versablue n con control allenbradley -...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Fusores de adhesivoVersaBlue®

Serie NModelo VD, VE, VY, VZ

concontrol Allen Bradley

Manual P/N 7135483_04- Spanish -

Edición 01/12

P/N 7135483_04 � 2012 Nordson CorporationVersaBlue_NW_PLC_AB

ObservaciónEste manual es aplicable a toda la serie.

Número de pedidoP/N = Número de pedido de artículos Nordson

AdvertenciaLa presente publicación de Nordson Corporation está protegida por los derechos de autor. Copyright � 2004. Se prohibe cualquier reproducción parcial o total del presente manual y su traducción a otro idioma sin el previo

consentimiento por escrito de Nordson.Nordson se reserva el derecho a realizar modificaciones sin previo aviso.

� 2012 Reservados todos los derechos

Marcas comercialesAccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve,CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, cScan+, Dage, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum,Durafiber, DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized,ETI‐stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV,Heli‐flow, Helix, Horizon, Hot Shot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm,Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate,MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat,PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, ProLink, Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S.design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart‐Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed‐Coat,Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, Sure Wrap, Tela‐Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic,TrueBlue, TrueCoat, Ultra, UniScan, UpTime, u‐TAH, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray,Walcom, Watermark, When you expect more. son marcas comerciales registradas - ® - de Nordson Corporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto‐Flo, AutoScan,Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, CleanCoat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid,DuraCoat, e.dot+, E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus,G‐Net, G‐Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros,MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus,PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet,PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral,Spectronic, SpeedKing, Spray Works, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus,Trlogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) son marcascomerciales - � - de Nordson Corporation.

Las denominaciones y marcas comerciales de este documento son marcas registradas que cuando se usan porterceros para sus propios propósitos, pueden significar una violación de los derechos del propietario.

Tabla de materias I

P/N 7135483_04� 2012 Nordson Corporation VersaBlue_NW_PLC_AB

Tabla de materias

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Señales de alerta de seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades del propietario del equipo 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones, requerimientos y estándares 1‐2. . . . . . . . . . . . . . .Cualificaciones del usuario 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prácticas de seguridad industriales aplicables 1‐4. . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto del equipo 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones y mensajes de seguridad 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prácticas de instalación 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Normas de manejo 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Normas de mantenimiento y reparación 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad del equipo 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexión del equipo 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminación de la presión hidráulica del sistema 1‐7. . . . . . . . . .Separación de la corriente en el sistema 1‐7. . . . . . . . . . . . . . . .Desactivación de pistolas 1‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad generales y precauciones 1‐9. . . . . . . . . . . .Otras precauciones de seguridad 1‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeros auxilios 1‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasII


Introducción 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo de ubicación (CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restricción de servicio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso inadecuado - Ejemplos - 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riesgos residuales 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modelos de la serie 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a este manual 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Terminología 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase E/S estándar 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase Modo de enlace a línea 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descripción del fusor 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Figura 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula reguladora de presión mecánica 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión neumática 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de desaireación 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flujo de material 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificación de las conexiones de manguera 2‐8. . . . . . . . . . . . .

Armario eléctrico 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procesador a introducir 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tarjeta de red 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulos de entrada y salida digitales y analógicos 2‐11. . . . . . . . .

Opciones 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control del nivel de llenado/protección de sobrellenado 2‐12. . . . .Interruptor de circuito de corriente de motor 2‐12. . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicador de presión, caja 15, código A 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión y regulación de presión, caja 14, código C 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Función de generación de presión, caja 14, código N 2‐13. . . . .

Función de generación de presión 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de características 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias III


Instalación 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Almacenamiento 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elevar (fusor desembalado) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requerimientos de instalación 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fusores con transformador 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aspirar vapores del material 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Necesidad de espacio 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Experiencia del personal de instalación 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar el señalizador luminoso (opción) 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones eléctricas 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observación importante para el empleo de interruptores automáticos diferenciales 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar cables 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensión de alimentación 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Circuitos externos de control/conmutación de señales 3‐5. . . . . .Conexión de red 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro de red 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conectar la manguera calefactada 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eléctrico 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una segunda llave de boca 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el cabezal de aplicación 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de llenado (opción) 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Preparar el aire comprimido 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar la válvula de llenado 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ocupación de interfase 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase E/S estándar - Ocupación estándar - 3‐10. . . . . . . . . . . . .

Advertencias generales 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase E/S estándar - Ocupación con la opción de control de electroválvula 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase de control de electroválvula del cabezal de aplicación 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase Modo de enlace a línea 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores 3‐14. .Entradas de pilotaje separadas 3‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfase de control del nivel de llenado 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones neumáticas 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regulación de presión neumática/regulación de bypass 3‐17. . . . .Calidad de aire necesaria 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar las presiones 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ocupación de interfase de la regulación de presión neumática 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ocupación de interfase de la regulación de bypass 3‐19. . . . . .

Gas inerte 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ruedas 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit (accesorio) 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desmontar el fusor 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desechar el fusor 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasIV


Manejo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generalidades 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Significado de los colores 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los símbolos 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas con y sin lámpara de control 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventanas de introducción 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicación de estado 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta en marcha inicial 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introducir la contraseña 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar en el panel de mando 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel setup 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando - Resumen - 4‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Llenar el depósito 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manualmente 4‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador y control de llenado (opciones) 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Llenado de depósito automático 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nivel de llenado máximo 4‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturas de consigna recomendadas 4‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de calentamiento guiado 4‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloqueo por temperatura baja 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prevención de arranque de motor 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirmar la prevención de arranque 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión diaria 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexión diaria 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconectar en caso de emergencia 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando del PanelView 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modos de servicio del fusor - Resumen 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvapantallas 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página de inicio 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parámetros de temperatura 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar la temperatura 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 1: Valores de alarma 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4‐25Página 2: Activar canal, Modo de servicio, Parámetros de regulación 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 3: Parámetros de regulación PID 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . .Global sobrescribir (parámetros de regulación) 4‐27. . . . . . . . . .Asignar un canal de temperatura a un grupo 4‐27. . . . . . . . . . . .

Fusor 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el reposo de temperatura 4‐29. . . . . . . . .Conectar/desconectar todos los motores (liberación en general) 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar las calefacciones 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el temporizador semanal 4‐30. . . . . . . . .Registro de alarmas 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información (fusor y control) 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trabajar con grupos de aplicación 4‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración del fusor 4‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Nivel de llenado 4‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 2: Unidades, Tiempo de retardo de sistema listo, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo 4‐36. . . . . . . . . . . . .Página 3: Configuración de Nordson, Configuración del sensor de presión 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Global sobrescribir (presión) 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias V


Motor 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el motor (liberación individual) 4‐39. . . . .Seleccionar Enlace a línea o Modo manual 4‐40. . . . . . . . . . . . . .Página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a la máquina principal 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 2: Modo de enlace a línea 4‐41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 3: Liberar el relé de umbral 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación de velocidad/Regulación de presión, Valores nominales de presión 4‐43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión - Modo manual 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión - Modo de enlace a línea 4‐47. . . . . . . . .Parámetros de control de presión PID 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 5: Función de generación de presión 4‐48. . . . . . . . . . . .

Interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor de mantenimiento del motor) 4‐50. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de ajustes 4‐51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVI


Mantenimiento 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminar la presión 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustancias auxiliares 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mantenimiento preventivo 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza exterior 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminar salpicaduras de pintura y grasa 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . .

Control visual respecto a daños externos 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pruebas de seguridad y de funcionamiento 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar los casetes de protección 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar la protección contra el calor 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar el tipo de material 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar con un agente de limpieza 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Purgar material 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar a mano el depósito 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar la batería de tampón 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ventilador y filtros de aire 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intercambiador de calor 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Limpieza 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comprobación de funcionamiento 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el ventilador 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bomba de engranajes 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control de estanqueidad 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reapretar el perno de prensaestopas 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor/engranaje 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar el lubricante 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Selección de lubricante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula reguladora de presión 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente: 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cartucho filtrante 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el cartucho filtrante 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desmontar el cartucho filtrante 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar el cartucho filtrante 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montar el cartucho filtrante 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el cartucho filtrante 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula neumática de seguridad 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobación de funcionamiento 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de presión 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar la membrana de separación 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Enroscar 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de llenado 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo de control 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro de mantenimiento 5‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias VII


Localización de averías 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algunos consejos previos 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Texto de alarma y señalizador luminoso opcional 6‐2. . . . . . . . . . . . .Activación y Reset de alarmas 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Representación gráfica de los parámetros de temperatura 6‐4. .Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso - 6‐5. . . . . . . . . . . .

Activación de un aviso de temperatura baja 6‐5. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobretemperatura 6‐5. . . . . . . . . . . .

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo - 6‐6. . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de temperatura baja 6‐6. . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobretemperatura 6‐6. . . . . . . . . . . . .

Sobretemperatura - Desconexión - 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante software 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desconexión mediante el termostato 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de depósito 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de transformador 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presión baja - Aviso - 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de presión baja 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo - 6‐9. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobrepresión 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobrepresión 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de temperatura - Fallo - 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante cortocircuito 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aviso Depósito sobrellenado 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo 6‐10. . . . . . . . . . . .Fallo El depósito está vacío 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tablas de localización de averías 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El fusor no funciona 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canal no calienta 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sin señal de pilotaje 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando no funciona 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor no gira) 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor gira) 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace a línea 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material insuficiente 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material excesiva 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material insuficiente 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acumulaciones de material en el depósito 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . .El material se endurece en el depósito 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de llenado (opción) 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Varios 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diodos luminosos del convertidor de frecuencia 6‐19. . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVIII


Reparación 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A tener en cuenta antes de los trabajos de reparación 7‐1. . . . . . . . .Eliminar la presión 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Retirar el panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el convertidor de frecuencia 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el adaptador de Ethernet del convertidor de frecuencia 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la bomba de engranajes 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar la bomba de engranajes 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar la bomba de engranajes 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento 7‐6. . . . . . . . . . . .Sustituir el motor 7‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la válvula de seguridad 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el cartucho filtrante 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito debe tenerse en cuenta lo siguiente 7‐9. . . . . . . . . . . . .Sustituir el termostato 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción 7‐10. . . . . .Sustituir el sensor de temperatura 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado (opción) 7‐12. .

Observaciones importantes 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado (opción) 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observaciones importantes 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rotura de sonda 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Puntos de conmutación de valor límite 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de repuesto 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada 8‐1. . . . . . . . . . . . . . .

Elementos de fijación 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificación de los medios de servicio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos técnicos 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos generales 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos eléctricos 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Máxima potencia de conexión del fusor (sin accesorios) 9‐4. . . . .Potencia de conexión máxima (accesorios) 9‐4. . . . . . . . . . . . . . .Intensidad nominal de fusor 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos mecánicos 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensiones 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accesorios 10‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias IX


Contraseña A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reservado B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definición del término C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información del fabricante C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapores y gases C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura de trabajo C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glosario D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reservado E‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ControlNet F‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generalidades F‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Concepción de la interfase F‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfase de hardware F‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dirección de fusor F‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hoja de datos del equipo - EDS F‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalación F‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conectar el cable de ControlNet F‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurar la interfase del escáner PLC F‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Información más detallada F‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reservado G‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Lista de datos de comunicación H‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scheduled Read Data H‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scheduled Write Data H‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unscheduled Read Data H‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unscheduled Write Data H‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasX


O‐1Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2011 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_O‐0211

Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

� Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votrepays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.

� Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favordiríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Avisos de seguridad 1‐1

A1SP-01-[XX-SAFE]-10� 2002 Nordson Corporation

Sección 1

Avisos de seguridad

Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contiene lasrecomendaciones y normas aplicables para instalación, operación ymantenimiento seguros (a partir de aquí denominados ”uso”) del productodescrito en este documento (a partir de aquí denominado ”equipo”). Másinformación de seguridad, en forma de mensajes de alerta de seguridadespecíficos, aparece a lo largo de este documento según sea necesario.

AVISO: Si se hace caso omiso de los mensajes de seguridad, lasrecomendaciones y los procedimientos para evitar peligros proporcionadosen este documento, pueden originarse lesiones personales, incluso lamuerte, o daños en el equipo o la propiedad.

Señales de alerta de seguridad

La siguiente señal de alerta de seguridad y las palabras de aviso se utilizan alo largo de este documento para alertar al lector de los peligros para laseguridad personal o para identificar condiciones que pueden provocardaños en el equipo o la propiedad. Cumplir toda la información de seguridadque acompaña a la palabra de aviso.

AVISO: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,puede provocar lesiones personales, incluso la muerte.

PRECAUCION: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no seevita, puede provocar lesiones personales menores o moderadas.

PRECAUCION: (Usada sin la señal de alerta de seguridad). Indica unasituación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar dañosen el equipo o la propiedad.

Avisos de seguridad1‐2

A1SP-01-[XX-SAFE]-10 � 2002 Nordson Corporation

Responsabilidades del propietario del equipo

Los propietarios del equipo son responsables de gestionar la información deseguridad, asegurándose de que se cumplen todas las instrucciones yrequerimientos para el uso del equipo, así como de cualificar a todos losusuarios potenciales.

Información de seguridad� Investigar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes

pertinentes, incluyendo normas de seguridad específicas del propietario,las mejores prácticas industriales, reglamentos vigentes, información deproducto del fabricante del material, así como el presente documento.

� Proporcionar información de seguridad a los usuarios del equipo segúnlos reglamentos vigentes. Contactar con la autoridad con competenciasobre la información.

� Mantener la información de seguridad, incluyendo las etiquetas deseguridad fijadas al equipo, en condiciones legibles.

Instrucciones, requerimientos y estándares� Asegurarse de que el equipo se utiliza de acuerdo con la información

proporcionada en este documento, los códigos y reglamentos vigentes,así como las mejores prácticas industriales.

� Si es aplicable, obtener la aprobación del departamento de ingeniería ode seguridad, o de algún departamento similar dentro de suorganización, antes de instalar u operar el equipo por primera vez.

� Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado.

� Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se siguenlos procedimientos requeridos.

� Volver a evaluar los reglamentos y procedimientos de seguridad cuandose realizan cambios en el proceso o en el equipo.



Cualificaciones del usuario

Los propietarios del equipo son responsables de que los usuarios:

� Reciban la formación en seguridad apropiada para la función quedesempeñan según lo indican los reglamentos vigentes y las mejoresprácticas industriales.

� Estén familiarizados con las normas y procedimientos de prevenciónde accidentes y de seguridad del propietario del equipo.

� Reciban formación específica del equipo y de tareas de otra personacualificada.

OBSERVACION: Nordson puede ofrecer formación en la instalaciónespecífica del equipo, en operación y en mantenimiento. Contactecon su representante Nordson para obtener más información.

� Posean cualificaciones específicas para la industria y el comercio asícomo un nivel de experiencia apropiado a la función quedesempeñan.

� Sean capaces físicamente de desempeñar su función de trabajo y noestén bajo la influencia de ninguna substancia que degrade sucapacidad mental o física.



Prácticas de seguridad industriales aplicables

Las siguientes prácticas de seguridad se refieren al uso del equipo según laforma descrita en este documento. La información proporcionada aquí nopretende incluir todas las prácticas de seguridad posibles, sino querepresenta las mejores prácticas de seguridad para el equipo de unpotencial de peligros similar utilizado en industrias similares.

Uso previsto del equipo� Utilizar el equipo únicamente para los fines descritos y dentro de los

límites especificados en este documento.

� No modificar el equipo.

� No utilizar materiales incompatibles o dispositivos auxiliares nohomologados. Contacte con su representante Nordson si tiene algunapregunta acerca de la compatibilidad del material o de la utilización dedispositivos auxiliares no estándar.

Instrucciones y mensajes de seguridad� Leer y seguir las instrucciones proporcionadas en este documento y en

otros documentos de referencia.

� Familiarizarse con la localización y el significado de las etiquetas y losrótulos de aviso de seguridad fijadas al equipo. Ver Etiquetas y rótulosde seguridad (en caso de que exista) al final de esta sección.

� Si no está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con elrepresentante Nordson para obtener asistencia.



Prácticas de instalación� Instalar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en

este documento y en la documentación proporcionada con losdispositivos auxiliares.

� Asegurarse de que el equipo está preparado para el entorno en que seráutilizado, y que las características de procesamiento del material nocrearán un entorno peligroso. Ver la hoja de datos de seguridad delmaterial (HDSM) para el material.

� Si la configuración de instalación necesaria no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante Nordsonpara obtener asistencia.

� Posicionar el equipo para una operación segura. Tener en cuenta losrequerimientos de distancia entre el equipo y otros objetos.

� Instalar desconectadores de tensión bloqueables para separar de lascorrespondientes fuentes de tensión tanto el equipo como todos losdispositivos auxiliares con alimentación eléctrica independiente.

� Conetcar a tierra todo el equipo apropiadamente. Contactar con elorganismo de seguridad local acerca de disposiciones de construcciónpara conocer los requerimientos específicos.

� Asegurarse de que están instalados los fusibles del tipo y valor correctosen el equipo de fusibles.

� Contactar con la autoridad con competencia para determinar elrequerimiento de permisos o inspecciones de instalación.

Normas de manejo� Familiarizarse con la localización y el manejo de todos los dispositivos e

indicadores de seguridad.

� Confirmar que el equipo, incluyendo todos los dispositivos de seguridad(protecciones, interbloqueos, etc.), está en buen estado de trabajo y quese cumplen las condiciones ambientales requeridas.

� Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cadatarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones delfabricante de material y la HDSM para el EPP.

� No utilizar un equipo que no funciona correctamente o que muestrasignos de un malfuncionamiento potencial.



Normas de mantenimiento y reparación� Realizar las actividades de mantenimiento programadas en los intervalos

descritos en este documento.

� Eliminar la presión hidráulica y neumática antes de manipular el equipo.

� Separar la corriente del equipo y de todos los dispositivos auxiliaresantes de manipular el equipo.

� Utilizar sólo piezas de repuesto nuevas o de reconstrucción autorizadaspor la fábrica.

� Leer y cumplir las instrucciones del fabricante y la HDSM proporcionadacon los compuestos de limpieza del equipo.

OBSERVACION: Las HDSM para los compuestos de limpieza queNordson vende están disponibles en www.nordson.com o llamando a surepresentante Nordson.

� Confirmar el correcto funcionamiento de todos los dispositivos deseguridad antes de volver a poner el equipo en funcionamiento.

� Desechar los compuestos de limpieza y los materiales residuales segúnlos reglamentos vigentes. Ver la HDSM pertinente o contactar a laautoridad competente para obtener información.

� Mantener limpias las etiquetas de aviso de seguridad del equipo.Reemplazar las etiquetas gastadas o dañadas.



Información de seguridad del equipo

Esta información de seguridad del equipo es aplicable a los siguientes tiposde equipos Nordson:

� Equipo de aplicación de adhesivos termofusibles y adhesivos fríos, ytodos los accesorios relacionados.

� Controladores de encolado, temporizadores, sistemas de detección yverificación, y todos los demás dispositivos de control de procesoopcionales.

Desconexión del equipo

Para llevar a cabo muchos de los procedimientos descritos en estedocumento, debe desconectarse previamente el equipo. El nivel dedesconexión requerido varía según el tipo de equipo que se utilice y según elprocedimiento que se realice. En caso necesario, las instrucciones dedesconexión se especifican al inicio del procedimiento. Los niveles dedesconexión son:

Eliminación de la presión hidráulica del sistemaEliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes dedesconectar cualquier conexión o junta hidráulicos. Ver el manual deproducto específico del fusor para obtener instrucciones acerca de la presiónhidráulica del sistema de eliminación.

Separación de la corriente en el sistemaSeparar el sistema (fusor, mangueras, pistolas y dispositivos opcionales) detodas las fuentes de alimentación antes de acceder a alguna conexióneléctrica de alta tensión o a algún punto de conexión.

1. Apagar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados al(sistema del) equipo.

2. Para evitar que el equipo reciba tensión de forma accidental, bloquear ytapar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es) decircuito que proporciona(n) tensión eléctrica entrante al equipo y a losdispositivos opcionales.

OBSERVACION: La legislativa estatal y los estándares industrialesdictan los requerimientos específicos para el aislamiento de fuentes deenergía peligrosas. Ver la legislativa o el estándar apropiado.



Desactivación de pistolasDeben desactivarse todos los dispositivos eléctricos o mecánicos queproporcionan una señal de activación a las pistolas, a la(s) electroválvula(s)de pistola o a la bomba de fusor antes de realizar alguna tarea en unapistola, o alrededor de la misma, que esté conectada a un sistema sometidoa presión.

1. Apagar o desconectar el dispositivo accionador de pistola (controladorde encolado, temporizador, PLC, etc.).

2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada a la(s)electroválvula(s) de pistola.

3. Reducir a cero la presión de aire a la(s) electroválvula(s) de pistola,después eliminar la presión de aire residual entre el regulador y lapistola.



Avisos de seguridad generales y precauciones

La tabla 1‐1 contiene los avisos de seguridad generales y las precaucionesreferentes al equipo de adhesivo termofusible y de adhesivo frío de Nordson.Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones quese refieren al tipo de equipo descrito en este manual.

Los tipos de equipo se designan en la tabla 1‐1 de la siguiente manera:

HM = Hot Melt = Adhesivo termofusible (fusores, mangueras, pistolas, etc.)

PC = Process control = Control de proceso

CA = Cold adhesive = Adhesivo frío (bombas de aplicación, contenedor sometido a presión y pistolas)

Tab. 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones

Tipo de equipo Aviso o precaución

HM

AVISO: ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier materialtermofusible reactivo al poliuretano (PUR) o con base disolvente en unfusor compatible Nordson, leer y cumplir la HDSM de material.Asegurarse de que no se excede la temperatura de procesamiento nilos puntos de inflamación del material, y de que se cumplen todos losrequerimientos para el manejo seguro, la ventilación, primeros auxiliosy el equipo de protección personal. El incumplimiento de losrequerimientos de HDSM puede provocar lesiones personales, inclusola muerte.

HM

AVISO: ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente dealuminio, ni enjuagar el equipo Nordson con disolventes derivados dehidrocarburos halogenados. Los fusores y pistolas Nordson contienencomponentes de aluminio que pueden reaccionar de forma violentacon hidrocarburos halogenados. El uso de compuestos dehidrocarburo halogenado en el equipo Nordson puede causar lesionespersonales, incluyendo la muerte.

HM, CA

AVISO: ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulica delsistema antes de desconectar cualquier conexión o junta hidráulicas.Si no se elimina la presión hidráulica del sistema, puede originarse unaliberación incontrolada de adhesivo termofusible o de adhesivo frío ycausar lesiones personales.

HM

AVISO: ¡Material fundido! Ponerse protección para los ojos y la cara,un traje que proteja la piel expuesta y guantes aislantes del calordurante la manipulación del equipo que contiene el adhesivotermofusible fundido. Incluso solidificado, el adhesivo termofusiblepuede causar quemaduras. Si no se lleva puesto un equipo deprotección personal adecuado, pueden originarse lesiones personales.

Continúa...



Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)

Tab. 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM, PC

AVISO: ¡El equipo se inicia automáticamente! Los dispositivos deaccionamiento a distancia se utilizan para controlar las pistolas determofusión automáticas. Antes de trabajar en una pistola enfuncionamiento (o cerca de la misma), desactivar el dispositivo deaccionamiento de pistola y extraer el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) de la pistola. Si no se desactiva el dispositivo deaccionamiento de pistola ni se extrae el suministro de aire a la(s)electroválvula(s), pueden originarse lesiones personales.

HM, CA, PC

AVISO: ¡Peligro de electrocución! Incluso una vez desconectado yaislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o disyuntor decircuito, puede que el sistema todavía esté conectado a dispositivosauxiliares con tensión. Desconectar y separar de la alimentacióntodos los dispositivos auxiliares antes de manipular el equipo. Si no sesepara correctamente la tensión eléctrica del equipo auxiliar antes demanipular el equipo, pueden originarse lesiones personales, incluso lamuerte.

