LAPORAN PRAKTIKUM ALAT BANTU DAN STATISTIKA

PENGUKURAN DIAMETER POROS DAN LUBANG,

TOLERANSI DAN SUAIAN

Disusun oleh:

Hanif Arkan Nurdiansyah

12/333263/TK/39681

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2014

i

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ........................................................................................................... i

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. iii

DAFTAR TABEL ...................................................................................................

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1

1.2 Tujuan ................................................................................................. 2

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 3

2.1 Toleransi ............................................................................................. 3

2.2 Cara Penulisan Toleransi .................................................................... 3

2.3 Suaian .................................................................................................. 4

2.4 Penulisan Simbol Toleransi, Penyimpangan, dan Suaian Menurut

ISO ...................................................................................................... 6

2.5 Mistar .................................................................................................. 7

2.6 Vernier Caliper Manual ...................................................................... 7

2.7 Vernier Caliper Dial ............................................................................ 9

2.8 Vernier Caliper Digital ....................................................................... 10

2.9 Mikrometer 0-25 mm .......................................................................... 11

BAB III METODOLOGI PENELITIAN................................................................ 12

ii

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ......................................................... 12

3.2 Alat dan Bahan .................................................................................... 12

3.3 Prosedur Praktikum ............................................................................. 13

3.4 Metode Pengambilan Data .................................................................. 15

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................ 16

4.1 Hasil .................................................................................................... 16

4.2 Pembahasan......................................................................................... 21

BAB V PENUTUP .................................................................................................. 25

5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 25

5.2 Saran ................................................................................................... 25

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 26

LAMPIRAN ............................................................................................................ 27

iii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.5.1 Mistar ............................................................................................... 7

Gambar 2.6.1 Vernier caliper manual ..................................................................... 8

Gambar 2.7.1 Vernier caliper dial ........................................................................... 9

Gambar 2.8.1 Vernier caliper digital....................................................................... 10

Gambar 2.9.1 Mikrometer sekrup ........................................................................... 11

iv

DAFTAR TABEL

Tabel 2.3.1 Tabel klasifikasi suaian ........................................................................ 4

Tabel 4.1.1 Hasil pengukuran praktikan 1 (Hanif) ................................................. 16

Tabel 4.1.2 Hasil pengukuran praktikan 2 (Putri) ................................................... 16

Tabel 4.1.3 Hasil pengukuran praktikan 3 (Dian) ................................................... 17

Tabel 4.1.4 Hasil pengukuran praktikan 4 (Shabrina) ............................................ 17

Tabel 4.1.5 Hasil pengukuran praktikan 5 (Ayu) .................................................... 18

Tabel 4.1.6 Hasil pengukuran hole praktikan 1 (Hanif).......................................... 19

Tabel 4.1.7 Hasil pengukuran hole praktikan 2 (Putri) ........................................... 19

Tabel 4.1.8 Hasil pengukuran hole praktikan 3 (Dian) ........................................... 20

Tabel 4.1.9 Hasil pengukuran hole praktikan 1 (Shabrina) .................................... 20

Tabel 4.1.10 Hasil pengukuran hole praktikan 1 (Ayu) .......................................... 21

Tabel 4.2.1 Jenis suaian untuk tiap diameter .......................................................... 23

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam melakukan suatu produksi barang, terdapat beberapa keterbatasan,

baik dari raw material, mesin, maupun tujuan pembuatan barang tersebut. Sifat

bahan merupakan salah satu keterbatasan dari raw material untuk dapat

diproses sesuai dengan dimensi atau kondisi yang telah ditetapkan dalam proses

mendesain barang. Kemampuan mesin yang digunakan untuk memproduksi

barang tersebut juga menjadi salah satu keterbatasan dalam memproduksi suatu

barang, karena setiap mesin memiliki kemampuan dan spesifikasi yang

berbeda-beda. Adapun tujuan pembuatan barang tersebut juga menimbulkan

keterbatasan, misalnya saja seperti dalam pembuatan poros.

Maka dari itu dalam setiap pembuatan barang dibutuhkan suatu toleransi

ukuran benda. Toleransi ukuran adalah perbedaan ukuran antara kedua harga

batas dimana ukuran atau jarak permukaan/batas geometri komponen harus

terletak (ISO Recommendation R.286, 1962, ISO System of Limits and Fits).

Dengan adanya toleransi maka barang dapat diproduksi dan digunakan dengan

baik, karena dapat mengatasi keterbatasan-keterbatasan yang telah disebutkan

di atas, dan dapat meminimalisir benda kerja yang terbuang. Kemampuan

menggunakan alat ukur juga sangat diperlukan dalam melakukan pengukuran.

Bila kemampuan penggunaan alat ukur yang dimiliki pengendali kualitas itu

buruk, hasil pengukuran dapat menjadi tidak valid dan merugikan perusahaan.

2

Berdasarkan uraian tersebut maka diharapkan setelah melaksanakan

praktikum ini praktikan dapat menguasai penggunaan alat ukur yang tepat serta

dapat mengetahui dan menggunakan berbagai jenis toleransi dengan tepat.

1.2. Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:

a. Bekerja dengan menggunakan alat ukur sederhana (mistar) dan mistar

ingsut, berbagai jenis mistar ingsut (vernier caliper manual, vernier caliper

dial, dan vernier caliper digital), dan mikrometer.

b. Mahasiswa mampu menentukan alat ukur yang paling tepat untuk

mengendalikan suatu jenis besaran diameter pada proses pengendalian

kualitas produksi.

