menurut badan klasifikasi grade material di bagi menjadi 5 grade baja.salah satu badan klasifikasi yang ada adalah ABS. ABS membagi baja dalam kategori ordinary strength serta higher strength . ordinary strength grade menggunakan kode A, B, D, E, DS, CS. Yeild point = 34.000 psi (234 Mpa). ABS a dengan tebal . 1 inch (25 mm) memiliki nilai yeild point = 32.000 psi (225 Mpa). Begitupun untuk cold flange rolled, yield strengthnya adalah 30.000 psi (205 Mpa). Tensile strength tertinggi pada kategori ini yang alloy (campuran) ialah 58.000-71.000 psi (400-490 Mpa). ABS A bars dan shapes 58.000-80.000 psi (400-550 Mpa) serta cold flanged 55.000-65.000 psi (380-450 Mpa). Higher strength grade, terbagi atas dua strength 32 & 36. Grade yang merupakan kategori ni adalah AH32, AH36, DH32, DH36, EH32, EH36. Tipe strength 32 mempunyai yield strength 45.500 psi (315 Mpa). Tensile strength tertinggi 64.000-85.000 psi (440-590 Mpa)sedangkan tipe strength 36 mempunyai yield strength 51.000 psi (355 Mpa). Tensile tertimggimya 71.000-90.000 psi (490-620 MPa).Grade material yang banyak digunakan adalah grade A, grade AH36, AH32, AH40, B, D, DH32, DH36, DH40, E, EH32, EH36, EH40.

Grade A = Middle Steel

Grade AH36 = High Tensile

3Perbedaan material AH36, DH36, dan EH36

Komposisi KimiaMaterial AH36, DH 36, EH 36 sama sama mempunyai checmical komposisi kimia sebagai berikut :C = 0.18% (max), Mn = 0.19% ~ 1.60%, Si= 0.1%~0.5%, P=0.035(max), S=0.035% (max), Al=0.015%, Nb=0.02%~0.05%, V=0.05%~0.1%, Ti=0.02%, Cu=0.35%, Cr=0.2%, Ni=0.4%, Mo=0.08%. ( max ) Mechanical PropertiesMaterial AH 36, DH 36, EH 36 memiliki mechanical properties sebagai berikut :AH 36, DH 36, EH 36 sama sama memiliki mechanical properties dengan Yield Strength = 355 MPa atau 36 Kgf/mm^2 atau 51 Ksi. Mechanical PropertiesKetiga material (AH 36, DH 36, EH 36) sama sama memiliki impact test min 34 Joule ( Longitudinal ) dan 24 Joule ( transverse ). Namun bedanya adalah untuk AH 36 ditest pada temp 0C, DH 36 ditest pada temp = -20C, dan EH 36 ditest pada temp -40C.

Semakin tinggi suhu ketika melakukan testing, maka partikel-partikel penyusun material semakin mudah untuk lepas dari ikatan atomnya. Itulah mengapa grade EH36 memiliki kualitas lebih baik jikalau dibandingkan dengan grade yang lain.

4Bagian kapal yang mendapat beban paling besar adalah daerah midship yakni (0,4L-0,6L) sehingga grade materialnya paling tinggi. Mengapa hal itu dapat terjadi ? Perhatikan gambar di bawah ini :

Berdasarkan gambar gelombang hogging dan sagging di atas, maka terlihat bahwa load paling besar ditanggung pada daerah midship. Tetapii tidak semua daerah midship menggunakan grade yang paling tinggi karena akan dikondisikan sesuai dengan beban lain yang terjadi. Oleh karena itu, ABS rules telah mengeluarkan aturan bahwa pada kapal di bagi menjadi 3 area grade yakni :

Primary grade

Secondary grade

Special grade (0,4L 0,6 L) terkhusus pada bagian pelat bilga, bilga strake, sheer strake dan doubling plate.

5Posisi-Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan atau sikap pengelasan adalah pengaturan posisi dan gerakan arah dari pada elektroda sewaktu mengelas.a. Posisi Pengelasan 1G-4G Plate

Posisi pengelasan atau sikap pengelasan adalah pengaturan posisi dan gerakan arah dari pada elektroda sewaktu mengelas. Adapun posisi mengelas terdiri dari empat macam yaitu: Posisi di Bawah Tangan, Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada permukaan rata/datar dan dilakukan dibawah tangan. Kemiringan elektroda las sekitar 10 - 20 terhada garis vertikal dan 70 - 80 terhadap benda kerja.

Posisi Datar (Horisontal), Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 - 10 terhada garis vertikal dan 70 - 80 kearah benda kerja.

Posisi Tegak (Vertikal), Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau kebawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 - 15 terhada garis vertikal dan 70 - 85 terhadap benda kerja.