HM, CA, PC

AVISO: ¡Peligro de incendio o explosión! Los equipos adhesivos deNordson no son aptos para uso en entornos explosivos y no se debenutilizar con adhesivos basados en solventes que pueden crear unambiente explosivo al procesarse. Ver la HDSM del adhesivo paradeterminar sus características y limitaciones de procesamiento. Lautilización de adhesivos con base disolvente incompatibles o elprocesamiento incorrecto de adhesivos con base disolvente puedeprovocar lesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA, PC

AVISO: Encomendar la operación o manipulación del equipoúnicamente a personal con formación y experiencia apropiadas. Lautilización de personal no formado o inexperto en la operación o elservicio del equipo puede provocar lesiones, incluso la muerte, alpropio personal o a otros, así como dañar el equipo.

Continúa...




HM

PRECAUCIÓN: ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con lassuperficies metálicas calientes de las pistolas, mangueras y conciertos componentes del fusor. Si no se puede evitar el contacto,ponerse guantes aislantes al calor y un traje de protección al trabajaralrededor del equipo expuesto al calor. Si no se evita el contacto conlas superficies metálicas calientes, pueden originarse lesionespersonales.

HM

PRECAUCIÓN: Algunos fusores Nordson están específicamentediseñados para procesar el adhesivo termofusible reactivo alpoliuretano (PUR). Si se intenta procesar PUR en un equipo nodiseñado específicamente para este fin puede dañarse el equipo ycausar una reacción prematura del adhesive termofusible. En caso deinseguridad acerca de la capacidad del equipo para procesar PUR,contactar con el representante Nordson para obtener asistencia.

HM, CA

PRECAUCIÓN: Antes de utilizar algún compuesto de limpieza olavado en el equipo, o dentro de éste, leer y cumplir las instruccionesdel fabricante y la HDSM suministrada con el compuesto. Algunoscompuestos de limpieza pueden reaccionar de forma imprevisible conel adhesivo termofusible o el adhesivo frío, causando daños en elequipo.

HM

PRECAUCIÓN: El equipo de adhesivo termofusible de Nordson hasido probado en la fábrica con el disolvente de tipo R de Nordson, elcual contiene plastificante de poliéster. Algunos materialestermofusibles pueden reaccionar con el disolvente de tipo R y formaruna goma sólida que puede obstruir el equipo. Antes de utilizar elequipo, confirmar que el adhesivo termofusible es compatible con eldisolvente de tipo R.



Otras precauciones de seguridad� No utilizar una llama abierta para calentar los componentes del sistema

de termofusión.

� Comprobar diariamente las mangueras de alta presión por si existieransignos de desgaste excesivo, daños o fugas.

� No dirigir nunca una pistola manual de aplicación hacia sí mismo o haciaotros.

� Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensiónadecuado.

Primeros auxilios

Si el adhesivo termofusible fundido entra en contacto con la piel:

1. NO intentar quitar el adhesivo termofusible fundido de la piel.

2. Sumergir inmediatamente el área afectada en agua limpia y fría hastaque el se enfríe.

3. NO intentar quitar el adhesivo termofusible solidificado de la piel.

4. En caso de quemaduras graves, atender la conmoción.

5. Buscar inmediatamente ayuda médica experta. Proporcionar la HDSMdel adhesivo termofusible al personal médico que proporciona eltratamiento.

Introducción 2‐1


Sección 2

Introducción

Uso previstoLos fusores de la serie VersaBlue� sólo deben utilizarse para fundir ysuministrar los materiales adecuados como, por ejemplo, materialestermofusibles termoplásticos.

Cualquier otro uso se considerará inadecuado, en cuyo caso Nordsonreclina cualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales.

El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones deseguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detalladasobre los materiales que se vayan a utilizar.

Campo de ubicación (CEM)

Respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinado ausos industriales.

Restricción de servicio

En caso de uso en entornos de vivienda, tiendas e industriales, así como enempresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puede perturbar aotros aparatos, por ejemplo, radios.

Introducción2‐2


Uso inadecuado - Ejemplos -

El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:

� Cuando no se encuentra en estado intachable

� Sin protección contra el calor ni revestimientos de protección

� Si está abierta la puerta del armario eléctrico

� Si está abierta la cubierta del depósito

� En ambientes con peligro de explosión

� Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos

El fusor no debe procesar los siguientes materiales:

� Material termofusible de poliuretano (PUR)

� Materiales explosivos e inflamables

� Materiales erosivos y corrosivos

� Productos alimenticios.

Riesgos residualesDesde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible paraproteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgosresiduales no pueden evitarse:

� Peligro de quemaduras a causa de material caliente.

� Peligro de quemaduras al rellenar el depósito, en la cubierta del depósitoy en posicionadores de cubierta del depósito.

� Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y dereparación para los que el fusor debe estar caliente.

� Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.

� Los vapores del material pueden ser perjudiciales para la salud. Evitarcualquier inhalación.

� Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismoshan sido instalados de tal manera que entren en contacto con partescalientes o partes giratorias.

� La válvula de seguridad puede funcionar de forma incorrecta debido almaterial endurecido o carbonilla.

Introducción 2‐3


Modelos de la serieEl manual describe los siguientes fusores:

Tipo Tamaño deldepósito(litros)

Sensor detemperatura

Máx. númerode bombas de

flujo único

Máx. númerode bombas de

flujo doble

Conexiones demanguera/cabezal

VD25 25 Ni 120 4 0 8

VD50 50

VD100 100

VE25 25 Ni 120 3 3 8

VE50 50 3 3

VE100 100 4 4

VY25 25 Pt 100 4 0 8

VY50 50

VY100 100

VZ25 25 Pt 100 3 3 8

VZ50 50 3 3

VZ100 100 4 4

OBSERVACION: También están disponibles los siguientes tamaños deldepósito:

� 25 litros más prolongación del depósito: Aproximadamente 39 litros� 50 litros más prolongación del depósito: Aproximadamente 75 litros� 100 litros más prolongación del depósito: Aproximadamente 148 litros

Introducción2‐4


Respecto a este manual� Los números de posición de las figuras no se corresponden con los

números de posición de los planos y de las listas de piezas de repuesto.

� En la sección Manejo se describen también funciones de las que elcliente no dispone en función de la configuración del fusor. En este caso,las funciones no se encuentran visibles en el panel de mando.

Terminología

Interfase E/S estándar

Identificación de los medios de servicio: XS 2

Transmite las señales digitales de entrada y salida entre la máquina principaly el fusor de Nordson.

Interfase Modo de enlace a línea

Identificación de los medios de servicio: XS 5 (una entrada de pilotaje paratodos los motores) o XS 5.1, XS 5.2, XS 5.3 y XS 5.4 (opción: Entradas depilotaje separadas).

OBSERVACION: El Modo de enlace a línea se denomina también endocumentos Nordson Modo automático o Key‐to‐line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma síncrona respecto a la velocidad de la máquina principal.

En caso de los tipos VD, VE, VY, VZ descritos en este manual existe laposibilidad del modo guiado por señal con una tensión de pilotaje de 0 - 10 VDC.

Símbolos

Ajuste de fábrica de Nordson

Reset (corrección, restauración)

Introducción 2‐5


Descripción del fusor

Figura

1119

1817

1516

6

5

4

2

1

7

8

11

14

13

12

9

3

10

Ni120

Pt 100

Fig. 2‐1

1 Pie de máquina, (opción: ruedas)2 Armario eléctrico3 Interruptor de circuito de

corriente de motor (opción)4 Interruptor principal5 Panel de mando6 Placa de características7 Enchufes

8 Cubierta del depósito9 Casete de protección

10 Enchufes para cabezales deaplicación, mangueras y controlde válvulas

11 Depósito12 Válvula reguladora de presión

13 Cartucho filtrante14 Conexión de manguera15 Motor16 Acoplamiento17 Bomba de engranajes18 Placa de válvula de seguridad19 Protección contra el calor

1

2

3

21

1

Introducción2‐6


Descripción del fusor (Cont.)

Depósito

El depósito está dividido en fusión previa y fusión principal. Unaislamiento (2) se encarga de la separación de temperatura entre ambaszonas. La separación de temperatura facilita la fusión previa suave delmaterial en la fusión previa (1) a una temperatura inferior. Sólo en la fusiónprincipal (3) se calienta el material a la temperatura de procesamiento.

Fig. 2‐2

Placa de válvula de seguridad

Válvula de cierre

La válvula de cierre (1) facilita el cambio de la bomba de engranajes sintener que vaciar previamente el depósito.

Válvula de seguridad

La válvula de seguridad estándar (2) es de ajuste fijo:

8500 kPa 85 bar 1235 psi

Fig. 2‐3En caso de sobrepasarse la presión, se abre la válvula de seguridad y elmaterial circula dentro de la placa de válvula de seguridad.

Válvula reguladora de presión mecánica

Las válvulas reguladoras de presión mecánicas (1) están montadas encimadel cartucho filtrante en la placa de conexiones de manguera. Las mismasson ajustables manualmente dentro de las siguientes gamas:

De 500 a 9000 kPa De 5 a 90 bar De 72,5 a 1305 psi

De forma estándar se instala una válvula reguladora de presión por cadabomba detrás del cartucho filtrante.

Fig. 2‐4

1

2

1

Introducción 2‐7


Válvula reguladora de presión neumática

Las válvulas reguladoras de presión neumática (1) pueden estar instaladasen lugar de las válvulas reguladoras de presión mecánicas. También seencuentran en la placa de conexiones de manguera.

Cada una de ellas está conectada con una manguera neumática al controlneumático en el fusor.

Fig. 2‐5

1 Válvula reguladora depresión

2 Cartucho filtrante

Válvula de desaireación

En la placa de conexiones de manguera se encuentran las válvulas dedesaireación (1). Después de un cambio del cartucho filtrante, las mismassirven para dejar escapar el aire arrastrado de la placa de conexiones demanguera.

Fig. 2‐6

Flujo de material

ÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂÂ

Fig. 2‐7 Corte por la fusión principal - Plano principal

2

1

Introducción2‐8


Descripción del fusor (Cont.)

Identificación de las conexiones de manguera

El fusor proporciona diferentes flujos de adhesivo (flujos de bomba), que sonconducidos a través de las mangueras calefactadas a las diferentesunidades de bomba dosificadora o los cabezales de aplicación. Lasconexiones de manguera están identificadas con números grabados paraque la asignación de cada flujo de bomba a la manguera resulte unívoca.

La conexión de manguera que se va alejando hacia abajo tiene el número 1,la que se encuentra inmediatamente encima, el número 2. El cómputo de lasconexiones de manguera comienza a la derecha de forma ascendente conel 1.

OBSERVACION: Por cada bomba de flujo único son posibles 2 conexionesde manguera. Por cada bomba de flujo doble son posibles 4 conexiones demanguera.

Fig. 2‐8

Ejemplo 1: Numeración de la conexión de manguera para bombas de flujo único

Número de bomba 4 3 2 1

Números grabados Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2

Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1

Posibles conexiones demanguera

4.1

4.2

3.1

3.2

2.1

2.2

1.1

1.2

Ejemplo 2: Numeración de la conexión de manguera para bombas de flujo doble

Número de bomba 4 3 2 1

Flujo de bomba(cartucho filtrante)

Derecha: 4.1

Izquierda: 4.2

Derecha: 3.1

Izquierda: 3.2

Derecha: 2.1

Izquierda: 2.2

Derecha: 1.1

Izquierda: 1.2

Números grabados Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2

Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1

Posibles conexiones demanguera

4.1.1

4.1.2

4.2.1

4.2.2

3.1.1

3.1.2

3.2.1

3.2.2

2.1.1

2.1.2

2.2.1

2.2.2

1.1.1

1.1.2

1.2.1

1.2.2

Introducción 2‐9


Armario eléctrico

543

2111

10

8

6

9

7

12

13

14 16

17

18

15 19

20 22

23

24

21 25

26

Disposición de interfases

Chasis ControlLogix

Fig. 2‐9

1 Interfase Control de nivel dellenado (opción), XS 3

2 Pasacables (opción), XS D3 Atornillamiento de cables

Conexión de red

4 Interfase Modo de enlace a línea,XS 5

5 Interfase E/S estándar, XS 26 Filtro de red (accesorio)7 Interfases Entradas de pilotaje

(XS 5.1 hasta XS 5.4)

8 Interfase Regulación de presiónneumática/ regulación de bypass(opción), XS 4

9 Intercambiador de calor (opción)10 Indicadores de presión Bypass

neumático (opción)11 Señalizador luminoso

(accesorios/opción)12 Fuente de alimentación para

chasis ControlLogix13 Procesador a introducir (CPU) y

tarjeta de memoria14 Tarjeta de red (ControlNet,

Data Highway o Ethernet TCP/IP)

15 Puente Ethernet16 Módulo de entrada digital (IB 32)

17 Módulo de salida digital (OB 16)18 Módulo de salida digital (OB 16)19 Módulo de salida digital (OW 16)20 Módulo de entrada analógico

(IF 8)21 Módulo de entrada analógico

(IF 16)22 Módulo de entrada analógico

(IR 6)23 Módulo de entrada analógico

(IR 6)24 Módulo de entrada analógico

(IR 6)25 Reservado26 Fusibles, relés de estado sólido y

convertidores de frecuencia

Nota: Ver la lista de piezas de repuesto para una descripción detallada del equipamiento del armario eléctrico.

109

8

2

1

3

4

6

7

5

Introducción2‐10


Armario eléctrico (Cont.)

Procesador a introducir

Diodo luminoso RUN (1)

El diodo luminoso se ilumina en verde. En función del color y del estado deiluminación se asignan los diferentes estados de servicio (ver Localizaciónde averías��).

Diodo luminoso FORCE (2)

El diodo luminoso se ilumina en amarillo. En función del color y del estado deiluminación (por ejemplo, parpadeante) se asignan los diferentes estados deservicio (ver Localización de averías�).

Diodo luminoso BAT (3)

La batería de tampón garantiza que los datos permanezcan guardadoincluso en estado desconectado. El diodo luminoso sólo se ilumina si setrata de sustituir la batería (ver Mantenimiento y Localización de averías�).

Diodo luminoso OK (8)

Los diodos luminosos se iluminan en verde o rojo. En función del color y delestado de iluminación (por ejemplo, parpadeante) se asignan los diferentesestados de servicio (ver Localización de averías�).

Fig. 2‐10

LED RS 232 (9)

Se ilumina en verde: Existe una conexión a través de la interfase RS 232.

Diodo luminoso E/S (10)

El diodo luminoso se ilumina en verde o rojo. En función del color y delestado de iluminación (por ejemplo, parpadeante) se asignan los diferentesestados de servicio (ver Localización de averías�).

Introducción 2‐11


Interruptor llave (4)

Posición deconmutación

Significado

PROG Modo de programación:

En caso de conexión de un ordenador externopara la programación.

Esta posición de conmutación origina ladesconexión inmediata del fusor.

REM Remote:

En caso de conexión de un ordenador externopara el manejo en línea y la programación.

Se requiere, por ejemplo, para la localización deaverías.

RUN Estado de servicio normal:

Se puede retirar la llave.

Interfase de serie RS 232 (5)

Se utiliza, por ejemplo, para la conexión de un equipo de manejo local comoel PanelView. Además se puede establecer la conexión con un PC o unordenador portátil.

Conector de batería (6)

Pegatina de batería (7)

Ver Mantenimiento, Cambio de batería.

Tarjeta de red

La tarjeta de red establece la conexión con otros componentes del sistema.Posibles entornos de red son los siguientes:

� ControlNet

� Data Highway

� Ethernet TCP / IP

Módulos de entrada y salida digitales y analógicos

Los módulos de entrada y salida permiten la comunicación de datos en elfusor y en el sistema de aplicación.

3

1

2

1 2

Introducción2‐12


Opciones

Control del nivel de llenado/protección de sobrellenado

El sensor de nivel de llenado largo (1) está conectado al indicador de nivelde llenado analógico y transmite las señales de llenado para una válvula dellenado.

El sensor de nivel de llenado corto (2) sirve de protección de sobrellenadoindependiente. La señal se pone a disposición del cliente para la evaluaciónposterior en la interfase Control de nivel de llenado. La misma no esevaluada por el PC industrial.

La válvula de llenado (3) para el llenado de depósito automático se encimadel depósito.

El módulo de control de la válvula de llenado se abre cuando se activa laelectroválvula. El material es suministrado, por ejemplo, por un fusor debidón al depósito del fusor.

Fig. 2‐11

Interruptor de circuito de corriente de motor

Con el interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor demantenimiento del motor o interruptor de reparación) se conmutan sintensión todos los convertidores de frecuencia y motores.

Posición 0/OFF = Motor(es) desconectado(s).Posición 1/ON = Motor(es) conectado(s).

Esto es importante si, en caso de mantenimiento o reparación, es necesarioconectar el fusor y las calefacciones, pero los motores no deben girar enningún caso.

El interruptor de circuito de corriente de motor se puede asegurar concandados para evitar que el personal no autorizado conecte el equipo.

Introducción 2‐13


Indicador de presión

Los sensores de presión (fig. 2‐12 y 1, fig. 2‐13) para la presión de salida dematerial se encuentran en las conexiones de manguera. Los convertidoresde medición pertinentes (2) se encuentran debajo de la placa de conexionesde manguera. El último sensor de presión en el bus debe disponer de unaresistencia de cierre (3).

Fig. 2‐12

1 1 23

Fig. 2‐13 Sensores de presión en las conexiones de manguera (lado derecho del fusor, compare fig. 2‐1)

Indicador de presión, caja 15, código A

En los sistemas de bombas de flujo doble y sistemas combinados debombas de flujo único y bombas de flujo doble, se equipa cada flujo debomba con un sensor de presión para la indicación de presión.

Indicador de presión y regulación de presión, caja 14,código CFunción de generación de presión, caja 14, código N

En sistemas combinados de bombas de flujo único y bombas de flujo doble,se equipa la bomba de flujo único con un sensor de presión para laindicación y el control de la presión. En caso de la bomba de flujo doble seequipa cada flujo de bomba con un sensor de presión para la indicación depresión. Pero sólo uno de ellos es utilizado para el control de presión.

En los puros sistemas de bombas de flujo doble, se equipa cada bomba condos sensores de presión para la indicación de presión. Pero sólo uno deellos es utilizado para el control de presión.

Introducción2‐14


Opciones (Cont.)

Función de generación de presión

Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable encuanto se pare la máquina principal o la señal de pilotaje caída por debajode un valor ajustable.

Hay una válvula de seguridad con activación de una señal eléctrica instaladaen la placa de válvula de seguridad. Se suprime la válvula de seguridadestándar, tal y como se describe en la página 2‐6.

El ajuste de la función se describe en la sección Manejo; ver el esquemaeléctrico para las conexiones eléctricas.

Fig. 2‐14

Placa de característicasExisten dos placas de características. Una en el exterior del fusor (ver la fig. 2‐1), la otra en el armario eléctrico.

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

Fig. 2‐15

1 Designación de fusor

2 Número de pieza

3 Código de configuración

4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red,intensidad nominal de fusor

5 Número de serie

1

3

2

4

Instalación 3‐1


Sección 3

Instalación

AVISO: Confiar las siguientes tareas únicamente a personal especializado.Tomar las medidas de seguridad y seguir los pasos que se indican aquí y encualquier otra documentación relacionada.

Transporte� Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Utilizar sólo medios de

transporte adecuados.

� En la medida de lo posible, utilizar el palet (3) con el que se hasuministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación (2).

� Proteger el fusor con cartón rígido (1) o la caja plegable (4) frente adaños.

� Protegerlo contra humedad y polvo.

� Evitar sacudidas y vibraciones.Fig. 3‐1

AlmacenamientoPRECAUCION: ¡No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente ahumedad, polvo y excesivas variaciones de temperatura (formación de aguacondensada).

DesembalarDesembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte.Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras defijación y el cartón�/�la caja plegable o desecharlos apropiadamente conformea las disposiciones vigentes.

Fig. 3‐2

Instalación3‐2


(Desembalar) (Cont.)

Elevar (fusor desembalado)

Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Realizar la elevaciónexclusivamente en el chasis con un equipo elevador adecuado o unacarretilla de horquilla elevadora adecuada.

Requerimientos de instalaciónPreparar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protecciónindicado (ver la sección Datos técnicos). ¡No realizar la preparación en unentorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente a vibraciones.

PRECAUCION: Evitar la irradiación solar directa sobre el panel de mando.La radiación de rayos ultravioleta reduce la vida útil de los cristales líquidos.

Fusores con transformador

El transformador se encuentra debajo del fusor.

� El espacio debajo del fusor debe quedar libre de cables y manguerascalefactadas.

� Se debe colocar el fusor en un lugar, en el cual el aire puede circularsuficientemente debajo del fusor.

Aspirar vapores del material

Asegurarse de que los vapores del material no superan los valores límiteprescritos. Observar siempre la hoja técnica de seguridad del material aprocesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar unaventilación suficiente en el entorno de la máquina.

Fig. 3‐3

Instalación 3‐3


Necesidad de espacio27

013

81 1565

241

764

1195

1935

2110

850

Fig. 3‐4 Tipos VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Fig. 3‐5 Tipos VD, VE, VY, VZ con prolongación del depósito (Hopper)

Instalación3‐4


Experiencia del personal de instalaciónLas instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personalque tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades:

� Procedimientos de aplicación con adhesivo termofusible o materialessimilares

� Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control.

� Instalación mecánica industrial.

� Fundamentos del control de procesos.

PRECAUCION: No se deben instalar juntas luminosas en el sistema deaplicación.

Enroscar el señalizador luminoso (opción)El fusor es suministrado con el señalizador luminoso desenroscado. Fijar elseñalizador luminoso con los dos tornillos M5 sobre la columna.

Fig. 3‐6

Instalación 3‐5


Conexiones eléctricasAVISO: Riesgo de sufrir descargas eléctricas. La falta de atención podráprovocar lesiones personales, la muerte o daños materiales.

Observación importante para el empleo de interruptores automáticosdiferenciales

En algunas regiones/en determinados sectores puede requerirse debido alas disposiciones legales locales un interruptor automático diferencial.

Entonces debe tenerse en cuenta lo siguiente:

� Instalar el interruptor automático diferencial sólo entre la redalimentadora y el fusor

� Sólo deben utilizarse interruptores automáticos diferenciales sensibles ala corriente de impulsos o sensibles a la corriente universal (> 30 mA).

Instalar cables

AVISO: Instalar únicamente cables resistentes a la temperatura en la partecaliente de los equipos. Asegurar que los cables no entren en contacto conpartes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables ycomprobar los mismos periódicamente respecto a posibles daños. ¡Sustituirlos cables dañados inmediatamente!

Tensión de alimentación

AVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en laplaca de características.

OBSERVACION: La máxima fluctuación de tensión admisible respecto alos valores nominales es de �10%.

OBSERVACION: La sección transversal del cable de alimentación debecorresponder a la máxima potencia nominal (ver la sección Datos técnicos yanexo Calcular la necesidad de corriente del fusor�).

Circuitos externos de control/conmutación de señales

AVISO: Los circuitos externos de control y de conmutación de señalesdeben ser conectados con unos cables adecuados según NEC clase I. A finde evitar cortocircuitos se deben instalar los cables de tal modo que noentren en contacto con las conmutaciones impresas de las placas decircuitos impresos.

21

Instalación3‐6


Conexiones eléctricas (Cont.)

Conexión de red

OBSERVACION: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de latensión de red).

OBSERVACION: En caso de fusores con filtro de red, los terminales para laconexión de la instalación del cliente se encuentran en la caja del filtro dered.

Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armarioeléctricoL1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fases sin conductor neutro(conexión en triángulo - Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fases con conductor neutro(conexión en estrella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Ver también el esquema eléctrico para las conexiones

Filtro de red

Instalar el kit (accesorio)

AVISO: Separar el equipo de la red de tensión.

1. Aflojar la conexión de la instalación del cliente de los terminales en elarmario eléctrico. Extraer el cable de conexión.

2. Sustituir el atornillamiento de cables en el armario eléctrico por elatornillamiento de cables CEM, que se encuentra en el cable blindado (1).