3

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Toleransi

Toleransi ukuran adalah perbedaan ukuran antara kedua harga batas

dimana ukuran atau jarak permukaan/batas geometri komponen harus terletak

(ISO Recommendation R.286, 1962, ISO System of Limits and Fits). Setiap

komponen perlu ditentukan ukuran dasarnya (basic size) sehingga kedua harga

batas maksimum dan minimum yang membatasi daerah toleransi dapat

dinyatakan dengan suatu penyimpangan terhadap ukuran dasar. Besar dan tanda

(positif atau negatif) penyimpangan diketahui dengan cara menjumlahkan atau

mengurangi ukuran dasar terhadap harga batas.

2.2. Cara Penulisan Toleransi

Adapun cara penulisan toleransi ukuran adalah sebagai berikut:

1. Ukuran maksimum ditulisakan di atas ukuran minimum.

2. Menuliskan nilai nominal beserta harga-harga penyimpangannya.

Penyimpangan atas dituliskan di atas penyimpangan bawah, dengan

jumlah angka desimal yang sama. Harga penyimpangan yang lebih besar

(dalam tanda yang sama maupun berbeda) berada di atas dari harga

penyimpangan yang lebih kecil.

3. Untuk toleransi yang simetrik terhadap ukuran dasar, harga

penyimpangan haruslah dituliskan sekali saja dengan didahului tanda .

4

4. Cara penulisan ukuran nominal yang menjadi ukuran dasar bagi toleransi

dimensi yang dinyatakan dengan kode/simbol anjuran ISO.

2.3. Suaian

Suaian adalah perbedaan ukuran bagi pasangan benda kerja sebelum

mereka disatukan. Suaian memiliki 3 jenis, yaitu:

1. Suaian longgar (Clearance fits), merupakan suaian yang akan selalu

menghasilkan kelonggaran.

2. Suaian pas (Transition fits), merupakan suaian yang dapat menghasilkan

kelonggaran maupun kerapatan.

3. Suaian paksa (Interference fits), merupakan suaian yang akan selalu

menghasilkan kerapatan pada kedua komponen benda kerja yang saling

berhubungan.

Menurut aturan ISO, terdapat dua buah sistem suaian yang dapat dipilih,

yaitu sistem berbasis poros dan sistem suaian berbasis lubang. Pada sistem

suaian berbasis poros, penyimpangan atas toleransi poros selalu berharga nol

dan penyimpangan lubang akan menyesuaikan dengan poros. Sebaliknya,

untuk sistem suaian berbasis lubang, penyimpangan bawah toleransi lubang

akan selalu bernilai nol, dan penyimpangan poros akan menyesuaikan dengan

lubang. Contoh tabel klasifikasi suaian:

Tabel 2.3.1 Tabel klasifikasi suaian

ISO Symbols

Description Hole

Basis

Shaft

Basis

5

Clearance

Fits

H11/c11 C11/h11

Loose running fit for wide commercial

tolerances or allowances on external

members.

H9/d9 D9/h9

Free running fit not for use where

accuracy is essential, but good for large

temperature variations, high running

speeds, or heavy journal pressures.

H8/f7 F8/h7

Close running fit for running on

accurate machines and for accurate

location at moderate speeds and journal

pressures.

H7/g6 G7/h6

Sliding fit not intended to run freely, but

to move and turn freely and locate

accurately.

H7/h6 H7/h6

Locational clearance fit provides snug

fit for locating stationary parts; but can

be freely assembled and disassembled.

Transition

Fits

H7/k6 K7/h6

Locational transition fit for accurate

location, a compromise between

clearance and interference.

H7/n6 N7/h6

Locational transition fit for more

accurate location where greater

interference is permissible.

Interference

Fits H7/p6 P7/h6

Locational interference fit for parts

requiring rigidity and alignment with

prime accuracy of location but without

special bore pressure requirements.

6

2.4. Penulisan Simbol Toleransi, Penyimpangan, dan Suaian Menurut ISO

Penulisan simbol menurut ISO memudahkan pembacaan ukuran yang

dimaksud pada suatu benda kerja. Dalam menentukan toleransi ukuran untuk

suatu ukuran dasar, ada dua hal yang harus ditetapkan, yaitu posisi daerah

toleransi terhadap garis nol dan besarnya daerah toleransi itu sendiri.

Posisi daerah toleransi terhadap garis nol ditetapkan sebagai suatu fungsi

ukuran dasar. Penyimpangan dinyatakan dengan simbol huruf. Huruf kapital

merupakan simbol dari penyimpangan pada hole, sedangkan huruf biasa

merupakan simbol bagi poros. Besarnya toleransi ditetapkan sebagai suatu

fungsi ukuran dasar. Simbol yang digunakan untuk menyatakan besarnya

toleransi adalah suatu angka, yang biasa disebut angka kualitas.

Posisi daerah toleransi terhadap garis nol dan angka kualitas toleransi untuk

hole maupun poros akan menentukan jenis suaian pada pasangan komponen

tersebut saat disatukan. Penulisan suatu suaian dilakukan dengan menyatakan

ukuran nominalnya yang kemudian diikuti dengan penulisan simbol toleransi

sesuai dengan jenis komponennya. Adapun simbol untuk hole harus dituliskan

terlebih dahulu, misalnya 20H7/g7. Artinya, untuk ukuran dasar 20 mm, lubang

dengan penyimpangan H berkualitas toleransi 7 berpasangan dengan poros

dengan penyimpangan g berkualitas toleransi 7.

H7/s6 S7/h6

Medium drive fit for ordinary steel parts

or shrink fits on light sections, the

tightest fit usable with cast iron.

H7/u6 U7/h6

Force fit suitable for parts which can be

highly stressed or for shrink fits where

the heavy pressing forces required are

impractical.

