laporan kerja praktek di pt frisian flag …e-journal.uajy.ac.id/13466/1/ti07955.pdf · bagan...

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA-PLANT CIRACAS

Disusun Oleh :

Irene Septin Maharani

NPM : 14 06 07955

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017

DAFTAR ISI

BAB JUDUL....................................................................................................... HAL

Halaman Judul ................................................................................................. i

Halaman Pengesahan .................................................................................... ii

Surat Keterangan........................................................................................... iii

Kata Pengantar ............................................................................................ iiiv

Daftar Isi .......................................................................................................... v

Daftar Gambar .............................................................................................. vii

Daftar Tabel ................................................................................................. viii

Daftar Lampiran ............................................................................................. ix

1 Pendahuluan ...................................................................................................1

1.1. Latar Belakang ..................................................................................... 1

1.2. Tujuan ................................................................................................... 1

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .................................. 2

2 Tinjauan Umum Perusahaan ..........................................................................3

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................... 3

2.2. Struktur Organisasi .............................................................................. 5

2.3. Manajemen Perusahaan ...................................................................... 8

3 Tinjauan Sistem Perusahaan .......................................................................11

3.1. Proses Bisnis Perusahaan atau Unit Usaha atau Departemen Produk

yang Dihasilkan .................................................................................. 11

3.2. Produk yang Dihasilkan ..................................................................... 12

3.3. Proses Produksi ................................................................................. 13

vi

BAB JUDUL....................................................................................................... HAL

3.4. Fasilitas Produksi ............................................................................... 21

4 Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa ....................................................................23

4.1. Lingkup Pekerjaan ............................................................................. 23

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ......................... 23

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan .................................................. 24

4.4. Hasil Pekerjaan .................................................................................. 25

4.4.1. Membuat Planning PHE dan Filter.......................................... 25

4.4.2. Membuat Validasi Kode Proses...............................................29

4.4.3. Mengoptimalkan Jumlah Pekerja pada Recovery................... 31

4.4.4. Menghitung Jumlah Kapasitas Hand Pallet pada Dumping.....36

4.4.5. Menghitung Penambahan Kapasitas Produksi per Batch....... 42

5 Kesimpulam ..................................................................................................45

5.1. Kesimpulan ......................................................................................... 45

DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................................46

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas........ 7

Gambar 3.1. Bagan Proses Pembuatan Susu UHT.............................................15

Gambar 3.2. Forklift..............................................................................................22

Gambar 3.3. Hand Pallet......................................................................................22

Gambar 4.1. Bagan Alur Penyelesaian Pekerjaan...............................................25

Gambar 4.2. Planning PHE Sebelum Direvisi......................................................26

Gambar 4.3. Planning Canning Sebelum Direvisi................................................27

Gambar 4.4. Planning PHE Setelah Direvisi........................................................27

Gambar 4.5. Planning Canning Setelah Direvisi..................................................28

Gambar 4.6. Urutan Pengerjaan Mesin Serial..................................................... 28

Gambar 4.7. Lima Elemen Dasar Aktivitas Perusahaan Manufaktur...................30

Gambar 4.8 Denah Area Dumping dan Waktu Transportasi................................38

Gambar 4.9. Timeline Pengisian dan Penggunaan Daya pada Hand Pallet....... 41

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Proses Bisnis Departemen Processing...............................................11

Tabel 3.2. Daftar Koperasi dan KUD Supplier Susu Segar di PT. Frisian Flag

Indonesia-Plant Ciracas.......................................................................14

Tabel 4.1. Validasi Kode Proses..........................................................................30

Tabel 4.2. Rincian Waktu dan Cara Pembobokan...............................................32

Tabel 4.3. Waktu Bekerja per Hari.......................................................................34

Tabel 4.4. Rata-rata Bekerja Area Recovery.......................................................35

Tabel 4.5. Jumlah Kebutuhan Pallet....................................................................37

Tabel 4.6. Waktu Operasi Hand Pallet untuk Produksi 30 Batch Sehari.............39

Tabel 4.7. Kapasitas Hand Pallet.........................................................................39

Tabel 4.8. Penambahan Kapasitas Produksi per Batch.......................................43

ix

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Contoh Planning PHE.......................................................................38

Lampiran 2 Contoh Validasi Kode Proses...........................................................40

Lampiran 3 Contoh Analisis Data Waktu Recovery.............................................41

Lampiran 4 Contoh Analisis Jumlah Material Handling pada Dumping...............44

Lampiran 5 Contoh Analisis Penambahan Jumlah Batch....................................49

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya

Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan

kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang

kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali

suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan

etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.

Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa teknik

industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek

mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini

mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan

pemecahanan masalah. Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan

oleh mahasiswa adalah:

1. Mengenali ruang lingkup perusahaan

2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu

3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau

pembimbing lapangan

4. Mengamati perilaku sistem

5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

1.2. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan kerja praktek ini adalah:

1. Melatih kedisiplinan.

2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

4. Melihat secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisnisnya.

5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan keadaan sebenarnya

yang ada di pabrik.

6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

2

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini dilaksanakan mulai tanggal 3 Juli 2017 sampai dengan 11

Agustus 2017 di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas dengan alamat kantor di

Jalan Raya Bogor Km 26, Ciracas, Jakarta Timur.

Selama pelaksanaan kerja praktek, Penulis ditempatkan pada Departemen

Produksi bagian Departemen Processing di bawah bimbingan Bapak Kristiadi

Wibowo selaku Manager Processing, Bapak Andreas Adi Kurniawan selaku

Asisten Manager, dan Mas Sandi Ariawan Santoso selaku staff Continous

Improvement. Jam kerja yang digunakan mengikuti jam kantor perusahaan, yaitu

hari Senin sampai dengan hari Jumat pukul 08.00 – 16.30 WIB.

3

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

2.1.1. Sejarah Perusahaan

PT. Frisian Flag Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi produk

dengan merk “Friesche Vlag” atau yang lebih dikenal sebagai Susu Bendera. PT.

Frisian Flag Indonesia bekerja sama dengan perusahaan induk Royal Friesland

Campina. Royal Friesland Campina menghasilkan produk dengan bahan dasar

dasar susu, yaitu susu cair, susu bubuk, susu kental manis, es krim, mentega, dan

keju. Royal Friesland Campina mempunyai kantor yang terletak di 28 negara.

Produk-produk tersebut didistribusikan ke lebih dari 100 negara.

PT. Frisian Flag Plant Ciracas pada awalnya berdiri dengan nama PT. Foremost

Indonesia pada tanggal 5 November 1973 dan berlokasi di Ciracas, Jakarta Timur.

Produk yang diproduksi pada masa itu hanya susu kental manis dengan nama

merk “Foremost”. PT. Foremost Indonesia mempunyai status permodalan pada

tiga negara, yaitu Indonesia, Hongkong, dan Amerika Serikat. Tahun 1977

perusahaan mengubah status permodalan menjadi Indonesia-Belanda sehingga

sejak itu produk yang dihasilkan adalah susu kental manis dan susu cair dengan

merk “Frisian Flag”. Produk tersebut lebih dikenal dengan nama “Susu Bendera”.

Tanggal 1 September 2003 perusahaan mengubah nama menjadi PT. Frisian Flag

Indonesia.

PT. Frisian Flag Indonesia berlokasi di dua tempat yang berpusat di Jakarta.

a. Jalan Raya Bogor Km. 5, Pasar Rebo, Jakarta Timur, merupakan kantor pusat

dan pabrik yang berfokus dengan produksi susu bubuk.

b. Jalan Raya Bogor Km. 26, Ciaracas, Jakarta Timur merupakan kantor dan

pabrik yang berfokus produksi susu kental manis dan susu cair.

4

Penghargaan yang telah diterima oleh PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas

adalah sebagai berikut :

i. Sertifikat ISO 9001:2000 tentang Total Quality Management.

ii. Sertifikat ISO 14001 tentang Environment Management System yang

mengatur proses produksi dengan memperhatikan aspek-aspek lingkungan.

iii. Sertifikat ISO 22001 tentang Foof Safety dengan penerapan HCCP untuk

menjamin pangan dari titik-titik kritikal.

iv. Sertifikat OHSAS 18001 tentang Safety, Health, dan Environment bagi

pekerja. OHSAS diberikan dengan pemenuhan kriteri-kriteria yang telah

ditetapkan oleh International Labor Organization (ILO).

v. Good Manufacturing Practices (GMP) untuk penerapan Hazard Anaysis

Critical Control Point (HACCP) dalam Total Quality Control.

vi. The Best Investor Award 2007 sebagai kategori perusahaan berskala besar

di Indonesia.

vii. Piagam penghargaan sebagai perusahaan dengan predikat “Sangat Baik”

dalam ketaatan dan kinerja pengelolaan lingkungan di Provinsi DKI Jakarta

tahun 2009.

viii. Piagam penghargaan dari Kementerian Lingkungan Hidup tentang program

penilaian peningkat kinerja perusahaan (Proper) 2010-2011 dengan predikat

“Peringkat Hijau” pada tahun 2011.

2.1.2. Varian Produk

PT. Frisian Flag Indonesia mempunyai varian produk, yaitu Frisian Flag, Friso dan

Omela, yang terdiri dari susu kental manis, susu cair dan susu bubuk. Produk PT.

Frisian Flag Indonesia terbagi menjadi 3 macam produk utama, yaitu:

a. Susu Bubuk

Produk susu bubuk diproduksi di Pasar Rebo. Susu bubuk mempunyai

berbagai varian rasa yang dapat dikonsumsi oleh ibu hamil, anak-anak, dan

orang dewasa.

b. Susu Cair

Produk susu cair diproduksi di pabrik yang berlokasi di Ciracas. Produk ini

dapat langsung diminum oleh konsumen tanpa diolah terlebih dahulu.

5

c. Susu Kental Manis

Susu kental manis diproduksi di pabrik yang berlokasi di Ciracas. Produk ini

mempunyai tekstur cairan yang lebih kental dari susu cair. Pengentalan

dilakukan melalui proses evaporasi. Produk lainnya selain susu kental manis

adalah produk krimer yang digolongkan sebagai susu kental manis.