3. Enroscar el filtro de red en el armario eléctrico.

4. Conectar el cable blindado (1) a los terminales en el armario eléctrico.

5. Conectar el cable de conexión de la instalación del cliente (2) a losbornes en la caja del filtro de red.

6. Volver a fijar la tapa de caja.Fig. 3‐7

1 32

MXHH002S033A0295

Instalación 3‐7


Conectar la manguera calefactadaVer también el manual de la manguera y en el presente manual el anexo B,Calcular la necesidad de corriente del fusor.

Eléctrico

1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (3).

Utilizar los conectores de manguera XS10 a XS17 (fig. 3‐11, la fila inferior encada caso) para el macho de enchufe de las mangueras calefactadas.

OBSERVACION: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerseen cuenta lo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión demanguera determinada. ¡No intercambiar las conexiones!

Ver el esquema eléctrico para las conexiones.

Fig. 3‐8

‐XS10‐XS17

Ni120

Pt 100

‐XS17‐XS10

Fig. 3‐9 Conectores de manguera

Enroscar

Utilizar una segunda llave de boca

Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la mangueracalefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en ellado del equipo.

Fig. 3‐10

1 32

1

Instalación3‐8


Conectar la manguera calefactada (Cont.)

Enroscar (Cont.)

OBSERVACION: En caso de ejecución con mangueras de retorno, éstas nodeben ser intercambiadas con mangueras de avance.

Si se encuentra material solidificado en la conexión de manguera, debencalentarse las partes (1, 2) hasta que se ablande el material(aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes delcalor.

1. Calefactar el fusor y la manguera hasta alcanzar una temperatura deaproximadamente 70 ° C (158 °F).

PRECAUCION: Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con loscorrespondientes tapones de Nordson.

Fig. 3‐11

Desenroscar

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Eliminar la presión

1. Ajustar la velocidad del motor a 0 rpm. Desconectar motor(es) (ver lasección Manejo�).

2. Colocar un recipiente debajo de las válvulas de desaireación (1, fig. 3‐14) que se deben abrir.

3. Girar los tornillos de las válvulas de desaireación con un destornilladoren el sentido contrario a las agujas del reloj para abrir las válvulas dedesaireación.

Fig. 3‐124. El material sale de los taladros de desaireación y el fusor está siendo

descargado de presión.

5. Girar los tornillos de las válvulas de desaireación con un destornilladoren el sentido de las agujas del reloj para cerrar las válvulas dedesaireación.

6. Colocar un recipiente debajo de la(s) boquilla(s) del cabezal deaplicación/de la pistola de montaje.

7. Activar la(s) electroválvula(s) eléctrica o manualmente, en caso depistolas de montaje, accionar el gatillo. Llevar a cabo este proceso hastaque deje de salir material.

8. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

21

Instalación 3‐9


Instalar el cabezal de aplicaciónVer el manual del cabezal de aplicación.

PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debeser tenida en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en elpanel de mando del fusor.

Válvula de llenado (opción)

Preparar el aire comprimido

La calidad del aire comprimido debe ser al menos de la clase 2 según ISO 8573-1. Esto significa:

� Tamaño de partícula máximo 30 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo - 40 ° C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

Conectar la válvula de llenado

1. Conectar la alimentación de aire comprimido de la instalación del clientea la conexión de aire de control (2).

De 4 a 6 bar De 400 a 600 kPa De 58 a 87 psi

2. Conectar la manguera calefactada eléctricamente/mecánicamente alequipo llenador.

3. Enroscar la manguera calefactada a la conexión (1) de la válvula dellenado (ver también la figura 3‐14).

La válvula de llenado se calienta a través del fusor VersaBlue o a través delfusor llenador (por ejemplo, fusor de bidón).

Fig. 3‐13

4. Si la misma no está calentada a través del fusor VersaBlue, debeenchufarse el macho de enchufe de conexión eléctrico (Cordset) alconector de la manguera calefactada.

Sal

idas

Ent

rada

s

Instalación3‐10


Ocupación de interfase

Interfase E/S estándar - Ocupación estándar -

Advertencias generales

� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarseexclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (por ejemplo, electroválvulas) conectadas al fusorse deben equipar con un dispositivo de protección (por ejemplo, diodoantiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando sedesconecta una carga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

� En el modo de servicio Control de bus de campo (opción Comunicación

del bus de campo) no es posible el control a través de la interfase.

Entradas digitales

Pin Entrada Función

1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

OBSERVACION: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente ponea disposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (liberación en general)

0 V: Todos los motores DES

5 24 V: Liberación Motor 1

0 V: Sin liberación Motor 1







90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

* Indistintamente

Instalación 3‐11


Entradas digitales


110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función�)

12 Según pin 11 (entrada 2)



15 Parada/Arranque de la máquina principal

Pin 16 sin ocupar

OBSERVACION: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función

17 Contactode cierre

Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha

Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha18










25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo


24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -


24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general - Fallo -

Pin 29 sin ocupar


Generación de presión finalizada


Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 OBSERVACION: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel dellenado con protección de sobrellenado los pines 31/32 están sin ocupar. En lugar deello está la interfase Control del nivel de llenado.

Instalación3‐12


Interfase E/S estándar - Ocupación con la opción de control deelectroválvula

Entradas digitales


1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

OBSERVACION: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente ponea disposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (liberación en general)

0 V: Todos los motores DES









90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función�)




15 Parada/Arranque de la máquina principal

Pin 16 sin ocupar

* Indistintamente

Instalación 3‐13


OBSERVACION: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función


24 V: Electroválvula externa 1 activada

0 V: Electroválvula externa 1 desactivada18










25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo


24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -


24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general - Fallo -

Pin 29 sin ocupar




Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 OBSERVACION: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel dellenado con protección de sobrellenado los pines 31/32 están sin ocupar. En lugar deello está la interfase Control del nivel de llenado.

-XS5

Instalación3‐14


Ocupación de interfase (Cont.)

Interfase de control de electroválvula del cabezal de aplicación

De XS1.1 a XS8.1 (de 3 polos)

Pin Salida Función

1 - (masa) Salida digital

2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar

Fig. 3‐14

De XS1.2 a XS8.2 (de 3 polos)

Pin Salida Función

1 - (masa) Salida digital a través de XS 2

2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar

Interfase Modo de enlace a línea

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores

XS5


1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 a 6 sin ocupar

Fig. 3‐15

Instalación 3‐15


Entradas de pilotaje separadas

Fig. 3‐16

XS5.1 (de 3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

XS5.2 (de 3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

XS5.3 (de 3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

XS5.4 (de 3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

12

34

56

78

910

1211

13

*)

Interno Externo

+24 VDC

0 VDC

Instalación3‐16


Ocupación de interfase (Cont.)

Interfase de control del nivel de llenado

OBSERVACION: Sólo se encuentra disponible con las opciones Control delnivel de llenado y Control de nivel de llenado con protección desobrellenado.

Identificación de los medios de servicio: XS3

Fig. 3‐17 Puentes de fábrica

Entradas/salidas digitales

Pin Entrada Salida Función

1 - 24 VDC Alimentación de tensión interna de la protección de sobrellenadoindependiente2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Señal Llenar depósito a válvula de llenado

- Adicionalmente en caso de control de nivel de llenado conprotección de sobrellenado -

*) Depósito sobrellenado (contacto abierto en caso de sobrepasar el nivelde llenado)

4 -

5 - - - Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Reset (restaurar la señal Depósito sobrellenado)6 - -

7 + 24 VDC - Alimentación de tensión de la válvula de llenado

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Llenar el depósito

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Sólo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Depósito sobrellenado

OBSERVACION: Cambiador libre de potencial para la evaluación porparte del cliente

12 -

13 -

Pin 14‐16 sin ocupar

1

2

7

65

3

4

Instalación 3‐17


Conexiones neumáticas

Regulación de presión neumática/regulación de bypass

Calidad de aire necesaria

El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedaden el aire no deben superar un tamaño de 30 �m.

Ajustar las presiones

La válvula neumática de seguridad limita la presión de entrada a 600 kPa(6 bar / 87 psi).

La válvula reguladora de presión neumática tiene una relación detransmisión Presión de aire de servicio�/�Presión de material de 1:15.

1: Indicador de presión Bypass neumático bomba 1 *)2: Indicador de presión Bypass neumático bomba 2 *)3: Indicador de presión Bypass neumático bomba 3 *)4: Indicador de presión Bypass neumático bomba 4 *)5: Válvula neumática de seguridad6: Interfase Regulación de presión neumática/regulación de bypass (XS4)7: Conexión Aire comprimido

*) Con las opciones Regulación de presión neumática manual y Regulaciónde bypass

Las flechas indican los volantes de los diferentes reguladores de presión.Sólo se encuentran disponibles con las opciones Regulación de presiónneumática manual y Regulación de bypass�.

1

21

Fig. 3‐18 Columna y rotulación para una bomba y para dos bombas

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

Instalación3‐18


Conexiones neumáticas (Cont.)

Regulación de presión neumática/regulación de bypass (Cont.)

Ocupación de interfase de la regulación de presiónneumática

PIN Entrada Función

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


4 +

5 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


6 +

7 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


8 +

Las válvulas proporcionales para la regulación de presión neumática seencuentran en la columna. En el lado posterior de la tarjeta de circuitosimpresos se encuentra el conmutador DIP SW 1.

PRECAUCION: El conmutador DIP SW1 para los tipos VD, VE, VY, VZdescritos en este manual siempre se debe encontrar en 0 - 10 V. Verla fig. 3‐19.

0 - 10 V

Fig. 3‐19 SW1

Aire comprimido

Válvula proporcional

Boquilla

Cabezal de aplicación

Manguera

Válvula reguladora depresión neumática

MotorBomba

Filtro

Depósito

M

0-10 V

B

Fig. 3‐20 Opción Regulación de presión neumática (1 bomba)

Instalación 3‐19


Ocupación de interfase de la regulación de bypass

PIN Entrada Función

1 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 1

2

3 24 VDC/4 W


4

5 24 VDC/4 W


6

7 24 VDC/4 W


8

M

Electroválvula

Entrada de la señal eléctrica

Cabezal de aplicación abierto

Cabezal de aplicación cerrado

Regulador de presión

Boquilla

Manguera

MotorBomba

Filtro

Depósito

Cabezal de aplicación

Aire comprimidoVálvula reguladorade presiónneumática

Indicador de presión

Fig. 3‐21 Opción Regulación de bypass (1 bomba)

1

3

2

Instalación3‐20


Conexiones neumáticas (Cont.)

Gas inerte

AVISO: Tener en cuenta las disposiciones de seguridad en relación con elmanejo de gases técnicos en botellas. La presión de entrada de gas inerteno debe superar 5,5 bar (550 kPa / 79,75 psi).

PRECAUCION: Utilizar sólo gas inerte adecuado. La hoja técnica deseguridad o el fabricante del material que se encuentra en el depósitoproporcionan más información al respecto.

La flecha indica el volante del regulador de presión.

Ajuste recomendado: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Indicador de presión Gas inerte2: Válvula neumática de seguridad3: Conexión Gas inerte

La válvula neumática de seguridad limita la presión de entrada de gas inertea 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Fig. 3‐22 Rotulación de gas inerte y columna

Instalación 3‐21


Ruedas

Instalar el kit (accesorio)

El kit se compone de un par de ruedas con frenos de retención y un par deruedas sin frenos de retención.

OBSERVACION: Montar las ruedas con freno de retención (fig. 3‐23,derecha) en el lado del armario eléctrico.

1. Elevar el fusor con un transportador sobre el suelo adecuado (carroelevador o carretilla de horquilla elevadora).

2. Desmontar los pies de máquina.

OBSERVACION: Para poder desmontar los pies de máquina en la parteposterior izquierda, debe desmontarse primero la chapa de conectoresposterior.

Fig. 3‐23

3. Montar las ruedas. Utilizar a tal fin los taladros de fijación de los pies demáquina para el montaje de las ruedas.

Desmontar el fusorVaciar el fusor, separar todas las conexiones del fusor y dejar que el mismose enfríe.

Desechar el fusorCuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor, desécheloconforme a las disposiciones vigentes.

Instalación3‐22


Manejo 4‐1


Sección 4

Manejo


GeneralidadesEl panel de mando es una pantalla táctil.

Significado de los colores

Rojo: Fallo

Amarillo: Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. En unalínea de estado, también un aviso

Verde: Valores modificables: Introducción, por ejemplo, de valoresnominales/texto posible o conectado

Gris: Es posible una selección (mediante teclas)

Manejo4‐2


Generalidades (Cont.)

Significado de los símbolos

Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente:

Llamada a pantalla de un texto de ayuda

Informaciones generales

ESC

Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas deintroducción

A la siguiente página/a la página anterior

Confirmar, aceptación de un valor

Backspace, borrar

Hojear hacia abajo/hacia arriba

Configuración

Global sobrescribir

7 8 9

4 5 6

1 2 3

0

51 035 . . . 2 30

-

ESC

Manejo 4‐3


Teclas con y sin lámpara de control

La lámpara de control indica el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Lascalefacciones están conectadas.

Fig. 4‐1 Ejemplo

Ventanas de introducción

En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, traspulsar el campo, una ventana de introducción que tiene el aspecto de unacalculadora.

Fig. 4‐2

En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar elcampo, una ventana de introducción que tiene el aspecto de un teclado.

Fig. 4‐3 Símbolo de teclado

Indicación de estado

0 500 h

h500

Tiempo de retardohasta sistema listo

0 20 min

min3

Horas de servicio de calefacciónhasta siguiente mantenimiento

0 500 h

h500

Modo de calentamiento

Tiempo hasta activación autom. reposotemperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema listo

Tiempo hasta activación autom. reposotemperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Prevención de arranque

Tiempo hasta que finalice duraciónreposo temperatura manual

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Reposo de temperatura

Calefacciones desconectadas





Manejo4‐4


Generalidades (Cont.)


Pulsando la línea Indicación de estado se llama a pantalla otra página. Elcontenido de esta página depende del estado indicado:

� Modo de calentamiento

� Sistema listo

� Prevención de arranque o Reposo de temperatura

� Motor en marcha o Calefacciones desconectadas.

En caso del estado

� Aviso

� Fallo

� Desconexión

se accede directamente a la página Registro de alarmas (ver la fig. 4‐27).


12:19:59

Manejo 4‐5


Puesta en marcha inicial

Una vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder arealizarse la puesta en marcha inicial.

El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado eldepósito con un material de ensayo especial. Aún pueden encontrarserestos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos, se debenfundir y suministrar algunos kilogramos de material antes del inicio de laproducción.

PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

1. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON.

Posición I/ON = El fusor está conectado.

Posición 0/OFF = El fusor está desconectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte el equipo.

3. Esperar a que la página de inicio aparezca en el panel de mando.

OBSERVACION: No tocar ni cubrir la pantalla durante el arranque hastaque ésta haya terminado su prueba de funcionamiento y la prueba delámparas del señalizador luminoso y pueda verse la página de inicio.

Fig. 4‐4 Página de inicio

Introducir la contraseña

1. Pulsar la tecla LOGIN en la pantalla de inicio e introducir el nombre deusuario y la contraseña correspondiente.

OBSERVACION: Toda persona que inicie una sesión como OPERADOR(u) sólo podrá ejecutar las funciones del primer nivel del operador. Todas las

funciones que pueden ser seleccionadas por medio de la tecla requieren ser habilitadas mediante la introducción de la contraseña del nivelinmediatamente superior (personal formado, e).

2. Pulsar la tecla si la calefacción está desconectada. El fusor

comienza con el calentamiento.

Manejo4‐6


Puesta en marcha inicial (Cont.)

Ajustar en el panel de mando

� Ajustes básicos

1 2 3

Fig. 4‐5

� Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento)

Ver Panel de mando - Resumen - / T1

� Temperaturas bajas/sobretemperaturas


� Activar/desactivar canales

� Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura.


OBSERVACION: Los textos que puede cambiar el cliente no se traducen alidioma nacional seleccionado.

� Velocidad(es) de bomba en modo manual

OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamenteun valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

Ver Panel de mando - Resumen - / M1

� Si se debe operar el fusor por medio de la interfase E/S estándar, debecambiarse la liberación de motor a través del Panel de mando a Panel demando Y E/S estándar.

Ver Panel de mando - Resumen - / M2

� Modo de enlace a línea - Ajustes

Ver Panel de mando - Resumen - / M1 a M3

� Seleccionar la unidad de temperatura ° C (preajustada) o ° F

Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada) o psi

Ver Panel de mando - Resumen - / V15

Sistema listo

12:19:59

Manejo 4‐7


� Ajustar el intervalo de mantenimiento.

Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarse y aqué intervalos temporales. Ver la sección Mantenimiento para losintervalos recomendados. Si fuera necesario, éstos deben adaptarse alas condiciones de servicio.


� Otros parámetros en función de la ejecución del fusor.

Por ejemplo: Optimizar la evaluación del nivel de llenado (ver Llenar eldepósito/nivel de llenado)

1. Ajustar el temporizador semanal.


2. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio.

3. Reapretar el perno de prensaestopas de la(s) bomba(s) (ver la secciónMantenimiento)

Fig. 4‐6

4. Liberar motor(es) (fig. 4‐7).

5. Conectar motor(es) (fig. 4‐7).

Ver Panel de mando - Resumen - / M1 y V1 y figura 4‐26.

M2M1 M2M1

E/S estándar (XS 2) Todos los motores CON/DES(liberación en general)

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 2

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 1

Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando

Fig. 4‐7 Condiciones para Motor en marcha con y sin interfase E/S estándar

Sí

¿Está seguro?

No

Configuración panel de mando

Manejo4‐8


Puesta en marcha inicial (Cont.)

Ajustar en el panel de mando (Cont.)

PRECAUCION: Condicionado por el calentamiento y enfriamiento dentrodel marco del manejo diario se pueden aflojar piezas atornilladas, lo quepuede originar fugas.

6. Después del primer día aún con material blando (aproximadamente 70 ° C/158 ° F, en función del material) se deben reapretar los elementossiguientes:

� Válvula de seguridad

� Sensores de presión (en caso de que existan)

� Tapones

� Conexiones de manguera

A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalosperiódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también la secciónMantenimiento.

Panel setup (Configuración del panel de mando)

OBSERVACION: Si se ha pulsado esta tecla accidentalmente, aparece lasiguiente página en el panel de mando.

� Contestar NO a la pregunta y volver al programa.

Si se responde con SÍ, el panel de mando volverá a iniciar el panel (Nuevoarranque/Reboot). El operador debe esperar a que se visualice la página enla que aparece representada una tecla F8. Ésta debe ser accionada paraque se vuelva a visualizar la pantalla de inicio. Todo el proceso durará entre3 y 5 minutos.

Fig. 4‐8

Ver el manual Panel View para información más detallada.

Manejo 4‐9


Panel de mando - Resumen -

Canal temp. # n


T1

T2

T3

Página de inicio

12:19:59

T4

T2.1

T4.1

Temperaturas deconsigna

° C ° C

° C

Desconexión por sobretemp.

Fallo sobretemperatura

Aviso sobretemperatura

Aviso temperatura baja

Fallo temperatura baja


° C

Parámetros de regulación PID

%

s

s

%

s

s

Canaltemp.

Modo

Grupo E

CON DES Activado

Control Moni‐torizar

Moni‐torizar

Valor nominal (global)

Fallo sobretemperatura (global)

Aviso sobretemperatura (global)

Reposo de temperatura (global)

Fallo temperatura baja (global)

Aviso temperatura baja (global)

XP (amplificación)

Ti (tiempo dereajuste)TD (tiempo dederivación)

XP global (amplificación)

Ti global (tiempo dereajuste)TD global (tiempo dederivación)

Manejo4‐10


Panel de mando - Resumen - (Cont.)

Control

Versión de software PLC:Versión de software HMI:

Horas de servicio de calefacción:

Fusor

V3

V4

V1

V2

�V7

Trabajar con grupos de aplicación

Indicación de estado Página de inicio

12:19:59

0

Tiempo de alarma

* 30.07.2004 09:46:05Mensaje

1234567890

A B C

D E F

G H

V5

V6

A B C D

E F G H

: Activado : DesactivadoBorrar lista Confirmar

Activado / DesactivadoSeleccionar función

Manejo 4‐11


Texto del cliente

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen

Aviso nivelbajo

Nivel

%5

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

min No liberado

Duración de reposo detemperatura manual

60 min Liberado

Configuracióncliente

V1

V7

V8

V9

V10

V11

V13

V12


�V14

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas

60

Sí

¿Está seguro?

No

Temporizador semanal

Lunes Martes Miércoles Jueves

Viernes Sábado Domingo

Si se introduce 0:00 como hora de arranque, eltemporizador semanal estará desactivado para estedía. Los tiempos de conmutación se introducen en elformato de 24 horas.

Configuración panel de mando

Configuraciónpanel de mando


Manejo4‐12


Panel de mando - Resumen - (Cont.)

Unidadestemp./presión

Tiempo de retardo de sistema listomin0

Configuración sistemalisto


Configuración busde campo

V7

V14

V15

V16

V17

V18

Unidad de temperatura: ° C

Unidad de presión: bar

Intervalo demantenimiento

500 h

Reset



Modo de servicio del fusor:

Comunicación: PLC 5

ConfiguraciónNORDSON

Configuraciónsensor presión

V19

V20


Remote

V20.1

ActivadoCON DES Calibrar

Real bar

barValor final del

margen de

medición

P Sensor 1A

Fallo de sobrepresión (global)

Aviso de sobrepresión (global)

Aviso de presión baja (global)

bar

bar

bar

Maestro valores de presion

Motor 1

Valor final de presión (global) bar

Manejo 4‐13


M4Máx. en modo deenlace a línea

Analógica

9.8

Parámetros para TODOS los motores

Panel de mando Y E/S estándar

Señalvelocidadmáq. principal

0‐20 mA

9.8

V

VReal

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad máquina principal paramáx. velocidad de bomba

Máx.velocidadde bomba

Mín.velocidadde bomba

rpm

rpm0

Real

Velocidad máquina principal paramín. velocidad de bomba

0.0 %

Motor 1

Relé deumbral

Arranque en Parada en0.0 % 0.0 %

No liberado

Motor 1

M1

M2

M3

Una entradade señal depilotaje paratodos losmotores

Indicación de estado Página deinicio12:19:59

M8En caso de función de generación de presión

Fallo sobrepresión

Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P Sensor 1A

Parámetros PID

Sensor depresión A

M5

M6

M7

Motor 1

1

2

rpm80.0Motor 1

rpmMotor 2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

bar

bar

bar

M6.1Motor 1


XP (amplificación)

Ti (tiempo de reajuste)

TD (tiempo de derivación)

%

s

s


Generación de presión finalizadaGeneración de presión Liberado

Velocidadmáquina principal

Condición para activacióngenerac. de presión

Valor nominal parageneración presión bar barReal

Velocidad máquina principal para laactivación generación de presión

Aviso

%

Sensor1C

Modo deservicio

Regulaciónde velocidad

Vigilancia de alarmade presión (global) CON

Mín. presión(auto)

Máx. presión(auto)

Val. nominal(manual) Real bar

bar

bar

bar

Sensor depresión A

Sensor depresión B

Sensor depresión C

ParámetrosPID

Válv. seguridadabierta




Valores globales

Manejo4‐14


Llenar el depósitoPRECAUCION: El depósito no debe vaciarse por completo. Si se encuentrainsuficiente material en el depósito, puede producirse un sobrecalentamientodel material. El material calentado en exceso puede endurecerse,depositarse y originar anomalías de servicio.

OBSERVACION: En fusores con equipo de gas inerte (opción) debeasegurarse antes de cada llenado de depósito de que el taladro de entradade gas inerte no esté obstruido por material.

Manualmente

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado. El depósito y la cubierta del depósito están calientes. Con motivodel llenado puede salpicar material caliente del depósito. Por tanto, rellenarel material con cuidado.

PRECAUCION: El fusor no debe operarse con el depósito abierto. Si eldepósito está abierto, pueden escapar vapores calientes del material, loscuales contienen, bajo ciertas circunstancias, sustancias nocivas.

PRECAUCION: Antes de proceder al llenado del depósito, debe asegurarsede que el depósito y el material se encuentran limpios y libres de impurezas.Las impurezas pueden mermar el funcionamiento o incluso dañar el fusor ylos accesorios.

