12. bab 2 edit
Post on 26-Nov-2015
61 Views
Preview:
TRANSCRIPT
-
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gambar
Gambar adalah wadah untuk menuangkan ide-ide.
Gambar 2.1 Contoh Gambar
2.2 Gambar Teknik
Gambar teknik adalah wadah untuk menuangkan ide-ide yang digunakan
oleh engineer.
Gambar 2.2 Contoh Gambar Teknik
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 4
2.2.1 Fungsi Gambar
Fungsi dari gambar sebagai berikut :
1. Menyampaikan informasi
Gambar mempunyai fungsi meneruskan maksud dari perancang dengan
tepat kepada orang-orang yang bersangkutan, kepada perancangan
proses, pembuatan, pemeriksaan, perakitan, dsb.
2. Penyimpanan, pengawetan, penggunaan atau dokumentasi
Gambar merupakan data teknis yang sangat ampuh, dimana teknologi
dari suatu perusahaan dipadatkan dan dikumpulkan.Oleh karena itu
gambar bukan saja diawetkan untuk mensuplai bagian-bagian produk
untuk diperbaiki, tetapi gambar juga diperlukan juga untuk disimpan
dan dipergunakan sebagai bahan informasi untuk rencana-rencana baru
di kemudian hari. Untuk itu diperlukan cara- cara penyimpanan,
modifikasi nomor urut gambar dan sebagainya.
3. Cara penyiapan informasi atau modifikasi
Dalam perencanaan, konsep abstrak yang melintas dalam pikiran
diwujudkan dalam bentuk gambar melalui proses. Pertama-tama
masalah dianalisa dengan gambar, kemudian gambar tersebut diteliti
dan dievaluasi. Proses ini dilakukan berulang-ulang, sehingga dapat
dihasilkan gambar yang sempurna. Sarjana teknik tanpa kemampuan
menggambar akan sulit dalam penyampaian keinginan, maupun dalam
menerangkan hal yang sangat penting.
2.2.2 Garis
Garis merupakan kumpulan dari titik-titik yang menyatu secara kontinu.
1. Garis nyata
Garis nyata adalah garis yang digunakan untuk mengambarkan bagian
yang tampak dari sebuah gambar.
______________________
Gambar 2.3 Garis Nyata
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 5
2. Garis gores
Garis gores adalah garis yang digunakan untuk menggambarkan bagian
yang ada dibelakang gambar.
---------------------------------
Gambar 2.4 Garis Gores
3. Garis bergores
Garis bergores adalah garis yang digunakan untuk menerangkan bahwa
gambar tersebut berbentuk silindrik atau titik sumbu dan simetri dari
suatu bidang.
Gambar 2.5 Garis Bergores
4. Garis bergores ganda
Garis bergores ganda adalah garis yang digunakan untuk bagian yang
berdampingan, batas-batas kedudukan benda yang bergerak dll.
Gambar 2.6 Garis Bergores Ganda
Gambar 2.7 Contoh Gambar dengan Penggunaan Jenis-Jenis Garis
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 6
Berikut merupakan tabel pembagian garis beserta fungsinya pada
gambar.
Tabel 2.1 Tabel Macam-macam Garis dan Penggunaannya
2.2.3 Proyeksi Gambar
Proyeksi gambar merupakan cara penyajian gambar 3D pada bidang datar
yang dipantulkan.
1. Proyeksi aksonometri
Jika sebuah benda disajikan dalam bentuk proyeksi ortogonal, hanya
sebuah bidang saja yang akan tergambar pada bidang proyeksi.
Seandainya bidang-bidang atau tepi-tepinya dimiringkan terhadap
bidang proyeksi, maka tiga muka dari benda itu akan terlihat serentak
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 7
Tabel 2.2 Sudut Proyeksi Aksonometri
a. Proyeksi isometri
Proyeksi isometri merupakan proyeksi dimana pandangan yang
dipilih dari objek diletakkan sedemikian rupa terhadap bidang
proyeksi dimana masing masing bidang membentuk sudut 30
dan skala yang digunakan pada setiap bidang adalah sama atau
sudut antara sumbu satu terhadap sumbu lainya 120
b. Proyeksi dimetri
Proyeksi dimetri adalah proyeksi gambar dimana skala
perpendekan dari dua sisi dan dua sudut dengan garis horizontal
sama
c. Proyeksi trimetri
Proyeksi trimetri adalah proyeksi dimana skala perpendekan dari
tiga sisi dan tiga sudut tidak sama
2. Proyeksi Miring
Proyeksi miring adalah semacam proyeksi sejajar, tetapi dengan garis-
garis proyeksinya miring terhadap bidang proyeksi. Pada proyeksi ini
permukaan depan dari benda sejajar dengan bidang proyeksi vertikal
kemudian tergambar seperti sebenarnya.
3. Proyeksi perspektif
Gambar perspektif adalah gambar yang serupa dengan gambar benda
yang dilihat dengan mata biasa, dan banyak dipergunakan dalam
bidang arsitektur. Jika antara benda dan titik penglihatan tetap
diletakkan sebuah bidang vertikal atau bidang gambar, maka pada
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 8
bidang gambar ini akan terbentuk bayangan dari benda tadi, bayangan
ini disebut gambar perspektif.
