TUGAS KULIAHSISTEM & INSTALASI FLUIDA

PENGETESAN ALAT INSTALASI PIPA DI PERMINYAKAN

Kelompok 3 :

Ridwan Taufik (103112700150023) Rendy Ashuri (103112700150017) Ari Akbar (103112700150012) Bakti Wahyu Prakoso W (103112700150015) Prasetiyono (093112700150027)

Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik & Sains Universitas NasionalJakarta2013

DAFTAR ISI

BAB. 1. Pendahuluan1.1. Latar belakang1.2. Metode pengujian

BAB. II. Pembahasan2.1. Pengujian hidrostatik2.2. Pengujian radiografi2.3. Pengujian penetran2.4. Pengujian magnetic

Daftar Pustaka

BAB IPENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Proses pengolahan yang melibatkan fluida dalam industri kimia banyak melibatkan sistem perpipaan. Dalam industri perminyakan, pipa yang disalurkan berjarak panjang, bahkan sampai ratusan meter. Berbagai jenis pipa dengan berbagai ukuran dipakai untuk menyalurkan minyak mentah dan hasil olahannya dari satu lokasi ke lokasi lainnya. Pada saat sistemperpipaanbertugas menyalurkan fluida proses, maka keandalan dari sistem pengaliran fluida ini harus terjamin. Hambatan ataupun kemacetan yang terjadi dalam pipa penyalur harus dihindari, agar fluida dapat mengalir dengan lancar. Untuk mencapai tujuan ini,maka pembersihan bagian dalam pipa harus secara rutin dilakukan. Sistem pemipaan pada instalasi perminyakan sangat rentan terhadap serangan korosi dan bisa mengakibatkan kebocoran pada pipa akibat ekspos dari lingkungan dan senyawa hidrokarbon yang mengalir didalam pipa.Dampak korosi tersebut mengakibatkan penurunan ketebalan pipa.Perbaikan pada pipa yang terkorosi dilakukan dengan memotong dan mengganti pipadengan metode pengelasan. Metode ini memerlukan biaya yang besar berupa pembelian pipa, penyediaan alat angkat, peralatan las dan juru las bersertifikat. Akibatlain yang terjadi bahwa selama penggantian pipa bahwa jalur pipa harus berhenti danresiko keselamatan pekerjaan yang tinggi serta waktu perbaikan yang lama.Perbaikan pada pipa yang terjadi kebocoran bisa menggunakan metode Hidrostatik Test, Radiografi, Penetran, Magnetic Particle Inspection.

1.2. Metode Pengujian

Untuk mengetahui kebocoron di pipa bisa di gunakan metode sebagai berikut :

a. Pengujian Hidrostatikb. Pengujian Radiografic. Pengujian Penetrand. Pengujian Magnetic

BAB II

2.1 Metode Hidrostatik

Sebuah hydrostatic test adalah cara yang digunakan pada jaringan pipa, plumbing, silinder gas, boiler dan tanki bahan bakar guna mengetahui ketahaanannya maupun kebocorannya. Test ini terdiri dari mengisi benda atau pipa dengan cairan, biasanya air, yang akan memperlihatkan kebocoran jika ada, dan menekan pipa tersebut dengan tehnik yang spesifik guna pengetesan.

Dengan adanya hydrostatic test maka terdapat beberapa manfaat penting, yaitu: Mengetahui kekuatan jaringan maupun pipa sehingga dapat dicegah apabila ada kebocoran maupun tekanan yang berlebih. Mengetahui bagian yang bocor atau terlemah dari suatu jaringan Untuk mengetahui bagian yang bocor, biasanya dapat dengan mudah dipantau dari penurunan tekanan yang mendadak / drastis. Teting yang dilakukan pada tanki penyimpanan gas sangat penting karena jika ada kegagalan bisa menyebabkan meledak. Hydrostatic test juga membantu menjaga maintenance peralatan tanki atau jaringan pipa guna masalah safety standard.

Prosedur Hydrostatic testProsedur yang kita bahas hanyalah yang berkaitan dengaan jalur pipa.Pengetesan jaringan perpipaan selalu dikaitkan dengan konstruksi pemasangan serta material yang digunakan dalam jaringan pipa tersebut.Pengetestan yang disyaratkan berdasarkan ASME B31.3 adalah 125% dari tekanan operasional maksimum. Malahan berdasarkan BS PD 8010-2 meminta testing sebesar 150% dari design pressure (tekanan maksimum pipa). Jadi jika pipa PN 10 maka tekanan yang diharuskan adalah 15bar.

Test kebocoran dilakukan dengan memperhatikan perubahan tekanan pada nano meter. Jika terjadi perubahaan yang drastis maka dipastikan ada pipa pecah pada jalur tersebut.