7

2.5. Mistar

Mistar atau penggaris adalah salah satu alat ukur dimensi panjang yang

memiliki kecermatan sebesar 0,5 mm. pada umumnya mistar berukuran 30 cm.

Gambar 2.5.1 Mistar

2.6. Vernier Caliper Manual

Vernier caliper manual atau yang biasanya disebut sebagai jangka sorong

merupakan salah satu alat ukur yang dapat digunakan untuk mengukur dimensi

luar dan dimensi dalam suatu benda kerja. Vernier Caliper Manual memiliki

kecermatan sebesar 0,05 mm. Adapun bagian-bagian dari vernier caliper

manual adalah sebagai berikut:

a. Internal Jaws, digunakan untuk mengukur diameter dalam suatu benda kerja

b. External Jaws, digunakan untuk mengukur dimensi luar suatu benda kerja

c. Locking Screw, digunakan untuk mengencangkan penunjuk skala

d. Imperial Scale

e. Metric Scale

f. Depth Measuring Blade, digunakan untuk mengukur kedalaman suatu benda

kerja

8

Adapun cara melakukan pengukuran dengan menggunakan vernier caliper

manual adalah sebagai berikut:

a. Pertama-tama, bersihkan benda kerja yang akan diukur dari berbagai kotoran

yang dapat mengganggu keakuratan pengukuran

b. Buka jaws, baik external jaws maupun internal jaws, dan tempatkan pada kedua

sisi bagian benda kerja yang akan diukur sehingga jaws tepat menyentuh kedua

permukaan benda kerja

c. Kemudian tekan sedikit jaws pada permukaan benda kerja sehingga jaws

sedikit mencengkram permukaan benda kerja tersebut

d. Kunci jaws dengan menggunakan locking screw sehingga jaws tidak dapat

bergerak

e. Kemudian amati garis angka 0 pada skala vernier segaris dengan skala utama,

lalu lihat berapa angka pada skala utama yang telah terlewati oleh garis 0 skala

vernier. Itu menunjukkan panjang utama (sebelum koma) dari dimensi benda

kerja yang diukur. Lalu lihat pada bagian bawah skala vernier, amati garis

angka 0 tepat mengenai bagian bawah skala utama. Itu menunjukkan panjang

desimal dari dimensi benda kerja yang diukur. Kemudian jumlahkan keduanya

maka akan diperoleh dimensi benda kerja tersebut

Gambar 2.6.1 Vernier caliper manual

9

2.7. Vernier Caliper Dial

Vernier caliper dial memiliki fungsi yang sama seperti vernier caliper jenis

lainnya, yaitu untuk mengukur dimensi benda bagian luar, diameter dalam

benda, dan kedalaman benda. Vernier caliper dial memiliki dial indicator yang

menggantikan skala vernier pada vernier caliper manual. Vernier caliper dial

memiliki kecermatan 0,01 mm atau 0,02 mm. Adapun cara melakukan

pengukuran dengan menggunakan vernier caliper dial adalah sebagai berikut:

1. Bersihkan permukaan benda kerja yang akan diukur

2. Rapatkan jaws dan cek apakah penunjuk skala dial berada pada titik 0. Jika

belum, longgarkan bezel clamp screw dan putar bezel pada posisi 0.

Kencangkan kembali bezel clamp screw untuk memperbaiki posisi 0

3. Buka jaws kemudian tempelkan pada permukaan benda kerja yang akan diukur,

sesuaikan bukaan jaws hingga tepat menempel pada permukaan benda kerja

4. Kencangkan jaws dengan menggunakan lock screw sehingga jaws tidak dapat

bergerak

5. Baca bagian skala utama yang telah terlewati, angka itulah yang menjadi

panjang utama (sebelum koma) dari permukaan benda kerja yang diukur.

Kemudian perhatikan pada bagian dial, untuk yang memiliki kecermatan 0,01

mm maka skala yang ditunjukkan oleh jarum indikator dikalikan dengan 0,01

mm (apabila kecermatan 0,02 mm maka dikalikan dengan 0,02 mm), itulah

yang menjadi angka desimal. Kemudian jumlahkan keduanya sehingga dapat

diketahui panjang permukaan benda yang diukur

Gambar 2.7.1 Vernier caliper dial

10

2.8. Vernier Caliper Digital

Vernier caliper digital memiliki fungsi yang sama seperti vernier caliper

jenis lainnya, yaitu untuk mengukur dimensi benda bagian luar, diameter dalam

benda, dan kedalaman benda. Vernier caliper digital memiliki digital display

yang menggantikan skala vernier pada vernier caliper manual. Vernier caliper

digital memiliki kecermatan 0,001 mm. Adapun cara melakukan pengukuran

dengan menggunakan vernier caliper digital adalah sebagai berikut:

a. Bersihkan permukaan benda kerja yang akan diukur

b. Nyalakan digital display dengan menekan tombol on

c. Rapatkan jaws sehingga digital display menampilkan angka 0

d. Gerakkan jaws sesuai dengan panjang benda kerja yang akan diukur hingga

jaws tepat menyentuh permukaan benda kerja tersebut

e. Kunci jaws dengan menggunakan lock screw agar jaws tidak dapat bergerak

f. Tekan tombol hold agar angka yang tertera pada digital display tidak

berubah-ubah ketika terjadi gerakan pada vernier caliper digital. Angka tersebut

merupakan hasil pengukuran dari permukaan benda kerja

Gambar 2.8.1 Vernier caliper digital

11

2.9. Mikrometer Sekrup

Mikrometer sekrup merupakan salah satu alat ukur yang memiliki

kecermatan sebesar 0,01 mm. Adapun bagian-bagian dari mikrometer sekrup

adalah sebagai berikut:

Gambar 2.9.1 Mikrometer sekrup

1. Anvil face

2. Spindle face

3. Spindle, bagian dari mikrometer sekrup yang dapat bergerak maju dan

mundur menyesuaikan benda kerja yang akan diukur

4. Lock nut, berfungsi untuk mengunci gerakan sleeve

5. Sleeve, menampilkan skala utama hasil pengukuran benda kerja

6. Thimble, menampilkan skala desimal bagi skala utama, hasil pembacaannya

dikalikan dengan 0,01 mm kemudian dijumlahkan dengan skala utama yang

ditampilkan pada sleeve, sehingga didapatkan besar dimensi benda kerja

yang diukur

7. Rachet, berguna untuk mencengkeram benda kerja dengan spindle. Caranya

adalah rachet diputar searah jarum jam sampai terdengar bunyi klik,

artinya rachet tidak dapat dikencangkan lagi dan hasil pengukuran sudah

dapat dibaca

8. Frame

12

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan dari praktikum pengukuran

diameter poros dan lubang, toleransi dan suaian adalah sebagai berikut:

Hari, tanggal : Senin, 10 Maret 2014

Pukul : 07.00 09.30 WIB

Tempat : Laboratorium Proses dan Sistem Produksi JTMI FT-UGM

3.2. Alat dan Bahan

Adapun alat alat yang digunakan pada praktikum pengukuran dimensi

panjang dan diameter serta kalibrasi mistar ingsut dan mikrometer ini adalah

sebagai berikut:

1. Model benda kerja

Terdapat dua benda kerja yang harus diukur oleh setiap praktikan dalam satu

kelompok, yaitu benda kerja berbentuk poros dan lubang.

2. Alat ukur linear dan diameter dalam

Terdapat 6 alat ukur linear dan diameter dalam yang digunakan dalam

praktikum kali ini, yaitu:

a. Alat ukur linear sederhana (mistar) dengan kecermatan 0,5 mm

13

b. Mistar ingsut dengan kecermatan 0,05 mm

c. Mistar ingsut dial indicator dengan kecermatan 0,01 mm dan 0,02 mm

d. Mistar ingsut digital dengan kecermatan 0,001 mm.

e. Mikrometer 0-25 mm

f. Mikrometer 25-50 mm

3.3. Prosedur Praktikum

Adapun prosedur praktikum ini adalah sebagai berikut:

1. Praktikan menyiapkan alat-alat ukur linear dan diameter dalam yang akan

digunakan.

2. Praktikan melakukan pengukuran berbagai dimensi yang telah ditentukan

dari sebuah poros dalam posisi awal, yang kemudian disebut sebagai posisi

1, dengan menggunakan mistar dengan kecermatan 0,5 mm. Kemudian

praktikan mencatat setiap hasilnya.

3. Praktikan melakukan pengukuran berbagai dimensi yang telah ditentukan

dari sebuah poros dalam posisi 1 dengan menggunakan mistar ingsut dengan

kecermatan 0,05 mm. Kemudian praktikan mencatat hasilnya.

4. Praktikan melakukan pengukuran berbagai dimensi yang telah ditentukan

dari sebuah poros dalam posisi 1 dengan menggunakan mistar ingsut dial

dengan kecermatan 0,02 mm. Kemudian praktikan mencatat hasilnya.

5. Praktikan melakukan pengukuran berbagai dimensi yang telah ditentukan

dari sebuah poros dalam posisi 1 dengan menggunakan mistar ingsut digital

dengan kecermatan 0,001 mm. Kemudian praktikan mencatat hasilnya.

6. Praktikan melakukan pengukuran berbagai dimensi yang telah ditentukan

dari sebuah poros dalam posisi 1 dengan menggunakan mikrometer 0-25

mm. Kemudian praktikan mencatat hasilnya.

14

7. Praktikan memutar benda kerja sebesar 90o yang kemudian disebut sebagai

posisi 2, dengan menggunakan alat ukur yang sama pada tahap ke 2 sampai

6, kemudian mencatat hasilnya.

8. Praktikan melakukan pengukuran pada benda kerja yang berbeda, yaitu hole.

Pada pengukuran pertama, praktikan menandai ujung atas hole dengan

marker agar memudahkan dalam pengukuran-pengukuran berikutnya. Posisi

tersebut kemudian disebut sebagai posisi L1. Kemudian praktikan

menggunakan mistar dengan kecermatan 0,5 mm untuk mengukur diameter

dalam dari hole tersebut. Kemudian praktikan mencatat hasilnya.

9. Praktikan melakukan pengukuran diameter dalam pada posisi L1 dengan

menggunakan mistar ingsut dengan kecermatan 0,05 mm. Kemudian

praktikan mencatat hasilnya.

10. Praktikan melakukan pengukuran diameter dalam pada posisi L1 dengan

menggunakan mistar ingsut dial dengan kecermatan 0,02 mm. Kemudian

praktikan mencatat hasilnya.

11. Praktikan melakukan pengukuran diameter dalam pada posisi L1 dengan

menggunakan mistar ingsut digital dengan kecermatan 0,001 mm.

Kemudian praktikan mencatat hasilnya.

12. Praktikan melakukan pengukuran diameter dalam pada posisi L1 dengan

menggunakan mikrometer sekrup 25-50 mm. Kemudian praktikan mencatat

hasilnya.

13. Kemudian praktikan merotasi hole 90o dari titik marker, yang disebut

sebagai posisi L3, dengan menggunakan alat ukur pada tahap 8 sampai 12,

lalu mencatat hasilnya.

14. Kemudian praktikan membalikkan hole pada posisi seperti marker di sisi

sebelumnya, yang kemudian disebut dengan posisi R2, lalu diukur dengan

menggunakan alat ukur pada tahap 8 sampai 12, dan mencatat hasilnya pada

worksheet yang telah disediakan.