Fig. 4‐9

25 m

m

25 m

m

máx1máx2

Manejo 4‐15


Indicador y control de llenado (opciones)

Realizar el ajuste. Ver la sección Reparación/Sustituir la unidad deevaluación del nivel de llenado (opción)/ajuste.

En cuanto se cambia el material, se deben adaptar los parámetros de nivelde llenado al nuevo material en el panel de mando.

Llenado de depósito automático

El llenado automático del depósito se realiza mediante, por ejemplo, un fusorde bidón que se conecta a través de una manguera calefactada a la válvulade llenado opcional. Los sensores de nivel de llenado ubicados en eldepósito inician y detienen el proceso de llenado.

Fig. 4‐10 Válvula de llenado

Nivel de llenado máximo

El nivel de llenado no debe sobrepasar 25 mm (1 in) debajo del borde deldepósito (máx1), en caso de fusores con equipo de gas inerte 25 mm (1 in)debajo del taladro de entrada de gas inerte (máx2).

Adaptar el máximo nivel de llenado a la velocidad de retirada del adhesivo.Los adhesivos termosensibles deben suministrarse rápidamente a fin deevitar cualquier pérdida de calidad.

Fig. 4‐11 Depósito en corte

Manejo4‐16


Temperaturas de consigna recomendadasPara ajustar la temperatura tener en cuenta, entre otros aspectos, latemperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del material.

PRECAUCION: Nordson declina toda garantía y responsabilidad de losdaños que resulten de un ajuste incorrecto de la temperatura.

Fusión previa Hasta máx. 20 ° C (36 ° F) por debajo de la temperatura de procesamientoprescrita

Fusión principal Temperatura de procesamiento prescrita

(En caso de consumo de material < 50 g/min: 0 hasta 10 ° C (18 ° F) pordebajo de la temperatura de procesamiento prescrita)

Valor de temperatura baja(aviso)

10 ° C (18 ° F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 ° C (18 ° F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de temperatura baja(fallo)

15 ° C (27 ° F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 ° C (36 ° F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(aviso)

10 ° C (18 ° F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 ° C (18 ° F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(fallo)

15 ° C (27 ° F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 ° C (36 ° F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Válvula de llenado (opción) Temperatura de procesamiento prescrita*

Cabezal de aplicación(accesorio)

Temperatura(s) de procesamiento prescrita(s)*

Manguera calefactada(accesorio)

Temperatura de procesamiento prescrita*

* PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del cabezal de aplicación instalado y de otroscomponentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes detemperatura en el panel de mando del fusor. Ver Panel de mando - Resumen - / T1 para la introducción.

Tiempo

Temperatura

Valor nominal Canal guiado

10 ° C

Valor nominal Canal guía

Tiempo

Temperatura

Valor nominal Canal guía

2 ° C

Valor nominal Canal guiado

Manejo 4‐17


Modo de calentamiento guiadoOBSERVACION: En el modo de calentamiento guiado participan todos loscanales activados que se encuentran en el modo de regulación, inclusoaquellos que están asignados a un grupo de aplicación activado.

Después de cada conexión, así como después de finalizar el reposo detemperatura, el fusor pasa al Modo de calentamiento (indicación de estado).

En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperaturaindividuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes que el canalde temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo decalentamiento guiado impide que se carbonice el material durante elcalentamiento en las mangueras/cabezales de aplicación y que se genereuna presión de expansión de material. Además, se ahorra energía.

La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demáscanales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que lafusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 ° C (18 ° F) pordebajo de su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamenteel modo de calentamiento guiado. De este modo todos los canales alcanzanaproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas de consigna.

Fig. 4‐12

Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor realde la fusión principal) alcanza su temperatura de consigna menos 2 ° C(3,6 ° F), se separa del calentamiento guiado y calienta entonces de formaindependiente a su valor nominal ajustado (ver la fig. 4‐13).

Fig. 4‐13

Manejo4‐18


Bloqueo por temperatura baja

El bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar los motoresdel fusor mientras el material esté demasiado frío y, por tanto, demasiadosólido. De lo contrario, se dañarían las bombas.

El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación deestado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también la secciónLocalización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si eltiempo de retardo de sistema listo está activado, además debe habertranscurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo.

Prevención de arranque de motor

La prevención de arranque de motor impide el arranque automático de losmotores después del calentamiento o tras un fallo. Un fusor sólo pasa a laprevención de arranque cuando al menos un motor haya estado enfuncionamiento previamente al calentamiento/a la aparición del fallo.

Condición para Motor en marcha: Todos los motores CON y Liberaciónmotor

Una vez que el sistema vuelve a encontrarse en disposición de servicio(indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través delpanel de mando o a través de la interfase E/S estándar.

Confirmar la prevención de arranque

En el panel de mando

Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (liberación engeneral), la prevención de arranque está confirmada, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través de la interfase E/S estándar

Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motoresliberados vuelven a estar en marcha.

A través del bus de campo (ver también el anexo F)

Establecer Todos los motores CON/DES (liberación en general). (Para elflanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si elbit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos losmotores liberados vuelven a estar en funcionamiento.

Manejo 4‐19


Conexión diariaOBSERVACION: Los siguientes pasos de trabajo sólo pueden realizarsepor completo con una contraseña del nivel 1.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON.

Introducir la contraseñaPulsar la tecla LOGIN en la pantalla de inicio e introducir el nombre deusuario y la contraseña correspondiente.

2. Pulsar la tecla si la calefacción está desconectada. El fusor

comienza con el calentamiento.

PRECAUCION: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

3. Si fuera necesario, rellenar material.

4. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación deestado verde Sistema listo).

5. Liberar motor(es). Ver la figura 4‐26.

(Ver Panel de mando - Resumen - / V1�)

OBSERVACION: La velocidad del motor/de la bomba no debe tenercontinuamente un valor inferior a 5 rpm y no debe sobrepasar continuamenteun valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

6. Conectar motor(es). Ver la figura 4‐26.

Desconexión diaria1. Desconectar motor(es).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

3. Si fuera necesario, asegurar el interruptor principal con candados contracualquier conexión no autorizada.

Desconectar en caso de emergenciaAVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personalespecializado después de cualquier parada y antes de volver a conectarel fusor.

Manejo4‐20


El panel de mando del PanelViewOBSERVACION: Ver también http://www.ab.com / manuals / eoi / parainformación más detallada acerca del PanelView Plus 600.

12:19:59

Fig. 4‐14

Modos de servicio del fusor - Resumen

V25, V50, V 100

⇒ Control propio ⇒ Control de bus de campo

⇒ Regulación de velocidad ⇒ Regulación de velocidad

� Modo manual � Modo manual

� Modo de enlace alínea


⇒ Regulación de presión ⇒ Regulación de presión

� Modo manual � Modo manual




Place for customer text

12:19:59

Manejo 4‐21


Salvapantallas

El salvapantallas se activa al cabo de 10 min si no se ha tocado la pantalladurante este tiempo. La pantalla se oscurece.

Tocar la pantalla para desactivar el salvapantallas.

Página de inicio

Place for customer text: Texto libre, por ejemplo, indicación del tipo deadhesivo utilizado en la línea de producción. Ver Panel de mando - Resumen- / V12 para la introducción del texto.

Símbolo de mantenimiento: Se ilumina una llave de boca. Ver Panelde mando - Resumen - / V16.

Fig. 4‐15

Pulsando estos símbolos se llaman a pantalla otras páginas:

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura (ver Panel de mando - Resumen - / T1).

ÂÂÂÂ

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura (ver Panel de mando - Resumen -/ T1).

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura (ver Panel de mando - Resumen -/ T1).

A las páginas del fusor

A las páginas del motor

Temperaturas de consigna ° C ° C

Temperaturas de consigna ° C ° C

7 8 9

4 5 6

1 2 3

0

35 . . . 2 30

-

ESC

230

Manejo4‐22


Parámetros de temperatura

PRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debetenerse en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura.

Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores realesColumna de temperatura derecha (verde): Valores nominales

OBSERVACION: Un canal está desactivado cuando los valores realescorrespondientes tienen el valor 0 (cero).

Fig. 4‐16 T1

Fusión previa y fusión principal: 175 ° C (347 ° F)

Hose1 / Gun1: 175 ° C (347 ° F)

Todos los demás canales: 40 ° C (100 ° F)

Cambiar la temperatura

Ejemplo: Aumentar la temperatura de una manguera de 220 ° C a 230 ° C

1. En la columna de temperatura derecha (valores nominales) pulsar elcampo verde 220 °C.

2. Introducir 230 en la ventana de introducción y confirmar con .

Seleccionar el canal de temperatura deseado para acceder al nivel deparámetros.

OBSERVACION: Para poder trabajar en el nivel de parámetros, esnecesario haber introducido previamente la contraseña para el nivel 2(personal formado).

Para cambiar el nombre Hose1 a, por ejemplo, MANGUERA1, ver Panel demando - Resumen - / T3.

Fig. 4‐17

° C

Desconexión por sobretemp.

Fallo sobretemp.

Aviso sobretemp.

Aviso temperatura baja

Fallo temperatura baja


Manejo 4‐23


Página 1: Valores de alarma


OBSERVACION: Las temperaturas en esta página de la pantalla sonvalores diferenciales.

Temperatura de reposo = Temperatura de consigna - valor de reposo de temperatura

OBSERVACION: La temperatura de reposo mínima es de 40 ° C (100 ° F),incluso si la temperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferiordebido a los ajustes seleccionados.

Fig. 4‐18 T2

Valor de reposo de temperatura: 50 ° C (90 ° F)

Aviso Sobretemperatura = Temperatura de consigna + aviso de sobretemperatura

Aviso Temperatura baja = Temperatura de consigna - aviso de temperatura baja

OBSERVACION: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valorde fallo, ya que los valores para el aviso no pueden ser superiores a losvalores correspondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentarprimero el valor de fallo.

Aviso de sobretemperatura/temperatura baja: 5 ° C (10 ° F)

Fallo Sobretemperatura = Temperatura de consigna + fallo de sobretemperatura

Fallo Temperatura baja = Temperatura de consigna - fallo de temperatura baja

Fallo de sobretemperatura/temperatura baja: 10 ° C (18 ° F)

Desconexión porsobretemperatura =

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 10 °C)

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura + 20 °F)

OBSERVACION: La desconexión por sobretemperatura se calcula y porello no puede ser modificada.

°

CValor nominal (global)

Fallo sobretemperatura (global)

Aviso sobretemperatura (global)

Reposo de temperatura (global)

Fallo temperatura baja (global)

Aviso temperatura baja�(global)

Manejo4‐24


Parámetros de temperatura (Cont.)

Página 1: Valores de alarma (Cont.)

Ejemplo

Temperatura de consigna = 170 ° C (338 ° F),Fallo de sobretemperatura = 60 ° C (108 ° F)

Esto da como resultado:

Fallo Sobretemperatura a 230 ° C (446 ° F)Desconexión por sobretemperatura a 240 ° C (466 ° F).

Durante el servicio, el operador aumenta entonces el valor nominal a 190 ° C (374 ° F), dejando sin modificar el valor Fallo de sobretemperatura.Un aviso de fallo de sobretemperatura tendría lugar entonces teóricamente a250 ° C (482 ° F). La desconexión se realiza ya al alcanzar el valor fijo de245 ° C (475 ° F).

Global sobrescribir (temperatura)

El botón Global sobrescribir ofrece la posibilidad de introducir todoslos valores de alarma una sola vez para que sean aplicables entonces atodos los canales de temperatura.

Fig. 4‐19 T2.1

Manejo 4‐25


Representación gráfica de los parámetros detemperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento.

500 ° F

475 ° F

455 ° F

450 ° F

100 ° F

90 ° F

Desconexión porsobretemperaturamediante software*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máx. valor de temperatura fijo paradesconexión por sobretemperaturay máx. valor de temperatura fijopara fallo Sobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura para falloTemperatura baja

� Fallo desobretemperatura*

� Fallo de temperatura baja*

� Aviso desobretemperatura*

� Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 ° C20 ° F

Valor de reposo detemperatura

Temperatura de reposo

} Valor fijo

Valor nominal

260 ° C

245 ° C

235 ° C

230 ° C

40 ° C

35 ° C

Fig. 4‐20

Canaltemp.

Modo

Grupo E

CON DES Activado

Control Moni‐torizar

Moni‐torizar

Manejo4‐26



Página 2: Activar canal, Modo de servicio, Parámetrosde regulación

Después de pulsar la tecla se accede a la segunda página de

parámetros.


Con las teclas se puede seleccionar una determinada zona detemperatura.

Canal de temperatura: Seleccionar No activado/Activado

No activado (desactivado)

Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control detemperatura ni ninguna monitorización de anomalía. Excepción:Desconexión por sobretemperatura con un valor de temperatura fijo de245 ° C (475 ° F).

Fig. 4‐21 T3Activado

Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperaturaactivados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación.

OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusiónprevia no pueden desactivarse.

No activado

Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación

Modo de indicación (monitorización)

En el Modo de indicación sólo se visualiza la temperatura medida. No tienelugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización de anomalía.Excepción: Desconexión por sobretemperatura con un valor de temperaturafijo de 245 ° C (475 ° F).

OBSERVACION: Los canales de temperatura para fusión principal y fusiónprevia, así como los canales agrupados, no pueden conmutarse al modo deindicación.

Modo de regulación

En el modo de regulación, se utiliza el algoritmo de regulación PID para losparámetros de regulación seleccionados.

Modo de regulación


XP (amplificación)Ti (tiempo de reajuste)


%

s

s

%

s

s

XP global (amplificación)

Ti global (tiempo de reajuste)TD global (tiempo de derivación)

Manejo 4‐27


Página 3: Parámetros de regulación PID

Después de pulsar la tecla se accede a la tercera página de

parámetros.


Parámetros de regulación

Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en estapágina.

OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tengaexperiencia en la técnica de medición y de regulación.

OBSERVACION: La parte I puede ser desactivada con el valor 0.

Fig. 4‐22 T4

Global sobrescribir (parámetros de regulación)

El botón Global sobrescribir ofrece la posibilidad de introducir todoslos valores de alarma una sola vez para que sean aplicables entonces atodos los parámetros de regulación de temperatura.

Fig. 4‐23 T4.1

Asignar un canal de temperatura a un grupo

Definir grupos

Todos los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de lafusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de Grupo Ahasta Grupo H. Los canales que no han sido asignados a ningún grupopertenecen a Ningún grupo.

De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse cuatro tantoa través del panel de mando como también a través de la interfase E/Sestándar, los demás sólo a través del panel de mando (ver E/S estándarentradas de grupo).

Ejemplo 1: Seleccionar la letra del grupo

1. Seleccionar un canal de temperatura.

2. Pulsar repetidamente la tecla de grupo para seleccionar una letra delgrupo.

Ejemplo 2: Agrupar los canales de temperatura en grupos

1. Seleccionar un canal de temperatura.

2. Seleccionar el grupo deseado.

3. Repetir hasta tener todos los canales de temperatura agrupados.

Activado / Desactivado

A B C

D E F

G H

Seleccionar función

Manejo4‐28



Asignar un canal de temperatura a un grupo (Cont.)

E/S estándar entradas de grupo

Entrada: A cada grupo de aplicación se puede asignar una entrada (para laliberación).

Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para elgrupo de aplicación.

Fig. 4‐24 V6Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar através de la interfase E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutados porel operador a través del panel de mando o a través del bus de campo.


Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que estánasignados a un grupo de aplicación desactivado.

No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización deanomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura con un valor detemperatura fijo de 245 ° C (475 ° F).

Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo deaplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sidodefinidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (ver lafig. 4‐18).

Manejo 4‐29


Fusor

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Para la configuración del reposo, ver Panel de mando - Resumen - / V9.

Conectar/desconectar todos los motores(liberación en general)

Ver también Prevención de arranque de motor.

Fig. 4‐25 V1

Sólo se pueden conectar motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio (indicación de estado verde Sistema listo y elindicador luminoso verde del señalizador luminoso opcional se ilumina).

Liberación

Cuando no hay una liberación individual presente, se liberan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y lainterfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

Conectar

Cuando hay liberaciones individuales presentes, se conectan los motores através de la tecla Conectar/desconectar motores (liberación en general) Y lainterfase E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(liberación en general).

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores (vertambién M2 Liberación de motor):

Gris(desconectado):

Ninguna liberación en general en el panel de mando

Verde: Liberación en general en el panel de mando

1

2

Motor 1

Motor 2

Fig. 4‐26 Motor(es): Liberar en la página del motor - Conectar en la página del fusor

OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación engeneral) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden serdesactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando(ver la fig. 4‐50 Liberación de motor�).

Tiempo de alarma

* 30.07.2004 09:46:05Mensaje

1234567890

Borrar Confirmar

Manejo4‐30


Fusor (Cont.)

Conectar/desconectar las calefacciones

Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, lainterfase E/S estándar, el temporizador semanal o en el modo de servicioControl de bus de campo a través del bus de campo. A tal fin, el interruptorprincipal debe encontrarse en la posición I/ON (conectado).

El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de lascalefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento.

OBSERVACION: Tras desconectar las calefacciones, se siguesuministrando tensión al control de tal manera que las calefacciones puedanser conectadas en cualquier momento con el temporizador semanal.

Conectar/desconectar el temporizador semanal


Registro de alarmas

Al activar esta función, aparecerá una lista de las alarmas.

Borrar: Borra todas las alarmas.

Confirmar: Restaurar un mensaje de fallo después de habereliminado el motivo del mensaje de fallo.

Fig. 4‐27 V2

Horas de servicio de calefacción: 0

Fusor

Control

Versión de software PLC:Versión de software HMI:

Manejo 4‐31


Información (fusor y control)

Horas de servicio de calefacción: Este valor indica las horas durante lascuales las calefacciones han estado conectadas.

Fig. 4‐28 V3

En esta página se muestran las versiones de software utilizadas.

Versión desoftware PLC

Versión del software del control

X.YYY (ejemplo: 1.200)

Versión desoftware HMI

Versión del software del panel de mando

X.YYY (ejemplo: 1.200)

Fig. 4‐29 V4

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado

Activado / Desactivado

A B C

D E F

G H


Activado/Reposo temp.

A B C

D E F

G H


Manejo4‐32


Fusor (Cont.)

Trabajar con grupos de aplicación

Después de pulsar la tecla se accede a los grupos de aplicación.

OBSERVACION: Para poder trabajar, es necesario haber introducidopreviamente la contraseña para el nivel 2 (personal formado).

Definir grupo(s) de aplicación:

1. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos deben serconmutados a través de la interfase.

2. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura)

3. Conmutar grupo(s) de aplicación

Fig. 4‐30 V1

Conmutar grupo(s) de aplicación

Los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de la fusiónprincipal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de la A a la H (verDefinir grupos).

La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde) osi el grupo de aplicación está desactivado o se encuentra en el reposo detemperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado yDesactivado/Reposo de temperatura.

Fig. 4‐31 V5

Después de pulsar la tecla se accede a la página de configuración.

Aquí se pueden seleccionar las funciones Desactivado o ...

Fig. 4‐32 Desactivado

... reposo de temperatura. La elección es válida para todos los grupos deaplicación.

Fig. 4‐33 Reposo detemperatura




Lunes Martes Miércoles Jueves

Viernes Sábado Domingo

Si se introduce 0:00 como hora de arranque, eltemporizador semanal estará desactivado para estedía. Los tiempos de conmutación se introducen en elformato de 24 horas.

Texto del cliente

Aquí se puede introducir eltexto del cliente

Manejo 4‐33


Configuración del fusor


Después de pulsar la tecla se accede a la primera página de

configuración. Aquí se pueden configurar las funciones del temporizadorsemanal, el reposo de temperatura y la vigilancia de nivel de llenado.

Fig. 4‐34 V7

Página 1: Temporizador semanal, Reposo detemperatura, Nivel de llenado


Se pueden conectar las calefacciones a través del temporizador semanal.Para ello, se puede introducir una hora de arranque para cada día de lasemana.

Si se introduce 0:00 como hora de arranque, el temporizador semanal estarádesactivado para este día.

OBSERVACION: Los tiempos de conmutación se introducen en el formatode 24 horas.

Fig. 4‐35 V8

Ajustar fecha/hora

La fecha actual/hora actual está ajustada en el momento de la entrega delfusor. No obstante, se pueden cambiar ambos valores en el Configuracióndel panel de mando.

Ver el manual Panel View para información más detallada.

OBSERVACION: No existe ningún cambio automático hora de invierno/deverano.

Configuración del cliente

Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en lapágina de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado enla línea de producción.

Fig. 4‐36 V12

Activación automática delreposo de temperatura trasparada de motor

min No liberado

60 min LiberadoDuración de reposo detemperatura manual

60

Manejo4‐34


Fusor (Cont.)

Página 1: Temporizador semanal, Reposo detemperatura, Nivel de llenado (Cont.)


El reposo de temperatura sirve para cuidar el material y, además, ahorrarenergía en las interrupciones de trabajo.

Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja latemperatura de consigna), ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Fig. 4‐37 V9

Conexión automática

El reposo de temperatura se conecta en cuanto todos los motores se hayandetenido durante un tiempo determinado. A tal fin liberar Activaciónautomática.

Desconexión manualEl reposo de temperatura automático es desconectado por el operador en el

panel de mando . Aquí la Duración de reposo de temperatura manual

está inactiva.

Activación automática de reposo de temperatura tras parada demotor: 60 min

Conexión/desconexión manual (panel de mando)Conexión/desconexión externa (interfase)

El reposo de temperatura es conectado y desconectado por el operador en

el panel de mando o mediante la interfase E/S estándar.

Desconexión automáticaLa desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin liberarDuración de reposo de temperatura manual. Una vez transcurrido el tiempoajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado.

Duración de reposo de temperatura manual: 60 min

Conexión/desconexión con el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V7 y V8.

Indicador de nivel de llenado

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen

Aviso nivelbajo

Nivel

%5

Manejo 4‐35


Nivel de llenado (opción)

Si el fusor está calentado y no hay disponibles fallos de temperatura baja oalarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden dellenado en cuanto el nivel de llenado alcanza el valor Arranque en o quedapor debajo del mismo.

El llenado continúa hasta que el nivel de llenado alcance o sobrepase elvalor Parada en. Todos los valores se indican en % del volumen de depósito.

Durante el llenado se ilumina el diodo de estado.

Activar y desactivar el control del nivel de llenado

Accionando la tecla se activa o desactiva el control del nivel dellenado.

Si el control del nivel de llenado está desactivado, se deja de realizar laindicación y monitorización del nivel de llenado. Ahora existe la posibilidadde vaciar el depósito para trabajos de mantenimiento o de reparación sinque se genere el fallo El depósito está vacío.

Fig. 4‐38 V13

Arranque en: 10 %

Parada en: 80 %

Aviso nivel bajo: 10 %




Unidad de temperatura: ° C

Unidad de presión: bar

Tiempo de retardo de sistemalisto min0

Manejo4‐36


Fusor (Cont.)

Página 2: Unidades, Tiempo de retardo de sistema listo,Intervalo de mantenimiento, Bus de campo


configuración. Aquí se pueden modificar las unidades, introducir el tiempo deretardo de sistema listo y el intervalo de mantenimiento, así comoseleccionar el tipo del bus de campo.


Fig. 4‐39 V14

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Como unidad de temperatura puede seleccionarse ° C o ° F.

° C

Fig. 4‐40 V15Como unidad de presión puede seleccionarse bar o psi.

bar

Configuración sistema listo

El tiempo de retardo de servicio de sistema listo es el periodo de tiempodespués del cual todos los componentes han alcanzado su temperatura deconsigna, antes de que se comunique que el sistema está listo. Este tiempoadicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo.

En caso de estar conectado, el tiempo de retardo de sistema listo funcionadespués de cada Modo de calentamiento (indicación de estado).

Fig. 4‐41 V17

0 min

Intervalo demantenimiento

500 h

Reset

Modo de servicio fusor:

Comunicación: PLC 5

Remote

Manejo 4‐37


Configurar un intervalo de mantenimiento

Una vez transcurrido el tiempo definido por el cliente Intervalo demantenimiento el símbolo de mantenimiento (llave de boca) en la página deinicio se ilumina. El símbolo puede utilizarse, por ejemplo, para señalizar uncambio de filtro necesario.