4. Proyeksi Orthogonal
1. Proyeksi sudut pertama (proyeksi eropa)
Proyeksi sudut pertama disebut juga proyeksi amerika.Proyeksi ini
terletak di kuadran pertama.Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi
yang letak bidangnya terbalik dengan arah pandangannya.
Gambar 2.8 Proyeksi Eropa
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
2. Proyeksi sudut ketiga (proyeksi Amerika)
Proyeksi sudut ketiga disebut juga proyeksi amerika.Proyeksi ini
terletak di kuadran ketiga.Proyeksi Amerika merupakan proyeksi
yang letak bidangnya sama dengan arah pandangannya
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 9
Gambar 2.9 Proyeksi Amerika
Keterangan:
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
2.2.4 Toleransi
Toleransi adalah batas maksimum dan minimum yang diperbolehkan.
Untuk menghindari keraguan dan untuk keseragaman nilai toleransi
standar telah ditentukan oleh ISO/R286 (ISO System of Limits and Fits-
Sistim ISO untuk Limit dan Suaian). Toleransi standar ini disebut
Toleransi Internasional atau IT
Toleransi dibedakan menjadi 2 yaitu :
1. Toleransi linear
Toleransi linear merupakan toleransi dalam hal ukuran toleransi.
toleransi ukuran merupakan batas-batas penyimpangan ukuran yang di
perbolehkan pada suatu benda kerja sehingga benda kerja memiliki
fungsi tukar.
2. Toleransi sudut
Toleransi sudut merupakan toleransi dalam hal posisi dan betuk.
Toleransi posisi adalah penyimpangan posisi yang diizinkan terhadap
posisi yang digunakan sebagai patokan.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 10
Gambar 2.10 Toleransi secara Umum
Dua benda yang berhubungan mempunyai ukuran-ukuran yang
berbeda sebelum dirakit.Perbedaan ukuran yang diizinkan untuk suatu
pemakaian tertentu dari pasangan ini, disebut suaian. Tergantung dari
kedudukan masing-masing daerah toleransi dari lubang atau poros,
terdapat tiga jenis suaian, yaitu :
1. Suaian longgar (clearance fit)
2. Suaian pas ( transition fit)
3. Suaian paksa (interference fit)
Gambar 2.11 Sistem Suaian
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 11
2.3 Proses Produksi
Proses produksi adalah proses mengolah bahan baku menjadi bahan
setengah jadi atau bahan jadi untuk menambah nilai guna. Proses produksi
terdiri dari dua kata, yaitu proses dan produksi. Proses adalah metode
bagaimana sumber-sumber (manusia, mesin, material, energi, teknologi
informasi dan modal) yang dapat diubah menjadi suatu hasil yang
mempunyai nilai guna. Sedangkan produksi adalah suatu kegiatan yang
menciptakan atau menambah nilai guna suatu barang atau jasa.
Material Informasi (IT)
Manusia Modal Mesin
Metoda
Gambar 2.12 Bagan Proses Produksi
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi adalah:
1. Modal(Capital)
Biaya yang diperlukan selama proses produksi berlangsung.
2. Manusia (Man)
Manusia sebagai operator dan pengontrol mesin yang dipakai pada
proses produksi.
3. Material (Material)
Bahan baku yang akan diubah dan diproses menjadi suatu produk.
4. Mesin (Machine)
Alat-alat yang digunakan dalam proses produksi.
5. Metode (Method)
Langkah langkah yang dilakukan selama proses produksi.
6. Informasi (Information)
Informasi yang diperlukan dalam proses produksi agar proses produksi
lebih efisien.
Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam yaitu
proses pengecoran (Casting Process), Proses Pembentukan (Forming
Bahan Baku Proses Produksi Produk
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 12
Process), Proses Penyambungan (Joining Process), Proses Metalurgi
Serbuk (Powder Metallurgy), Proses Perakitan (Assembly Process), Proses
Perubahan Sifat Mekanik, Proses Polimer, Proses Pemesinan (Machining
Process).
2.3.1 Proses Pengecoran (Casting Process)
Proses pengecoran merupakan proses dengan memanaskan logam sampai
titik melting point, kemudian dimasukkan ke dalam cetakan, setelah dingin
dikeluarkan, sehingga terbentuklah produk.
Gambar 2.13 Proses Pengecoran
2.3.2 Proses Pembentukan (Forming Process)
Proses pembentukan merupakan proses produksi dengan cara memberi
gaya pada material dengan atau tanpa cetakan sehingga terjadi deformasi
plastis dan terbentuk produk yang diinginkan.
Gambar 2.14 Proses Pembentukan
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 13
2.3.3 Proses Penyambungan (Joining Process)
Proses penyambungan adalah proses produksi yang menggabungkan dua
material atau lebih dengan atau tanpa menggunakan material penyambung
menjadi suatu produk.
Proses penyambungan dikelompokkan menjadi 3 berdasarkan base dan fill
1. Penyambungan Tetap
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang apabila
dipisahkan akan dapat merusak material utama dan material
penyambung. Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder,
dan lain-lain.
Gambar 2.15 Proses Penyambungan Mengelas
2. Pemyambungan Tidak Tetap
Penyambungan Non Permanen adalah penyambungan yang dapat
dipisahkan kembali dan tidak merusak komponennya.Contoh:
penyambungan pipa seperti pada contoh dibawah ini.