2.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi mempunyai tujuan untuk memperlancar kegiatan di

perusahaan, oleh sebab itu PT Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas menyusun

struktur organisasi untuk menunjukkan pembagian wewenang dan tanggung

jawab yang jelas. Perusahaan juga memberikan evaluasi secara terus-menerus

untuk mengetahui permasalahan dan memberikan pengembangan terhadap

permasalahan secara lebih baik.

PT. Frisian Flag Indonesia dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang

membawahi empat direktur lain, yaitu :

a. Direktur Pemasaran dan Penjualan (Marketing and Sales Director)

b. Direktur Administrasi dan Keuangan (Finance and Administration Director)

c. Direktur Personalia dan Umum (Human Resource and Corporate Affairs

Director)

d. Direktur Operasi (Operation Director)

PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas mempunyai 5 departemen dengan

tanggung jawab yang berbeda-beda untuk tiap divisi:

a. Departemen Produksi (Processing)

Departemen produksi bertanggung jawab terhadap segala tanggung jawab

yang terkait dengan operasional.

b. Departemen Produksi (SCM Packing)

Departemen produksi (RTD packing) bertanggung jawab untuk

merencanakan, mengarahkan, dan mengendalikan aktivitas produksi terkait

dengan proses pengemasan susu kental manis (produksi kaleng).

c. Departemen Produksi (RTD Packing)

Departemen produksi (RTD packing) bertanggung jawab untuk

merencanakan, mengarahkan, dan mengendalikan aktivitas produksi terkait

dengan proses pengemasan susu diap minum (susu cair) dengan packing

pouch atau kotak karton.

6

d. Departemen QC

Departemen QC bertanggung jawab untuk memastikan bahwa produk yang

diproduksi oleh perusahaan sesuai dan konsisten dengan tujuan perusahaan.

Selain itu departemen QC juga mengecek kualitas bahan baku, bahan

pengemas, produk intermediet, dan produk jadi.

e. Departemen Teknisi (Enginnering)

Departemen teknisi bertanggung jawab untuk memimpin team engineer dalam

mengembangkan, melaksanakan tugas, memodifikasi, dan memberikan

solusi terhadap permasalahan yang timbul.

Bagan struktur organisasi PT Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas disajikan pada

Gambar 2.1.

7

Operational Director

Plant Manager

Staff to Plant ManagerSecretary Plant

Manager

Engineeering Manager SCM Packing Manager Processing Manager RTD Packing Manager QC Manager

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas

8

2.3. Manajemen Perusahaan

2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan

Visi PT. Frisian Flag Indonesia :

Menjadi perusahaan nutrisi berbasis susu terkemuka yang menyediakan produk-

produk berkualitas yang terjangkau bagi seluruh konsumen di Indonesia.

Misi PT. Frisian Flag Indonesia :

Berkomitmen untuk meningkatkan kualitas nutrisi masyarakat Indonesia dengan

menyediakan produk berbasis susu yang berkualitas terbaik dan pendidikan

mengenai gaya hidup sehat bagi masyarakat Indonesia.

2.3.2. Manajemen Ketenagakerjaan

Ketenagakerjaan pada PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas terbagi menjadi 2

kategori yaitu berdasarkan status pekerja dan berdasarkan kategori jam kerja.

Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. Frisian Flag-Plant Ciracas adalah 550

orang.

a. Status Pekerja

PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas dibagi menjadi 2 kategori

berdasarkan status pekerjanya, yaitu :

i. Pekerja Tetap

Pekerja tetap diangkat melalui Surat Ketetapan sebagai pekerja tetap

setelah menyelesaikan masa percobaan.

ii. Pekerja Kontrak

Pekerja kontrak diatur dalam jangka waktu tertentu sesuai dengan

perjanjian kerja. Pekerja kontrak dapat diperpanjang masa kontraknya

ataupun dapat diputuskan sesuai dengan keputusan perusahaan.

b. Jam Kerja

PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas dibagi menjadi 3 kategori

berdasarkan jam kerjanya, yaitu :

i. Shift

Pekerja shift dalam perusahaan dibagi menjadi shift 3 regu dan 4 regu.

1. Shift 3 Regu

Pekerja dengan golongan shift 3 regu bekerja selama 5 hari seminggu,

dari hari Senin hingga hari Jumat.

- Shift 1 (pagi) dengan jam kerja : 07.00 – 15.00 WIB

- Shift 2 (siang) dengan jam kerja : 15.00 – 23.00 WIB

9

- Shift 3 (malam) dengan jam kerja : 23.00 – 07.00 WIB

Pergantian shift dilakukan setiap seminggu sekali dengan ketentuan

sebagai berikut: misal minggu ini pekerja mendapatkan jatah untuk

bekerja pada shift 1, maka minggu depan pekerja tersebut akan bekerja

pada shift 3 dan begitu seterusnya. Sifat dari jam kerja ini dapat

menyesuaikan apabila pekerja mempunyai urusan pribadi dengan syarat

ada pekerja lain yang dapat menggantikan ketidakhadiran pekerja

tersebut.

2. Shift 4 Regu

Pekerja shift 4 regu bekerja selama 7 hari kerja dalam seminggu, yaitu

pada hari Senin hingga hari Minggu. Pekerja mendapatkan libur selama

2 hari dalam seminggu. Hari libur tersebut diatur oleh setiap departemen

masing-masing sesuai dengan kebutuhan dan menyesuaikan dengan

perputaran shift-nya masing-masing.

ii. Non Shift

Pekerja non shift mempunyai hari kerja selama 5 hari yaitu pada hari

Senin hingga hari Jumat dengan jam kerja selama 8 jam per hari pada

pukul 08.00 16.00 WIB. Jam kerja non shift diberlakukan kepada pekerja

yang berhubungan secara tidak langsung dengan aktivitas produksi, yaitu

bagian office, administrasi, sales and marketing.

iii. Waktu Lembur

Waktu lembur adalah tambahan waktu kerja di luar jam kerja. Waktu

lembur diberlakukan ketika dalam keadaan mendesak atau permintaan

produk yang meningkat. Waktu lembur yang dilakukan oleh pekerja

tersebut akan dihitung jamnya dan dicatat dalam form bulanan pekerja.

2.3.3. Hak dan Tanggung Jawab Karyawan

a. Hak Karyawan

Karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas memiliki hak yang harus

dipenuhi oleh perusahaan, yaitu:

i. Hak Cuti

Karyawan mempunyai hak cuti sebanyak 12 kali dalam setahun. Hak cuti

yang tidak diambil dalam jangka waktu setahun, maka akan hangus dan

tidak diberlakukan akumulasi hak cuti untuk tahun berikutnya. Karyawan

dengan jenis kelamin wanita mendapatkan cuti datang bulan sesuai

dengan peraturan perundang-undangan.

10

ii. Fasilitas Makan

Karyawan berhak mendapatkan fasilitas konsumsi dari perusahaan

sebanyak 2 kali setiap hari kerja sesuai dengan jam kerja setiap pekerja.

iii. Tunjangan Kesehatan

Perusahaan menyediakan Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K)

pada setiap departemen kerja dan poliklinik serta dokter perusahaan.

Pekerja juga mendapatkan jaminan sosial tenaga kerja. Karyawan yang

membutuhkan pertolongan secara khusus, akan dibantu dengan asuransi

kesehatan.

iv. Tunjangan Sosial

Perusahaan memberikan hasil produksinya berupa susu setiap bulannya

dan pada saat THR. Perusahaan memberikan fasilitas untuk menunjang

kesejahteraan karyawannya berupa fasilitas untuk olahraga, rekreasi,

pendidikan, koperasi dan penghargaan.

v. Tunjangan Hari Raya dan Akhir Tahun (Bonus)

Tunjangan Hari Raya (THR) diberikan setiap tahun sekali pada saat hari

raya keagamaan Idul Fitri.

b. Tanggung Jawab Karyawan

Karyawan PT. Frisian Flag Indonesia Plant Ciracas mempunyai tanggung

jawab untuk menaati peraturan perusahaan, yaitu :

i. Datang tepat waktu berdasarkan aturan waktu shift pekerja.

ii. Karyawan yang datang terlambat akan mendapat teguran dari kepala

bagian. Jika frekuensi datang terlambat sudah sering, maka karyawan

dikenakan sanksi sesuai dengan PKB (Perjanjian Kerja Bersama).

iii. Karyawan melakukan absensi saat masuk dan pulang kerja untuk

menghitung jumlah hari dan jumlah jam karyawan bekerja.

iv. Memberikan laporan hasil kerja kepada atasan sesuai dengan batas waktu

yang ditentukan.

v. Karyawan dilarang merokok di area perusahaan.

vi. Karyawan dilarang menggunakan aksesoris yang dapat mengganggu

proses produksi seperti jam tangan, gelang, perhiasan, dan lain-lain.

11

BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan atau Unit Usaha atau Departemen Produk

yang Dihasilkan

Tabel 3.1. Proses Bisnis Departemen Processing

Proses Bisnis Departemen Processing

PasteurisasiMixingDumping Evaporasi Penyimpanan

Menerima bahan baku produk

Menuangkan bahan baku

produk ke hopper sesuai dengan

urutan

Mencampurkan bahan produk di

mixing tank

Menerima Fresh Milk

Melakukan proses pasteurisasi

Mengalirkan produk ke mixing

tank

Menurunkan suhu di cooling

tank

Produk dikentalkan

Melakukan proses pasteurisasi

Dialirkan ke flash cooler

Disimpan dalam storage tank

12

3.2. Produk yang Dihasilkan

Produk yang dihasilkan pada PT. Frisian Flag Plant Ciracas yaitu :

3.2.1. Susu Cair (Liquid)

a. Frisian Flag Purefarm

Produk Frisian Flag Purefarm ditujukan untuk dikonsumsi oleh kalangan remaja

hingga dewasa. Produk dikemas dengan carton pack ukuran 225 ml dan 900

ml. Produk memiliki berbagai varian rasa, yaitu full cream, Flavour Milk

(Coconut Delight, Swiss Chocolate, Strawberry) dan Low Fat (French Vanilla,

Chocolate, Strawberry, Plain).

b. Frisian Flag Kids, Milky dan Fruity

Produk Frisian Flag Kids, Milky, dan Fruity ditujukan untuk dikonsumsi oleh

anak-anak. Kemasannya dengan carton pack dan botol. Kemasan carton pack

berukuran 70 ml, 115 ml, dan 180 ml, sedangkan kemasan botol berukuran 120

ml dan 180 ml. Produk memiliki berbagai varian rasa, yaitu Chocolate,

Strawberry, Grape.