Reset Se restaura el tiempo del intervalo de mantenimiento y sedesconecta el símbolo de mantenimiento.

Fig. 4‐42 V16

500 h (horas de servicio de calefacción)

Configuración bus de campo

Cada fusor del bus de campo requiere para la comunicación una direcciónde nodo de red que sólo debe haber sido asignada una vez en el bus decampo.

10

Fig. 4‐43 V18

OBSERVACION: La dirección de nodo de red sólo puede ser cambiada porpersonal formado en PLC y con el software RS Logix 5000.

Conmutar Modo de servicio Control de bus de campo/Modo deservicio Control propio

Control de bus de campo: Se pueden seguir viendo todas las páginas,pero ya no se puede manejar el fusor a través del panel de mando. Elsistema de control no acepta cambios de parámetros.

Ver el anexo ControlNet para información más detallada.

Control propio

Cambiar el tipo de comunicación PLC 5/tipo de comunicación CLX

Con esta tecla puede seleccionarse el tipo de comunicación entre el PLCpropio del cliente y el fusor.

PLC 5: El control PLC 5 propio del cliente se comunica con el fusor en elformato PLC 5 (ejemplo: N20:0).

CLX: El control propio del cliente ControlLogix se comunica con el fusor en elformato Tag address (ejemplo: CS_READ_SD[0]).

Ver también Lista de datos de comunicación, anexo H.

Configuración deNORDSON


ActivadoCON DES Calibrar

Valor real bar

barValor final del

margen de

medición

P Sensor 1A




bar

bar

bar

Maestro valores de presion

Motor 1

Valor final de presión (global) bar

Manejo4‐38


Fusor (Cont.)

Página 3: Configuración de Nordson, Configuración delsensor de presión


configuración.


Fig. 4‐44 V19

Configuración de NORDSON

Sólo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña deNordson.

Configuración sensor presión

Con las teclas se puede seleccionar un sensor de presióndeterminado.

OBSERVACION: El sensor de presión A se encuentra siempre en la salidadel fusor detrás del cartucho filtrante (ajuste de fábrica). En caso de laopción Indicador de presión y regulación de presión, este sensorproporciona los valores al convertidor de frecuencia.

OBSERVACION: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperaturade procesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar lapresión, ver la sección Instalación�).

Fig. 4‐45 V20

1. Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también sien el valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con unamayor exactitud.

2. Activar los canales de presión conectados y liberar de este modo laindicación de presión.

3. Valor final de presión Se debe introducir el valor final de presión por cada

sensor de presión para que se indique la presión correcta.

Global sobrescribir (presión)

El botón Global sobrescribir ofrece la posibilidad de introducir todoslos valores de alarma una sola vez para que sean aplicables entonces atodos los canales de presión.

Fig. 4‐46 V20.1

1

2

rpm80.0Motor 1

rpmMotor 2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Manejo 4‐39


Motor

Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual)

Sólo se pueden conectar motores liberados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio (indicación de estado verde Sistema listo y elindicador luminoso verde del señalizador luminoso opcional se ilumina).

rpm: término inglés para giros por minuto

Fig. 4‐47 M1: Modo deservicio Regulaciónde velocidad conindicador depresión

LiberaciónCuando no hay una liberación en general presente, se liberan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberaciónmotor.

ConectarCuando hay una liberación en general presente, se conectan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (liberaciónindividual) y la interfase E/S estándar por medio de la señal Liberaciónmotor.

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Sin liberación del motor en el panel de mando

Verde: El motor está liberado en el panel de mando.

1

2

Motor 1

Motor 2

Fig. 4‐48 Motores: Liberar en la página del fusor - Conectar en la página del motor

OBSERVACION: Las señales Todos los motores CON/DES (liberación engeneral) y Liberación motor de la interfase E/S estándar pueden serdesactivadas a través de una tecla. La liberación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando(ver la fig. 4‐50 Liberación de motor�).

1

2

rpm80.0Motor 1

rpmMotor 2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Parámetros para TODOS los motores

Máx. en modo deenlace a línea

Analógica

9.8

Panel de mando Y E/S estándar

Señalvelocidadmáq. principal

0‐20 mA

9.8

V

VReal

Manejo4‐40


Motor (Cont.)

Seleccionar Enlace a línea o Modo manual

En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo deenlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal depilotaje.

Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina.Modo manual:La lámpara de control no se ilumina.

Fig. 4‐49 M1

Página 1: Tipo de liberación de motor, Adaptación a lamáquina principal

Después de pulsar la tecla se accede a la primera página de

parámetros.


Liberación de motor a través del panel de mando/Panel de mando YE/S estándar

Fig. 4‐50 M2Panel de mando: Las señales Liberación motor y Todos los motoresCON/DES (liberación en general) en la interfase E/S estándar estándesactivadas. La liberación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando.

En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/S estándara la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado para fines demantenimiento.

Liberación de motor a través del Panel de mando

Señal velocidad máq. principal

Se puede elegir entre Analógico y Digital (tensión de pilotaje mediante bus).

Máx. en modo de enlace a línea

Para realizar el ajuste con la señal entrante de la máquina principal.

Ejemplo: La máquina principal está en marcha a velocidad máxima. Seindica una señal de entrada de 9.8 V (valor real). Entonces debe ajustarseMáx. en modo de enlace a línea a 9.8 (sólo aplicable a la señal analógica).

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad máquina principal paramáx. velocidad de bomba

Máx.velocidadde bomba


rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo 4‐41


Página 2: Modo de enlace a línea


parámetros.


OBSERVACION: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Fig. 4‐51 M3Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidadde máquina principal para mín. velocidad de bomba.

0.0 rpm

Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa supera el valor a introducir Velocidad de máquinaprincipal para máx. velocidad de bomba.

80.0 rpm

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo o por encima del cualgiran las bombas a la mín./máx. velocidad de bomba ajustada.

Máx.: 100.0 %

Mín.: 0.0 %

Retardo de desconexión de motor 0 s

Motor 1

Relé de umbral

Arranque en Parada en10.0 % 5.0 %

No liberado

Manejo4‐42


Motor (Cont.)

Página 3: Liberar el relé de umbral


parámetros.


Fig. 4‐52 M4

Relé de umbral

OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientrasla función de generación de presión esté liberada.

En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores enfunción de la señal de pilotaje.

Motor

100 %Arranque en:Parada en:0

Desconectado

Conectado

(valor de umbralinferior)

(valor de umbralsuperior)

Valor de señal de pilotaje

El motor arranca al rebasar el valor de umbral superior, el motor se para alquedar por debajo del valor de umbral inferior.

Arranque en: 10.0 %

Parada en: 5.0 %

Sensor1C

Modo de servicioRegulación

de velocidad





bar

bar

bar

Sensor depresión A

Sensor depresión B

Sensor depresión C

ParámetrosPID

Manejo 4‐43


Página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación develocidad/Regulación de presión, Valores nominales depresión

Después de pulsar la tecla se accede a la cuarta página de

parámetros.


Fig. 4‐53 M5

Vigilancia de alarma de presión (global)

Global = Para todos los motores

La vigilancia de alarma de presión sólo existe para la opciones Indicador depresión y Regulación de presión.

Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presiónbaja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores deaviso y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A).

OBSERVACION: En caso de regulación de velocidad en el modo de enlacea línea, se puede indicar durante la aceleración de la máquina principal unaviso de presión baja mientras aún no se haya alcanzado la velocidadnominal del fusor.

Fallo sobrepresión



bar

bar

bar

P Sensor 1A

Manejo4‐44


Motor (Cont.)

Página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación develocidad/Regulación de presión, Valores nominales depresión (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B

Se pueden asignar hasta dos sensores de presión (A y B) a cada bomba (verConfiguración sensor de presión, fig. 4‐45). Las presiones medidas seindican en la página del motor (fig. 4‐47, M1�) .

OBSERVACION: Las presiones para los avisos y los fallos son valoresabsolutos en el modo de servicio Regulación de velocidad con la opciónIndicador de presión�. En caso de la opción Regulación de presión sonvalores diferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para lossensores C.

Fig. 4‐54 M6

Regulación de velocidad (indicador de presión) Regulación de presión

100 %

70 %

30 %

Valornominal

Máx. margen de medición desensor

Máx. valor nominal

Máx. fallo desobrepresión y máx. aviso desobrepresión

Aviso de presiónbaja

Aviso Presión baja

Aviso Sobrepresión

1 % Mín. valor nominal

2 % Mín. aviso de presión baja

Fallo Sobrepresión

Valorreal

0 bar



Aviso de sobrepresiónFallo de sobrepresión

Aviso desobrepresión

Fallo de sobrepresión

Fig. 4‐55

OBSERVACION: El valor de sobrepresión para el aviso no debe sersuperior al valor para el fallo.

OBSERVACION: El valor de sobrepresión para el aviso/fallo no debe serinferior al valor para el aviso de presión baja.

Fallo de sobrepresión: 15 bar (218 psi)

Aviso de sobrepresión: 10 bar (145 psi)

Aviso de presión baja: 0 bar (0 psi)




bar

bar

bar

Valores globales

Motor 1

10

bar bar

1 C

102 C

103 C

104 C

105 C

106 C

107 C

108 C

Fallo sobrepresión



bar

bar

bar

P SENSOR 1C

Manejo 4‐45


Global sobrescribir (motor - presión)

El botón Global sobrescribir ofrece la posibilidad de introducir todoslos valores de alarma una sola vez para que sean aplicables entonces atodos los motores.

Fig. 4‐56 M6.1

Sensor de presión C

Frente a los sensores de presión A y B, los sensores de presión C no estánasignados a ningún motor. Por tanto, aparece primero una página deresumen, en la cual se indican todos los sensores con sus valores reales depresión.

Fig. 4‐57

P SENSOR 1C A los parámetros de alarma de presión


Fig. 4‐58 (M6)

Sensor1C

Modo deservicio






bar

bar

bar

Sensor depresión A

Sensor depresión B

Sensor depresión C

ParámetrosPID

1

2

rpm50.0Motor 1

rpmMotor 2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

7 8 9

4 5 6

1 2 3

0

5 . . . 100

-

ESC

60.0

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocidad máquina principal para

máx. velocidad de bomba

Máx.velocidad debomba


rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐46


Motor (Cont.)

Página 4: Alarmas de presión, Cambiar Regulación develocidad/Regulación de presión, Valores nominales depresión (Cont.)

Cambiar Regulación de velocidad - Regulación de presión

Regulado por velocidad

Regulación de velocidad - Modo manual

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La velocidadde bomba es idéntica al valor nominal y no varía.

Fig. 4‐59 M5

Valor nominal de velocidad: 5 rpm

Cambiar la velocidad

Ejemplo: Aumentar la velocidad de bomba de 50 rpm a 60 rpm

Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado yla lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea está apagada.

1. Pulsar el campo verde 50.0 min‐1 (valor nominal).

2. Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con .

3. Si fuera necesario, liberar la bomba (la lámpara de control junto a la tecla

se ilumina)

Fig. 4‐60

Ajustes adicionales

� Velocidades (ver la figura)

� Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control seilumine (ver fig. 4‐47)

Fig. 4‐61 M3

Sensor1C

Modo deservicio






bar

bar

bar

Sensor depresión A

Sensor depresión B

Sensor depresión C

ParámetrosPID


XP (amplificación)

Ti (tiempo de reajuste)


%

s

s


Manejo 4‐47


Regulación de presión - Modo manual

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presión esidéntica al valor nominal y no varía.

Sólo sensor de presión A: 5 bar (73 psi)

Fig. 4‐62 M5

Regulación de presión - Modo de enlace a línea

Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa es igual a0%.

0 bar (0 psi)

Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa rebasa elvalor a introducir Velocidad máquina principal para máx. velocidad debomba.

70 bar (1015 psi)

Parámetros PID Parámetros de control de presión PID

OBSERVACION: Encomendar el ajuste sólo a personal que tengaexperiencia en la técnica de medición y de regulación.

Fig. 4‐63 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0


Generación de presión Liberado




Velocidad máquina principal para laactivación de la generación de presión

Valv. seguridadabierta

Aviso

%

Manejo4‐48


Motor (Cont.)

Página 5: Función de generación de presión

Después de pulsar la tecla se accede a la quinta página de

parámetros.


Función de generación de presión

Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable encuanto la máquina principal se detiene (condición para Variante 1) o que laseñal de pilotaje cae por debajo de un valor ajustable (condición paraVariante 2). De este modo, el fusor está en condiciones de mantener unadeterminada presión, incluso cuando no se produzca en este momento.

La regulación de presión durante la función de generación de presiónsiempre es responsabilidad de los sensores de presión A.

Fig. 4‐64 M8

OBSERVACION: Para las bombas que se encuentren en la función degeneración de presión no se realiza ninguna vigilancia de alarma de presión(sensores A y B).

Para los sensores de presión C no se realiza ninguna vigilancia de alarma depresión en cuanto al menos una bomba se encuentre en la función degeneración de presión.

OBSERVACION: La salida Motor en marcha de la interfase E/S estándar sedesconecta mientras la bomba correspondiente se encuentre en la funciónde generación de presión.

Si ha finalizado la generación de presión para todas las bombas que seencuentran en la función de generación de presión, es decir, se haalcanzado el valor nominal de presión, se indica esta situación en la línea deestado del panel de mando y se conmuta una señal a través de la interfaseE/S estándar o del bus de campo.

OBSERVACION: El relé de umbral se desactiva automáticamente mientrasla función de generación de presión esté liberada.


Generación de presión Liberado




Velocidad máquina principal para laactivación de la generación de presión

Valv. seguridadabierta

Aviso

%

Manejo 4‐49


Variante 1: Señal de parada de la máquina principal

Liberar la función de generación de presión y seleccionar la condición con lacual debe iniciarse la generación de presión (aquí: Señal de parada de lamáquina principal�).

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si seconmuta a través de la interfase E/S estándar o el bus de campo la señalParada de la máquina principal, los motores funcionan con regulación depresión, en concreto con el valor Valor nominal para generación presión.

Cuando se conmuta la señal Arranque de la máquina principal, el fusorvuelve al servicio regulado por velocidad.

Cambiar Fallo / Aviso

Se puede seleccionar si una válvula de seguridad abierta debe generar unfallo (se detienen los motores) o un aviso.

Variante 2: Velocidad de la máquina principal

Liberar la función de generación de presión y seleccionar la condición con lacual debe iniciarse la generación de presión (aquí: Velocidad de la máquinaprincipal�).

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si laseñal de pilotaje cae por debajo del valor Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generación de presión, los motores funcionan conregulación de presión, en concreto, con el Valor nominal para generación depresión.

En cuanto la señal de pilotaje sobrepasa este valor más el 5% (en elejemplo: 15%), el fusor vuelve al servicio regulado por velocidad.

Fig. 4‐65 M8

Cambiar Fallo / Aviso

Se puede seleccionar si una válvula de seguridad abierta debe generar unfallo (se detienen los motores) o un aviso.

Manejo4‐50


Interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor demantenimiento del motor)

Con el interruptor de circuito de corriente de motor se conmutan sin tensióntodos los convertidores de frecuencia y motores.

Esto es importante si, en caso de mantenimiento o reparación, es necesarioconectar el fusor y las calefacciones, pero los motores no deben girar enningún caso.

El interruptor de circuito de corriente de motor se puede asegurar concandados para evitar que el personal no autorizado conecte el equipo.

AVISO: Se tarda aproximadamente 3 minutos en descargar todos losconvertidores de frecuencia y que estén, por tanto, realmente sin tensión.Entonces, los diodos luminosos en el convertidor de frecuencia estánapagados.

Si se ha desconectado el interruptor de circuito de corriente de motor, en elpanel de mando aparece el siguiente texto en la línea de estado: Interruptorde circuito de corriente de motor abierto.

OBSERVACION: Después de finalizar los trabajos de mantenimiento o dereparación, debe volver a conectarse el interruptor de circuito de corriente demotor. No obstante, transcurrirán hasta 10 segundos hasta que losconvertidores de frecuencia hayan vuelto a inicializarse, comunicándoselo alcontrol. La indicación de la línea de estado no cambia antes de quetranscurra este tiempo.

Manejo 4‐51


Registro de ajustes

Datos de la producción:

Material: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Temperaturas de procesamiento (valores nominales):

Fusión previa

Fusión principal


Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Cabezal de aplicación (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Velocidades/presiones (valores nominales):

Bomba [rpm] 1) 2) 3) 4)

Sensor A [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor B [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Presiones neumáticas en el cabezal de aplicación (accesorio):

Aire de control 1) 2) 3) 4)

Aire pulverizado 1) 2) 3) 4)

Notas:

Nombre Fecha

Manejo4‐52


Mantenimiento 5‐1


Sección 5

Mantenimiento


OBSERVACION: El mantenimiento es una medida preventiva importantepara garantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad.En ningún caso deberá descuidarse.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusor caliente.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar mangueras calefactadas, cabezales deaplicación y pistolas de montaje. Cualquier incumplimiento puede originarquemaduras de carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse según se describe en lasección Instalación, Conectar la manguera calefactada, Desenroscar lamanguera.

Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerseen cuenta lo siguiente

� Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricantedel material. Consultar la hoja técnica de seguridad del agente delimpieza.

� Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Mantenimiento5‐2


Sustancias auxiliares

Denominación Número de pieza Uso previsto

Grasa para temperaturaselevadas

Para la aplicación sobre anillos en Oy roscas

OBSERVACION: La grasa nopuede mezclarse con otroslubricantes. Antes de la aplicacióndeben limpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Pasta impermeabilizanteStucarit 203

Se aplica a superficies obturadoras

� Tubo 100 ml P/N 255369

Adhesivo resistente a latemperatura Loctite 640

Aseguramiento de unionesatornilladas

� 50 ml P/N 290359

Pasta conductora del calorNTE303

Para los sensores de temperatura afin de conseguir una mejortransmisión de calor

� 1 g P/N 1023441

Mantenimiento preventivoLos intervalos suponen sólo valores empíricos de carácter general. Enfunción de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción yde los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otrosintervalos de mantenimiento.

OBSERVACION: El acoplamiento y el convertidor de frecuencia están libresde mantenimiento.

Parte del fusor Actividad Intervalo Ver

Cables de conexión ymangueras de aire

Control visual respecto aposibles daños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

-

Fusor completo Limpieza exterior Diario 5‐4

Control visual respecto adaños externos

Diario 5‐5

Lavar el fusor con un agentede limpieza

Al cambiar el tipo de material 5‐6

Pantallas y lámparas Pruebas de seguridad y defuncionamiento

Diario 5‐5

Válvula de seguridad Accionar a la fuerza el pistón Mensual 5‐6

Depósito Limpiar a mano el depósito En caso de acumulaciones dematerial en el depósito

5‐7

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5‐7

Control ControlLogix:Procesador a introducir

Cambiar la batería de tampón Cada 3 años.

A más tardar cuando se ilumina laindicación de estado BATT.

5‐8

Mantenimiento 5‐3



Ventiladores yfiltros de aire

Controlar y, si fuera necesario,limpiar o cambiar los filtrosLimpiar la malla del ventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

5‐8

Intercambiador de calor(opción)

LimpiarComprobación defuncionamientoSustituir el ventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diarioDiarioAl cabo 40�000 horas

5‐9

Bomba de engranajes Reapretar el perno deprensaestopas

Tras la puesta en marcha inicial 5‐10

Control de estanqueidad, sifuera necesario, reapretar elperno de prensaestopas

En función de las horas de servicio,de la velocidad de bomba y de latemperatura de bomba.Recomendación: Mensualmente

5‐10

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5‐10

Motor/engranaje Cambiar el lubricante Cada 15�000 horas de servicio o cada2 ó 3 años

5‐11

Limpiar la cubierta de ventilador En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

-

Válvula reguladora depresión

Sustituir los anillos en Oexteriores (kit de servicio)

A más tardar, en caso de fuga 5‐12

Desarmar y limpiar Semestralmente SecciónPiezas derepuesto

Cartucho filtrante Cambiar el cartucho filtranteDesarmar y limpiar el cartuchofiltrante

En función del grado deensuciamiento del materialRecomendación: Cada 1000 horas deservicio

5‐14

Placa de válvula deseguridad

Sustituir los anillos en O (kit deservicio)

Al desenroscar la placa de válvula deseguridad, a más tardar, en caso defuga

5‐17

Válvula de cierre Sustituir el anillo en O (kit deservicio)

Al desenroscar la válvula de cierre, amás tardar, en caso de fuga

5‐18

Válvula neumática deseguridad

Comprobación defuncionamiento, si fueranecesario, limpiar o sustituir

Semestralmente 5‐19

Sensor de presión Calibrar Anualmente, en caso de condicionesde empleo desfavorables y, si fueranecesario, con más frecuencia

SecciónManejo

Comprobar la membrana deseparación respecto a daños

Después de cada desmontaje delsensor de presión, si fuera necesario,con más frecuencia

-

Comprobar si hay materialendurecido o carbonillaadherida a la membrana; sifuera necesario, limpiar lamembrana de separación

Después de cada desmontaje delsensor de presión, si fuera necesario,con más frecuencia

5‐20

Válvula de llenado(opción)

Controlar el taladro de controlvisual del módulo de control, sifuera necesario, sustituir elmódulo de control completo

En cuanto empiece a salir materialexcesivo por el taladro de controlvisual(Las juntas en el interior estángastadas)

5‐21

Mantenimiento5‐4


Mantenimiento preventivo (Cont.)


Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Ajustar Sólo cuando se han sustituido launidad de evaluación o el sensor denivel de llenado

SecciónReparación

Limpieza exteriorLa limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas porimpurezas condicionadas por la producción.

PRECAUCION: Al limpiar el equipo, hacerlo de acuerdo a su tipo deprotección (ver la sección Datos técnicos).

PRECAUCION: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos dañadoso retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.

Para eliminar los restos de material, usar sólo un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentarpreviamente con un secador de aire caliente.

Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc.

Nordson recomienda como agente de limpieza el agente de limpieza denaranja P/N 771192 (12 botellas spray de 0,5 l cada una).

Panel de mando

PRECAUCION: Desconectar el equipo antes de limpiar el panel de mando.De este modo se asegura que no se activen funciones accidentalespulsando la pantalla.

OBSERVACION: Nordson recomienda colocar una lámina transparente porencima del panel de mando para facilitar la limpieza.

PRECAUCION: Disolventes o agentes de limpieza abrasivos pueden dañarel panel de mando. No rayar el panel de mando y evitar el uso de cepillos delimpieza.

1. Limpiar el panel de mando con una esponja suave o con un trapo y unjabón suave.

2. Secar el panel de mando, por ejemplo, con una gamuza para evitarmanchas de agua.

Eliminar salpicaduras de pintura y grasa

Las salpicaduras de pintura o la grasa se pueden eliminar con una soluciónde isopropanol del 70%. Limpiar con una jabón suave y lavar con agua clara.

Mantenimiento 5‐5


Control visual respecto a daños externosAVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de servicioy/o la seguridad del personal, apagar el fusor y encomendar a personalespecializado la sustitución de las piezas dañadas. Utilizar únicamentepiezas de repuesto originales de Nordson.

Pruebas de seguridad y de funcionamientoLas lámparas del señalizador luminoso se conectan brevemente y a la vezdespués del arranque. Esto da al operador la posibilidad de controlar sitodas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparasdefectuosas.

Retirar los casetes de protecciónLos casetes de protección deben abrirse con una llave de hexágono interior 4.

Lado interior

Fig. 5‐1

Retirar la protección contra el calor1. Soltar los cierres velcro y las hebillas.

2. Retirar la protección contra el calor de los ganchos.

2

1

2

1

Fig. 5‐2

X

Mantenimiento5‐6


Cambiar el tipo de materialEl material antiguo debe ser retirado del depósito (ver Depósito, Purgarmaterial).

OBSERVACION: Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si escompatible con el antiguo.

� Si son compatibles: entonces, el nuevo material puede utilizarse paraexpulsar del fusor los restos del antiguo.

� Si no son compatibles: lavar el fusor profundamente con un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material.

OBSERVACION: Desechar el material antiguo apropiadamente conforme alas disposiciones vigentes.

Lavar con un agente de limpiezaPRECAUCION: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendadopor el fabricante del material. Consultar la hoja técnica de seguridad delagente de limpieza.

Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar losresiduos del agente de limpieza aclarando con el nuevo material.

OBSERVACION: Desechar el agente de limpieza apropiadamente yconforme a las disposiciones vigentes.

Válvula de seguridadAccionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad una vez al mes. Deeste modo se evita prácticamente que se pueda endurecer el material.

Modo de proceder

1. Eliminar la presión del fusor según se describe en la sección Instalación.

2. Desenroscar todas las mangueras.

3. Cerrar las conexiones de manguera con los correspondientes taponesde Nordson.

4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: medir y apuntar laprofundidad de atornillamiento (fig. 5‐3: medida X) del tornillo de ajuste.De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.Entonces cerrar la válvula reguladora de presión.

Válvulas reguladoras de presión neumática: ajustar el airecomprimido a 6 bar.

5. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradas y a plenavelocidad del motor. En este sentido se debe conectar/desconectar elmotor repetidamente.

Fig. 5‐3

Mantenimiento 5‐7


Depósito

Purgar material

Dejar la(s) bomba(s) del fusor en marcha hasta que se haya eliminado elmaterial del fusor.

PRECAUCION: No se debe suministrar carbonilla a través del cabezal deaplicación. Las partículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo. Enlugar de ello se debe desenroscar la manguera y extraer el material a travésde la conexión de manguera (ver la sección Instalación).

Si el fusor está equipado con una válvula de purga (opción)

1. Colocar una bandeja de recogida debajo de la válvula de purga y abrir lallave esférica.

2. Evacuar el material de la válvula de purga y recoger el mismo.

3. Cerrar la llave esférica y eliminar el material apropiadamente.

Limpiar a mano el depósito

Normalmente puede retirarse el material solidificado de las paredes deldepósito (fig. 5‐4). Si fuera necesario, calefactar el depósito previamente a latemperatura de reblandecimiento del material, por regla generalaproximadamente 70 ° C/158 ° F.

OBSERVACION: El interior del depósito presenta un revestimientoantiadhesivo. No limpiar con herramientas metálicas. ¡No utilizar cepillos dealambre! De esta manera podría dañarse el revestimiento antiadhesivo.

Fig. 5‐4

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por el calentamiento y enfriamiento dentro del marco delmanejo diario, pueden aflojarse los tornillos de fijación. Reapretar lostornillos según la tabla.

OBSERVACION: Reapretar los tornillos de fijación sólo estando el fusor fríoy únicamente con una llave dinamométrica.

Fig. 5‐5

Fijación Rosca Par de apriete

Depósito/bastidor del fusor M 8 25 Nm/220 lbin

Fusión previa/fusión principal M 8 20 Nm/177 lbin

Mantenimiento5‐8


Cambiar la batería de tampónOBSERVACION: Como protección frente al programa, el procesador debepermanecer conectado durante el desmontaje de la batería de tampón.

A más tardar, se debe sustituir la batería al cabo de 3 años o cuando seilumina la indicación de estado BATT.

AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños del equipo y de losaccesorios.

OBSERVACION: Apuntar la fecha del cambio de batería en la cubierta de labatería.

Eliminar la batería usada apropiadamente.

Ventilador y filtros de aireLos filtros de aire (1, 3) para la entrada y salida de aire (4) deben limpiarse(sacudirse) o sustituirse en función de la acumulación de polvo.

Ver la sección Piezas de repuesto para los números de pieza de filtro.

1

2

3

4

5

Fig. 5‐6

1 Filtro de aire, entrada de airesuperior

2 Ventilador

3 Filtro de aire, entrada de aireinferior

4 Filtro de aire, salida de aire

5 Intercambiador de calor (opción)

Mantenimiento 5‐9


Intercambiador de calorEl fusor también puede estar equipado con un intercambiador de calor (5, fig. 5‐6 y fig. 5‐7). El intervalo de limpieza varía en función de la situaciónlocal (acumulación de polvo y de suciedad).

AVISO: Desconectar la unidad de la red de tensión.

Limpieza

1. Soltar los tornillos de la tapa.

2. Retirar la tapa.

3. Limpiar las láminas del intercambiador de calor.

a. Soplar el polvo seco en sentido contrario a la corriente de aire enfuncionamiento.

b. Lavar los restos de grasa y de aceite con lejía (máx. 75 ° C / 167 ° F).

PRECAUCION: La solución de lavado debe resultar adecuada para lalimpieza de PVC, PE y silicona. ¡No utilizar ácidos! La solución de lavado nodebe llegar a las conexiones eléctricas.

OBSERVACION: Dejar que todo se seque bien.

4. Colocar y atornillar la tapa.

Fig. 5‐7

Comprobación de funcionamiento

OBSERVACION: El intercambiador de calor sólo puede refrigerar el armarioeléctrico cuando los ventiladores trabajan. Dos sencillas posibilidades paracomprobar el funcionamiento de los ventiladores son las siguientes:

� escuchar si los ventiladores están en marcha.

� Percibir como entra aire en el armario eléctrico.

Los intercambiadores de calor defectuosos deben ser sustituidos.

Sustituir el ventilador

Nordson recomienda sustituir los ventiladores del intercambiador de calor alcabo de un período de uso de 40�000 horas.

Mantenimiento5‐10


Bomba de engranajes

Control de estanqueidad

La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol de bombaautoimpermeabilizadora. A intervalos no determinados con exactitud puedesalir material de la junta. Entonces debe reapretarse el perno deprensaestopas.

OBSERVACION: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba,Nordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para sureparación. Sólo personal formado puede sustituir la junta de árbol debomba.

Reapretar el perno de prensaestopas

OBSERVACION: Sólo se debe reapretar si el fusor y la bomba estáncalientes.

Reapretar el perno de prensaestopas aproximadamente ¼ de giro en elsentido de marcha de la bomba. Si no es posible reapretar más, debesustituirse la bomba de engranajes.

Fig. 5‐8

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), puedenaflojarse los tornillos de fijación.

OBSERVACION: Sólo se deben reapretar los tornillos de fijación cuando elfusor y la bomba están fríos. Sólo reapretar con una llave dinamométrica (25Nm/220 lbin).

Mantenimiento 5‐11


Motor/engranajeAVISO: Antes de comenzar los trabajos en la zona de los motores debedesconectarse el fusor o, en caso de que haya, desconectar el interruptor decircuito de corriente de motor (interruptor de motor, opción).

El trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de lacubierta de ventilador.

Cambiar el lubricante

OBSERVACION: Utilizar sólo el lubricante indicado o un lubricanteequivalente probado (ver Selección de lubricante). El uso de otro lubricantepuede originar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje.

OBSERVACION: Sólo se debe purgar el lubricante cuando el fusor estácaliente y el lubricante líquido.

Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante. Lavar enprofundidad la caja con un agente de limpieza adecuado y retirar los restosde lubricante.

OBSERVACION: Desechar apropiadamente el lubricante antiguo conformea las disposiciones vigentes.

Intervalo de cambio de lubricante

Temperatura de servicio < 100° C/212° F:Al cabo de 15�000 horas de servicio, pero como mínimo cada 2 a 3 años.

Cantidad de llenado

La cantidad de lubricante está indicada en la placa de características.Prestar atención a que las ruedas dentadas situadas arriba y losrodamientos estén lubricados con seguridad.

OBSERVACION: No se deben mezclar entre sí los lubricantes.

X

+-

Mantenimiento5‐12


Motor/engranaje (Cont.)

Selección de lubricante

Fabricante de lubricante Lubricante (aceite mineral CLP 220)

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP220

ESSO Spartan EP220 o GP 220

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Válvula reguladora de presiónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse encuenta lo siguiente:

OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula está caliente y elmaterial está blando (aproximadamente 70 ° C / 158 ° F, en función delmaterial).

Medir la profundidad de atornillamiento

Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo deajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamientodespués del remontaje.

Fig. 5‐9

Ajustar el tornillo de ajuste

Ajustar el tornillo de ajuste respecto a la medida apuntada X.

� Girando en el sentido de las agujas del reloj se aumenta la presión dematerial.

� Girando en el sentido contrario a las agujas del reloj se reduce la presiónde material.

Fig. 5‐10



Instalar el kit de servicio

Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

Nordson recomienda el almacenamiento de válvulas reguladoras de presiónde sustitución para evitar interrupciones de la producción.

Fig. 5‐11

Válvula reguladora de presión mecánica Válvula reguladora de presión neumática(opción)

Kit de servicio P/Ns: 394600 Kit de servicio P/Ns: 394600

Herramientas necesarias:Llave de boca con entrecaras 24TenazasLlave dinamométrica

Herramientas necesarias:Llave de boca con entrecaras 27TenazasLlave dinamométrica

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

2. Eliminar la presión del fusor.

- 3. Cerrar la alimentación de airecomprimido

4. Ver Medir la profundidad deatornillamiento

4. Desenroscar la manguera deaire.

5. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión yextraerla con las tenazas.

Si el depósito no está vacío:

Recoger el adhesivo saliente (bandeja).

Enroscar lo antes posible una válvula reguladora de presión de sustitución o untapón y realizar los trabajos de mantenimiento entonces.

6. Retirar los anillos en O antiguos y desarmar y limpiar la válvula reguladorade presión. Ver la sección Piezas de repuesto� para el dibujo de explosión de laválvula.

OBSERVACION: Desarmar la válvula sólo en estado caliente.

7. Montar los nuevos anillos en O. Aplicar grasa a todas las roscas y anillosen O.

8. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en eltaladro y apretar con una llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

9. Ver Ajustar el tornillo de ajuste 9. Enroscar la manguera de aire.

- 10. Volver a abrir la alimentación deaire comprimido.

Mantenimiento5‐14


Cartucho filtrante

Sustituir el cartucho filtrante


AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

Desmontar el cartucho filtrante

Nordson recomienda el almacenamiento de cartuchos filtrantes desustitución para evitar interrupciones de la producción.

OBSERVACION: Desmontar el cartucho filtrante del fusor caliente y sinpresión.

M10

Entrecaras 24

Fig. 5‐12

PRECAUCION: Una vez que la rosca esté libre, no se debe seguir girando,ya que de lo contrario puede ocurrir que una parte del cartucho filtrante sequede en la rosca.

Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

Si el depósito no está vacío

AVISO: Caliente. Peligro de quemaduras. Ponerse guantes aislantes delcalor.

1. Dejar que el equipo se enfríe de modo que el adhesivo esté un poco mássólido.

2. Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

3. Recoger el adhesivo saliente (bandeja).

4. Enroscar lo antes posible un cartucho filtrante de sustitución o un tapón ylimpiar el cartucho filtrante.



Limpiar el cartucho filtrante

1. Desarmar el cartucho filtrante

2. Disolver con un agente de limpieza los restos de adhesivo que no sepueden retirar mecánicamente.

3. ¡Al utilizar agentes de limpieza, resulta imprescindible tener en cuenta lasadvertencias del fabricante!

5 22

7

4

Entrecaras 1661 3

2

Entrecaras 13

Entrecaras 24

Fig. 5‐13

1 Tornillo de filtro2 Anillo en O3 Rosca

4 Cestilla de filtro5 Tejido del filtro

6 Tuerca7 Tuerca hexagonal (contratuerca)

Montar el cartucho filtrante

1. Sujetar el tornillo de filtro verticalmente en un tornillo de banco.

2. Comprobar el estado intachable de los anillos en O y, si fuera necesario,sustituir los mismos.

3. Volver a armar las piezas individuales (ver la figura arriba).

4. Enroscar la tuerca (6, fig. 5‐13) manualmente sobre la rosca (3, fig. 5‐13).No se debe recalcar el tejido del filtro.

5. Apretar con una llave dinamométrica (entrecaras 16).Par 14 Nm/124 lbin.

6. Asegurar con una contratuerca utilizando la llave dinamométrica(entrecaras 13).Par 24 Nm/212 lbin.

OBSERVACION: Para efectuar un montaje correcto, Nordson recomiendautilizar una segunda llave para evitar que la tuerca gire simultáneamente.

Fig. 5‐14

1

2

Mantenimiento5‐16


Cartucho filtrante (Cont.)

Sustituir el cartucho filtrante (Cont.)

Instalar el cartucho filtrante

OBSERVACION: Montar el cartucho filtrante únicamente en el fusorcaliente.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a todas las roscas y los anillosen O (ver Sustancias auxiliares en esta sección).

2. Introducir el cartucho filtrante (2, fig. 5‐15) en el taladro de filtro y apretarligeramente.Par 1 Nm/8,85 lbin.

OBSERVACION: Ahora se debe eliminar el aire arrastrado:

3. Colocar un recipiente debajo de la válvula de desaireación pertinente (1, fig. 5‐15).

4. Girar el tornillo de la válvula de desaireación con un destornillador en elsentido contrario a las agujas del reloj para abrir la válvula dedesaireación.

5. Dejar en funcionamiento bomba y suministrar material hasta que elmismo salga sin burbujas.

6. Girar el tornillo de la válvula de desaireación con un destornillador en elsentido de las agujas del reloj para cerrar la válvula de desaireación.

7. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

Fig. 5‐15


Cada kit contiene tres anillos en O, cestilla de filtro, tejido del filtro y grasapara temperaturas elevadas.

Herramientas necesarias:

Llave de boca, entrecaras 24, y llave dinamométrica, entrecaras 13 yentrecaras 16

Ver Sustituir el cartucho filtrante.

Fig. 5‐16





Cada kit contiene dos anillos en O, pasta impermeabilizante y grasa paratemperaturas elevadas.

Fig. 5‐17

Kit de servicio, P/N ver la sección Piezas de repuesto

Herramientas necesarias:Llave de hexágono interior del tamaño 6



2. Vaciar el depósito.

3. Desenroscar la bomba (ver la sección Reparación)

4. Aflojar los cuatro tornillos de fijación M8 de la placa de válvula deseguridad y retirar la placa de válvula de seguridad.

5. Retirar los anillos en O antiguos y, en caso de que exista, el tamiz de filtroen el taladro de aspiración.

6. Limpiar las superficies obturadoras del depósito, de la placa de válvula deseguridad y de la bomba.

7. En caso de que exista, limpiar el tamiz de filtro y volver a colocarlo en laranura o sustituirlo por otro nuevo (P/N 394072).

8. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los anillos en O y pastaimpermeabilizante a las superficies obturadoras. Montar los anillos en O.

9. Enroscar la placa de válvula de seguridad. Apretar en cruz los tornillos defijación con una llave dinamométrica. Par: 25 Nm/220 lbin.

10. Enroscar la bomba (ver la sección Reparación)

11. Llenar el depósito.

Mantenimiento5‐18


Válvula de cierre


Cada kit contiene un anillo en O y grasa para temperaturas elevadas.

Fig. 5‐18

Kit de servicio, P/N ver la sección Piezas de repuesto

Herramientas necesarias:

Llave de hexágono interior del tamaño 4TenazasLlave de boca con entrecaras 13 para accionar la válvula de cierre

Entrecaras 13



2. Vaciar el depósito.

3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa.Extraer la válvula de cierre de la placa de válvula de seguridad con las tenazas.

4. Retirar el anillo en O antiguo y limpiar la válvula de cierre.

5. Engrasar el anillo en O con grasa para temperaturas elevadas y volver amontarlo junto con la válvula de cierre.

1

00: Cerrado

Lado dedepósito

Lado de bomba

1: Abierto

OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor ha alcanzado latemperatura de servicio.

ÂÂÂÂ

ÂÂÂÂ



Válvula neumática de seguridadLas válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden unapresurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticospostconectados. Al rebasar los valores ajustados de fábrica, se evacúa elaire comprimido de forma audible.

OBSERVACION: Las válvulas de seguridad para las opciones neumáticasse encuentran en la columna del fusor.

Comprobación de funcionamiento

El funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarseaproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteado hastaque se evacué el aire comprimido de forma audible. En caso defuncionamiento no intachable, primero debe limpiarse la válvula deseguridad. Si después de la limpieza sigue estando fuera de funcionamiento,debe sustituirse la válvula.

OBSERVACION: Una válvula de seguridad que no funcione correctamentesólo debe ser sustituida por una pieza de repuesto original. ¡Lasreparaciones de la válvula de seguridad deben ser realizadasexclusivamente por el fabricante!

Fig. 5‐19

Limpieza

Las superficies de asiento y los conos de junta pueden limpiarse deimpurezas penetradas, desenroscando toda la parte superior, sin tener quemodificar la presión de respuesta. Utilizar para desenroscar una llave paratuercas ranuradas.

Fig. 5‐20

1 2

Mantenimiento5‐20


Sensor de presiónSólo disponible en las opciones Indicador de presión y Regulación depresión.

AVISO: Sistema o material sometido a presión elevada. Eliminar la presión.La falta de atención podrá causar graves quemaduras.

Limpiar la membrana de separación


PRECAUCION: Limpiar la membrana de separación (fig. 5‐20) con especialprecaución. Jamás se deben utilizar herramientas duras.

Para eliminar los restos de material, a ser posible, usar un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, losmedios termoplásticos como, por ejemplo, material termofusible, se debencalentar previamente con un secador de aire caliente y, a continuación,eliminar cuidadosamente con un paño suave.

Fig. 5‐21

Enroscar

OBSERVACION: A ser posible, la parte del equipo receptora y el sensor depresión deben tener temperatura ambiente o prácticamente la mismatemperatura antes de que se atornille el sensor de presión.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas sobre la rosca (ver Sustanciasauxiliares).

2. Enroscar el sensor de presión sólo en un taladro absolutamente limpio.

OBSERVACION: No ladear al enroscar.

Ver la fig. 5‐22: arriba: incorrecto; abajo: correcto, ya que se utiliza el tornillode cierre (2) como guía para la membrana de separación (1).

Máximo par de montaje admisible: 56 Nm/500 lbin

Fig. 5‐22 Arriba: incorrecto -abajo correcto

PRECAUCION: Si se debe limpiar el taladro de material con un objeto duro,debe retirarse previamente el sensor de presión, ya que de contrario sedañaría la membrana de separación.

Fig. 5‐23 Plano principal



Válvula de llenadoSólo está disponible con la opción Control del nivel de llenado con conexiónde llenado (caja 16, código B y P).

Se debe cambiar el módulo de control cuando el material comience a salirdel taladro de desaireación.

Fig. 5‐24 Taladro dedesaireación

Sustituir el módulo de control

Nordson recomienda almacenar módulos de control a fin de evitarinterrupciones de la producción.

OBSERVACION: Sustituir sólo si el módulo de control está caliente y elmaterial está blando (aproximadamente 70 ° C/158 ° F, en función delmaterial).

AVISO: Sistema y adhesivo sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

1. Aflojar la conexión de aire y la conexión eléctrica.

2. Aflojar los tornillos M5 y extraer el módulo de control de la válvula dellenado caliente.

3. Colocar el módulo de control nuevo, apretar en cruz los tornillos.

4. Restablecer la conexión de aire y la conexión eléctrica.

OBSERVACION: Tener en cuenta las indicaciones de tensión en la placade características de la electroválvula.

Presión de aire de control:

De 4 a 6 bar De 400 a 600 kPa De 58 a 87 psi

La calidad del aire comprimido debe ser al menos de la clase 2 según ISO 8573-1. Esto significa:

� Tamaño de partícula máximo 30 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo - 40 ° C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

Mantenimiento5‐22


Registro de mantenimiento

Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre

Control visual del fusor

Limpieza exterior delfusor

Depósito


Ventilador y filtros deaire

Intercambiador de calor

Bomba de engranajes

Motor/engranaje



Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre

Válvula reguladora depresión

Cartucho filtrante

Placa de válvula deseguridad

Válvula de cierre

Válvula neumática deseguridad

Sensor de presión

Válvula de llenado(opción)

Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Mantenimiento5‐24


Localización de averías 6‐1


Sección 6

Localización de averías


Esta sección contiene instrucciones para la localización de averías. Noobstante, estos procedimientos sólo abarcan los problemas de mayorfrecuencia. Si no se puede resolver el problema con las informacionespresentadas aquí, debe dirigirse al representante de Nordson.

AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajotensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad en piezasbajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimiento existe peligro desufrir una descarga eléctrica.

Algunos consejos previosAntes de comenzar con la localización de averías sistemática, debenefectuarse las siguientes comprobaciones:

� ¿Está ajustado correctamente el temporizador semanal?

� ¿Están todos los parámetros ajustados correctamente?

� ¿Está la interfase conectada correctamente?

� En caso de modo de enlace a línea: ¿Se recibe una señal de pilotaje?

� ¿Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable?

� ¿Se han disparado los fusibles?

� ¿Puede el fallo tener su origen en un PLC externo?

� ¿Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (porejemplo, electroválvulas) con diodos antiarco?


Localización de averías6‐2


Texto de alarma y señalizador luminoso opcionalEl señalizador luminoso indica el estado del fusor de forma visible desdelejos. Los colores corresponden a las diferentes alarmas que figuran acontinuación.

En la línea de estado del panel de mando sólo se visualiza Aviso, Fallo oDesconexión.

El texto de alarma especial figura en (V2, registro de alarmas) o se

indica directamente al pulsar la línea Indicación de estado.

Colores del señalizadorluminoso

Estado Verde Amarillo Rojo

Modo de calentamiento �

Prevención de arranque (del motor)� activo � �

Sistema listo �

Reposo de temperatura activo �

Calefacciones desconectadas

El motor está en marcha �


Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación ysi existe necesidad de actuación.

� �

El intervalo de mantenimiento ha terminado � �

El nivel de llenado del depósito es bajo � �

Depósito sobrellenado � �

Gas inerte vacío � �

Canal: Aviso de sobretemperatura � �

Canal: Aviso de temperatura baja � �

Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor# � �

Presión baja: Motor#, sensor# � �



Colores del señalizadorluminoso


Fallo

Un fallo desconecta los motores. En cuanto se elimine el fallo, seactiva automáticamente la prevención de arranque de motor.

�

El depósito está vacío � �

Canal: Fallo de sobretemperatura �

Canal: Fallo de temperatura baja �

Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda(Sonda = Sensor de temperatura)

�

Canal: Sonda cortocircuitada(Sonda = Sensor de temperatura)

�

Sobretemperatura del motor o convertidor (de frecuencia)(durante más de 5 s)

�

Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor# �


Desconexión

Una desconexión desconecta el fusor

(caída del contactor principal).

�

Fallo de contactor principal/termostato de depósito� Caída o defecto del contactor principal� Temperatura sobrepasada

�

Fallo del convertidor (de frecuencia):� Convertidor defectuoso� Sobrecarga� Cortocircuito del motor

(Como mínimo, una de las anomalías durante más de 5 s)

�

Canal: Desconexión por sobretemperatura �

El acoplamiento del motor está bloqueado o hay un fallo de fase(La corriente de motor está durante más de 5 s por encima del valorlímite)

�



Activación y Reset de alarmasLas anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentesconsecuencias. Si se generan varias alarmas al mismo tiempo, se establecela alarma más grave: Desconexión antes que Fallo antes que Aviso.

Representación gráfica de los parámetros de temperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento en la sección Manejo.

500 ° F

475 ° F

455 ° F

450 ° F

100 ° F

90 ° F

Desconexión porsobretemperaturamediante software*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máx. valor de temperatura fijo paradesconexión por sobretemperatura ymáx. valor de temperatura fijo para fallo Sobretemperatura

Máx. valor de temperatura fijopara aviso Sobretemperatura

Máx. temperatura para el valornominal

Mín. temperatura para el valor nominal

Mín. temperatura para falloTemperatura baja

� Fallo desobretemperatura*

� Fallo de temperatura baja*

� Aviso desobretemperatura*

� Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

Aviso Temperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 ° C20 ° F

Valor de reposo detemperatura

Temperatura de reposo

} Valor fijo

Valor nominal

260 ° C

245 ° C

235 ° C

230 ° C

40 ° C

35 ° C

Fig. 6‐1

Valornominal

Aviso detemperaturabaja

Aviso de temperatura baja

2 ° C

�

Valornominal

Aviso desobretem‐peratura

Aviso de sobretemperatura[1]

2 ° C

Valornominal

Aviso de sobretemperatura[2]

235 ° C

2 ° C

�

455 ° F



Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso -

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un aviso de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura ha aumentado a 2 ° C (3.6 ° F) por debajo del valor nominal.