Gambar 2.16 Penyambungan Pipa
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 14
3. Penyambungan Semi Permanen.
Penyambungan semi permanen adalah proses penyambungan yang
apabila dipisahkan tidakakan merusak material utama, contohnya
penyambungan dengan menggunakan soldier dan paku keling.
Gambar 2.17 Penyambungan Semi Permanen dengan Paku Keling
2.3.4 Proses Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)
Proses metalurgi serbuk adalah proses produksi dengan menggunakan
serbuk logam di tekan (press) didalam cetakan kemudian dipanaskan
hingga suhu dibawah titik melting dan dikeluarkan dari cetakan sehingga
menghasilkan produk yang diinginkan.
Gambar 2.18 Contoh Produk Metalurgi Serbuk
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 15
Gambar 2.19 Tahapan Proses Metalurgi Serbuk
2.3.5 Proses Perakitan (Assembly Process)
Proses perakitan adalah proses produksi yang menggabungkan dua
komponen atau lebih sehingga menjadi suatu produk. Perakitan berbeda
dengan penyambungan, proses penyambungan merupakan penyambungan
komponen secara keseluruhan, sedangkan proses perakitan sudah pasti
menghasilkan produk dan masing-masingnya sudah mempunyai fungsi
tertentu.
Gambar 2.20 Proses Perakitan
2.3.6 Proses Perubahan Sifat Mekanik
Proses perubahan sifat mekanik adalah proses produksi untuk mengubah
sifat-sifat mekanik pada material sehingga terbentuk sifat baru.
Proses perubahan sifat mekanik terbagi 2 yaitu :
1. Heat Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan thermal pada seluruh bagian logam
bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan dengan
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 16
cara merubah sifat mekanik dengan menerima beban dari seluruh
permukaan.
Gambar 2.21 Proses Heat Treatment
2. Surface Treatment
Merupakan proses produksi yang merubah sifat mekanik dengan
permukaan saja yang menerima beban utama tanpa mengubah sifat
mekanik secara keseluruhan, karena perubahan yang dilakukan hanya
pada bagian yang terkena beban yaitu pada permukaan.
Gambar 2.22 Produk Hasil Surface Treatment
2.3.7 Proses Polimer
Proses polimer adalah proses produksi dengan menggunakan polimer
sebagai material. Polimer adalah gabungan dari monomer-monomer yang
membentuk ikatan hidrokarbon.
Jenis-jenis polimer adalah sebagai berikut
1. Termosetting
Merupakan polimer yang tahan terhadap panas
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 17
Contoh : Melamin.
Gambar 2.23 Melamin
2. Termoplastis
Merupakan polimer yang tidak tahan terhadap panas.
Gambar 2.24 Contoh Produk Termoplastis
3. Elastomer
Merupakan polimer yang elastis
Contoh : ban
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 18
Gambar 2.25 Produk Elastomer
2.3.8 Proses Pemesinan (Machining Process)
Proses pemesinan merupakan proses produksi yang menggunakan mesin
perkakas dengan memanfaatkan gerak relatif pahat dengan benda kerja
sesuai dengan spesifikasi geometrik sehingga dihasilkan produk dengan
material sisa berupa geram.
2.4 Klasifikasi Proses Pemesinan
Proses pemesinan dapat diklasifikasikan berdasarkan gerak relatif, jumlah
mata pahat yang digunakan, orientasi permukaan, berdasarkan mesin yang
digunakan, dan berdasarkan bentuk pahat yang digunakan.
2.4.1 Berdasarkan Gerak Relatif
1. Gerak potong (cutting movement)
Merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga
menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
Gambar 2.26 Gerak Potong
2. Gerak makan (feeding movement)
Merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga
menyelesaikan permukaan baru.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 19
Gambar 2.27 Gerak Makan
2.4.2 Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang Digunakan
1. Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)
Berdasarkan jumlah mata pahat yang digunakan yaitu mata pahat
tunggal, digunakan pada mesin bubut dan sekrap.
Gambar 2.28 Pahat bermata potong tunggal
2. Pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools)
Berdasarkan jumlah mata pahat yang digunakan yaitu mata pahat
tunggal, digunakan pada mesin freis dan gurdi.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 20
Gambar 2.29 Pahat bermata potong jamak
3. Pahat bermata potong tak hingga
Gambar 2.30 Pahat bermata potong tak hingga
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 21
Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Jumlah Mata Pahat
No Jenis Proses Jumlah Mata Pahat
1 Proses Bubut (Turning) Tunggal
2 Proses Gurdi (Drilling) Jamak
3 Proses Sekrap (Shapping) Tunggal
4 Proses freis(Milling) Jamak
6 Proses Koter/ pelebaran lubang
(boring)
Jamak
7 Proses Gerinda
(Grinding)
Tak hingga
2.4.3 Orientasi Permukaan
Berdasarkan orientasi permukaan, proses pemesinan dapat diklasifikasikan
menjadi dua macam yaitu :
1. Permukaan berbentuk silindrik/konis
Gambar 2.31 Baut
2. Permukaan berbentuk perismatik
Gambar 2.32 Permukaan Berbentuk Perismatik
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 22
2.4.4 Berdasarkan Mesin yang Digunakan
Berikut merupakan klasifikasi proses pemesinan berdasarkan mesin
perkakas yang digunakan. Dalam proses pemesinan perlu diketahui
terlebih dahulu mesin apa yang seharusnya kita gunakan berdasarkan jenis
proses pemesinan yang akan dilakukan.
