1

BUDIDAYA KARET

1. PENDAHULUAN

2. SYARAT TUMBUH KARET3. KLON-KLON KARET4. FISIOLOFI TANAMAN KARET5. BAHAN TANAM/BIBIT6. PERSIAPAN TANAM DAN PENANAMAN7. PEMELIHARAAN TANAMAN8. PANEN9. Proses penyadapan dan pengolahan

lateks10. PEREMAJAAN KARET

PENYARINGAN LATEKS

PENGENCERAN

PEMBEKUAN

PEMERAMAN

PENGGILINGAN

PENCUCIAN

PENIRISAN

PENGERINGAN

TAHAPAN PENGOLAHAN

LATEK

BERBAGAI PRODUK PRIMER KARET

1. Hasil sadapan: Lateks cair : kwalitas prima, K3 + 30%

Cup-lump : bekuan lateks dlm mangkokLump tanah : tumpahan lateks diatas

tanah, kadar kotoran + 75 %Screp : bekuan lateks pada bidang

sadap

2.Hasil olahan petani

Sheet angin dan crepe : dibuat dari bahan lateks cair

Compo/ brown-crepe : dibuat dari bahan cup-lump

bersih

Compo bermutu rendah : dibuat dari lump tanah

dicampur screp

Slab : dibuat dari bahan lateks, cup-

lump

Cup lump : dibuat dari bahan lateks cair

3. Hasil olahan pabrik:– RSS (Ribbed Smoke Sheet),

sama dg proses membuat sheet angin, hanya saja pengeringannya menggunakan asap

– Crumb-rubber

hasil olahan petani dilanjutkan proses, pemecahan,pencucian, penggilingan, dikering anginkan, diremah, dikeringkan dlm dryer, dikempa dan dikemas

pengasapan

PENGAWASAN MUTU

• Alat pengawasan:

1.SNI 06-2047-2002

2.SK.Memperindag No.616/1999

3.UU N0.18 Th 2004 Ps 31 dan Ps 50

• Penetapan Pengawas

1.Penunjukan Instansi Pengawas daerah

2.Mekanisme pengawasan

SNI 06-2047-2002

Masalah Panen & Pengolahan

• Umumnya bermutu rendah• Kadar air tinggi (>20%)• Koagulan bervariasi : asam semut, sulfat, cuka,

tawas, pupuk TSP, air perasan gadung / nenas.• Terkontaminasi : tanah, lumpur, pasir, tatal, serat

kayu / plastik• Jenis/ukuran beragam: serpihan / mangkok (1-8

cm) sampai bentuk balok 50x50cm, tebal 20-30 cm

PENENTUAN KADAR KARET KERING

Metode Laboratorium Baku

Metode Chee

Metode Hidrometri

Metode Pancing Penggoreng

PENANGANAN LATEKS KEBUN

1. Hal penting Hindari Prakoagulasi

2. Prakoagulasi dipengaruhi oleh :Aktivitas mikroorganismeAktivitas enzimIklim (mis : hujan, suhu tinggi)Budidaya/keadaan tanaman (tan. muda, tua/sakit)Jenis klonPengangkutan (suhu tinggi dan goncangan)Kontaminasi kotoran dari luar (mis : logam atau garam)

3. Cara menghindari prakoagulasiAlat-alat sadap dan alat angkut harus senantiasa bersih dan tahan karatLateks harus segera diangkut ketempat pengolahan tanpa banyak goncanganLateks tidak boleh terkena sinar matahari langsungDapat digunakan anti koagulan : Amonia (NH3) atau Natrium Sulfit (Na2SO3)

LUMP Lump : 1. Mangkok

2. Bambu Lump mangkuk adalah : Lateks kebun yang dibiarkan membeku secara alamiah dalam

mangkuk Dalam musim penghujan, untuk mempercepat proses pembekuan lateks ditambahkan

asam format/semut atau asap cair kedalam mangkuk Keuntungan :

Curahan tenaga kerja relatif lebih sedikit Tidak ada resiko prakoagulasi Penanganan mudah dan praktis