Posisi di Atas Kepala (Over Head), Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 - 20 terhada garis vertikal dan 75 - 85 terhadap benda kerja.

B .Posisi pada sambungan sudut : PA/ 1F : Sambungan posisi down hand.

PB/ 2F : Posisi horizontal / vertikal.

PF/ 3F : Posisi vertikal dengan arah pengelasan naik.

PG/ 3F : Posisi vertikal dengan arah pengelasan turun.

PD/ 4F : Posisi di atas kepala / over head.C.Posisi pada sambungan tumpul dalam mengelas pipa.

PA/1G :Posisi sumbu mendatar dan pipa dapat diputar.

PC/2G :Posisi sumbu tegak dengan pipa dapat diputar.

PF/5G :Posisi sumbu mendatar,tidak dapat diputar dengan arah pengelasan naik.

PG/5G :Posisi sumbu mendatar,tidak dapat diputar dengan arah pengelasan turun.

HLO45/6G:Posisi sumbu miring 45 derajat dan tidak dapat diputar.D.Posisi pengelasan sambungan sudut pada pipa.

PA/1F : Sumbu pipa flens miring 45 derajat dan dapat diputar.

PB/2F : Sumbu pipa tegak diameter berbeda atau pipa flens (plat di bawah)dan dapat diputar.

PD/4F : Sumbu pipa tegak diameter berbeda atau pipa flens (pipa di atas) dan dapat diputar.

PF/5F : Sumbu pipa mendatar diameter berbeda atau pipa flens,tidak dapat diputar dengan arah pengelasan naik.

PG/5F : Sumbu pipa mendatar diameter berbeda atau pipa flens,tidak dapat diputar dengan arah pengelasan turun.

HLO45/6F: Posisi miring 45 derajat dan pipa tidak dapat diputar.

6Alur Teknik Produksi Kapal

1. Raw Material (Heat Number)

Heat Number adalah tanda identifikasi material yang dikeluarkan oleh perusahaan. Biasanya heat number pelat diletakkan di ujung bawah dari material itu. Berikut contoh heat number :

Karena letak heat number ini Cuma ada satu di setiap lembar pelat, maka ketika pelat itu dipotong-potong menjadi unit-unit yang kecil, maka secara otomatis ada bagian yang tidak ada penanda heat numbernya. Ini akan sangat menyulitkan jikalau unit-unit itu sudah menjadi satu panel dan panel itu menjadi blok. Maka untuk cara mudah untuk mengetahui heat number suatu unit/kompartemen kapal adalah dengan membuat record heat number. Record heat number di perusahaan PT. Batamec Shipyard dil buat oleh karyawan di production department. Sebenarnya record itu tidak ada gunanya jikalau tidak ada MILL CERTIFICATE STEEL. Karena pada record itu hanya menyediakan posisi pelat dan heat numbernya sehingga informasinya cenderung terbatas. Sehingga dibutuhkan MILL CERTIFICATE STEEL. Di dalam MILL CERTIFICATE terdapat informasi dimensi pelat, jumlah, komposisi penyusunnya, proses produksinya, serta hasil uji testingnya. Kemudian fungsinya nanti dimana? Fungsinya adalah jikalau salah satu pelat lambung mengalami kerusakan seperti pengurangan ketebalan pelat karena korosi, maka untuk mengetahui informasi detail dari pelat yang ingin diganti, pihak produksi dapat melihat pada record heat number dan MILL CERTIFICATE STEEL. Maka tebal pelat, tipe material, dan karakter lain dari material yang ingin diganti dapat disesuaikan dengan material yang baru.

2. Tracing

3. Marking & CuttingProses cutting sudah menggunakan mesin CNC (Computer Numerical Cutting). Sedangkan untuk marking garis (penandaan plat untuk membuat stiffener) menggunakan mesin CNC sementara untuk marking huruf menggunakan marker (pekerja).

4. Sub AssemblySub assembly adalah menggabungkan beberapa komponen kecil menjadi komponen block . Secara garis besar bagian Sub Assembly dibedakan menjadi dua bagian: Fitting (penyetelan) Welding (pengelasan)salah satu contoh antara lain:1. Pemasangan stiffener pada pelat sekat. 5. Panel Assembly

6. Block AssemblyProses assembly ini dikerjakan diatas jig atau banyak orang menyebutnya meja kerja. Proses ini dibuat dengan cara terbalik atau plat deck dibagian bawah agar mudah untuk mengerjakannya. Setelah semua frame terpasang selanjutnya dipasang profil (bulp/siku) sebagai kekuatan memanjang block.Secara garis besar bagian Assembly dibedakan menjadi empat bagian: Plate Joinning Fitting Welding Pointing7. Block Erection

CATATAN INSTRUKTUR :

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................

....................................................................................................................................