3.2.2. Susu Kental Manis

a. Frisian Flag Full Cream Gold

Susu kental manis Gold mempunyai kandungan protein yang lebih besar, yaitu

3 gram untuk setiap 1 gelas susu. Produk ini tidak dapat dikonsumsi bayi

berusia 0-12 tahun. Produk dikemas dalam bentuk kaleng dengan berat 370

gram, pouch dengan berat 220 gram, dan sachet dengan berat 40 gram.

b. Frisian Flag Bendera Kental Manis

Susu kental manis ini mengandung 6 Vitamin (Vitamin A, D3, E, B1, B3 dan B6)

dan 2 mineral (Kalsium dan Fosfor). Susu kental manis dapat diminum sebagai

susu dengan dicampur air maupun dapat dikombinasikan dengan makanan

lain. Produk ini tidak dapat dikonsumsi bayi berusia 0-12 tahun. Produk Frisian

Flag Bendera Kental Manis mempunyai kemasan kaleng dengan berat 370

gram, pouch dengan berat 560 gram, dan sachet dengan berat 40 gram.

c. Frisian Flag Bendera Cokelat

Susu kental manis cokelat mengandung 5 Vitamin (Vitamin A, D3, E, B1 dan C)

dan 3 mineral (Kalsium, Fosfor dan Mangan). Susu kental manis dapat diminum

sebagai susu dengan dicampur air maupun dapat dikombinasikan dengan

makanan lain. Produk ini tidak dapat dikonsumsi bayi berusia 0-12 tahun.

Produk Frisian Flag Bendera Cokelat mempunyai kemasan kaleng dengan

13

berat 370 gram, pouch dengan berat 220 gram dan 560 gram, serta sachet

dengan berat 40 gram.

d. Omela Krimer Kental Manis

Produk omela merupakan krimer kental manis yang digunakan sebagai

tambahan untuk makanan atau minuman lain. Produk ini tidak dapat dikonsumsi

bayi berusia 0-12 tahun. Produk mempunyai kemasan kaleng dengan berat

370 gram.

3.3. Proses Produksi

3.3.1. Penyediaan Bahan Baku

PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas mendapatkan susu segar dari koperasi

dan KUD di Jawa Tengah, Jawa Barat, dan Jabodetabek. Daftar koperasi dan KUD

yang bekerja sama dengan PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas terdapat pada

Tabel 3.2.

14

Tabel 3.2. Daftar Koperasi dan KUD Supplier Susu Segar di PT. Frisian Flag

Indonesia-Plant Ciracas

No Nama Koperasi/KUD Asal Daerah

1 GKSI Daerah Jawa Barat Jawa Barat

2 Jampang Dairy Farm Jawa Barat

3 KSP Sejahtera Jawa Barat

4 Koperasi Bangun Lestari Tulungagung

5 KPBS Pengalengan Pengalengan

6 KPPC Sinar Mulya Parongpong

7 Koperasi Produksi Gapura Sehat Jawa Barat

8 Rukun Sentosa Blitar

9 Lembah Kamuning Jawa Barat

10 Mojosongo Boyolali

11 Pesat Purwokerto

12 Sumber Alam Jaya Pondok Rangon

13 Erif Farm Jawa Barat

14 CV Tani Gemilang Kuningan

Sumber : Departemen Dairy Development Program, FFI

Pengiriman susu segar ke PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas dilakukan

dengan menggunakan truk yang disusun dengan 3 lapisan, yaitu: stainless steel

(dalam), busa kuning (tengah), dan stainless steel (luar). Fungsi lapisan tersebut

untuk menjaga susu tetap dingin selama pengangkutan ke PT. Frisian Flag

Indonesia-Plant Ciracas. KUD berskala besar mengirimkan susu segar setiap hari,

sedangkan KUD berskala kecil mengirimkan susu segar setiap dua hari sekali.

Truk tiba di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas untuk kemudian ditimbang

dengan tujuan untuk mengetahui berat awal. Susu akan dialirkan keluar dari truk,

kemudian truk akan ditimbang lagi untuk mengetahui berat truk dengan tangki

kosong. Tujuan diadakan dua kali pengukuran berat truk dengan timbangan

adalah untuk mengetahui berat susu segar yang diterima PT. Frisian Flag

Indonesia-Plant Ciracas.

15

MULAI

Penimbangan

Truk Tangki Fresh

Milk

Pengujian Fresh

Milk oleh bagian

QC

Hasil pengujian

diserahkan ke

operator Fresh

Milk

Menyesuaikan

hasil pengujian

dengan standard

SKM dan Liquid

Fresh Milk sesuai

standard?

Fresh Milk

ditransfer ke

tangki

penyimpanan

SELESAI

YA

Pengujian ulang

Fresh Milk oleh

bagian QC

Hasil pengujian

diserahkan ke

operator Fresh

Milk

Menyesuaikan

hasil pengujian

dengan standard

SKM dan Liquid

TIDAK

Fresh Milk sesuai

standard?Fresh Milk ditolakTIDAK

YA

Gambar 3.1. Bagan Proses Pembuatan Susu UHT

Susu segar akan ditransfer ke tangki penyimpanan atau storage tank fresh milk

(tangki R1 dan tangki R2) dan melewati deaerator yang berfungsi mengurangi

busa atau gelembung udara yang terdapat dalam susu segar. Susu segar juga

akan melewati flow transmitter yang berfungsi menghitung jumlah susu yang

ditransfer dalam satuan liter. Susu segar kemudian mengalir melewati filter yang

16

berfungsi untuk menyaring kotoran yang terbawa di dalam susu. Susu tersebut

setelah melalui proses filtering akan disimpan di storage tank.

Susu dari storage tank dipompa ke Plate Heat Exchanger (PHE) untuk proses

pemanasan. Proses ini mencegah terjadinya shock temperature yang dapat

merusak susu segar. Susu yang berada di PHE kemudian dipasteurisasi selama

120 detik dengan suhu 80-86oC. Susu tersebut mengalami proses cooling yang

bertujuan untuk mendinginkan susu dengan suhu ±4oC untuk mencegah

mikroorganisme berkembang. Susu yang sudah di pasteurisasi kemudian

ditampung di pasteurized milk tank. Tangki pasteurisasi dijaga suhunya agar suhu

produk susu tidak melebihi 14oC dan waktu maksimal penyimpanan susu yang

sudah di pasteurisasi adalah 24 jam. Susu yang selama 24 jam belum diproses,

harus dilakukan pengambilan sampel selama 2 jam sekali untuk mengontrol

apakah susu masih layak digunakan atau tidak.

3.3.2. Bahan Baku Produk Susu

Produk-produk susu yang diedarkan dari PT Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas,

mempunyai bahan baku sebagai berikut :

a. Skim Milk Powder

Skim Milk Powder atau SMP merupakan salah satu sumber protein hewani

(casein) dan penyesuaian padatan susu tanpa lemak. Karakteristik dari produk

Skim Milk Powder adalah larut dengan baik dengan temperatur 60-70oC selama

±20 menit.

b. Butter Milk Powder

Butter Milk Powder atau BMP merupakan salah satu sumber lemak dan protein

hewani. BMP juga berperan sebagai pengelmusi. Karakteristik dari produk

Butter Milk Powder adalah lebih mudah larut dibanding SMP.

c. Milk Powder Concentrate

Milk Powder Concentrate berfungsi untuk menyesuaikan kadar protein pada

formulasi ketika kadar protein kurang dari target. Karakteristik dari produk Milk

Powder Concentrate adalah sukar larut.

d. Cocoa Powder

Cocoa Power merupakan sumber coklat bubuk alami dan salah satu sumber

protein dan lemak nabati. Karakteristik Cocoa Powder tidak larut dalam produk

melainkan terdispersi membentuk suspensi di dalam produk.

17

e. Choco Flavour

Choco Flavour digunakan untuk membantu memberikan aroma cokelat pada

produk susu kental manis cokelat. Karakteristik Choco Flavour mudah larut.

f. Edible Lactose

Edible Lactose digunakan jika kadar protein melebihi target pada formulasi.

g. Sugar

Gula berfungsi sebagai pengawet alami pada produk susu kental manis dan

sebagai pemanis alami. Karaktersitik gula adalaha mudah larut pada produk

susu kental manis pada keadaan konsentrasi jenuh.

h. Demineral Whey Protein

Demineral Whey Protein merupakan pengganti SMP pada produk OMELA,

krimer, dan susu kental manis cokelat. Karakteristik Demin Whey adalah mudah

larut dibandingkan dengan SMP.

i. Whey Permeate

Whey Permeate merupakan pengganti SMP pada produk OMELA, krimer, dan

susu kental manis cokelat. Karakteristik Whey Permeate adalah mudah larut

dibandingkan dengan SMP dan Demin Whey.

j. Modified Strach

Modified Strach berfungsi sebagai pengental dan pengelmusi produk OMELA,

krimer, dan susu kental manis cokelat. Karakteristik Modified Strach adalah

lengket dan sulit larut.

k. Milk Flavor

Milk Flavor memberikan aroma susu pada produk krimer. Karakteristiknya

berupa cairan dan mudah larut.

l. Water

Air berfungsi untuk melarutkan bahan padat seperti susu bubuk, cokelat, atau

gula. Karakteristik air adalah cairan yang tidak berbau, beraroma, dan berasa.

m. Evaporated Milk dan Fresh Milk

Evaporated Milk adalah fresh milk yang diuapkan kandungan airnya sehingga

total solidnya mencapai ukuran tertentu.

n. Stabilizer

Stabilizer berfungsi sebagai penstabil nabati pada produk OMELA, krimer dan

susu kental manis cokelat. Karakteristiknya lengket, tidak terlarut tetapi

terdispersi membentuk suspensi.