15

15. Setelah melakukan pengukuran pada posisi R2, praktikan melakukan

pengukuran pada posisi 90o dari titik marker R2, yang kemudian disebut

sebagai posisi R4, dengan menggunakan alat ukur pada tahap 8 sampai 12,

dan mencatat hasilnya pada worksheet yang telah disediakan.

16. Praktikan melakukan perhitungan mencari nilai rata-rata dari keempat

pengukuran pada setiap alat ukur, kemudian menghitung nilai standar

deviasinya, dan mencatat kedua nilai tersebut pada worksheet yang telah

disediakan.

17. Setelah melakukan pengukuran dengan semua alat ukur pada kedua benda

kerja dan menuliskan hasil pengukurannya ke dalam worksheet, praktikan

meminta asisten laboratorium untuk memeriksa dan memberi paraf pada

worksheet tersebut.

18. Praktikan membereskan semua peralatan yang telah selesai digunakan dan

meletakkannya pada tempat semula.

3.4. Metode Pengambilan Data

Adapun metode pengambilan data selama praktikum dan pembuatan

laporan adalah sebagai berikut:

1. Observasi, praktikan melakukan pengambilan data secara langsung pada saat

melaksankan praktikum, yaitu dengan cara melakukan pengukuran dimensi

benda kerja dengan alat ukur yang telah disediakan.

2. Studi pustaka, praktikan melakukan studi pustaka yang berasal dari website

resmi, jurnal ilmiah, maupun buku materi yang tersedia.

16

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil

Adapun hasil dari praktikum ini adalah sebagai berikut:

a. Hasil pengukuran benda kerja 1 (poros)

Tabel 4.1.1 Hasil pengukuran praktikan 1 (Hanif)

Diameter

Toleransi

Teoritis

Mistar Ingsut

(0,05 mm)

Mistar Ingsut

(0,01 mm)

Mistar Ingsut

(0,001 mm) Mikrometer

Maks Min

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

M16 16,1 15,9 15.15 14.65 14.48 14.6 14.36 14.52 15.27 15.25

M16 16,1 15,9 14.4 14.45 14.4 14.5 14.39 14.37 15.32 15.28

19.9h5 19.9 19.891 20 20 20.12 20.4 19.93 19.94 19.39 19.44

19.9h5 19.9 19.891 19.95 20 19.92 20.2 19.96 19.98 19.41 19.42

39.5h7 39.5 39.475 40 40 40.02 40.18 40 39.99 - -

39.5h7 39.5 39.475 40 40 39.98 40 40 39.98 - -

20h5 20 19.991 20 20 19.96 20.02 20.2 19.98 19.44 19.47

20h5 20 19.991 20 20 20.04 20.02 19.97 19.97 19.43 19.45

M10

10.1 9.9

8.95 9.3 9.28 9.32 9.26 9.28 9.35 9.33

M10

10.1 9.9

9.15 9.15 9.14 9.24 9.41 9.22 9.37 9.35

Tabel 4.1.2 Hasil pengukuran praktikan 2 (Putri)

Diameter

Toleransi

Teoritis

Mistar Ingsut

(0,05mm)

Mistar Ingsut

(0,01mm)

Mistar Ingsut

(0,001mm0 Mikrometer

Mak

s Min

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

M16 16,1 15,9

15,95 15,9 16,84 16,90 15,9 15,8 15,25

5 15,27

17

M16 16,1 15,9

16 16 16,90 16,86 15,97 16,61 15,35

5

15,34

5

19,9h5 19,9 19,89

1 20 20 20,94 20,92 19,97 19,98 20,36

20,36

5

19,9h5 19,9 19,89

1 20,4 20 20,04 20,94 20,16 20,13 20,45

20,37

5

39,5h7 39,5 39,47

5 40,05 40 40,04 40,02 40,06 40,14 - -

39,5h7 39,5 39,47

5 40 40,05 40,18 40 40,02 40 - -

20h5 20 19,99

1 20,05 20 20 20,20 20,03 20,02 20,42 20,43

20h5 20 19,99

1 20 20 19,98 20,02 20,02 19,98 20,43 20,43

M10 10.1 9.9 10 10 10 9,93 9,93 10 10,36 9,33

M10 10.1 9.9 10 10,05 10,92 9,90 9,90 10,02 10,31 9,34

Tabel 4.1.3 Hasil pengukuran praktikan 3 (Dian)

Diameter

Toleransi

Teoritis

Mistar Ingsut

(0,05mm)

Mistar Ingsut

(0,02 mm)

Mistar Ingsut

(0,001mm) Mikrometer

Maks Min

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

M16 16,1 15,9 16.5 16.15 15.64 14.34 15.68 15.77 15.745 16.15

M16 16,1 15,9 16.75 15.9 15.82 15.2 15.4 15.32 15.785 16.3

19,9h5 19.9 19.891 20.9 19.95 20.84 20.84 20.12 19.92 21.33 21.315

19,9h5 19.9 19.891 20.7 20.2 20.88 20.86 20.08 19.95 20.34 21.345

39,5h7 39.5 39.475 40.3 40.1 40.94 40.92 40 40 - -

39,9h7 39.5 39.475 40.85 40.3 40.94 40.94 40.12 39.96 - -

20h5 20 19.991 20.8 19.95 20.9 20.9 19.93 19.94 21.4 21.385

20h5 20 19.991 20.9 20.3 20.9 20.88 19.95 19.96 21.39 21.39

M10

10.1 9.9

10.9 10.4 10.66 10.82 9.9 9.9 11.315 11.28

M10

10.1 9.9

10.55 10.45 10.02 10.06 9.88 9.92 11.265 11.245

Tabel 4.1.4 Hasil pengukuran praktikum 4 (Shabrina)

18

Diamete

r

Toleransi

Teoritis

Mistar

Ingsut

(0.05mm)

Mistar Ingsut

(0.01mm)

Mistar Ingsut

(0.001mm) Mikrometer

M16 16,1 15,9

16.4

0

15.9

0

16.4

5 15.50 15.62

15.6

4 15.24 15.26

M16 16,1 15,9

16.9

0 16

16.3

0 15.72 15.84

15.2

0 15.32 15.38

19.9h5 19.