Activación de un aviso de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Aviso de sobretemperatura durante más que 5 segundos.

O bien:

[2] 235 ° C (455 ° F) ha sido superado durante más que 5 segundos.

Reset automático

La temperatura ha caído a 2 ° C (3.6 ° F) por encima del valor nominal.

Valornominal

Fallo detemperaturabaja

Fallo de temperatura baja

2 ° C

�

Valornominal

Fallo desobretem‐peratura

Fallo de sobretemperatura[1] 2 ° C

Valornominal

Fallo de sobretemperatura[2]

245 ° C

2 ° C

�

475 ° F



Activación y Reset de alarmas (Cont.)

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo -

� Activación de una alarma� Reset de una alarma

Activación de un fallo de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura supera 2 ° C (3.6 ° F) el valor nominal menos el valordiferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Activación de un fallo de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura durante más que 5 segundos

O bien:


Reset automático

[1] La temperatura queda 2 ° C (3.6 ° F) por debajo del valor nominal más elvalor diferencial (�) Fallo de sobretemperatura.

O bien:

[2] La temperatura queda por debajo de 243 ° C (471 ° F).

Valornominal

Fallo desobretem‐peratura

Desconexión porsobretemperatura[1]

10 ° C

Valornominal

245 ° C

Desconexión porsobretemperatura[2]

�



Sobretemperatura - Desconexión -

� Activación de una alarma

Activación mediante software

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura más 10 ° C (20 ° F) durante másque 5 segundos.

O bien:


OBSERVACION: Los canales en el modo de indicación sólo activan unadesconexión si han alcanzado el máximo de 245 ° C (475 ° F).

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Desconexión mediante el termostato

Termostato de depósito

Los termostatos se encuentran detrás de la cubierta de la parte eléctrica deldepósito.

El valor de desconexión varía en función del termostato instalado (vertambién Datos técnicos para posibles termostatos de depósito).

Termostato de transformador

Para todos los fusores con transformador la temperatura de desconexión esde 155�5 ° C / 311�9 ° F.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Valornominal

� Aviso depresión baja


Valorreal

0 bar

Aviso depresión baja





Presión baja - Aviso -


Activación de un aviso de presión baja

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de presión baja. El motorperteneciente al sensor de presión recibe la señal para anudar la marcha. Elrequisito es que el sistema se encuentre en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial (�) Aviso depresión baja.

Regulación de presión: Sensores de presión CRegulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presión A, B y C

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valorabsoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.

Valornominal

� Aviso desobrepresión


� Fallo desobrepresión

Valorreal

0 bar

Aviso desobrepresión

Fallo sobrepresión




Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo -


Activación de un aviso de sobrepresión


La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (��Aviso de sobrepresión durante más que 20 segundos. El aviso se emiteincluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Aviso de sobrepresión.


La presión ha superado durante más que 20 segundos el valor absolutoAviso de sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún nose encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Aviso de sobrepresión.

Activación de un fallo de sobrepresión


La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (��Fallo de sobrepresión durante más que 60 segundos. El fallo se emiteincluso cuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Fallo de sobrepresión.


La presión ha superado durante más que 60 segundos el valor absolutoFallo de sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Fallo de sobrepresión.




Sensor de temperatura - Fallo -

Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado.

Activación mediante cortocircuito

La temperatura es durante más que 5 segundos inferior a - 10 ° C (14 ° F).

Activación mediante rotura de sensor o entrada desensor abierta

La temperatura es durante más que 5 segundos superior a 305 ° C (581 ° F).

Reset automático

Después de que la temperatura haya sido durante más que 5 segundossuperior a - 10 ° C (14 ° F) o inferior a 305 ° C (581 ° F) o después de lasustitución del sensor defectuoso.

Nivel

Aviso Depósito sobrellenado

El aviso se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o sobrepasa durantemás de 5 segundos el 98 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de quedar por debajo del 90 %.

Aviso El nivel de llenado del depósito es bajo

En cuanto el nivel de llenado es inferior al valor ajustado durante más de 5segundos, se activa el aviso. El valor para este aviso se ajusta en la páginaNivel de llenado (ver la sección Manejo / Panel de mando - Resumen - /V13).

Reset automático

Al superar el valor ajustado.

Fallo El depósito está vacío

El fallo se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o queda durante másde 2 segundos por debajo del 2 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de sobrepasar el 5 %.



Tablas de localización de averías

El fusor no funciona

Problema Causa posible Acción correctiva

No hay tensión de red - Establecer la alimentación contensión de red

Interruptor principal noconectado

- Conectar el interruptor principal

Interruptor principaldefectuoso

- Sustituir el interruptor principal

El fusible principal se hadisparado

- Conectar el fusible principal

El fusible principal vuelve adispararse

Comprobar si hay un cortocircuitoen el fusor o en los accesorios

-

Fuente de alimentación de24 VDC defectuosa

- Sustituir

Un canal no calienta


El canal está desactivado - Activar el canal de temperatura enel panel de mando (o a través delbus de campo opcional)

El canal está asignado a ungrupo y el mismo estádesactivado o se encuentraen el reposo

Comprobar el estado del grupo enla página Conmutar grupo(s) deaplicación

(ver la sección Manejo)

Activar el grupo a través del panelde mando o, en caso de estarconfigurada, a través de la interfaseE/S estándar.

Sin señal de pilotaje


La máquina principal nofunciona

- Poner en marcha la máquinaprincipal

Tensión de pilotajepolarizada inversamente

- Invertir la polaridad



El panel de mando no funciona

Diodo luminoso COMM (verde), error de comunicación

Diodo luminoso FAULT (rojo), error de hardware

Fig. 6‐2

La abreviatura LED se utiliza en este texto para el término Light EmittingDiode, en español Diodo luminoso.

OBSERVACION: Ver también el manual adicional PanelView Plus OperatorTerminals para la localización de averías.



No hay material (el motor no gira)


Sistema aún no endisposición de servicio

Temperatura baja durante la fasede calentamiento

Esperar hasta que se hayacalentado el fusor y, si fueranecesario, hasta que hayatranscurrido el Tiempo de retardode servicio de sistema listo (en lalínea de estado se indica Sistemalisto).

Sistema actualmente no endisposición de servicio

Temperatura baja durante elservicio

Se ha rellenado material

Esperar hasta que el fusor estácalentado

El motor no está conectado - Conectar el motor

Se ha activado laprevención de arranque demotor

El reposo de temperatura estabaconectado

Volver a conectar el (los) motor(es)

Temperatura baja durante elservicio

-

Velocidad no ajustada El parámetro Mín. velocidad debomba en el modo de enlace porlínea se encuentra en 0 rpm

Ajustar la velocidad

Enlace a líneaseleccionado, pero el fusordebe funcionar en modomanual

- Conmutar al modo manual

Sin liberación externa demotor a través de lainterfase E/S estándar

- Puentear o conmutar loscorrespondientes contactos de lainterfase

Enlace a líneaseleccionado y no hayseñal de pilotaje disponible

- Establecer la alimentación de señalde pilotaje

Comprobar si el tipo de señal deentrada coincide con elseleccionado en el panel de mando(Analógica/Frecuencia)

Relé de umbral no ajustadocorrectamente

- Comprobar y ajustar los valores enel panel de mando

El reposo de temperaturaestá conectado

- Desconectar o esperar a que hayatranscurrido el tiempo de reposo

Continúa...



No hay material (el motor no gira) (cont.)

Posible causa Posible fallo/localización deaverías

Acción correctiva

Sobrecalentamiento delmotor

Temperatura ambiente excesiva Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Cubierta de ventilador sucia Limpiar

Bomba bloqueada por impurezas Sustituir la bomba

Bomba con demasiada dificultad demarcha

Sustituir la bomba

Material demasiado frío Ajustar la temperaturacorrespondientemente

Motor defectuoso - Sustituir

No se alimenta el motorcon tensión

- Detectar el fallo mediante medición

Fallo en el convertidor defrecuencia

⇒ Desconectar y volver a conectar elfusor en el interruptor principal

Sobrecalentamiento del motor Ver Sobrecalentamiento del motor

Sobrecalentamiento del convertidorde frecuencia

Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Limpiar el cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia

Cortocircuito

Sobrecarga (bomba bloqueada porimpurezas, bomba con demasiadadificultad de marcha, materialdemasiado frío)

Ver Sobrecalentamiento del motor

Convertidor de frecuenciadefectuoso

- Sustituir

No hay material (el motor gira)


Válvula de cierre cerrada - Abrir

Depósito vacío - Rellenar el depósito

Cartucho filtranteobstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

Taladro de suministro dematerial a la bomba otaladro de aspiración de labomba obstruido

- Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración



Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace alínea


La señal de pilotaje oscila apesar de ser constante lavelocidad de máquina

Encoder defectuoso o contactoflojo

Sustituir

El elemento de accionamiento (porejemplo, correa trapezoidal) tienedeslizamiento

Eliminar el deslizamiento

Material insuficiente


Taladro de suministro dematerial a la bomba otaladro de aspiración de labomba parcialmenteobstruido

- Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

Válvula de cierre no abiertapor completo

- Abrir

Cartucho filtranteparcialmente obstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

Válvula reguladora depresión defectuosa

- Limpiar o sustituir

La temperatura deprocesamiento estáajustada insuficientemente

- Corregir el ajuste de la temperatura

Desgaste en el bloque debombas de la bomba deengranajes

- Sustituir la bomba

Presión de material excesiva


Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión sucia y, por tanto,bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

La presión aplicada a laválvula neumática deseguridad (opción) esexcesiva

- Reducir la presión



Presión de material insuficiente


La bomba de engranajesestá desgastada


La válvula de seguridad nose cierra

- Sustituir

Válvula reguladora depresión sucia y, por tanto,bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

Válvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

La presión aplicada a laválvula neumática deseguridad (opción) esinsuficiente

- Aumentar la presión

Acumulaciones de material en el depósito


Valor nominal ajustadoexcesivamente


Material de calidad inferior o noadecuado para la aplicación(resistencia a la temperaturadeficiente)

Consultar al fabricante del material

El material se endurece en el depósito


Valor nominal ajustadoexcesivamente






No hay material Falta de aire comprimido o ajusteinsuficiente del mismo para elmódulo de control

Conectar el aire comprimido yajustar el valor correcto

El módulo de control estádefectuoso

Sustituir el módulo de control

La válvula de llenado nocalienta

Temperatura no ajustada Ajustar la misma en el panel demando del fusor VersaBlue o en elequipo llenador

El macho de enchufe de conexiónno está conectado

Regulación mediante VersaBlue

Realizar la conexión al conector demanguera previsto a tal fin

Regulación mediante el equipollenador

Realizar la conexión al conector dela manguera calefactada

Sensor(es) de temperaturadefectuoso(s)

Sustituir

La válvula de llenado noalcanza la temperaturaajustada

Cartucho(s) calefactor(es)defectuoso(s)

Sustituir

La electroválvula noconmuta

La electroválvula no es activada oestá defectuosa

Activarla mediante el PLC de lainstalación del cliente o sustituir laelectroválvula



Varios

Problema Posible causa Acción correctiva

Fuga en la junta de árbolde bomba

La junta de árbol de bomba estádesgastada

Reapretar el perno deprensaestopas


Presión de materialinsuficiente, cantidad desuministro insuficiente

La bomba de engranajes estádesgastada

Sustituir la bomba

Bomba de engranajesbloqueada

El material procesado estádemasiado frío

Corregir el ajuste de la temperatura(tener en cuenta la hoja de datosdel fabricante del material)

Material con impurezas en labomba de engranajes

Sustituir la bomba

Fuga en el cabezal deaplicación durante la fasede calentamiento

La válvula de seguridad no se abre(presión de expansión)

Sustituir la válvula de seguridad

La protección desobrellenado (opción)reacciona aunque el nivelde llenado haya caído pordebajo del sensor

Los restos de material adheridos alsensor activan la alarma

Si se activa la protección desobrellenado, debe confirmarse laanomalía. En cuanto el nivel dellenado ha bajado por debajo delsensor, debe limpiarse el mismopara que los restos de material novuelvan a activar inmediatamenteotra alarma.

Diodo luminoso de la unidad de evaluación de la protección desobrellenado

Diodo luminoso Fallo

Rojo (diodo luminosoLleno)

Parpadeante Rotura de sonda

Macho de enchufe de sensor sacado

La toma de tierra de servicio no está conectada (ver lasección Reparación� para la conexión correcta)



Diodos luminosos del convertidor de frecuencia

Menú

Grupo de indicación (sólo para indicación)Se compone de estados de servicio CF indicados con mayor frecuencia.

Grupo de programa básicoSe compone de las funciones programables utilizadas con mayor frecuencia.

Grupo de programa ampliadoSe compone del resto de las funciones programables.

AnomalíaSe compone de una lista de códigos para determinados estados de fallo.Sólo se indica si hay un fallo presente.

DescripciónRUNFWDREV

VOLTSAMPSHz

Esc Sel

PROGRAM FAULT

Diodo luminoso Descripción

Nº Estado1 Estado de

servicio/direcciónRojo constante El CF está en marcha y el motor gira en el sentido nominal.

Parpadea en rojo El CF ha recibido una orden de cambio de dirección.Muestra el sentido de giro del motor real durante ladeceleración a cero.

2 Indicaciónalfanumérica

Rojo constante Indicar el número de parámetro, valor de parámetro ocódigo de fallo.

Ver también el manual adicional PowerFlex 40, AdjustableFrequency AC Drive.

Parpadea en rojo Cuando una cifra parpadea, ésta puede ser editada.

Cuando parpadean todas las cifras, hay una anomalíapresente.

3 Unidades deindicación

Rojo constante Indica las unidades del valor de parámetro indicado.

4 Estado deprograma

Rojo constante Indica que se pueden cambiar los valores de parámetros.

5 Estado de fallo Parpadea en rojo Se trata de un fallo CF.

6 Estado depotenciómetro

Verde constante El potenciómetro del teclado integrado (Keypad) estáactivado.

7 Estado de la teclade arranque

Verde constante La tecla de arranque del teclado integrado está activada.

La tecla de cambio de sentido también está activada, a noser que haya sido desactivada con A095 [Rueckw deak].

Reparación 7‐1


Sección 7

Reparación


Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar equipo de protecciónadecuado.

Algunos componentes de fusor deben desmontarse con el fusor caliente.

A tener en cuenta antes de los trabajos de reparaciónAVISO: Riesgo de sufrir descargas eléctricas. La falta de atención podráprovocar lesiones personales, la muerte o daños materiales.

AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación, se debe separar el equipode la tensión de red.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse como se describe en lasección Instalación, Instalar la manguera calefactada, Desenroscar.

Reparación7‐2


Panel de mando

2

3

5 46

1

Fig. 7‐1

1 Interfase para el módulo decomunicación

2 Alimentación de corriente

3 Ranura para la tarjeta dememoria

4 Ethernet port

5 RS 232 port6 USB port

Retirar el panel de mando

1. Elevar un poco el panel de mando por un lado y por el otro introducir apresión un clip elástico (ver las flechas). A continuación puede elevarseel panel de mando fuera de la escotadura, de tal manera que lasconexiones queden al descubierto.

2. Para colocar el panel de mando, presionar levemente en la escotadura.

Fig. 7‐2

Reparación 7‐3


Sustituir el convertidor de frecuenciaAVISO: Después de su desconexión, el convertidor de frecuencia aún seencuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar lasactividades!

Los bornes de conexión sólo deben enchufarse o retirarse cuando el fusoresté sin tensión.

Sustituir el adaptador de Ethernet del convertidor de frecuencia

1. Separar el convertidor de frecuencia (1) de la red y esperar como mínimo3 minutos (los condensadores deben descargarse).

2. Soltar los dos tornillos en la tapa con un destornillador y retirar entoncesla tapa (2) del convertidor de frecuencia. La tarjeta del adaptador deEthernet se encuentra en el lado posterior de la tapa.

2

1

Fig. 7‐3

3. Retirar todas las líneas del adaptador de Ethernet antiguo.

4. Conectar el adaptador de Ethernet eléctricamente.

5. Volver a colocar la tapa del convertidor de frecuencia y atornillarla.

6. Ajustar la dirección IP del adaptador de Ethernet. A tal fin se debearrancar el programa BootP en un PC. Ver también el manual para eladaptador Ethernet (22 Comm UM004B).

La dirección IP es: 144.93.158.51

7. Se deben descargar los ajustes desde el PC a la parte electrónica delconvertidor de frecuencia. A tal fin se debe utilizar el programa DriveExecutive. Ver también el manual para el adaptador Ethernet (22 Comm UM004B).

1

0

Lado de depósito

Lado de bomba

2

1

34

Reparación7‐4


Sustituir la bomba de engranajesNordson recomienda sustituir la bomba y enviar la misma para sureparación.


Válvula de cierre

OBSERVACION: Accionar la válvula de cierre sólo si el fusor está atemperatura de servicio.

Pin en posición 0: Cerrado

Pin en posición 1: Abierto

Fig. 7‐4

Desenroscar la bomba de engranajes

1. Cerrar la válvula de cierre (1).

OBSERVACION: Desenroscar la bomba de engranajes sólo si el materialestá blando (70 ° C/158 ° F, en función del material).

PRECAUCION: El motor está alineado de forma exacta y no debedesplazarse hacia detrás junto con la escuadra en el agujero alargado.

2. Girar el acoplamiento (2) hasta que los tornillos de lossemiacoplamientos horizontales resulten accesibles de forma más fácil.

3. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado debomba.

4. El semiacoplamiento vertical soltado puede descomponerse. Retirar elmismo con precaución y evitar que se descomponga. Almacenar aprueba de polvo, se necesita todavía.

5. Colocar un recipiente debajo de la bomba (3) para recoger los restos dematerial.

Fig. 7‐56. Desenroscar la bomba.

7. Limpiar la superficie obturadora en la placa (4). Si fuera necesario,calentar los restos de material con un secador de aire caliente y, acontinuación, retirar los mismos.

8. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente.

11

1 12

2

3 4444

Reparación 7‐5


Enroscar la bomba de engranajes

OBSERVACION: Enroscar la bomba de engranajes sólo en el fusor frío.

OBSERVACION: Las superficies obturadoras de la placa y de la bombadeben estar limpias. Por principio, sustituir al mismo tiempo el (los) anillo(s)en O.

Herramientas necesarias: Llave dinamométrica

1. Aplicar pasta impermeabilizante (ver la sección Mantenimiento,Sustancias auxiliares) a la nueva bomba.

2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación de labomba (ver la sección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y enroscarlos mismos sólo al depósito frío. Apretar en cruz los tornillos con unallave dinamométrica. Par: 25 Nm / 220 lb�in.

3. Ver Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento.

El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, fig. 7‐18) debe originar al menos 2 mm (0.08 in) de aire para tener encuenta la dilatación térmica durante el servicio.

Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0.04 in)Desplazamiento angular admisible: 1°

OBSERVACION: Ahora se deberían montar los nuevos imanes porque elacceso al acoplamiento aún queda libre. Ver Sustituir los imanes delacoplamiento.

4. Deslizar el semiacoplamiento vertical sobre el árbol de la nueva bomba.

5. Alinear los discos de acoplamiento (1) de forma centrada entre sí y dejarsuspendidos los elementos de acoplamiento (2) verticalmente (ver la fig.7‐18). Girar el semiacoplamiento vertical, que está montado en el eje delmotor, manualmente a su posición.

6. Apretar los tornillos de acoplamiento (3). Par: 36 Nm / 320 lbin.

Fig. 7‐67. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula de

cierre.

Reparación7‐6


Sustituir la bomba de engranajes (Cont.)

Enroscar la bomba de engranajes (Cont.)

Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento

1 1 1 1

=

=2

Fig. 7‐7

� Girar los semiacoplamientos horizontales (1) de tal manera que loschaflanes del árbol de bomba (2) coincidan con los delsemiacoplamiento horizontal.

� Los semiacoplamientos horizontales (1) deben apretarse de tal maneraque las anchuras de ranura sean idénticas.

Extracto de las instrucciones de montaje y de servicio del fabricante:

� El árbol de accionamiento y el árbol secundario deben encontrarse lomás paralelamente posible entre sí*. Las inclinaciones de los ejes entresí originan cargas de los bordes de los cojinetes y, por tanto, un desgasteprematuro.

� El acoplamiento no debe torsionarse axialmente. El disco central debetener aire perceptible.

Desplazamiento axial admisible: 1 mm/0.04 in

Desplazamiento radial admisible: 1 mm/0.04 in

Desplazamiento angular admisible: 1°

� El acoplamiento no debe desarmarse, ya que la confusión de elementosy discos de acoplamiento, anillos de junta dañados, cojinetes sucios, etc.pueden originar una avería prematura.

� Los tres discos de acoplamiento deben estar alineados hasta lamedida** del desplazamiento de eje. Si el disco central estáextremadamente virado hacia fuera, es decir, los elementos deacoplamiento han dejado de encontrarse paralelos entre sí, elacoplamiento puede destruirse inmediatamente durante la puesta enmarcha.

* = Alineación axial

** = Dentro del desplazamiento de eje admisible

1

Reparación 7‐7


Sustituir el motorOBSERVACION: Desenroscar la bomba de engranajes sólo si el materialestá blando (70 ° C/158 ° F, en función del material), ya que de lo contrario nopuede girar el acoplamiento.

1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico.

2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia.

3. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales resulten accesibles de forma más fácil.

4. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado demotor.

5. El semiacoplamiento vertical soltado puede descomponerse. Retirar elmismo con precaución y evitar que se descomponga. Almacenar aprueba de polvo, se necesita todavía.

PRECAUCION: La escuadra de sujeción no debe desplazarse hacia detrásen el agujero alargado ni desenroscarse.

6. Desenroscar el motor de la escuadra de sujeción (1).

7. Si se encuentra algún barniz protector sobre el eje del nuevo motor debeeliminarse el mismo.

8. Colocar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el eje. Si no se consigue esto o si se consigue sólo con dificultad,eventualmente debe tratarse el resorte de ajuste y el eje con fina telaabrasiva. Si fuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y eleje.

9. Montar el nuevo motor en la escuadra de sujeción.

10. Montar el acoplamiento (ver Puntos a tener en cuenta en elacoplamiento)

Fig. 7‐811. Volver a conectar eléctricamente el motor.

12. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestaratención a que el blindado de cable tenga contacto con la abrazadera.

13. Asegurarse de que el motor está correctamente conectado: La bombadebe girar ahora en el sentido de las agujas del reloj (ver la flecha).

Fig. 7‐9 Sentido de giro dela bomba

21

Reparación7‐8


Sustituir la válvula de seguridadAVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula deseguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa.

Ver Instalar el kit de servicio para las actividades. Sin embargo, se suprimenlos puntos 3 y 4.



Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

OBSERVACION: Desenroscar/enroscar sólo si la válvula (2, fig. 7‐17) y la bomba están calientes y el material está blando (aproximadamente 70 ° C/158 ° F, en función del material).

Fig. 7‐10

Kit de servicio P/Ns: 394592

Herramientas necesarias:Llave de boca, entrecaras 19TenazasLlave dinamométrica

1. Cerrar la válvula de cierre (1, fig. 7‐17).

2. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerla conlas tenazas.

3. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula deseguridad.

4. Montar los anillos en O nuevos.

5. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

6. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro, afin de evitar que se dañen los anillos en O.

7. Apretar la válvula con la llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

8. Abrir la válvula de cierre.

1

2

12

Reparación 7‐9


Sustituir el cartucho filtranteAl sustituir el cartucho filtrante debe procederse según se describe en lasección Mantenimiento.

En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parteeléctrica del depósito debe tenerse en cuenta losiguiente

AVISO: La cubierta de la parte eléctrica (1) está conectada al conductor deprotección. El conductor de protección (2) debe volver a conectarse despuésde cada reparación.

Fig. 7‐11

Sustituir el termostato1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato defectuoso (1: en la fusión previa o 2: en la fusión principal).

3. Conectar los alambres de conexión con el nuevo termostato.

4. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (ver lasección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijar el mismoen el depósito.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

Fig. 7‐12

Reparación7‐10


Sustituir el aislamiento de las conexiones decalefacción

AVISO: El equipo no debe funcionar sin las conexiones de calefacciónaisladas apropiadamente. Utilizar sólo piezas de repuesto de Nordson parael aislamiento.