Tabel 2.4 Klasifikasi Proses Permesinan Berdasarkan Mesin perkakas yang Digunakan
Jenis Proses Mesin yang digunakan
1. Proses Bubut (turning)
2. Proses Gurdi (drilling)
3. Proses Sekrap (shaping,planning)
4. Proses Freis (milling)
5. Proses Gergaji (sawing)
6. Proses Koter/ pelebaran lubang
(boring)
7. Proses Parut (broaching)
8. Proses Gerinda (grinding)
9. Proses Asah (honing)
10. Proses Asah halus (lapping)
11. Proses Asah super halus (super
finishing)
12.Proses Kilap (polishing &
buffing)
1. Mesin bubut (lathe)
2. Mesin gurdi (drilling machine)
3. Mesin sekrap (shaping
machine, planning machine)
4. Mesin freis (freis machine)
5. Mesin gergaji (sawing
machine)
6. Mesin koter (boring machine)
7. Mesin parut (broaching machine)
8.Mesin gerinda (grinding
machine)
9. Mesin asah (honing machine)
10. Mesin asah (lapping machine)
11. Mesin asah super halus ( super
mirror finishing)
12. Mesin pengkilap (polisher &
buffer)
2.4.5 Berdasarkan Bentuk Pahat yang Digunakan
Berdasarkan bentuk pahat yang digunakan, proses pemesinan dibagi
menjadi 3 yaitu :
1. Konvensional
Proses ini merupakan proses pemesinan untuk mengubah suatu produk
dengan menggunakan pahat dalam proses pemotongannya.
Contohnya : proses bubut, freis, dan sekrap.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 23
Gambar 2.33 Proses Bubut
2. Abrasif
Proses ini merupakan proses penggunaan alat yang abrasif untuk
menghasilkan sebuah permukaan yang baik.
Contohnya : gerinda silindrik, gerinda datar dan lain-lain.
Gambar 2.34 Gerinda Silindrik
3. Non Konvensional
Proses non konvensional merupakan suatu proses pemesinan yang
tidak menggunakan mata pahat sebagai mata potong untuk
pemotongan logamnya dan fungsi pahat potong digantikan dengan
adanya energi lain.Contohnya pemanfaatan energi listrik, bahan kimia,
dan tekanan air.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 24
Contoh dari proses non konvensional antara lain :
a. Electrical Discharge Machining (EDM)
Electrical-Discharge Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang memanfaatkan beda potensial dan larutan
elektrolik untuk memotong logam.
Gambar 2.35 Electrical Discharge Machining(EDM)
b. Elektro Chemical Machining (ECM)
Electrochemical Machining merupakan suatu proses pemesinan
yang memanfaatkan perbedaan potensial untuk memotong logam.
Gambar 2.36 Proses Elektro Chemical Machining(ECM)
c. Laser Beam Machining.
Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan yang
menggunakan energi laser untuk pemotongan logam.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 25
Gambar 2.37 Laser Beam Machining
d. Chemical Milling
Chemical Milling merupakan suatu proses produksi yang
menggunakan reaksi kimia untuk pemotongan logam
Gambar 2.38 Chemical Milling
2.5 Elemen Dasar Proses Pemesinan
Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik
suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses
pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang
digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran
obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 26
kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan
dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain
itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan
geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang
dikehendaki.
Lima elemen dasar proses permesinan,yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan
dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran
mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin
perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan.
2.5.1 Proses Bubut ( Turning )
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin
bubut. Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang
melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang
melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat
bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah paghat
HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min. Pada
proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung
poros utama Spindle .Harga putaran poros utama umumnya dibuat
bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275,
550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan
kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui
roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter)
dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 27
dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang
tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/(r)).
Gambar 2.39 Mesin Bubut
Bagian-bagian dari mesin bubut :
a. Spindle revolves merupakan lubang tempat pemasangan
pencekam/chuck.
b. Headstock merupakan tempat diletakkannya spindle dan gear box.
c. Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
d. Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan dan
kecepatan potong
e. Lead screw gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses
bubut untuk pembuatan ulir.
f. Carriage sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk
melakukan gerak makan.
g. Gearbox adalah tempat lengan pengatur.
h. Bed merupakan tempat landasan mesin sebagai peredam getaran pada
mesin
i. Power unit merupakan kontrol untuk menghidupkan dan mematikan
mesin.
j. Feedrod merupakan poros penghubung untuk gerak makan.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 28
k. Tailstock merupakan kepala lepas tempat letak center dan digunakan
tempat pahat untuk drilling.
Kondisi pemotongan proses bubut dapat dilihat pada Gambar yang
ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
d0 = Diameter mula-mula ; mm.
dm = Diameter akhir ; mm.
lt = Panjang proses pemesinan ; mm
Pahat :
kr= Sudut potong utama
o= Sudut geram
Mesin bubut :
a = Kedalaman potong ; mm.
f = Gerak makan ; mm/rev.
n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/mm.