2.2 Metode RadiografiPemeriksaan tak merusak dalam menentukan kualitas suatu sistem dapat dilakukan baik dengan metode teknik nuklir maupun non-nuklir. Radiasi berdaya tembus tinggi dapat dipakai untuk melakukan pemeriksaan bahan tanpa merusak bahan yang diperiksa (non destructive testing). Teknik pemeriksaan dengan radiasi ini disebut juga radiografi industri. Uji tak merusak ini biasanya memanfaatkan radiasi jenis foton berdaya tembus tinggi, baik berupa sinar gamma yang dipancarkan oleh radioisotop maupun sinar-X dari suatu pesawat. Sifat dari radiasi itu sendiri adalah sebagian diserap dan sebagian diteruskan oleh bahan yang diperiksa. Oleh sebab itu, radiasi akan mengalami pelemahan di dalam bahan. Tingkat pelemahannya bergantung pada tebal bagian bahan yang menyerap radiasi.Prinsip dasar dalam uji tak merusak ini adalah bahwa radiasi akan menembus benda yang diperiksa, namun karena adanya cacat dalam bahan maka banyaknya radiasi yang diserap oleh bagian-bagian pada bahan tidak sama. Dengan memanfaatkan sifat interaksi antara radiasi foton dengan bahan seperti ini, maka radiasi dapat dimanfaatkan untuk memeriksa cacat yang ada di dalam bahan. Rongga maupun retak sekecil apapun dapat dideteksi dengan teknik radiografi ini.Apabila radiasi yang diteruskan dan keluar dari bahan ditangkap oleh film fotografi yang dipasang di belakang bahan tersebut, maka perbedaan intensitas radiasi akan menimbulkan kehitaman yang berbeda pada film, sehingga cacat dalam bahan yang diperiksa akan tergambar pada film. Dengan teknik ini dapat diketahui mutu sambungan las, kualitas logam cor dan juga keadaan dalam diri suatu sistem. Untuk mendapatkan ketelitian pemeriksaan yang lebih tinggi, maka teknik radiografi dapat dikombinasikan dengan teknik pemeriksaan lainnya. Karena tiap cacat pada benda menimbulkan gambar yang berlainan, maka untuk membaca gambar pada film diperlukan pengalaman dan keahlian tersendiri, sehingga kemungkinan terjadinya salah interpretasi dapat dihindari atau dikurangi.

Kelebihan: bentuk cacat bisa di tunjukan dengan jelas dalam bentuk filmKekurangan: hanya bias mendeteksi cacat pada bagian dalam

2.3 Metode PenetranPrinsip kerja penetran test adalah memanfaatkan metoda sifat kapilaritas cairan. Apabila terdapat celah kecil apabila diberi cairan maka celah tersebut akan menyedot cairan sehingga celah tersebut akan berisi cairan. Dengan memanfaatkan cara inilah penetran test sebagai metoda pengujian dilakukan. Color check banyak digunakan untuk memeriksa material stenlles steel, besi, carbon steel dan lain sebagainya.Ada 2 jenis pemeriksaan menggunakan penetran test, yaitu:1. Penetran fluoresen yaitu pengujian penetran test yang dilakukan dengan bantuan sinar ultraviolet. Cairan ini mengandung zat warna yang akan berfluorensi bila disinari dengan sinar ultraviolet. Sama halnya dengan phosphor apabila kena cahaya makan bersinar atau menimbulkan cahaya yang akan menunjukan letak retakkan material. Cara ini biasanya digunakan untuk material atau barang-barang yang lebih membutuhkan sensitifitas lebih tinggi, 2. Penetran non Fluoresen yaitu pengujian ini dapat dilakukan langsung secara visual langsung tanpa bantuan sinar ultraviolet. Cairan ini mengandung zat warna yang memiliki sifat kontras yang tinggi pada ruangan terang. Dan cara kedua ini yang paling banyak digunakan karena dalam pemakaiannya paling mudah dan efisien. Metode ini biasanya digunakan untuk mendeteksi permukaan terbuka di non-ferromagnetic material.I. Chemically cleaned Untuk membersihkan permukaan dari material tersisa misal, gemuk, kotoran dll. Dari permukaan yang akan diuji.II. Penetrant Dengan sistem capillarity pentrant akan masuk ke celah yang terbuka (crack) III. Developer powderUntuk mengaplikasikan penetrant bisa digunakan dengan cara: 1. Disemprot (spray)2. Dikuas3. DicelupJika kita akan menggunakan teknik semprot sebaiknya jarak penyemprotan adalah 25 30 cm dari benda kerja. Lamanya waktu penetrasi harus sesuai dengan tabel T-672 Pembersihan cairan penetrantSetelah waktu pentrasi telah cukup, kemudian penetrant dibersihkan. Cara-cara pembersihannya bisa dengan menyeka dengan kertas penyerap secara berulang-ulang, atau dengan menyeka menggunakan majun yang telah diolesi solvent (cleaner). Untuk menjaga agar penetrant yang masuk ke dalam crack tidak ikut terbawa cleaner maka perlu kehati-hatian saat membersihkan sisa penetrant. Hal-hal yang tidak boleh dilakukan adalah menguras benda kerja dengan cleaner untuk membersihkan sisa penetrant. Tunggu sampai kering untuk kemudian dilakukan penyemprotan developer. Aplikasi developerSetelah sisa penetrant bersih dan kering kemudian dilakukan penyemprotan developer dari jarak 25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi crack tetap bisa terbaca, jika terlalu dekat kemungkinan indikasi crack bisa tertutupi oleh warna dari developer. Jangan melakukan evaluasi saat developer masih basah karena indikasi crack masih kurang jelas, tunggulah sampai developer kering baru kemudian melakukan evaluasi. Waktu yang dibutuhkan untuk evaluasi setelah diaplikasikan developer bisa dilihat pada tabel T-672. EvaluasiCrack bisa teridentifikasi dari perbedaan warna, biasanya warna merah akan keluar dari dalam crack ketika setelah diangkat oleh developer. Bentuk crack yang biasanya memanjang. Jika penerangan selama pengetesan kurang memadai maka hal tersebut bisa menyebabkan indikasi crack tidak terbaca, tingkat keterangan cahaya minimal adalah 100 fc. Apabila ada permukaan yang tidak sempurna dari machining dan permukaan benda kerja yang kurang bersih bisa menimbulkan indikasi palsu, pengalaman dan ketelitian sangat dibutuhkan dalam pengetesan ini