9

19.89

1

20.9

0 20

20.8

0 20.32 20.84

20.3

3 20.36 20.36

19.9h5 19.

9

19.89

1

20.8

0 20

20.9

0 20.86 20.88

19.4

4 20.40 20.40

39.5h7 39.

5

39.47

5

40.9

0 40

40.7

0 40.14 40.98

40.1

3 - -

39.5h7 39.

5

39.47

5

40.1

0

40.0

5

40.8

0 40.92 40.94

40.0

0 - -

20h5 20 19.99

1

20.8

0 20

20.7

0 20.90 20.90

19.8

8 19.88 20.44

20h5 20 19.99

1

20.8

0 20

20.9

0 20.94 20.98

19.3

4 19.95 20.45

M10 10.

1

9.9 10.9

0 10 10.7 10.68 10.88 9.86 9.90 10.37

M10 10.

1

9.9 9.40

10.0

5

10.4

5 10.22 10.28 9.77 9.78 10.36

Tabel 4.1.5 Hasil pengukuran praktikan 5 (Ayu)

Diameter Toleransi

Teoritis

Mistar Ingsut

(0,05 mm)

Mistar Ingsut

(0,01 mm)

Mistar Ingsut

(0,001 mm)

Mikrometer

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

Posisi

1

Posisi

2

M16 16.1 15.9 15.90 16.00 16.08 16.08 15.84 15.77 15.25

5

15.27

M16 16.1 15.9 16.00 16.00 16.02 16.08 15.93 16.01

3

15.35

5

15.34

5

19.9h5 19.9 19.89

1

20.00 20.00 20.04 20.05 19.95 20.01

1

20.36 20.36

5

19.9h5 19.9 19 20.00 20.10 20.06 20.04 19.93 19.98 20.45 20.37

5

39.5h7 39.5 39.47

5

40.00 40.00 40.02 40.02 39.99 40.03 - -

19

39.5h7 39.5 39.47

5

40.00 40.00 40.02

5

40.01 40.03 40.03 - -

20h5 20 19.99

1

20.00 20.00 20.00 20.02 20.00 20.00 20.42 20.43

20h5 20 19.99

1

20.00 20.00 20.00 20.00 19.97 19.97 20.43 20.43

M10 10.1 9.9 10.00 10.00 10.25 10.07 9.88 9.93 9.34 9.35

M10 10.1 9.9 10.00 10.00 9.925 10.08 9.91 9.97 9.27 9.34

b. Hasil pengukuran benda kerja 2 (hole)

Tabel 4.1.6 Hasil pengukuran hole praktikan 1 (Hanif)

Alat Ukur (satuan

mm)

Pengamat A

L R

Mistar

1 20.1 3 20.1

2 20.1 4 20.15

X= 20.1125 S= 0.025

Mistar Ingsut

1 20.8 3 20.6

2 20.55 4 20.7

X= 20.6625 S= 0.110868

Mistar Ingsut Dial

1 20.72 3 20.92

2 20.68 4 20.82

X= 20.785 S= 0.107548

Mistar Ingsut Digital

1 19.66 3 19.64

2 19.84 4 19.85

X= 19.7475 S= 0.112953

Mikrometer

1 20.09 3 20.09

2 20.1 4 20.11

X= 20.0975 S= 0.009574

Tabel 4.1.7 Hasil pengukuran hole praktikan 2 (Putri)

Alat Ukur (satuan

mm)

Pengamat A

L R

Mistar 1. 20 2. 20

3. 20 4. 20

X = 20 S = 0,00

Mistar Ingsut 1. 19,60 2. 19,70

20

3. 19,40 4. 19,50

X = 19,55 S = 0,129

Mistar Ingsut Dial 1. 20,76 2. 20,88

3. 20,88 4. 20,58

X = 20,775 S = 0,1417

Mistar Ingsut Digital

1. 19,93 2. 19,42

3. 19,86 4. 19,97

X = 19,795 S = 0,254

Mikrometer 1. 20,055 2. 20,04

3. 20,44 4. 20,11

X = 20,16 S = 0,18825

Tabel 4.1.8 Hasil pengukuran hole praktikan 3 (Dian)

Alat Ukur Pengamat A

L R

Mistar

1 19.5 2 19.5

3 20 4 19.5

X= 19.625 S= 0.25

Mistar Ingsut

1 20.14 2 19.98

3 20.76 4 20.66

X= 20.385 S= 0.3831

Mistar Ingsut Dial

1 20.4 2 20.02

3 20 4 20.5

X= 20.23 S= 0.25742

Mistar Ingsut Digital

1 19.98 2 19.98

3 19.88 4 19.98

X= 19.955 S= 0.05

Mikrometer

1 20.28 2 20.28

3 20.36 4 20.23

X= 20.2875 S= 0.05377

Tabel 4.1.9 Hasil pengukuran hole praktikan 4 (Shabrina)

Alat Ukur (satuan

mm)