18

o. CaCO3 Calcium Carbonate

CaCO3 berfungsi sebagai sumber mineral kalsium produk dan meningkatkan

viskositas produk.

p. AMF (Anhydrous Melting Fat)

AMF berfungsi untuk membuat tekstur produk menjadi lebih lembut dan sebagai

sumber lemak susu. Karakteristik AMF adalah tidak larut dalam air.

3.3.3. Proses Pengolahan Produk Susu Kental Manis

Susu kental manis mempunyai 4 varian produk, yaitu bendera kental manis (BKM),

kental manis cokelat (SCMCO), krimer (OMELA), dan kental manis gold. Varian

produk susu kental manis yang berbeda juga mempunyai proses pengolahan yang

sedikit berbeda juga. Proses pengolahan susu kental manis melewati proses

dumping, mixing, filter, pasteurisasi, evaporasi, seeding dan canning. Tahap

pengolahan susu kental manis

a. Dumping

Dumping merupakan proses penuangan bahan baku sesuai dengan formula

yang ada ke dalam hopper untuk kemudian ditransfer ke tangki mixing. Bahan

baku akan dituang sesuai dengan urutan dari yang paling sukar larut hingga

bahan baku yang mudah larut supaya tidak terdapat material yang tidak larut.

Masing-masing varian produk mempunyai bahan baku dan urutan dumping

yang berbeda.

i. Dumping Gold

Susu kental manis gold menggunakan fresh milk yang telah melalui proses

evaporasi sebagai bahan baku. Dumping dilakukan setelah operator mixing

akan melakukan pengisian air panas (suhu 70o) di tangki. Operator

melanjutkan proses dengan melakukan pengisian fresh milk yang telah

melalui proses evaporasi. Dumping powder material dilakukan sesuai

dengan urutan dumping yang telah ditentukan sebelumnya (sesuai SOP).

Bahan-bahan yang telah diturunkan tersebut akan turun ke tangki mixing

melalui rieltz mill. Dumping dilanjutkan dengan gula sebagai bahan yang

terakhir kali dituang dari stasiun dumping. Bahan-bahan yang telah turun

tersebut kemudian dicampur dengan vitamin yang dituang di mixing tank.

ii. Dumping Omela

Produk omela tidak menggunakan fresh milk sebagai bahan baku seperti

pada produk gold. Dumping dilakukan setelah operator mixing mengisikan

air panas dengan suhu 70o pada tangki mixing. Operator dumping

19

melanjurkan proses dengan melakukan penuangan powder material. Bahan-

bahan tersebut akan turun ke tangki mixing melalui rietz mill. Proses

dilanjutkan dengan operator mixing melakukan penambahans palm oil ke

tangki mixing sementara operator dumping melakukan penuangan material

gula dan flavor sebagai bahan terakhir yang dituangkan.

iii. Dumping BKM dan SCMCO

Proses penuangan bahan baku SCMCO hampir sama dengan proses

penuangan bahan baku Omela tetapi tidak menggunakan dried cream

extract sebagai bahan bakunya. Bahan baku SCMCO menggunakan cocoa

powder.

b. Mixing

Mixing dilakukan dengan menuang bahan-bahan baku melalui hopper, bahan

masuk ke dalam tangki mixing. Bahan-bahan kering seperti BMP dan SMP

digiling dengan alat rietz mill dengan tujuan untuk melarutkan setiap bahan

tersebut. Proses ini berlangsung selama 30 hingga 50 menit.

Bahan-bahan tersebut dialirkan ke mixing tank untuk dicampurkan antara

bahan kering dan bahan cair. Urutan proses pencampuran adalah :

i. Mengisi air

ii. Mengisi evaporated milk ke mixing tank

iii. Memasukkan stabilizer

iv. Melarutkan powder material yang telah digiling dengan rietz mill

v. Memompa AMF

vi. Melarutkan gula

vii. Memasukkan vitamin

Bahan tersebut semuanya akan dicampur, kemudian susu yang berada di

mixing tank ditransfer ke buffer tank.

c. Filter atau penyaringan

Proses penyaringan dilakukan sebanyak 3 kali dengan ukuran penyaring yang

berbeda-beda. Tujuan dari penyaringan untuk memisahkan kontaminan fisik

atau benda asing yang terdapat dalam produk susu.

d. Pasteurisasi

Pasteurisasi bertujuan untuk membunuh mikroorganisme patogen tanpa

merusak kandungan nutrisinya dan menjaga enzim tetap aktif. Proses

pasteurisasi dilakukan dengan metode High Temperature Short Time (HTST)

dengan menggunakan Plate Heat Exchanger (PHE) pada suhu 80-960C.

20

e. Evaporasi

Evaporasi merupakan proses pengentalan untuk produk susu kental manis.

Prinsip kerja evaporasi dengan mengurangi kandungan air dalam produk.

Proses evaporasi dilakukan dengan menggunakan flash cooler.

f. Injeksi Seeding Lactose

Tujuan dari proses seeding lactose adalah untuk menghindari terjadinya

kristalisasi sukrosa yang dapat menimbulkan tekstur sandy (berpasir) sehingga

dapat menurunkan mutu produk.

g. Standarisasi dan Penyimpanan

Produk yang telah melalui proses evaporasi dan injeksi seeding lactose, akan

ditampung di dalam storage. Produk disimpan untuk kemudian dilakukan

standarisasi untuk memastikan susu kental manis telah sesuai dengan standar

yang telah ditentukan sebelum produk masuk ke dalam filling. Storage tank

mempunyai agitator dengan fungsi untuk mengaduk adonan susu kental manis

agar diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam.

h. Filling dan Penutupan

Produk susu yang akan diisikan ke dalam kaleng akan melalui proses sterilisasi

kaleng terlebih dahulu dengan dikenakan api bersuhu 100-1500C. Sterilisasi

tutup dan badan kaleng dilakukan secara terpisah. Tutup kaleng disterilisasi

dengan cara induksi panas.

Susu kental manis yang sudah jadi dialirkan melalui pipa-pipa yang sudah

terpasang menuju mesin filling. Mesin filling akan mengisikan susu ke dalam

kaleng dan kemudian kaleng akan ditutup (seaming). Penutupan kaleng

dilakukan setelah penginjeksian gas N2 dengan tujuan membuat ruang kosong

untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang memerlukan udara bagi

pertumbuhannya.

3.3.4. Proses Pengolahan Produk Susu UHT

Susu UHT (Ultra High Temperature) adalah proses pengolahan susu dengan suhu

tinggi dengan waktu yang singkat. Tujuan pengolahan dilakukan dalam suhu tinggi

untuk mematikan mikroorganisme dan spora yang terdapat dalam produk susu,

sedangkan tujuan pengolahan dengan waktu yang singkat untuk mempertahankan

kandungan gizi, aroma, warna, dan rasa asli dari susu segarnya.

Proses pengolahan susu UHT diawali dengan mengalirkan susu yang sudah

melalui proses pasteurisasi ke dalam standar tank bersamaan dengan proses

21

mixing. Proses mixing air dilakukan dengan memanaskan air hingga mencapai

suhu 60-75oC, kemudian dilakukan proses dumping atau memasukkan material-

material stabilizer, skim milk powder (SMP), palm oil, AMF, gula dan vitamin.

Proses dumping material mempunyai jeda selama beberapa menit untuk sirkulasi

atau agitasi sebelum proses dumping material selanjutnya dilakukan. Material

kemudian dicampur dengan triblender material untuk kemudian dipanaskan lalu

dialirkan ke standard tank yang di dalamnya berisi pasteurised milk. Selama

proses pengaliran susu, material yang sudah masuk ke mixing tank setelah

dilakukan proses dumping kemudian diproses dengan filtering dan proses cooling.

Material yang sudah di mixing dimasukkan ke standard tank untuk kemudian

melalui proses berikutnya, yaitu pencampuran material dengan pasteurised milk.

Produk LAD mempunyai proses yang sedikit berbeda, yaitu material stabilizer

diproses dalam tangki yang berbeda dan dimasukkan pada saat proses dumping

skim selesai dilakukan.

Standard tank adalah tempat produk dicek dengan melakukan uji BS (Before

Standarization) untuk memeriksa total solid, fat, sugar, protein, PH dan SG

(Specific Gravity). Departemen QC akan memberikan rekomendasi berdasarkan

hasil uji BS. Rekomendasi dapat berupa ntuk menambahkan air pada produk agar

parameter sesuai dengan standar. Departemen QC juga melakukan uji AS (After

Standarization) untuk memeriksa produk agar sesuai dengan standar yang telah

ditentukan. Produk yang berada di dalam standard tank memenuhi standar akan

diproses dengan proses berikutnya, yaitu melakukan pendeteksian logam agar jika

terdapat sisa-sisa logam tidak masuk ke dalam produk dan melalui proses UHT.

Di balance tank, aliran produk dijaga tetap seimbang hingga masuk ke proses

homogenisasi. Proses homogenisasi mempunyai tujuan untuk memecah lemak

susu menjadi ukuran kecil dan seragam. Produk disterilisasi sesuai dengan suhu

yang telah ditetapkan untuk setiap varian produk, kemudian produk disimpan di

Aseptic Tank (AT) dan Ultra Clean Tank (UCT) sebelum akhirnya dilakukan

pengemasan.

3.4. Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi yang digunakan di bagian processing adalah sebagai berikut:

a. Forklift

Di area dumping, forklift yang berada di lantai produksi digunakan untuk

mengangkat, memindahkan pallet yang datang dari lift, serta mengatur pallet di

22

tempat pengumpulan material sementara dengan aturan penumpukan di

ketinggian tertentu. Forklift yang digunakan merupakan forklift dengan tenaga

accu.