Gambar 2.40 Pemotongan Bubut
Jenis perasi bubut berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada
mesin bubut, ada beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (Turning)
Untuk memotong permukaan benda kerja dengan kedalaman tertentu
yang mana hasilnya berbentuk silindris.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 29
Gambar 2.41 Bubut Silindrik
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (Facing)
Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada
pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam
pencekam. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda
kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap
sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku
pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
Gambar 2.42 Bubut Muka (Facing)
3. Bubut Alur (Grooving)
Alur (grooving) pada benda kerja dibuat untuk memberi kelonggaran
ketika memasangkan dua buah elemen mesin, membuat baut dapat
bergerak penuh, dan memberi jarak bebas pada proses gerinda terhadap
suatu poros.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 30
Gambar 2.43 Bubut Alur
4. Bubut Ulir (Threading)
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya
sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir
didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai
dengan menggunakan gage atau plat pola.
Gambar 2.44 Bubut Ulir
5. Pemotongan (Cut-Off)
Bisa digunakan untuk memotong benda kerja yang berbentuk silindrik.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 31
Gambar 2.45 Bubut Pemotongan (Cut-Off)
6. Meluaskan lubang (Boring)
Proses ini biasanya digunakan untuk menambah diameter lubang yang
telah dibuat.
Gambar 2.46 Proses Boring
Elemen Dasar Proses Bubut
a. Kecepatan potong (Cutting speed )
Vc =1000
.. nd ; m/min
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm
b. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min.
c. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / Vf ; min.
d. Kedalaman potong (cutting time)
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 32
a = ( dm do ) / 2 ; mm
e. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V ; A = f . a ; mm2
Z = f . a . Vc ; cm3/min
2.5.2 Proses Freis ( Milling )
Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk
membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin
freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja
dari semua mesin perkakas.Pahat freis mempunyai jumlah mata potong
banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis.Pada mesin freis pahat
bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
Gambar 2.47 Mesin Freis
Bagian-bagian mesin freis :
a. Lengan untuk kedudukan penyongkong obor
b. Penyongkong obor
c. Tunas untuk mengerakan meja secara otomatis
d. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
e. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dengan
perlengkapan mesin
f. Engkol untuk mengerakan meja dalam arah memanjang
g. Tuas untuk mengunci meja
h. Baut menyetel, untuk menghilangkan getaran meja
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 33
i. Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah melintang.
j. Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah tegak
k. Tuas untuk mengunci meja
l. Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mengatur tinggi meja
m. Lutut untuk kedudukan alas meja
n. Tuas untuk mengunci sadel
o. Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
p. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
q. Engkol meja
r. Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindle/pisau frais
s. Tuas untuk mengatur angka-angka kecepatan spindle/pisau frais
t. Tiang, untuk mengantar turun naiknya meja
u. Spindle, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
v. Tuas untuk menjalankan spindle
Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki
gigi pada sekelilingnya.
Gambar 2.48 Freis Biasa
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya
berada di samping.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 34
Gambar 2.49 Freis Samping
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali
bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
Gambar 2.50 Proses Pemotongan
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong
sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan
kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan
kerucut.Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda,
tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk
didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda
gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dan sebagainya.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 35
Gambar 2.51 Freis Bentuk
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan
mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.
Gambar 2.52 Freis Ujung
Gambar 2.53 Proses Freis
Pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindle mesin tersebut, antara
lain:
1. Freis tegak (Face Milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
2. Freis datar (Slab Milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 36
Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :
1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi
benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda
kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya
dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi
penggerak meja.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak
translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan
kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik mempercepat
keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda
kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja
lebih kasar.
Tabel 2.5 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling
No. Up milling Down milling
1 Gerak pahat berlawanan dengan gerak benda kerj
kerja
Gerak pahat searah dengan benda kerja
2 Kehalusan permukaan kurang baik
Kehalusan permukaan lebih baik
3 Keausan lebih cepat Keausan lambat
4 Gaya yang diberikan lebih besar
Gaya yang diberikan kecil
5 Getaran yang dihasilkan
kecil Getaran dihasilkan besar
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 37
Gambar 2.54 Jenis Freis
Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran
spindle (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari
proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat
diturunkan dari kondisi pemotongan, sebagai berikut :
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
rk = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
v = 1000
.. nd ; m/min
2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 38
dimana :
lt = lv + lw + ln ; mm,
lv )( ada ; untuk mengefreis datar,
lv 0 ; untuk mengefreis tegak,
ln 0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana :
lw= panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt= panjang proses pemesinan ; mm
ln= panjang pengakhiran ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
Z = 1000
.. waV f ; cm3 /min
2.5.3 Proses Gurdi (Drilling )
Proses gurdi adalah roses gurdi adalah proses pemesinan yang paling
sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel
atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini
sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses
pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill).
Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar
lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak
hanya dilakukan pada mesin gurdi, tetapi bisa dengan mesin bubut,
mesin freis, atau mesin bor.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 39
Gambar 2.55 Mesin Gurdi
Bagian-bagian mesin gurdi
a. Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box
b. Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam
c. Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda
kerja
d. Base merupakan dasar mesin
e. Table merupakan meja meletakkan benda kerja
f. Handle feeding merupakan handle untuk megatur kecepatan makan
Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :
1. Gurdi (Drilling)
2. Perluasan ujung lubang (Counter Boring)
3. Penyerongan ujung lubang (Counter Sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (Roaming)
5. Gurdi lubang dalam (Gun Drilling)
Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 40
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
Gambar 2.56 Mesin Gurdi Portabel
b. Mesin penggurdi teliti :
a. pasangan bangku
b. pasangan lantai
Gambar 2.57 Mesin Gurdi Teliti
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 41
c. Mesin penggurdi radial
Gambar 2.58 Mesin Gurdi Radial
d. Mesin penggurdi tegak :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
Gambar 2.59 Mesin Gurdi Tegak
e. Mesin penggurdi spindle jamak :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 42
Gambar 2.60 Mesin Gurdi Spindle
f. Mesin penggurdi turet
Gambar 2.61 Mesin Gurdi Turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.
Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :
1. Penggurdi Puntir (Twist Drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua
tepi potong.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 43
Gambar 2.62 Penggurdi Puntir
2. Penggurdi Pistol (gundrill)
Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan
meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama
dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai
kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.
Gambar 2.63 Penggurdi pistol bergalur lurus.
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih
besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 44
Gambar 2.64 Penggurdi Khusus Untuk Lubang Besar
Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan
ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi; mm
Kr = sudut potong utama
= sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong :
v =1000
.. nd
; m/min
2. Gerak makan permata potong:
fz =nz
V f
. ; mm/gigi
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 45
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
Z =1000.4
.. 2 fVd
; cm3/m
2.5.4 Proses Sekrap ( Shaping )
Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja
dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan
pada pemegangnya.
Gambar 2.65 Mesin Shaping
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 46
Bagian-bagian pada mesin sekrap
Keterangan gambar:
1. Tool post/head merupakan pemegang pahat
2. Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
3. Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
4. Vise sebagai pengapit benda kerja
5. Base dasar mesin
6. Worktable/Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
7. Ram penggerak tool
Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
a. perataan permukaan
b. alur spiral
c. batang gigi
d. celah T, dan lain-lain.
Pengelompokkan Mesin Sekrap
Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Pemotong dorong- horizontal
1. Biasa (pekerjaan produksi)
2. Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik- horizontal
3. Vertikal
1. Pembuat celah (slotter)
2. Pembuat dudukan pasak (key skater)
Jenis-Jenis Mesin Sekrap
a. Mesin sekrap horizontal
Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal.
Ram yang membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan
panjang langkah yang diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng
diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada
langkah balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda
didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 47
digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak
daya.
b. Mesin sekrap hidrolis
Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan
osilasi, tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu
keuntungan utama dari mesin sekrap ini adalah kecepatan potong
dan tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir
pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada
indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan
maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.
c. Mesin Sekrap Potong Tarik
Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam
dan menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan
pemotongan vertikal karena dudukan yang diharuskan untuk
memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering dijumpai
pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin
ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat
biasanya seperti pada jenis horizontal. Benda kerja yang akan di
mesin ditumpu pada meja putar yang memiliki gerakan putar
tambahan gerak untuk mesin biasa.
Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:
1. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam
seperti pada gambar 2.66
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 48
Gambar 2.66 Mesin Sekrap Meja
2. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan
benda kerja diam, seperti pada gambar 2.67
Gambar 2.67 Mesin Sekrap(Shaping)
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 49
Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong
tunggal yang melakukan gerak potong (shaping) atau gerak
makan(planning), kedua gerakan tersebut berupa translasi bertahap).
Proses ini terbagi sebagai berikut:
1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)
Beberapa parameter yang dapat dihitung pada proses sekrap adalah:
Pada Benda Kerja :
lw = Panjang pemotongan benda kerja ; mm
Lv = Langkah pengawalan ; mm
Ln = Langkah Pengakhiran ; mm
Lt = Panjang Pemesinan
= lv + lw + ln ; mm
W = Lebar pemotongan benda kerja ; mm
Mesin Sekrap :
f = gerak makan ; mm/langkah
A = kedalaman potong ; mm
Np = jumlah langkah per menit ; langkah/min
Rs = perbandingan kecepatan ;
= Vm = Kecepatan Maju< 1
Vf Kecepatan Mundur
Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :
1. Kecepatan potong rata-rata :
v1000.2
)1(. stp Rln ; m / min
2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z = A .V ; cm3/min
dengan :
A = f . a = h . b
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 50
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min
2.6 Pahat
Pahat merupakan alat pemotong pada proses pemesinan. Selain itu pahat
berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan,
pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata
potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat
didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
2.6.1 Bagian bagian Pahat
Gambar 2.68 Bagian-bagian Pahat
Bagian-bagian pahat terdiri dari :
1. Badan
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk
sisipan pahat
2. Pemegang/gagang
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini
tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat
3. Sumbu pahat
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 51
4. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga
mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan
pahat.
5. Lubang pahat (tool bare)
Lubang pada pahat melalui mata pahat dipasang pada poros utama
(Spindle) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya
dipunyai oleh pahat freis.
2.6.2 Bidang Pahat
1. Bidang geram (A , Face)
Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir
2. Bidang utama (A , Principal/Major Flank)
Merupakan bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda
kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan
pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan
sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan
permukaan transien benda kerja
3. Bidang bantu (A Auxiliary/Minor Flank)
Merupakan bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda
kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang bantu
akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah
terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan
bidang bantu.
2.6.3 Mata Potong Pahat
1. Mata potong utama (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram
dengan bidang utama.
2. Mata potong bantu (S, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram
dengan bidang bantu.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 52
Gambar 2.69 Bentuk Pahat Bubut
2.6.4 Material Pahat
Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung, dengan
cara mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan
proses ini maka jelas diperlukan material pahat yang lebih unggul daripada
material benda kerja. Keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat
dibuat dengan memperhatikan berbagai segi, yaitu :
1. Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja
2. Keuletan yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong
benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal :bila terjadi perubahan temperatur yang
cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah: untuk mengurangi afinitas benda kerja
terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya
pemotong
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah untuk
memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.