Pengamat A

L R

Mistar 1. 19.95 2. 19.95

21

3. 19.95 4. 20

X = 19.9625 S = 0.025

Mistar Ingsut 1. 19.75 2. 19.8

3. 19.75 4. 19.75

X = 19.7625 S= 0.025

Mistar Ingsut Dial 1. 19.68 2. 19.68

3. 19.7 4. 19.72

X = 19.695 S= 0.019149

Mistar Ingsut Digital

1. 19.68 2. 19.72

3. 19.7 4. 19.72

X = 19.705 S = 0.019149

Mikrometer 1. 20.20 2. 20.16

3. 20.09 4. 20.18

X = 20.1575 S = 0.04

Tabel 4.1.10 Hasil pengukuran hole praktikan 5 (Ayu)

Alat Ukur (satuan

mm)

Pengamat A

L R

Mistar 1. 20 2. 20

3. 20 4. 20

X = 20 S = 0

Mistar Ingsut 1. 19.90 2. 19.90

3. 19.80 4. 19.90

X = 19.875 S = 0.05

Mistar Ingsut Dial 1. 20.50 2. 20.55

3. 20.42 4. 20.53

X = 20.50 S = 0.057

Mistar Ingsut

Digital

1. 19.29 2. 19.40

3. 19.39 4. 19.42

X = 19.375 S = 0.058

Mikrometer 1. 20.075 2. 20.05

3. 20.07 4. 20.075

X = 20.0675 S = 0.0119

4.2. Pembahasan

22

Dalam pengukuran menggunakan 5 alat ukur yang berbeda, yaitu mistar,

mistar ingsut manual, mistar ingsut dial, mistar ingsut digital, dan mikrometer

praktikan memperoleh hasil pengukuran yang berbeda-beda. Hal ini

dikarenakan terdapat perbedaan nilai kecermatan dari setiap alat ukur. Sebagai

contoh, saat praktikan mengukur diameter dalam hole dengan menggunakan

mistar, praktikan memperoleh hasil pengukuran sebesar 20,1 mm. Sedangkan

saat menggunakan mistar ingsut dial praktikan memperoleh hasil pengukuran

sebesar 20,72 mm. Perbedaan hasil pengukuran tersebut dipengaruhi oleh

beberapa faktor, di antaranya adalah perbedaan nilai kecermatan antara mistar

dengan mistar ingsut dial. Mistar memiliki nilai kecermatan sebesar 0,5 mm

sedangkan mistar ingsut dial memiliki nilai kecermatan sebesar 0,02 mm

sehingga dalam pembacaan hasil pengukuran, saat menggunakan mistar

praktikan memiliki keterbatasan kecermatan, sehingga praktikan hanya

memperoleh hasil pengukuran sebesar 20,1 mm, dan kalaupun menghasilkan

angka lainnya, praktikan hanya akan menjumpai angka desimal puluhan (10,

20, 30, dan seterusnya) atau angka desimal limaan (5, 15, 25, dan seterusnya).

Selain dikarenakan perbedaan kecermatan alat ukur yang digunakan, penyebab

lainnya adalah cara praktikan melakukan pengukuran dan pembacaan hasil

ukur. Cara pengukuran yang tidak tepat akan menghasilkan hasil ukur yang

tidak tepat. Begitu pula apabila cara pembacaan hasil ukurnya tidak tepat maka

hasil ukurnya pun tidak sesuai dengan hasil ukur yang sebenarnya, meskipun

jika praktikan melakukan pengukuran dengan benar. Kemudian usia alat ukur

juga dapat mempengaruhi hasil pengukuran dari benda kerja. Semakin tua usia

alat ukur tersebut maka akan semakin sulit untuk melakukan kalibrasi bahkan

dapat tidak bisa melakukan kalibrasi lagi. Usia alat ukur juga dapat

mempengaruhi kecermatan alat ukur tersebut karena seiring berjalannya waktu

alat ukur akan mengalami perubahan yang diakibatkan oleh lingkungan

pengukuran, cara pengukuran, maupun cara penyimpanan alat ukur.

23

Pada tabel hasil pengukuran tiap praktikan terlihat bahwa terdapat

perbedaan hasil pengukuran setiap dimensi dari kedua benda kerja, yang juga

ditunjukkan pada nilai standar deviasi dari setiap pengukuran menggunakan

alat ukur pada benda kerja 2 (hole). Nilai standar deviasi menunjukkan seberapa

besar penyimpangan hasil pengukuran dari setiap praktikan pada setiap alat

ukur. Kedua hal tersebut dikarenakan oleh perbedaan kemampuan penggunaan

alat ukur dari masing-masing praktikan. Apabila seorang praktikan dapat

menggunakan alat ukur dengan baik maka hasil pengukurannya akan lebih

akurat jika dibandingkan dengan hasil pengukuran dari praktikan yang tidak

mampu menggunaan alat ukur dengan tepat. Selain itu, perbedaan pembacaan

hasil ukur dari masing-masing alat ukur juga menjadi penyebab berbedanya

hasil pengukuran dari setiap praktikan. Meskipun jika seluruh praktikan dapat

melakukan pengukuran dengan baik dan benar namun cara pembacaan hasil

ukurnya tidak tepat maka hasil pengukuran yang tercatat dalam worksheet

masing-masing praktikan juga akan berbeda-beda. Posisi dari praktikan saat

melakukan pengukuran maupun posisi dari benda kerja saat diukur juga

menjadi penyebab lain dari berbedanya hasil pengukuran setiap praktikan.

Posisi yang baik dan benar akan memberikan kenyamanan bagi praktikan serta

meminimalisir kelelahan sehingga pembacaan hasil ukur dapat lebih tepat.

Posisi benda yang tidak sesuai dengan prosedur pengukuran juga akan

menghasilkan perbedaan hasil pengukuran dari benda kerja.