Gambar 3.2. Forklift

b. Handpallet

Di area dumping, handpallet merupakan fasilitas produksi yang digunakan

untuk mengangkat dan memindahkan pallet dari tempat pengumpulan material

sementara ke tempat penampungan (hopper). Handpallet yang digunakan

merupakan forklift dengan tenaga accu.

Gambar 3.3. Hand Pallet

23

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Kerja praktek dilakukan di PT. Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas yang

beralamat di Jalan Raya Bogor Km. 26, Ciracas, Jakarta Timur. Kerja praktek

dilakukan selama 30 hari kerja dari tanggal 3 Juli 2017 hingga 11 Agustus 2017.

Perusahaan ini bergerak pada bidang produksi susu dengan berbagai varian (susu

bubuk, susu UHT, susu kental manis, dan lain-lain).

Jam kerja untuk kerja praktek mengikuti jam kerja karyawan office di perusahaan

(tanpa shift) yaitu dari pukul 08.00 hingga pukul 16.00 dengan 5 hari kerja per

minggu (hari Senin hingga hari Jumat).

Penempatan mahasiswa selama kerja praktek adalah di Departemen Processing.

Tugas yang diberikan selama kerja praktek meliputi melakukan analisis terhadap

permasalahan yang timbul dalam Departemen Processing dan mengembangkan

tools yang sudah ada untuk mempermudah jalannya produksi pada Departemen

Processing. Departemen Processing sendiri terdiri dari beberapa stasiun kerja,

yaitu Dumping, Mixing, Fresh Milk, Pasteurisation, Evaporation, dan Recovery.

Departemen Processing dikepalai oleh Bapak Kristiadi Wibowo selaku Manager

dan Bapak Andreas Adi Kurniawan selaku Asisten Manager. Pembimbing

lapangan selama kerja praktek adalah Mas Sandi Ariawan Santoso selaku

Continous Improvement Analysis pada proses produksi SCM atau susu kental

manis. Departemen Processing yang terdapat di lantai produksi terdiri dari

supervisor, foreman, dan operator.

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Selama melakukan kerja praktek di PT Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas,

mahasiswa diberikan tanggung jawab, antara lain :

a. Melaksanakan tugas dan pekerjaan yang diberikan oleh pembimbing dan

menyelesaikannya sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

b. Memperhatikan kebersihan dan keselamatan pada saat bekerja dan memasuki

area produksi.

c. Menjaga rahasia perusahaan dengan tidak melakukan pengambilan gambar

pada area produksi.

24

Wewenang mahasiswa selama melakukan kerja praktek di PT Frisian Flag

Indonesia-Plant Ciracas adalah :

a. Melakukan observasi terhadap permasalahan perusahaan.

b. Mempunyai kebebasan untuk menggunakan tools apapun yang diberikan

selama kuliah dalam menyelesaikan permasalahan perusahaan.

c. Diperbolehkan untuk meminta file pendukung yang digunakan sebagai media

penyelesaian masalah dan penyusunan laporan.

d. Diperbolehkan untuk bertanya mengenai segala hal yang berhubungan dengan

perusahaan kep ada seluruh staff dan karyawan.

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Pelaksanaan pekerjaan yang dilakukan mahasiswa mempunyai alur sebagai

berikut: pada awalnya adalah pengenalan dan pemberian informasi mengenai

perusahaan, terutama mengenai keamanan dan proses produksi produk PT.

Frisian Flag Indonesia-Plant Ciracas. Mahasiswa diberikan tugas dan pekerjaan

yang terdapat di perusahaan. Mahasiswa melakukan identifikasi masalah dan

pengambilan data yang diperlukan untuk menyelesaikan permasalahan.

Identifikasi masalah tersebut dilakukan agar mahasiswa harapannya dapat

memperbaiki permasalahan yang ada sehingga perusahaan dapat menjadi lebih

baik. Analisis permasalahan yang telah diidentifikasi dilakukan untuk kemudian

disampaikan dan dipresentasikan kepada perusahaan. Langkah terakhir adalah

membuat laporan kerja praktek atas gambaran umum perusahaan dan pekerjaan

yang dilakukan mahasiswa selama 30 hari kerja. Diagram alur pelaksanaan kerja

praktek disajikan pada Gambar 4.1.

25

Mulai

Pengenalan perusahaan dan lantai produksi

Processing

Pemberian pekerjaan dan permasalahan

Pengambilan data

Analisis permasalahan

Pengecekan pekerjaan

Presentasi hasil analisis

permasalahan

Pembuatan laporan kerja

praktek

Selesai

Tid

ak s

esua

i

Sesu

ai

Gambar 4.1. Bagan Alur Penyelesaian Pekerjaan

4.4. Hasil Pekerjaan

4.4.1. Membuat Planning PHE dan Filter

a. Permasalahan di Perusahaan

PHE atau Plate Heat Exchanger merupakan tempat untuk melakukan

proses pasteurisasi pada produk susu. Terdapat 2 buah line PHE yang

26

kemudian akan mengalirkan produk susu ke 4 buah filler. Kedua buah PHE

tersebut mempunyai durasi waktu proses yang berbeda, PHE 1 dapat

menyelesaikan proses pasteurisasi dengan durasi 2 jam dan PHE 2 dapat

menyelesaikan proses pasteurisasi dengan durasi 1 jam 30 menit. Susu

yang telah melewati proses pasteurisasi di PHE, berikutnya akan melewat

filler yang berjumlah 4 dengan durasi waktu proses yang berbeda-beda.

Filler 1 dan 2 berdurasi 1 jam, filler 3 berdurasi 3 jam, dan filler 4 berdurasi

10 jam.

Planning yang digunakan untuk merencanakan waktu produksi produk

susu kental manis digunakan selama 1 minggu. Keadaan di lapangan tidak

selalu dapat mengikuti planning yang telah dibuat tersebut, sehingga perlu

ada penyesuaian tehadap planning yang telah dibuat. Pada mesin PHE

terdapat proses sirkulasi dimana proses produksi akan terhenti sementara

untuk melakukan sirkulasi. Hal ini akan berpengaruh terhadap planning

produksi yang telah dibuat selama seminggu. Pada planning yang sudah

ada sebelumnya, planning masih belum berjalan secara otomatis ketika

produksi harus terhenti sementara (masih ada error berupa #VALUE! pada

Microsoft Excel) dan masih menyulitkan user dalam melakukan input waktu

sirkulasi dan waktu delay (tidak user friendly).

Gambar 4.2. Planning PHE Sebelum Direvisi

27

Gambar 4.3. Planning Canning Sebelum Direvisi

b. Penyelesaian Permasalahan Selama di Perusahaan

Berdasarkan permasalahan tersebut, maka perbaikan planning yang

dilakukan oleh penulis sebagai berikut :

i. Menambahkan kolom Sirkulasi untuk input durasi sirkulasi pada PHE,

dan menambahkan kolom delay jika filler mengalami break down.

ii. Memperbaiki formula Excel sehingga tidak terdapat error pada waktu

planning canning.

iii. Pada planning filler, diberikan tanda apabila selisih antara selesainya

proses canning dengan proses PHE kurang dari 5 jam, maka artinya

proses canning terlalu cepat dalam memproses produk daripada PHE,

sehingga pada filler tersebut perlu ditambahkan produk lagi untuk

diproses sehingga filler tidak menganggur.

Hasil revisi dari planning PHE dan canning disajikan secara lengkap pada

lampiran.

Gambar 4.4. Planning PHE Setelah Revisi

28

Gambar 4.5. Planning Canning Setelah Revisi

c. Penyelesaian Permasalahan Berdasarkan Teori

Penjadwalan merupakan pengaturan penggunaan sumber daya yang

terbatas selama durasi waktu tertentu dengan cakupan urutan aktivitas,

alokasi aktivitas pada fasilitas, dan pemetaan aktivitas menurut urutan

waktu.

Jenis penjadwalan dari kasus permasalahan di atas adalah penjadwalan

mesin serial pada sistem produksi Flow Shop.

Gambar 4.6. Urutan Pengerjaan Mesin Serial

Prinsip penjadwalan ini adalah dengan mengalokasikan beban ke mesin

yang terlebih dahulu idle/kosong. Urutan proses seluruh job sama.

Sehingga prinsip ini sesuai antara di perusahaan dan yang dipelajari di

perkuliahan Sistem Pengendalian dan Penjadwalan Produksi.

29

Menurut Brucker (2007), masalah utama penjadwalan adalah dalam

menentukan jadwal yang layak untuk meminimalkan total fungsi biaya.

Cara heuristik sederhana yang dapat menyelesaikan permasalahan flow

shop dengan menggunakan aturan Johnson. Penjadwalan dengan model

mesin serial dapat diselesaikan dengan Algoritma Johnson, dengan

langkah-langkah sebagai berikut :

i. Menentukan waktu proses terpendek di antara mesin yang sejenis.

Pada kasus penjadwalan di PT. Frisian Flag Indonesia, terdapat 2

buah mesin PHE dengan waktu yang berbeda. Mesin PHE 1 dengan

waktu proses 2 jam dan mesin PHE 2 dengan waktu proses 1 jam 30

menit. Proses berikutnya setelah melewati mesin PHE adalah proses

dengan mesin filler. Departemen processing memiliki 4 buah mesin

filler. Filler 1 dan Filler 2 mempunyai waktu proses 1 jam. Filler 3

mempunyai waktu proses 3 jam. Filler 4 mempunyai waktu proses 10

jam.

ii. Menentukan apabila mesin memiliki waktu terpendek maka pekerjaan

dijadwalkan terlebih dahulu pada mesin tersebut. Contoh : Jika proses

harus memilih antara mesin PHE 1 dan PHE 2 maka PHE 2 dipilih

terlebih dahulu karena mempunyai waktu yang lebih pendek.

iii. Ulangi langkah-langkah tersebut untuk urutan proses berikutnya.

d. Perbandingan Penyelesaian Masalah

Penyelesaian permasalahan pada perusahaan dan teori sudah sama

hanya saja pada spreadsheet Excel proses pemilihan mesin dilakukan

manual, tidak secara otomatis. Penerapan di PT. Frisian Flag Indonesia-

Plant Ciracas juga sudah mengikuti teori Algoritma Johnson. Contoh

planning PHE dan Filler dapat dilihat pada Lampiran 1.