Keterangan : A > Pada gambar A terlihat bahwa material yang sudah dibersihkan disemprot secara merata dengan penetran dipermukaan materian tersebut, biarkan penetran masuk kedalam celah material biarkan selama 5 -10 menit (Dwell Time).B > Setelah itu bersihkan penetran dengan kain, namun semprotkan terlebih dahulu cleaner pada kain agar penetran yang menempel pada permukaan lebih bersih. Jadi penetran yang tersisa hanya pada celah apabila terdapat retak.C > Kemudian setelah itu semprotkan developer pada permukaan material tersebut dan diamkan beberapa saat.D > Apabila terdapat indikasi keretakan maka cairan penetran yang yang masuk kedalam celah tersebut akan terlihat dikarenakan daya kapilaritas, dalam hal ini berat jenis developer lebih ringan dari pada penetran jadi cairan developer akan mengisi pada celah tersebut sedangkan cairan penetran akan naik keatas permukaan.

Kelebihan: membutuhkan waktu singkat,mudah,tidak memerlukan operator dengan skill dan training yang intensif,tidak memerlukan referensi set up.Kekurangan: tidak dapat dilakukan pada permukaan material yang kasar,berlapis dan berpori,tidak dapat menganalisa cacat dalam.

2.4 Metode Magnetic Particle InspectionMagnetic particle inspection merupakan suatu cara untuk mengetahui adanya retak atau cacat yang ada di permukaan (surface atau sub surface discontinuitas) pada bahan-bahan ferromagnetic. Prinsip kerja pengujian ini didasarkan pada sifat benda-benda ferromagnetic yang akan memberikan kutub-kutub magnet jika benda tersebut di magnetisasi, adanya kutub magnet itu akan menyebabkan timbulnya aliran medan magnet dari kutub utara ke kutub selatan. Jika terdapat cacat pada benda uji maka cacat tersebut akan menyebabkan timbulnya medan magnet baru, jika cacatnya terletak tegak lurus terhadap arah medan magnet.

Kelebihan metode ini antara lain:-Dapat mendeteksi cacat yang sangat kecil.-Mendeteksi cacat pada benda-benda yang kompleks.-Dapat memeriksa cacat surface dan subsurface.-Dapat memeriksa benda yang berbentuk ring maupun pipa.-Portabel.

Kekurangan dari metode ini antara lain:-Benda yang di teliti hanya benda ferromagnetic.-Memerlukan arus listrik-Untuk benda uji yang besar di perlukan sebuah yoke yang besar pula.

Daftar Pustaka : 1.Germanischers Lloyd; [1998]; Rules for Classification and Construction ShipTechnology; Germanischer Lloyd; Hamburg.2.Harrington, Roy L.; [1992]; Marine Engineering; SNAME; New York