Penentuan jenis suaian pada poros dapat dilakukan dengan membaca tabel

suaian berbasis poros. Berikut ini adalah hasil dari pembacaan tabel suaian

poros untuk diameter dari benda kerja 1:

Tabel 4.2.1 Jenis suaian untuk tiap diameter

Diameter Jenis Suaian

19.5h5 Interference Fits

39.5h7 Clearance Fits

24

20h5 Interference Fits

Dalam sudut pandang proses permesinan, pengukuran dimensi yang sama

dilakukan dua kali dikarenakan beberapa faktor. Adapun faktor-faktor tersebut

adalah sebagai berikut:

1. Cara penggunaan mesin, apabila cara penggunaan mesinnya tidak

benar maka dapat terjadi perbedaan ukuran pada benda kerja.

Contohnya adalah ketika menggunkan mesin bubut, apabila pekerja

tidak memutar benda kerja dengan lancar (tersendat-sendat, ada jeda

dalam memutar benda kerja) maka ukuran benda kerja diukur dari sisi

yang berlawanan dapat berbeda. Maka dari itu diperlukan pengukuran

dimensi yang sama sebanyak dua kali agar memastikan apakah ukuran

dimensi tersebut sudah tepat atau belum

2. Kondisi mesin dan komponen mesin, apabila kondisi mesin dalam

keadaan yang sudah tidak baik akibat usianya yang sudah tua dan/atau

tidak dilakukan maintenance secara rutin, maka dapat mempengaruhi

ketepatan nilai dimensi benda kerja karena kondisi tersebut membuat

mesin tidak dapat bekerja sesuai spesifikasinya. Selain itu, kondisi

komponen mesin juga dapat mempengaruhi hasil permesinan benda

kerja. Contohnya adalah mata pahat pada mesin bubut, apabila mata

pahat tersebut sudah tumpul maka pemakanan benda kerja pun tidak

dapat berjalan dengan stabil, yang dapat berakibat pada tidak

konsistennya ukuran dimensi benda kerja. Maka dari itu pengukuran

sebanyak dua kali pada bagian yang sama diperlukan untuk mengetahui

apakah hasil permesinan benda kerja sudah sesuai dengan yang

direncanakan.

3. Kalibrasi yang tidak tepat, apabila mesin-mesin produksi tidak

dikalibrasi dengan tepat sebelum melakukan permesinan pada benda

kerja, maka dimensi benda kerja dapat berbeda dengan dimensi

25

desainnya. Maka dari itu pengukuran dimensi yang sama sebanyak dua

kali dapat menjadi salah satu cara untuk mengetahui apakah mesin-

mesin tersebut sudah dikalibrasi dengan tepat atau belum.

26

BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum ini adalah sebagai

berikut:

1. Pengukuran berguna untuk mengetahui nilai dimensi dari suatu benda

kerja, apakah sudah tepat sesuai toleransinya atau belum.

2. Hasil pengukuran dapat berbeda-beda, tergantung pada jenis alat ukur dan

kecermatannya, keahlian penggunanya, cara pengukurannya, dan proses

permesinannya.

3. Setiap benda kerja memiliki nilai toleransi dan suaian yang berbeda-beda,

tergantung pada ukuran dimensi benda kerja pasangannya.

5.2. Saran

Adapun saran yang dapat diberikan pada praktikum kali ini adalah

sebagai berikut:

1. Sebaiknya praktikan berkonsentrasi penuh dalam melakukan pengukuran

serta sesuai dengan cara pengukuran yang baik dan benar sehingga hasil

pengukurannya akurat.

2. Sebaiknya satu benda kerja diukur oleh satu orang praktikan, tidak diukur

bersama-sama, sehingga tidak akan mengganggu proses pengukuran yang

dapat mempengaruhi hasil pengukuran.

27

DAFTAR PUSTAKA

Anyi Instrument Co., Ltd., 2009, How to Read a Dial Caliper,

http://www.aylj.com/en/expertise_dialcaliper.htm, online accessed on 10

Maret 2014.

Coban Engineering, 2013, ANSI Standard Limits and Fits (ANSI B4.1-1967,R1974),

http://www.cobanengineering.com/Tolerances/ANSILimitsAndFits.asp,

online accessed on 12 Maret 2014.

International Organization for Standardization, 1999, ISO Standards Handbook -

Limits, fits and surface properties, 2nd ed., International Organization for

Standardization, Genewa.

Long Island Indicator Service Inc., 2013, Dial Calipers Digital Calipers Vernier Calipers For What Its Worth, http://www.longislandindicator.com/p11.html online accessed on 10 Maret 2014.

MITCalc, 2003, Tolerances and Fits, http://www.mitcalc.com/doc/tolerances/help/en

/tolerancestxt.htm, online accessed on 11 Maret 2014.

Oberg, E., Jones, F.D., Horton, H.L., Ryffel, H.H., 1991, Machinerys Handbook, 24th ed., Industrial Press Inc., New York.

Pedhazur, E.J., Pedhazur, S.L., 1991. Measurement, Design, and Analysis: An

Integrated Approach, 1st ed., Lawrence Erlbaum Associates, New Jersey.

Rochim, T., 2001, Spesifikasi Geometris Metrologi Industri dan Kontrol Kualitas, ITB,

Bandung.

Ryan, V., 2004, The Micrometer, http://www.technologystudent.com/equip1

/microm1.htm, online accessed on 10 Maret 2014.

Ryan, V., 2004, The Vernier Caliper Manual Version, http://www.technologystudent.com/equip1/vernier3.htm, online accessed on

10 Maret 2014.

28

LAMPIRAN

29

30

31

32

33

34

35

36

37