4.4.2. Membuat Validasi Kode Proses


Permasalahan pada kode proses dan urutan canning SCM adalah kurang

telitinya user pada saat melakukan input kode proses. Kesalahan yang

paling sering terjadi adalah adanya kode yang sama dalam proses PHE

dan filler.

b. Penyelesaian Masalah Selama di Perusahaan

Usulan perbaikan untuk input kode proses adalah dengan memberikan

penanda berupa fill color warna merah untuk kode yang tidak sengaja

30

terduplikat. Hal tersebut untuk mempermudah dalam input kode proses,

selain itu juga diberikan warna fill color sesuai dengan produk atau kegiatan

yang sedang dilakukan. Kode proses dengan 2 kode huruf terakhir

bertuliskan “PF” diberikan warna cokelat krem untuk menandai produk

Gold. Tulisan “KF” diberikan warna biru untuk menandai produk krimer.

Tulisan “CF” diberikan warna cokelat untuk menandai produk SCMCO.

Tulisan “PO” diberikan warna kuning untuk menandai produk Omela.

Tulisan CIP diberikan warna ungu untuk menandai adanya CIP.

Tabel 4.1. Validasi Kode Proses

PHE 2

REL KODE KETERANGAN

1

2

3 1l2po

4 1g1pf

5 1I1KF

6 1I1PO

7 1I1PF

8 1I1CF

9 1I1PF

10

c. Penyelesaian Permasalahan Berdasarkan Teori

Menurut Hirano (2009) aktivitas manufaktur mempunyai 5 dasar elemen yang

saling berhubungan seperti pada Gambar 4.7.

31

Machine

Method Material

Information

Man/Woman

Gambar 4.7. Lima Elemen Dasar Aktivitas Perusahaan Manufaktur

Manusia menjadi fokus utama atau pelaku dalam segala aktivitas yang terjadi

pada perusahaan. Permasalahan yang terjadi pada input kode proses di

proses canning SCM melibatkan manusia sebagai pelaku dan method

sebagai pekerjaan yang dilakukan pelaku. Pendekatan yang perlu dilakukan

dalam mengurangi kesalahan pada input kode proses adalah dengan

memaklumi bahwa human error tidak terelakkan dan human error dapat

dikurangi. Penanggulangan kesalahan dapat dilakukan dengan prinsip Poka

Yoke, yaitu mencegah terjadinya kesalahan saat melakukan aktivitas

produksi. Tujuan dari dilakukan Poka Yoke agar menghilangkan inspeksi,

mencegah terjadinya cacat, dan zero defect. Peralatan Poka Yoke yang

digunakan adalah mistake-proofing yang dapat membantu mesin mencegah

kesalahan.


Penerapan Poka Yoke dalam input kode proses sudah dilakukan oleh

perusahaan, dengan memberikan tanda atau warning saat terjadi kesalahan

dalam pengisian kode validasi proses melalui Microsoft Excel.

4.4.3. Mengoptimalkan Jumlah Pekerja pada Recovery


Proses recovery merupakan proses untuk mengolah kembali produk yang

tidak sesuai dengan standard. Produk yang masuk ke dalam area recovery

biasanya susu dalam kondisi yang baik namun memiliki packing yang rusak,

seperti kaleng penyok dan berat produk tidak sesuai.

32

Aktivitas yang terdapat pada proses recovery adalah pembobokan produk,

produk dibuka kembali dan dituangkan ke dalam kotak besi, setelah itu produk

di dalam kotak besi akan dialirkan ke dalam tangki recovery dengan

menggunakan selang. Selain itu, aktivitas lain adalah cleaning yang dilakukan

setelah pembobokan produk, cleaning pada setiap shift, dan pengambilan

sample untuk setiap produk dengan kode proses yang berbeda.

Permasalahan yang terdapat pada area recovery adalah waktu bekerja

pekerja yang tidak sesuai dengan waktu standar (banyak menganggur),

padahal jumlah pekerja pada area recovery adalah 3 orang. Hal ini tentu saja

merupakan salah satu waste, yaitu waiting karena jumlah produk yang

diproses tidak sesuai dengan jumlah pekerja yang dapat menyelesaikan

pekerjaan sehingga menyebabkan pekerja perlu menunggu kedatangan

produk.


Penyelesaian masalah dilakukan dengan analisis data penerimaan produk

pada area recovery selama 3 bulan (September 2016 hingga November

2016).

Langkah pertama yang dilakukan adalah merinci setiap kegiatan di

Departemen Recovery, kemudian setiap kegiatan dihitung waktunya dengan

menggunakan jam henti (stopwatch). Produk dibagi menjadi 5 jenis utama

dengan proses pembobokan yang berbeda (mesin atau manual) dan waktu

yang berbeda. Waktu dan cara pembobokan lebih rinci disajikan pada Tabel

4.2.

Tabel 4.2. Rincian Waktu dan Cara Pembobokan

Jenis

Produk

Waktu

Set Up

(jam)

Waktu

Proses

(jam)

Variabel

Waktu Proses

(pcs)

Waktu

Cleaning

(jam)

Keterangan

Kaleng 00.00.25 00.00.20 24 00.03.10 mesin

Combi 900 00.00.20 00.00.02 1 00.01.45 manual

Combi

Botol 00.00.30 00.04.15 150 00.08.00 manual

Pouch 00.00.25 00.00.02 1 00.03.00 manual

Combi Fun 00.01.30 00.00.15 40 00.04.15 mesin

33

Pada produk kaleng pembobokan dilakukan dengan menggunakan mesin

dengan kapasitas 24 buah kaleng. Kaleng disusun menjadi 4 baris dan 6

kolom (4x6) yang membutuhkan waktu 25 detik. Kaleng yang telah disusun

kemudian dipindahkan dengan cara didorong ke bawah alat pembobok yang

berupa logam steril yang tajam hingga dapat merobek sisi atas kaleng. Logam

steril tersebut diturunkan hingga menyentuh permukaan kaleng dan

menembus ke dalam kaleng. Proses tersebut memakan waktu 20 detik.

Kaleng yang telah robek kemudian didorong keluar dari mesin untuk kemudian

dituangkan ke dalam bak agar produk dapat diproses kembali.

Produk combi 900 berupa produk dengan packaging karton. Pembobokan

produk combi 900 dan produk pouch dilakukan secara manual dengan

menggunakan cutter satu persatu.

Produk botol juga dibobok secara manual. Pembobokan pada botol sedikit

berbeda daripada dengan kemasan karton dan pouch. Pada produk botol,

produk disusun terlebih dahulu 10x15 di atas bak yang mempunyai alas

berlubang-lubang. Produk yang telah disusun kemudian ditusuk satu per satu

sehingga botol terbuka. Produk yang telah terbuka akan langsung dibalik di

atas bak tersebut sehingga produk langsung jatuh ke dalam bak.

Produk combi fun mempunyai packaging yang sama dengan combi 900, yang

membedakan adalah produk combi fun berukuran lebih kecil sehingga sangat

tidak praktis apabila pembobokan dilakukan secara manual. Pembobokan

pada produk combi fun dilakukan dengan menggunakan mesin. Mesin

tersebut mempunyai corong di atas untuk menampung produk, kemudian

produk diberi tekanan sehingga karton terobek dan produk mengalir ke bak di

bawahnya. Kapasitas untuk sekali pembobokan adalah 40 buah produk.

Waktu dan jumlah produk yang sudah diketahui kemudian akan dianalisis

waktu total per hari nya seperti pada Tabel 4.3.

34

Tabel 4.3. Waktu Bekerja per Hari

Tanggal Shift Tipe Produk Jumlah

(kg)

Berat Bersih

@1 produk

(gr atau mL)

Jumlah Produk (pcs)

Waktu Proses

Total Waktu Proses (jam)

Cleaning Shiftly (jam)

Waktu Ambil

Sample (jam)

Total Waktu (jam)

Set Up (jam)

Proses (jam)

Cleaning (jam)

01/09/2016

1

Kaleng Krimer 148

370 8849 00.00.25 02.02.54 00.03.10 02.17.14

00.10.00 01.40.00 04.24.09

Kaleng Krimer 1137

Kaleng Krimer 1137

Kaleng Krimer 852

Pillow Straw 200 50 4000 00.00.25 02.13.20 00.03.00

Pillow Grape 300 50 6000 00.00.25 03.20.00 00.03.00

BCFC 900 400 900 445 00.00.20 00.14.50 00.01.45 00.16.55

BCFC 900

2 Kaleng Krimer 994

370 3065 00.00.25 00.42.34 00.03.10 00.49.44 00.09.00 01.40.00 02.38.44 Kaleng Krimer 140

3

Kaleng Krimer 67 370 182 00.00.25 00.02.32 00.03.10 00.06.07

00.27.00 01.40.00 04.39.14

BCCO Cp 10 900 12 00.00.20 00.00.24 00.01.45 00.02.29

BCST Cp 25 900 63 00.00.20 00.02.06 00.01.45 00.06.16

BCST Cp 31

Kaleng Krimer 1118

370 9117 00.00.25 02.06.37 00.03.10 02.17.22 Kaleng Krimer 1118

Kaleng Krimer 1137

35

Tabel 4.4. Rata-rata Bekerja Area Recovery

Shift Average Working Time

Sept 16 (jam) Oct 16 (jam) Nov 16 (jam)

1 03.13.15 03.26.26 02.32.17

2 02.58.32 02.47.30 02.13.01

3 03.34.37 03.26.19 02.36.06

Average / day 03.15.28 03.13.25 02.27.08

Rest 02.00.00 02.00.00 02.00.00

Total active time 05.15.28 05.13.25 04.27.08

Man power

3 people 05.15.28 05.13.25 04.27.08

2 people 07.53.12 07.50.07 06.40.42

1 people 15.46.24 15.40.15 13.21.24

Analisis yang telah dilakukan tersebut kemudian diringkas pada Tabel 4.4.