Berdasarkan material pahat dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4%
dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki
kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 53
digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min)
karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Pahat
jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu.
Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap
(untuk membuat ulir).
Gambar 2.70 Pahat Baja Karbon
2. HSS (High Speed Steels)
Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan
tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian
diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang
atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat
diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong.
Setelah proses perlakuan panas dilaksanakan kekerasannya akan
cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang
tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS),
sehingga dinamakan dengan Baja Kecepatan Tinggi; HSS, High
Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata
potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif baik..
Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin gurdi,bubut,
dan sekrap.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 54
Gambar 2.71 Pahat HSS
Hot Hardness dan Recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat
dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur
tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai
berikut :
a. Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan
karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan
kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering.
b. Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan
elemen pembentuk karbida akan tetapi Crom menaikkan
sensitivitas terhadap over heating.
c. Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta
menghaluskan ukuran butir. Juga merupakan elemen pembentuk
karbida.
d. Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa (
2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo HSS lebih
liat, senhingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah
lebih sensitif terhadap over heating hangusnya ujungujung yang
runcing seewaktu dilakukan proses Heat treatment.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 55
e. Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk
menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Ukuran butir
menjadi lebih halus sehingga ujung ujung yang runcing tetap
terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.
3. Karbida
Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk
karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu
Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin
menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki
modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefesien
muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai
tiga kali konduktifitas panas HSS.
Gambar 2.72 Pahat Karbida
Ada 3 jenis utama pahat karbida sisipan yaitu :
a. Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
b. Karbida tungsten paduan
c. Karbida lapis (Coated Cemented Carbides
4. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses
pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas
mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon .
Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 56
Gambar 2.73 Pahat Keramik
5. CBN(Cubic Boron Nitrides)
Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida
Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material
kubik. Pahat sisipan CBN bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN
tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co. CBN
memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat
sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis
baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN
memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap
perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat
tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya
sangat terbatas.
Gambar 2.74 Pahat Berbahan Dasar CBN (Cubic Boron Nitrides)
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 57
6. Intan
Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil
proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%-
10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi
plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan
komposisi material pengikat.Karena intan pada temperratur tinggi
mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi,
maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang
mengandung besi.
Gambar 2.75 Pahat Berbahan Dasar Intan
2.6.5 Umur Pahat
Keausan pahat akan tumbuh atau membedar dengan bertambahnya waktu
pemotongan sampai pada suatu saat pahat yang bersangkutan dianggap
tidak dapat digunakan lagi karena telah ada tanda-tanda tertentu yang
menunjukkan bahwa umur pahat telah habis.Semakin besar
keausan/kerusakan yang diderita pahat maka kondisi pahat akan semakin
krits. Jika pahat tersebut masih tetap digunakan maka pertumbuhan
keausan akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat sama sekali
akan rusak. Keausan pahat akan menimbulkann efek samping yaitu:
a. Kenaikan gaya potong
b. Getaran/chatter
c. Penurunan kehalusan permukaan hasil pemesinan
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 58
d. Perubahan dimensi/geometri produk
Umur pahat berdasarkan rumus Taylor,
VcTn = Ctvb f-pa-q
Keterangan :
Vc = kecepatan potong ; m/min.
Ctvb = konstanta keausan.
Tn = Umur Pahat
f = Gerak Makan
a = Kedalaman Potong
Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:
1. Terutama oleh kecepatan potong
Sehingga untuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu
kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadilebih lama.
(misal:pahat HSS dengan material baja,kecepatan potong moderat
sekitar 20 m/min).
2. Material yang dipakai (faktor n)
3. Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a)
Keausan pada pahat sering kali terjadi karena adanya keausan secara
bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya:
1. Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.
2. Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama
3. Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang berlebihan.
Berikut macam-macam penyebab terjadinya keausan pada pahat
1. Keausan adhesive ( Adhesive wear)
Terjadi bila kontak permukaan dari dua material atau lebih
mengakibatkan adanya perlekatan satu sama lainnya (adhesive) serta
deformasi plastis dan pada akhirnya terjadi pelepasan / pengoyakan
salah satu material.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 59
2. Proses Abrasif
a. Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek
bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang
utama pahat.
b. Penyebab keausan pahat dan tepi
c. Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong
rendah (10-20 m/min)
d. Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat
karbida yang sangat keras.
3. Gouging
Keausan ini terjadi akibat interaksi permukaan dimana permukaan yang
mengalami beban berulang akan mengarah pada pembentukan retak-
retak mikro. Retak-retak mikro tersebut pada akhirnya menyatu dan
menghasilkan pengelupasan material.
4. Proses Difusi
a. Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
b. Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
c. Pada pahat karbida Co sebagai pengikat karbida terdifusi
d. Penyebab keausahan kawah
5. Keausan Oksidasi/Korosif (Corrosive wear)
Proses kerusakan dimulai dengan adanya perubahan kimiawi material di
permukaan oleh faktor lingkungan.