Kerugian : Masih ada kemungkinan terjadi manipulasi berat yang dilakukan dengan jalan

menambahkan bahan-bahan non karet Teknik pengukuran KKK yang akurat tidak mudah, karena tingkat kebersihan dan

pemeraman lump mangkuk yang beraneka ragam Terjadi penurunan mutu terutama nilai PRI dan laju vulkanisasi akibat penyimpanan

yang tidak memenuhi syarat Tidak dapat dihasilkan karet remah dengan mutu prima

Lump Bambu

Pembekuan lateks dengan menggunakan tabung bambu dengan penambahan asam format/semut secara simultan

Keunggulan :

Bermutu tinggi (nilai Po, PRI, VR Tinggi) Resiko terkontaminasi lebih kecil Penanganan lebih praktis dan hemat waktu

Lanjutan

SLAB1) SLAB TIPIS

Dibuat dari lateks atau campuran lateks dengan lump mangkuk yang dibekukan dengan asam format/semut atau asap cair di dalam bak pembeku yang berukuran 60cmx40cmx6cm tanpa perlakuan penggilingan.

Proses pembuatan

1. Masukkan dan susun lump mangkuk secara merata didalam bak pembeku

2. Tambahkan larutan asam format/semut 1% atau asap cair ke dalam lateks kebun dengan dosis 100-110ml per liter lateks, kemudian diaduk

3. Tuangkan campuran lateks dan pembeku tersebut kedalam bak pembeku yang telah diisi lump mangkuk

4. Biarkan sekitar 1-2 jam, lalu bekuan diangkat dan disimpan diatas rak didalam tempat yang teduh.

Keuntungan

1. Mutu seragam dengan KKK sekitar 50%

2. Tidak ada resiko prakoagulasi

3. Mudah dalam pengangkutan

2) SLAB GILING

KKK slab tipis dapat ditingkatkan menjadi sekitar 70% dengan digiling menggunakan “hand mangel” disebut slab giling

Kelebihan : Nilai ketahanan plastisitas (PRI) lebih tinggi.

Blanket Slab tipis dapat diolah menjadi blanket melalui

penggilingan dengan mesin mini craper Penggilingan dilakukan 4-6 kali sambil disemprot dengan

air bersih untuk menghilangkan kotoran dalam slab Ketebalan blanket 0,6-1cm, KKK : 65-75%

SIT1. SIT ANGIN (Unsmoked Sheet/USS)

Sit Angin adalah lembaran karet hasil bekuan lateks yang digiling dan

dikeringanginkan, sehingga memiliki KKK 90-95%

Keuntungan dengan membuat sit angin :

1) Dapat diolah menjadi RSS 3, RSS 4 atau SIR 5

2) Memiliki KKK yang tinggi dan mutunya lebih konsisten

3) Biaya pengangkutan dan pengolahan di pabrik lebih efisien

Kendala dalam pembuatan Sit1) Diperlukan investasi untuk pembelian peralatan pengolahan, asam

format/semut atau asap cair dan tempat pengeringan

2) Diperlukan disiplin petani yang tinggi

3) Diperlukan curahan tenaga kerja yang relatif lebih tinggi

4) Perlu tersedia air yang cukup untuk pengolahan

PENYARINGAN LATEKS

PENGENCERAN

PEMBEKUAN

PEMERAMAN

PENGGILINGAN

PENCUCIAN

PENIRISAN

PENGERINGAN

TAHAPAN PENGOLAHAN

SIT ANGIN

PENYARINGAN LATEKS

Lateks kebun disaring dengan saringan 40 atau 60 mesh, untuk memisahkan kotoran yang terikat seperti daun dan tatal, Saringan sebaiknya terbuat dari baja anti karat, kemudian dilakukan pengujian kadar karet kering

PENGENCERAN

Pengenceran dilakukan dengan cara menambahkan air bersih ke dalam lateks sehingga diperoleh KKK baku 12-15%. Jumlah air yang ditambahkan dapat dihitung dengan rumus :

KKKa - KKKbVA = ----------------- X VL

KKKb

Keterangan : VA = Volume air yang ditambah KKKa = KKK Lateks kebun (%) KKKb = KKK Baku (%) VL = Volume lateks kebun (liter)

Mesh its a measurement. 60 mesh equates to 250 micron. It

is number of meshes in a square inch.