Kesimpulan yang didapat dari rata-rata bekerja tersebut adalah pada area

recovery jumlah pekerja yang sesuai dengan beban kerja pada area recovery

adalah 2 orang dengan jam kerja setiap shift adalah 8 jam kerja. Pekerja yang

sebelumnya 3 orang ternyata terlalu banyak menganggur sehingga perlu

dikurangi sesuai dengan beban kerja pada area tersebut.

c. Penyelesaian Masalah Berdasarkan Teori

Teori yang digunakan dalam menyelesaikan masalah adalah dengan

melakukan analisis pekerjaan (work study). Menurut Kanawaty (1992) analisis

pekerjaan merupakan pengujian sistematis dari metode untuk melakukan

aktivitas untuk dikembangkan menyesuaikan dengan sumber daya.

Pengukuran yang dilakukan pada perusahaan adalah dengan teknik sampling

pekerjaan dimana pengamat mengambil waktu setiap elemen pekerjaan

secara acak dengan menggunakan stopwatch. Pengukuran dilakukan dengan

sampling pekerjaan karena pekerjaan memiliki variasi dan bersifat mempunyai

siklus yang tidak jelas.

Pengambilan data dilakukan dengan mencatat apakah operator sedang

bekerja atau menganggur. Data yang telah didapat tersebut kemudan dihitung

proporsinya antara bekerja dan menganggur.

36

Data yang didapat kemudian dipergunakan untuk menghitung waktu normal

dan waktu baku untuk menyelesaikan sebuah pekerjaan. Hal lain yang perlu

dipertimbangkan adalah kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.


Penentuan jumlah pekerja pada perusahaan tidak sesuai dengan teori yang

dipelajari di Program Studi Teknik Industri UAJY. Penyelesaian dan

perhitungan waktu di perusahaan hanya menggunakan waktu henti atau

stopwatch dalam perhitungan beban kerja. Faktor lain yang seharusnya

diperlukan untuk waktu penyesuaian dan waktu kelonggaran tidak

diperhitungkan. Hal ini disebabkan karena dalam praktek analisis menghitung

waktu baku pekerja, untuk mempermudah analisis tidak diperhitungkan faktor-

faktor tersebut.

4.4.4. Menghitung Jumlah Kapasitas Hand Pallet pada Dumping


Dumping merupakan area penuangan bahan baku susu untuk diproses. Pada

area dumping terdapat tempat penyimpanan bahan baku yang akan

dituangkan melalui hopper. Bahan baku tersebut disusun di atas pallet dan

ditumpuk mengikuti jumlah kapasitas penyimpanan bahan baku.

Transportasi untuk perpindahan material bahan baku ke dekat hopper untuk

dituang menggunakan 2 buah alat transportasi, yaitu forklift dan hand pallet.

Hand pallet tidak dapat digunakan untuk menjangkau atau meletakkan pallet

di atas tumpukan material bahan baku, tetapi dapat digunakan untuk

memindahkan material secara horizontal. Pada area dumping terdapat 2 buah

hand pallet.

Permasalahan yang muncul pada area dumping adalah jika dilakukan

penambahan produksi atau penambahan batch menjadi 30 batch dalam

sehari, apakah hand pallet masih sanggup apabila hanya tersedia 2 buah

hand pallet pada area dumping. Untuk mengetahui hal tersebut maka

dibutuhkan data :

i. Jumlah pemakaian material untuk masing-masing produk

ii. Jumlah material (bag) untuk setiap 1 pallet

iii. Lama waktu transportasi hand pallet

iv. Lama waktu mengisi daya hand pallet

v. Lama waktu penggunaan hand pallet apabila daya terisi penuh

37

vi. Jumlah baterai

Berdasakan data tersebut maka akan didapatkan jumlah pallet yang

digunakan.

Tabel 4.5. Jumlah Kebutuhan Pallet

Material Total Kebutuhan

(pallet)

Skimmed Milk Powder (SMP) 10

Butter Milk powder (BMP) 6

Edible Lactose 0

Malto Dextrin D 10 64

Calsium Carbonat 2

Demin Whey Powder 19

Whey Permeate 15

Delactose WP 0

Modified Strach 6

Butter Buds Powder 0

Potasium Cloride

Milk Power Whole 0

TCP 0

Cocoa Powder 20

Choco Flavour 3

Gula 226

TOTAL PALLET 371


Perhitungan dilakukan dengan menggunakan data lama waktu transportasi

hand pallet untuk jarak yang terjauh maka akan didapatkan waktu maksimal

operasi hand pallet. Pada Gambar 4.7. terdapat denah area Dumping beserta

lama waktu transportasi hand pallet dari satu titik ke titik lainnya. Tabel 4.5.

dilakukan perhitungan waktu kerja yang dilakukan oleh hand pallet.

38

Gambar 4.8. Denah Area Dumping dan Waktu Transportasi

39

Tabel 4.6. Waktu Operasi Hand Pallet untuk Produksi 30 Batch Sehari

Hand Pallet Dumping

Jumlah Hand Pallet 2

Waktu Charge Forklift 5 Jam

Waktu Penggunaan Forklift 5 Jam

371 Kali

Untuk 1 Hand Pallet

Waktu Membawa Pallet (berdasarkan jarak terjauh) 13.23.50 Jam

Waktu Membawa Sisa Pallet 371 Kali

13.23.50 Jam

Waktu Istirahat 06.00.00 Jam

Total Waktu untuk 1 Hand Pallet 1 hari

08.47.40 Jam

Untuk 2 Hand Pallet


Waktu Membawa Sisa Pallet 371 Kali

06.41.55 Jam


Total Waktu untuk 2 Hand Pallet 19.23.50 Jam

Berdasarkan Tabel 4.5. didapatkan bahwa untuk produksi 30 batch sehari

jika menggunakan 1 hand pallet saja maka tidak akan cukup karena waktu

penggunaan hand pallet akan melebihi 1 hari (1 hari 8 jam 47 menit), tetapi

jika menggunakan 2 hand pallet maka dapat tercukupi kapasitas hand

pallet tersebut.

Tabel 4.7. Kapasitas Hand Pallet

Total Batch Total

Pallet

Waktu 1 Hand

Pallet

Waktu 2 Hand

Pallet

20 BATCH 249 07.48.00 07.48.00

25 BATCH 311 1 hari 04.27.40 17.13.50

30 BATCH 371 1 hari 08.47.40 19.23.50

35 BATCH 433 1 hari 13.16.20 21.38.10

40 BATCH 494 1 hari 17.40.40 23.50.20

45 BATCH 555 1 hari 22.05.00 1 hari 02.02.30

50 BATCH 618 2 hari 02.38.00 1 hari 04.19.00

40

Pengisian daya dan pemakaian hand pallet tidak membuat operasi hand

pallet harus menunggu karena jumlah daya adalah 4 (Gambar 4.8).

Pengisian dan penggunaan daya hand pallet mempunyai timeline sebagai

berikut.

41

Gambar 4.9. Timeline Pengisian dan Penggunaan Daya pada Hand Pallet

42


Teori yang sesuai dengan permasalahan tersebut adalah sistem produksi

efesien atau Just-in-Time Production. Salah satu prinsip yang dianut

merupakan prinsip wastology yaitu untuk meminimalkan waste yang tercipta.


Prinsip dari perhitungan kapasitas, waktu transportasi atau perpindahan, dan

jumlah material handling sesuai dengan prinsip produksi efesien atau Just In

Time. Prinsip tersebut merupakan bagaimana cara mengalokasikan sumber

daya yang ada supaya tidak terjadi pemborosan atau waste. Pencapaian hal

tersebut dilakukan dengan analisis yang tepat dalam menentukan jumlah

material handling yang diperlukan.

4.4.5. Menghitung Penambahan Kapasitas Produksi per Batch


Kapasitas produksi SKM tiap batch saat ini berjumlah 20 ton. Untuk rencana

ke depan, jumlah ton per batch akan ditambah 2-3 ton. Hal ini berdampak

pada waktu proses PHE yang semakin lama dan jumlah batch yang dapat

diproduksi dalam sehari dapat menjadi semakin sedikit.


Analisis penambahan kapasitas produksi per batch disajikan pada Tabel 4.7.

43

Tabel 4.8. Penambahan Kapasitas Produksi per Batch

0.00.00 Jumlah Batch Sehari = 20

Jumlah

ton per

batch

Waktu Proses PHE Kapasitas Produksi

Batch PHE 1

Aktual

(Batch)

PHE 1

Aktual

(Batch)

Total Produksi

Maksimal

(Ton)

Total

Produksi

Aktual (Ton)

Total

Kenaikkan PHE 1

(Waktu)

PHE 2

(Waktu)

PHE 1

(Batch)

PHE 2

(Batch)

Saat Ini 20 2.00.00 1.30.00 12 20 0 20 640 400 1

Rencana

21 2.06.00 1.34.30 11 20 0 20 651 420 1,05

22 2.12.00 1.39.00 10 14 6 14 528 440 1,1

23 2.18.00 1.43.30 10 13 7 13 529 460 1,15

44

PHE 2 merupakan line utama yang selalu berjalan. Sedangkan PHE 1 berjalan

hanya ketika kapasitas PHE 2 tidak mencukupi untuk melakukan produksi

sesuai targer per hari. Jika, permintaan batch sehari adalah 20 batch dan PHE

2 hanya mampu memproses 13 batch, maka PHE 1 yang akan memproses

kekurangannya, yaitu 7 batch.

Pada Tabel 4.7. waktu proses PHE selalu berbanding lurus dengan

penambahan jumlah ton per batch. Sedangkan untuk jumlah batch maksimal

yang dapat diproduksi PHE berbanding terbalik dengan penambahan jumlah

ton per batch. PHE 1 aktual dan PHE 2 aktual menunjukan jumlah produk

yang diproduksi menurut permintaan per hari.