6. Keausan Erosi ( Erosion wear )
Proses erosi disebabkan oleh gas dan cairan yang membawa partikel
padatan yang membentur permukaan material. Jika sudut benturannya
kecil, keausan yang dihasilkan analog dengan abrasif.
2.7 Mekanisme Terbentuknya Geram
Mekanisme terbentuknya geram ada dua teori yaitu teori lama dan teori
baru.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 60
2.7.1 Teori Lama
Geram terbentuk dari retak mikro (micro crack) tepat pada ujung mata
pahat pada awal proses pemotongan. Ketika tekanan dari pahat semakin
bertambah maka retak akan mengalir ke depan hingga akhirnya sisa
pemotongan muncul yang disebut dengan geram
Gambar 2.76 Pembentukan Geram Teori Lama
2.7.2 Teori Baru
Tekanan yang diberikan pahat kepada beban kerja menimbulkan tegangan
pada benda kerja. Jika tegangan ini lebih bedar dari keuletan benda kerja
maka akan terjadi deformasi plastis yang jika terus berlanjut akan
membuat bagian benda kerja terpisah. Bagian benda kerja yang terpisah
inilah yang disebut dengan geram.
Gambar 2.77 Pembentukan Geram Teori Baru
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 61
2.8 Fluida Pendingin (Coolant)
Fluida pendingin (coolant) merupakan cairan yang digunakan dalam
proses pemesinan.Cairan pendingin perlu dipilih sesuai dengan jenis
pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan
pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan,
dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya
dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.
2.8.1 Fungsi Coolant
Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :
1. Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan
2. Menurunkan gaya potong.
3. Memperpanjang umur pahat
4. Melumasi elemen pembimbing (ways)
5. Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
6. Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.
7. Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.
8. Mengurangi gesekan antara geram, pahat, dan benda kerja.
9. Sebagai pelumas.
2.8.2 Jenis-Jenis Coolant
Jenis coolant secara umum terbagi 2 yaitu :
1. Air blow
Merupakan coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang
khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat
menangkap dan melepaskan panas
2. Water blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya
digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.
Berdasarkan komposisi fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai
dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis
utama,sebagai berikut:
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 62
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak
bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas
yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah unsur lain
yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi
tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah
membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids)
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (520
m)unsurpengemulsiditambahkan dalam minyak yang kemudian
dilarutkan dalam air.Bila ditambahkan unsure lain seperti EP(Extreme
Pressure Additives) daya lumasnya akan meningkat.
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan
minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan
pengemulsinya (molekul penuruntegangan permukaan ). Partikel lebih
banyak daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan
tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (super-
fatted) atau jenis EP(Exterme Pressure).
4. Minyak (cutting oils)
Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic),
minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati seperti terlihat pada
Gambar. Viskositasnya bermacam-macam dari yang encer sampai
dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara
minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya
pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 63
2.8.3 Cara Pemakaian Coolant
Cara pemakaian coolant adalah sebagai berikut :
1. Manual
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin,
misalnya mesin gurdi atau freis jenis bangku (bench drilling/milling
machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas.
2. Dikucurkan/dibanjirkan
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki,
dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel
dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan
pada bidang aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus
diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus.
Gambar 2.78 Pemakaian Coolant Pada Mesin Pfauter
3. Ditekan lewat saluran pada pahat
Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran
pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole
driulling; gun drilling) atau pengefreisan dengan posisi yng sulit
dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindle mesin perkakas
dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke
lubang pada pahat.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 64
Gambar 2.79 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )
4. Dikabutkan
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik,
semi sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang
bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam
tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya vakum
akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang
menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed) menggunakan
dua selang yang bersatu di nozel sehingga lebih mudah diarahkan
semprotannya. Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang
kedua membawa cairan daritabung yang diberi tekanan. Pengabut ini
berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench
drilling/ milling machines menggantikan cara manual.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 65
Gambar 2.80 Pemakain Coolant dengan Cara di Kabutkan
2.8.4 Pemeliharaan Coolant
Cara pemeliharan coolant yaitu dengan memerhatikan beberapa hal berikut
ini
1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin perlu
diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila
mungkin harus dicari penggantinya. Untuk menurunkan kesadahan
(dengan mendestilasikan, melunakkan dengan Zeolit atau Deonizer)
jelas memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau
yang selalu ditambahi air kesadahan tinggi akan memerlukan
penggantian yang lebih sering dan ini juga akan menaikkan ongkos
2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang
biaknya dengan cara-cara yang cocok. Jika sudah ada tanda-tanda
mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti dengan
segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas
beberapa kali), diberi zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairan
pendingin segar dimasukkan. Dengan cara ini umur cairan
pendingin dapat diperlama (4-6 bulan).
2.9 Snei dan Tapping
Snei dan tapping dilakukan bertujuan untuk membuat ulir dalam dan ulir
luar dari benda kerja yang telah dilubangi oleh mesin bubut.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 66
2.9.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang
telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut
hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk
mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei:
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat
oleh mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.
Gambar 2.81 Alat Snei
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 67
Gambar 2.82 Proses Snei
2.9.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada
ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan
dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan
galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :
a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk
mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai
setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada
diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan
gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
-
Laporan Akhir Proses Manufaktur Kelompok 4
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 68
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.
Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan
telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil
pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan,
setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi
pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.
Gambar 2.83 Pahat Tapping
Gambar 2.84 Proses Tapping
top related