U.S.MESH INCHES MICRONS MILLIMETERS

5 0.157 4000 4

10 0.0787 2000 2

20 0.0331 841 0.841

30 0.0232 595 0.595

40 0.0165 400 0.4

45 0.0138 354 0.354

60 0.0098 250 0.25

80 0.007 177 0.177

100 0.0059 149 0.149

Tujuan Pengenceran1) Memperoleh mutu yang seragam2) Mempermudah penggilingan3) Mempermudah keluarnya gelembung udara dari

dalam lateks

PEMBEKUAN

1. Pembekuan lateks dilakukan didalam bak yang terbuat dari aluminium

atau plastik dengan ukuran 50cmX25cmX6cm.

2. Latek yang telah diencerkan sebanyak 5-6 liter dituang kedalam bak

pembeku, kemudian ditambah 370 ml asam format/semut 1% atau 300

ml larutan asap cair10% untuk setiap liter lateks kemudian diaduk.

3. Busa yang timbul selama pengadukan dibuang, kemudian lateks

dibiarkan membeku.

4. Untuk menghindari adanya kotoran maka bak perlu ditutup.

PEMERAMAN

Setelah 15-30 menit terjadi pembekuan lateks, ditambahkan air di bagian

atas bekuan untuk mencuci sisa asam dan mencegah terjadinya oksidasi

enzim yang mengakibatkan timbulnya warna gelap. Lama pemeraman

kurang lebih 1 jam.

PENGGILINGAN

Bekuan yang dihasilkan digiling lima kali dengan gilingan polos dan

sekali gilingan beralur, sambil disemprot dengan air. Tujuannya adalah

untuk mencuci sit dan mencegah lengketnya sit pada rol penggiling.

PENCUCIAN

Lembaran sit yang diperoleh kemudian dimasukkan ke dalam bak

pencuci untuk menghilangkan sisa asam, sisa serum dan kotoran yang

menempel selama penggilingan

PENIRISAN

Penirisan dilakukan setelah lembaran sit dicuci untuk menghilangkan air

dipermukaan lembaran. Lama penirisan kurang lebih 15 menit

PENGERINGAN

Pengeringan dilaksanakan didalam gudang pengering. Selama pengeringan

dinding gudang dibuka pada siang hari dan ditutup pada malam hari,

dimaksudkan untuk mengatur kelembaban dan temperatur ruang pengeringan.

Lama pengeringan sit angin optimum 5 hari

2. SIT ASAP (RIBBED SMOKED SHEET/RSS)

Proses pengolahan sama dengan sit angin

Bedanya pada proses pengeringan dilakukan pengasapan pada suhu yang bertahap

antara 40 – 60 C selama 4 hari

Pengaturan suhu pengasapan

• Hari pertama suhu 40o – 45o C, dan ventilasi ruang asap lebar

• Hari kedua suhu 45o – 50o C, dan ventilasi ruang asap sedang

• Hari ketiga suhu 50o – 55o C, dan ventilasi ruang asap tertutup

• Hari keempat suhu 55o –60o C

Keuntungan dengan membuat RSS

• RSS dapat langsung diekspor atau sebagai bahan baku industri bahan jadi karet

• Mutu produk seragam dan konsisten

• Harga lebih tinggi dibanding dengan jenis bokar yang lain

Kendala dalam pengolahan RSS

• Perlu biaya investasi yang tinggi untuk peralatan pengolahan dan pembuatan kamar

asap

• Biaya pengolahan lebih tinggi yang meliputi tenaga kerja, asam format/semut atau

Deorub, air dan kayu bakar.

• Diperlukan disiplin yang tinggi dari petani