Apabila produk diproduksi melalui PHE 1 dan PHE 2 secara maksimal (terus

menerus), maka akan didapatkan total produksi maksimal jika jumlah

kapasitan per batch adalah 21 ton dengan total produksi 651 ton. Tetapi

apabila produksi PHE 2 mengikuti permintaan sehari, maka total produksi

maksimal didapatkan jika jumlah kapasitas per batch 23 ton dengan total

produksi 460 ton.


Tidak ada teori di Teknik Industri UAJY yang berkaitan dengan masalah

tersebut.

45

BAB 5

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang didapat selama menjalani kerja praktek di PT. Frisian Flag

Indonesia-Plant Ciracas adalah perusahaan selalu melakukan pengembangan

pada setiap aspek untuk mengoptimalkan produksi. Hal tersebut tampak dari

penambahan jumlah batch, penambahan kapasitas batch, pengurangan waste

waiting pada area recovery, dan penggunaan tools yang mempermudah user

dengan menggunakan tools software untuk mencegah kesalahan.

46

DAFTAR PUSTAKA

Brucker, P. (2007). Scheduling Algorithms. New York: Springer (Fifth Edition).

Hirano, Hiroyuki. (2009). JIT Implementation Manual. Taylor and Francis (Vol 4).

Group: United States.

Kanawaty, G. (1992). Introduction to Work Study. International Labour Office:

Switzerland (Fourth Edition).

47

Lampiran 1

Contoh Planning PHE

PHE 2 SCM PROCESS

START PROCESS 12/07/17

6.55 ΣPengisian

Tanki

Duration (jam) 01.30

RELL BATCH

PHE PRODUCT CODE

End Process

(PLAN)

Sirkulasi

(jam)

End process

(Actual) FILLER

1 1 gold

12/07/17 8.25

12/07/17 8.25 1

2 2 gold

12/07/17 9.55 00.30 12/07/17 10.25 2

3 3 gold

12/07/17 11.55

12/07/17 11.55 1

4 4 bkm

12/07/17 13.25

12/07/17 13.25 2

5 5 bkm

12/07/17 14.55 00.10 12/07/17 15.05 1

6 6 bkm

12/07/17 16.35

12/07/17 16.35 2

7 7 bkm

12/07/17 18.05

12/07/17 18.05 1

8 8 bkm

12/07/17 19.35

12/07/17 19.35 2

9 9 bkm

12/07/17 21.05

12/07/17 21.05 1

10 10 bkm

12/07/17 22.35

12/07/17 22.35 2

11 11 gold

13/07/17 0.05

13/07/17 0.05 1

12 12 gold

13/07/17 1.35

13/07/17 1.35 2

13 13 gold

13/07/17 3.05

13/07/17 3.05 1

48

Contoh Planning Filler

FILLER 1 SCM CANNING

START FILLING 07/12/17

18.00 Duration 01.00 Storing

Time

(jam)

waktu selisih proses

& packing (jam)

RELL PRODUCT CODE CANNING End Filling

(Plan) Delay

End Filling

(Actual)

1 gold 0 01.00 07/12/17 18.00 07/12/2017 18.00 11.05

- - - - - -

3 gold 0 01.00 07/12/17 19.00 07/12/2017 19.00 8.35 8.05

- - - - - -

5 bkm 0 01.00 07/12/17 20.00 07/12/2017 20.00 6.35 5.55

- - - - - -

7 bkm 0 01.00 07/12/17 21.00 07/12/2017 21.00 4.25 3.55

- - - - - -

9 bkm 0 01.00 07/12/17 22.00 07/12/2017 22.00 2.25 1.55

- - - - - -

11 gold 0 01.00 07/12/17 23.00 07/12/2017 23.00 0.25 23.55

- - - - - -

13 gold 0 01.00 08/12/17 0.00 08/12/2017 00.00 22.25 21.55

- - - - - -

15 gold 0 01.00 08/12/17 1.00 08/12/2017 01.00 20.25 19.55

- - - - - -

49

Lampiran 2

Contoh Validasi Kode Proses

SHIFT 1

Supervisor : HARYADI AP

Foreman : SETIYONO

Operator : PARYONO

PHE 1 PHE 2 Filler 1 Filler 2 Filler 3 Filler 4

REL KODE KET REL KODE KET REL KODE KET REL KODE KET REL KODE KET REL KODE KET

1 1

2 2

3 3 1l2po

4 AI1KF 4 1g1pf

5 5 1I1KF 1g1pf 1I1PO

6 6 1I1PO 1I1KF

7 7 1I1PF AI1KF

8 8 1I1CF

9 9 1I1PF

10 10

50

Lampiran 3

Contoh Analisis Data Waktu Recovery

Tanggal Shift Tipe Produk Jumlah

(kg)

Berat Bersih @1 produk (gr atau mL)

Jumlah Produk (pcs)

Waktu Proses Total Waktu Proses (jam)

Cleaning Shiftly (jam)

Waktu Ambil

Sample (jam)

Total Waktu (jam)

Set Up (jam)

Proses (jam)

Cleaning (jam)

01/09/2016

1

Kaleng Krimer 148

370 8849 00.00.25 02.02.54 00.03.10 02.17.14

00.10.00 01.40.00 04.24.09

Kaleng Krimer 1137

Kaleng Krimer 1137

Kaleng Krimer 852

Pillow Straw 200 50 4000 00.00.25 02.13.20 00.03.00

Pillow Grape 300 50 6000 00.00.25 03.20.00 00.03.00

BCFC 900 400 900 445 00.00.20 00.14.50 00.01.45 00.16.55

BCFC 900

2 Kaleng Krimer 994

370 3065 00.00.25 00.42.34 00.03.10 00.49.44 00.09.00 01.40.00 02.38.44 Kaleng Krimer 140

3

Kaleng Krimer 67 370 182 00.00.25 00.02.32 00.03.10 00.06.07

00.27.00 01.40.00 04.39.14

BCCO Cp 10 900 12 00.00.20 00.00.24 00.01.45 00.02.29

BCST Cp 25 900 63 00.00.20 00.02.06 00.01.45 00.06.16

BCST Cp 31

Kaleng Krimer 1118

370 9117 00.00.25 02.06.37 00.03.10 02.17.22 Kaleng Krimer 1118

Kaleng Krimer 1137

51

Contoh Ringkasan Rata-rata Waktu Bekerja

Shift Average Working Time

Sept 16 (jam) Oct 16 (jam) Nov 16 (jam)

1 03.13.15 03.26.26 02.32.17

2 02.58.32 02.47.30 02.13.01

3 03.34.37 03.26.19 02.36.06

Average / day 03.15.28 03.13.25 02.27.08

Rest 02.00.00 02.00.00 02.00.00

Total active time 05.15.28 05.13.25 04.27.08

Man power

3 people 05.15.28 05.13.25 04.27.08

2 people 07.53.12 07.50.07 06.40.42

1 people 15.46.24 15.40.15 13.21.24

52

Lampiran 4

Contoh Kebutuhan Material per Produk

Material

Jumlah Bag / Pallet

Jumlah Pemakaian (Bag/Batch)

GOLD BKM OMELA CHOCOLATE

Skimmed Milk Powder (SMP)

50 133 33 52 16

Butter Milk powder (BMP) 50 1 18 18 10

Edible Lactose 30 4 14 10

Malto Dextrin 28 13 56 59

Calsium Carbonat 30 2 2 2

Demin Whey Powder 40 31 40 25

Whey Permeate 40 10 20

Delactose WP 40 7

Modified Strach 20 2 2 4

Butter Buds Powder 40 2

Potasium Cloride 13 1

Milk Power Whole 28 1

TCP 10 1

Cocoa Powder 28 18

Choco Flavour 12 1

Gula 30 232 230 230 226

53

Contoh Kebutuhan Material per Hari

Material Total Kebutuhan

(pallet)

Skimmed Milk Powder (SMP) 13

Butter Milk powder (BMP) 8

Edible Lactose 0

Malto Dextrin D 10 85

Calsium Carbonat 3

Demin Whey Powder 25

Whey Permeate 20

Delactose WP 0

Modified Strach 8

Butter Buds Powder 0

Potasium Cloride

Milk Power Whole 0

TCP 0

Cocoa Powder 26

Choco Flavour 4

Gula 302

TOTAL PALLET 494

PENGGUNAAN HAND PALLET 494

17.50.20

Contoh Kebutuhan Hand Pallet

Hand Pallet Dumping

Jumlah Hand Pallet 2

Waktu Charge Forklift 5 Jam

Waktu Penggunaan Forklift 5 Jam 494 Kali

Untuk 1 Hand Pallet




Untuk 2 Hand Pallet




54

Contoh Kebutuhan Waktu Hand Pallet untuk Mengangkut Produk Choco dan BKM

55

Contoh Pengaturan Jadwal Penggunaan Hand Pallet

56

Lampiran 5

Contoh Analisis Penambahan Jumlah Batch

0.00.00 Jumlah Batch Sehari = 20

Jumlah

ton per

batch

Waktu Proses PHE Kapasitas Produksi

Batch PHE 1

Aktual

(Batch)

PHE 1

Aktual

(Batch)

Total Produksi

Maksimal

(Ton)

Total

Produksi

Aktual (Ton)

Total

Kenaikkan PHE 1

(Waktu)

PHE 2

(Waktu)

PHE 1

(Batch)

PHE 2

(Batch)

Saat Ini 20 2.00.00 1.30.00 12 20 0 20 640 400 1

Rencana

21 2.06.00 1.34.30 11 20 0 20 651 420 1,05

22 2.12.00 1.39.00 10 14 6 14 528 440 1,1

23 2.18.00 1.43.30 10 13 7 13 529 460 1,15

laporan kerja praktek di pt frisian flag …e-journal.uajy.ac.id/13466/1/ti07955.pdf · bagan...

Documents