Durante trabajos de mantenimiento y/o de reparación, los aislamientos delas conexiones de calefacción pueden resultar dañados.

La fig. 7‐18 muestra el kit para aislar las conexiones de calefacción y elaislamiento de calefacción apropiadamente montado.

1. Retirar las tuercas (4), las arandelas (3 y 5) y el cilindro de aislamiento(2).

2. Retirar sin restos el polvo de cerámica de la conexión de calefacción.

3. Introducir el nuevo cilindro de aislamiento (1) en la conexión decalefacción.

4. Montar el nuevo cilindro de aislamiento (2), la arandela (3) y la tuerca (4).Apretar la tuerca con precaución hasta que el cilindro de aislamiento (2)tenga contacto con la conexión de calefacción y quede asentado.

Fig. 7‐135. Montar el cable de calefacción, la arandela elástica (5) y la tuerca (4) y

apretar la tuerca.

54

3

2

1

MCTK020L050A0497

Fig. 7‐14

1 Cilindro de aislamiento, pequeño2 Cilindro de aislamiento, grande

3 Arandela4 Tuerca hexagonal

5 Arandela elástica

Reparación 7‐11


Sustituir el sensor de temperatura


El kit contiene una sonda de temperatura y pasta conductora del calor.

Kit de servicio P/N: 394597 (Ni120) y 7116067 (Pt 100)

Herramientas necesarias:TenazasAlicates

1

2

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los alambres de conexión y retirar el sensor de temperaturadefectuoso (1: en la fusión previa o 2: en la fusión principal) en los alambres deconexión o con la ayuda de unas tenazas.

3. Engrasar el nuevo sensor con pasta conductora del calor.

4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

Reparación7‐12


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado(opción)Observaciones importantes

La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico. Elmargen de medición activo está marcado por dos líneas en el sensor denivel de llenado.

� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar deeste modo.

Fig. 7‐15

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Fig. 7‐16

1 Diodo luminoso Tensión dealimentación (verde)

2 Potenciómetro 13 Diodo luminoso Ajuste

4 Puente Ajuste

5 Potenciómetro 2

6 Diodo luminoso Depósitosobrellenado (amarillo)

7 Diodo luminoso Nivel de llenado(verde)

8 Diodo luminoso El depósito estávacío (amarillo)

9 Diodo luminoso Tramo demedición de referencia (verde)

10 Conexión coaxial Sensor (negro)11 Conexión coaxial Sensor

(blanco)12 Conexión Toma de tierra de

servicio

13 Salida de señal14 Alimentación de tensión (24 V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparación 7‐13


Ajuste

PRECAUCION: Durante el ajuste no se deben acercar las manos oherramientas conductoras a las conexiones coaxiales (10, 11), a fin de nofalsificar la señal.

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio

� Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación

(1) se ilumina).

1. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 1.

2. Buscar con el potenciómetro 1 (2) el punto de conmutación del diodoluminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso estáencendidoGirar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminoso estáapagado

3. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 2.

4. Buscar con el potenciómetro 2 (5) el punto de conmutación del diodoluminoso Ajuste (3) (el diodo luminoso se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El diodo luminoso estáencendidoGirar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El diodo luminoso estáapagado

5. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 3 (central) para desconectarel diodo luminoso Ajuste.

La unidad de evaluación se encuentra ahora en disposición de servicio.

OBSERVACION: El diodo luminoso Tramo de medición de referencia (9) seilumina en cuanto el tramo de medición de referencia (zona entre el margeninferior inactivo y el margen de medición del sensor) esté cubierto dematerial.

Fig. 7‐17

Reparación7‐14


Sustituir la unidad de evaluación de la protección desobrellenado (opción)

Observaciones importantes

La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico.

� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar deeste modo.

Fig. 7‐18

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐19

1 Diodo luminoso Tensión dealimentación (verde)

2 Potenciómetro 3

3 Potenciómetro A4 Conector triaxial para el cable de

sensor

5 Diodo luminoso Vacío (verde)6 Diodo luminoso Lleno (rojo)

Izquierda

Derecha

Reparación 7‐15


Ajuste

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío (ajuste de vacío: ajuste más sensible,independientemente del material)

� Hay tensión de alimentación (el diodo luminoso Tensión de alimentación

(1) se ilumina).

Rotura de sonda

1. Girar el potenciómetro A (3) 20 giros en el sentido contrario a las agujasdel reloj.

2. Girar el potenciómetro P3 (2) en el sentido contrario a las agujas del relojhasta que el diodo luminoso verde Vacío (5) esté apagado y el diodoluminoso rojo Lleno (6) empiece a parpadear.

3. Girar el potenciómetro P3 en el sentido contrario a las agujas del relojhasta el punto de conmutación (el diodo luminoso verde Vacío estáencendido, el diodo luminoso rojo Lleno está apagado).

4. Desde el punto de conmutación se debe girar uno o dos giros más en elsentido contrario a las agujas del reloj.

OBSERVACION: Cuanto más cerca se encuentre el ajuste del punto deconmutación, con más precisión se vigilará la medición. Al girar elpotenciómetro P3 hasta el extremo en el sentido contrario a las agujas delreloj, la vigilancia de rotura de sonda se encuentra fuera de funcionamiento.

5. Realizar una comprobación de funcionamiento: Retirar el cable desensor, la vigilancia de rotura de sonda reacciona (el diodo luminoso rojoLleno parpadea).

Fig. 7‐20 Sentido de giro

Puntos de conmutación de valor límite

1. Girar el potenciómetro A en el sentido de las agujas del reloj hasta elpunto de conmutación (el diodo luminoso verde Vacío está apagado, eldiodo luminoso rojo Lleno está encendido).

2. Seguir girando hacia detrás desde el punto de conmutación hasta que eldiodo luminoso verde Vacío esté encendido.

Reparación7‐16


Piezas de repuesto 8‐1


Sección 8

Piezas de repuesto

Uso de la lista de piezas de repuesto ilustradaLas listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List estándivididas en las siguientes columnas:

Item— Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir através de Nordson.

Part— Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de laspiezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en lacolumna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa que no se puede pedir esta pieza porseparado.

Description— Esta columna contiene el nombre de la pieza de repuestoy, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características. Los puntosen la columna Description muestran la relación entre los subgrupos,subgrupos subordinados y las piezas individuales.

Quantity— La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgruposubordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando lapartida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuandoel número por cada subgrupo varía en función de la versión del productoo del modelo.

OBSERVACION: Los textos sólo se encuentran disponibles en idiomainglés. Ver el documento adicional Parts List con el P/N 7135190.

Elementos de fijación

Los elementos de fijación se indican en cada figura según la convención Fx,siendo ”x” el número del elemento de fijación de la lista Schedule ofFasteners al final de la sección.

Identificación de los medios de servicio

Los componentes eléctricos están identificados según DIN 40719, parte 2.

Piezas de repuesto8‐2


Datos técnicos 9‐1


Sección 9

Datos técnicos

Datos generales

Temperatura dealmacenamiento

De -45 ° C a +75 ° C DE - 49 ° F a + 167 ° F

Mínima temperaturaambiente

- 5 ° C + 23 ° F

Máxima temperaturaambiente

+ 50 ° C +120 ° F

Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación

Altura de servicio máxima 3000 m 9840 ft

Tipo de calentamiento Resistencias eléctricas encastradas

Posibles sensores detemperatura

Ni 120 (equipo estándar)

Pt 100 (opcional)

- Precisión de medición � 1 ° C � 1 °F (1 dígito)

Presión de material(estándar)

De 5 a 85 bar De 500 a 8500 kPa De 72,5 a 1233 psi

La válvula reguladora de presión está ajustada de fábrica. Ajuste de fábrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo de protección IP 54

Emisión de ruidos

(a una distancia de 1 m)

1 motor: 62 dB(A)

2 motores: 65 dB(A)

3 motores: 66 dB(A)

4 motores: 68 dB(A)

Tipo de motor Motor trifásico

Tipo de engranaje Reductor de engranajes rectos

Gama de ajuste de lavelocidad del motor y de labomba

De 1,0 a 100 rpm

La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamente un valorinferior a 5 rpm ni debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

Tiempo de calentamiento < 45 minutos

Rendimiento de fusión 1 llenado de depósito por hora

Datos técnicos9‐2


TemperaturasPRECAUCION: La temperatura de servicio máxima del cabezal deaplicación instalado y de otros componentes del sistema calefactados debeser tenida en cuenta a la hora de efectuar los ajustes de temperatura en elpanel de mando del fusor.

Temperatura de serviciomínima

+ 40 ° C +100 ° F

Temperatura de serviciomáxima

+ 230 ° C +450 ° F

Desconexión porsobretemperatura mediantetermostato

+ 260 ° C +480 ° F

Desconexión mediante eltermostato detransformador

+ 155 ° C

(± 5 ° C)

+311 ° F

(± 9 ° F)

Temperatura de serviciomáxima de la válvula dellenado (opción)

+ 230 ° C +450 ° F

Pt100Ni120

Fig. 9‐1 Conectores de manguera



Datos eléctricosAVISO: El equipo sólo ha sido concebido para una tensión de alimentación.Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en la placa decaracterísticas.

Posibles tensiones dealimentación

200 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta)


400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella - WYE)



Máximas fluctuaciones detensión admisibles

Red: � 10%

E/S: � 10%

Frecuencia de la tensión dealimentación

50/60 Hz

Intensidad nominal de fusor Ver la placa de características

Potencia de conexiónmáxima del fusor

Ver la placa de características

Modo de enlace a línea

Máx. entrada

De 0 a 10 VDC

De 0 a 20 mADe 4 a 20 mA

De 0 a 100 kHz



Datos eléctricos (Cont.)

Máxima potencia de conexión del fusor (sin accesorios)

Todos los datos para 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

� Con 1 motor

� Con 2 motores

� Con 3 motores

� Con 4 motores

6�850 W

7�650 W

8�450 W

9�250 W

7�480 W

8�280 W

9�080 W

9�880 W

12�805 W

13�605 W

14�405 W

15�205 W

21�540 W

22�340 W

23�140 W

23�940 W

Potencia de conexión máxima (accesorios)

Todos los datos para 230 VAC V25, V25H V50, V50H V100, V10H

*Máx. 8 parejas

� Total

� Por pareja manguera/cabezal*

� Por canal

14�400 W

4�000 W

2�000 W

Intensidad nominal de fusor

V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal

2 4 6 8 2 4 6 8 2 4 6 8

200 V

3 Ph �

56 A 72 A 72 A 86 A 61 A 76 A 79 A 90 A 90 A 90 A 90 A 90 A

230 V

3 Ph �

49 A 62 A 62 A 75 A 53 A 66 A 68 A 83 A 78 A 90 A 90 A 90 A

400 V

3 Ph Y

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

400 V

3 Ph �

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

480 V

3 Ph �

23 A 29 A 29 A 36 A 26 A 28 A 34 A 41 A 36 A 41 A 43 A 53 A



Datos mecánicos

Designación de tipo V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Volumen de depósito [litros] 15 29 50 97

Prolongación del depósito[litros]

- - 14 25 50

Dimensiones [mm] 782 x 1�000 x 1�651 1035 x 1100 x 1651

Apertura de depósito [mm]

� En caso de la opción deválvula de llenado

165 x 191

165 x 62

160 x 359

160 x 205

230 x 460

230 x 308

306 x 685

306 x 419

Peso [kg] Tipos de equipo VD, VE, VY, VZ

Fusor con dos bombas y sintransformador, sin embalaje

- - Aprox. 265 Aprox. 290 Aprox. 360

... más la prolongación deldepósito

- - Aprox. 270 Aprox. 300 Aprox. 375

Ver la documentación de porte para el peso exacto

Máx. número de las bombasde flujo único

En función del tipo de fusor.

Ver Módulos de la serie en la sección Introducción.

Máx. número de las bombasde flujo doble

En función del tipo de fusor.

Ver Módulos de la serie en la sección Introducción.

Número de conexiones demanguera

2 por cada flujo de bomba

Dimensiones

L

B

270

1381H

270

1381H

Fig. 9‐2 V12, V25, V25H, V50, V50H, V100 y V10H

Opciones 10‐1


Sección 10

Opciones

Opción: Piezas o funciones que deben conocerse al comenzar el montajedel fusor.

Accesorios: Piezas que pueden reequiparse en cualquier momento sinmodificación del fusor.

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No: Year

VB025-4EEXX4/PALW1DXCGXXXXXXXXXXXXXX14P

15A

16L

17W

181

19D

20X

21C

22X

30M

31G

32X

33A

34X

35X

36X

23X

24X

25X

26X

27D

28#

29E

Caja de código deconfiguración

14 15 16 17 18 19 20 21

Opciones P A L W 1 D K CM B 2 NF P 3 EC CT DBNO


22 23 24 25 26 27 28 29

Opciones G C Reservado D # EDGX


30 31 32 33 34 35 36 -

Opciones M G 1 B ReservadoCD

Opciones10‐2


Opción en el código deconfiguración

Caja Tambiéndisponible

comoaccesorio

Descripción

Regulación de presiónneumática

14 - La válvula reguladora de presión neumática sustituyea la válvula reguladora de presión mecánica instalada.

P: AutomáticoUna válvula proporcional suministra aire comprimidoregulado a la válvula reguladora de presión neumática.La misma recibe la señal de pilotaje requerida para laregulación de la máquina principal.

M: ManualEl operador ajusta la presión neumática necesaria conel volante del regulador de presión.

Regulación de bypass 14 - F: La válvula reguladora de presión neumáticasustituye a la válvula reguladora de presión mecánicainstalada.

Durante el modo de producción normal, se suministrala presión neumática máxima(aproximadamente 6 bar) a la válvula reguladora depresión, estando cerrada la misma. El material estransportado a la salida del fusor.

Al cerrar el cabezal de aplicación, la electroválvularecibe una señal eléctrica. Se suministra airecomprimido regulado a la válvula reguladora depresión, empezando la misma a abrirse. El material esconducido de vuelta al depósito (bypass).

Indicador de presión yregulación de presión

14 - C: Un sensor de presión por cada flujo de bomba. Lasbombas de flujo doble están equipadas con dossensores de presión. Uno para la indicación y unopara la regulación. Se suprime la válvula reguladorade presión.

En el panel de mando se especifica la presióndeseada. Gracias al sensor de presión, la presión seconvierte en una señal eléctrica, siendo la mismaaprovechada por el bus CAN para la regulación.

Regulación de caudal 14 - T: Esta función permite regular la velocidad a un valorajustable en cuanto se detiene la máquina principal.

B: Esta función permite la reducción de la presión dematerial a través de la válvula reguladora de presiónneumática cuando se detiene el motor.

Generación de presión 14 - N: La válvula de seguridad con activación de unaseñal eléctrica sustituye a la válvula de seguridadmecánica instalada. Un sensor de presión por cadaflujo de bomba. Las bombas de flujo doble estánequipadas con dos sensores de presión. Uno para laindicación y uno para la regulación. Se suprime laválvula reguladora de presión.

Esta función permite regular la presión de material aun valor ajustable en cuanto se pare la máquinaprincipal o la señal de pilotaje caída por debajo de unvalor ajustable.

Continuación

Opciones 10‐3



Caja Tambiéndisponible

comoaccesorio

Descripción

Válvula de seguridad conindicación

14 - O: La válvula de seguridad mecánica con interruptorReed sustituye a la válvula de seguridad mecánicainstalada. Se suprime la válvula reguladora de presión.

La presión de material aumenta si están obstruidos losfiltros o las boquillas de aplicación. La válvula deseguridad se abre a 85 bar y el material retorna aldepósito.

El interruptor Reed en la válvula de seguridad generauna señal eléctrica que puede ser emitida como fallo ocomo aviso.

Indicador de presión 15 - A: Un sensor de presión por cada flujo de bomba (lasbombas de flujo doble están equipadas con dossensores de presión).

Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor.Se visualizan las alarmas de presión baja y desobrepresión.

Indicador de nivel de llenado 16 - L: Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico

Indicador de nivel de llenado yválvula de llenado

16 - B: Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico, así como lasseñales de llenado para una válvula de llenado.

El llenado de depósito automático se realiza, porejemplo, mediante un fusor de bidón, que se conectaa través de una manguera calefactada a la válvula dellenado.

Indicador de nivel de llenado yválvula de llenado y protecciónde sobrellenado

16 - P: Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico, así como lasseñales de llenado para una válvula de llenado.

El llenado de depósito automático se realiza, porejemplo, mediante un fusor de bidón, que se conectaa través de una manguera calefactada a la válvula dellenado.

Sensor de nivel de llenado adicional en el depósitopara una protección de sobrellenado independiente.

Señalizador luminoso 17 � W: De cuatro colores. Comunica el estado de serviciodel fusor.

Interruptor principal 18 - 1: Rojo‐amarillo, de 4 polos2: Negro, de 3 polos3: Negro, de 4 polos

Comunicación del bus decampo

19 - D: PROFIBUS‐DP

N: ControlNet

E: EtherNet/IP

X: PCI estándar

Continuación

Opciones10‐4



DescripciónTambiéndisponible

comoaccesorio

Caja

Entradas de señal de pilotajeseparadas

20 - K: Cada motor recibe su propia señal de pilotaje

Ruedas 21 � C: Para mover el fusor, pueden fijarse dos unidades.

Equipo de gas inerte 22 - G: Se emplea para cubrir el contenido del depósitocon gas inerte. Éste es necesario para elprocesamiento de determinados materiales.

X: Sin equipo de gas inerte cuando no se procesanmateriales reactivos.

Cartucho filtrante/válvula deseguridad

23 � C: Filtro de 0,8 mm con válvula de seguridad de 85 bar

D: Filtro de 0.2 mm con válvula de seguridad de 100 bar

G: Filtro de 0,8 mm con válvula de seguridad de 100 bar

X: Filtro de 0.2 mm con válvula de seguridad de 85 bar

Reserva 24 -26

- -

Válvula de purga 27 � D: La válvula de purga sirve para evacuar rápidamenteel material del depósito.

Entradas para el indicador depresión externo

28 � #: El equipo puede recibir y procesar las señales desensores de presión externos.

Intercambiador de calor 29 - E: El intercambiador de calor sirve para mantenerconstante la temperatura en el armario eléctrico.

Interruptor de circuito decorriente de motor

(interruptor de mantenimientoo interruptor de reparación)

30 - M: Interruptor de circuito de corriente de motor conllave. Se pueden conmutar los motores sin tensión.Contacto adicional para la excitación a través delcontrol.

Control de electroválvula delcabezal de aplicación

31 - G: Para las electroválvulas del cabezal de aplicaciónse ponen a disposición 24 VDC. La tensión escontrolada por medio de las E/S estándar.

Capacidad de conexión ACM

(ACM = Auxiliary ControlModule = armario eléctricoadicional)

32 - 1: Existe la posibilidad de conectar y activar uno o dosarmarios eléctricos adicionales (con canales de motory de temperatura adicionales).

Control por programa grabado(PLC)

33 - B: Allen‐Bradley ControlLogix con ControlNet yPanelView 600+

C: Allen‐Bradley ControlLogix con Ethernet yPanelView 600+

D: Allen‐Bradley ControlLogix con Data Highway+ yPanelView 600+

Reserva 34 -36

- -

Opciones 10‐5


Accesorios

Válvula de retención Para conexiones de manguera de 8 mm y 16 mm

Cable adaptador Para la conexión a la interfase E/S estándar

Filtro de red Filtra las anomalías electromagnéticas

Válvula de seguridad (100 bar) Sustituye a la válvula de seguridad estándar (85 bar)

Opciones10‐6


Contraseña A‐1


Anexo A

Contraseña

Nivel Funciones liberadas

Nivel 1

Manejo

Manejo normal para todos losusuarios

Todas las funciones del primer nivel del operador.

No se pueden modificar parámetros.

Nivel 2

Parámetro

Ajustes para personasinstruidas

Todas las funciones de todos los niveles del operador

Nivel Nordson

Sólo para trabajadores deNordson

Configuración de NORDSON

ContraseñaA‐2


Lado vacío condicionado por la producción.

Contraseña A‐3


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugar seguro.

Nivel Nombre de usuario Contraseña

1: Operador u 747

2: Personal formado e 757

ContraseñaA‐4


Reservado B‐1


Anexo B

Reservado

ReservadoB‐2


Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales C‐1


Anexo C

Instrucciones para procesado de materialesen aplicaciones generales

Definición del término

Se consideran materiales de aplicación p.e. adhesivos termofusiblestermoplásticos, adhesivos, sellantes, adhesivos líquidos y materiales deaplicaciones similares también denominados en este texto como materiales.

OBSERVACION: Los materiales que deben procesarse utilizandoproductos Nordson se describen en el manual en los apartado Intención deuso y Usos inadmisibles. En caso de duda, consulte con su representanteNordson.

Información del fabricante

Los materiales deben procesarse sólo si se siguen las descripciones deproducto del fabricante y las Hojas de Seguridad del Material (MSDS).

Además de otras cosas, se dan información sobre el procesado correcto delproducto, transporte, almacenaje y desecho. También se puede encontrarinformación sobre la reactividad del producto, la descomposición enproductos potencialmente peligrosa, propiedades tóxicas, puntos deinflamación, etc.

Responsabilidades

Nordson no será responsable de peligros o daños producidos por losmateriales.

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generalesC‐2


Peligro de quemaduras

Existe peligro de quemaduras en el manejo de materiales calientes. Trabajecon cuidado con el equipo de seguridad apropiado.

Vapores y gases

Asegúrese que los vapores y gases no exceden de los límites prescritos.Extraiga los vapores y gases con los dispositivos adecuados cuando seanecesario y/o asegure una ventilación suficiente del área de trabajo.

Substrato

El substrato debe estar libre de polvo, grasa y ondulaciones. Realiceexperimentos para seleccionar el material adecuado y para determinar lascondiciones óptimas de trabajo y cualquier pretratamiento que pueda sernecesario para el substrato.

Temperatura de trabajo

Al procesar materiales atemperados, debe seguirse la temperatura detrabajo prescrita para asegurar una aplicación de alta calidad. ¡Latemperatura no debe ser excedida! El sobrecalentamiento puede producircarbonilla o el chamuscamiento del material, lo que puede llevar ainterrupciones o daños en la unidad.

El material siempre debe fundirse ligeramente. Evite las exposiciones largase innecesarias al calor. Cuando trabaje sin interrupciones, debe reducirse latemperatura. La temperatura en el tanque de la unidad debe coordinarse conel consumo de material. Cuando se consume una cantidad grande dematerial, la temperatura debe ajustarse cercana a la de trabajo; menorconsumo indica una temperatura menor.

Al procesar materiales fríos, considere la influencia del calor por fricción y latemperatura ambiente. Enfríe si es necesario.

Glosario D‐1


Anexo D

Glosario

bar

Unidad legal de presión. La unidad SI es Pascal (Pa). La unidad habitual enEE.UU. es psi. Ver Cálculos.

Bd (baudios)

Unidad de la velocidad de transmisión de datos: Bit/s.

Boquilla

El componente a través del cual el material sale del cabezal de aplicación.La boquilla determina el volumen, la forma y el sentido de la salida dematerial.

Bus CAN

El Controller Area Network es un sistema de bus de serie normalizado anivel internacional. En el caso de los fusores de Nordson, los componentesde control como, por ejemplo, controladores de temperatura, convertidoresde frecuencia y sensores de presión intercambian datos con el PC industriala través del bus CAN. El bus CAN se emplea como red interna para loscontroles de equipo de Nordson y no está previsto como interfase para loscontroles de la instalación del cliente.

Cabezal de aplicación de material termofusible

Componente del sistema para la aplicación de material en forma de cordón,punto, superficie o pulverizado.

GlosarioD‐2


Cálculos

Indicación en mesh Indicación en mm Indicación en mesh Indicación en mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabla del U.S. Bureau of Standards

Unidad multiplicado por da como resultado

Densidad Unidad SI: [kg/m3]

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 1,0 x 10-3 Kilogramos por litro kg/l

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 8,35 x 10-3 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Kilogramos por litro kg/l 8,35 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Libras por galón (EE.UU.) lb/gal 0,12 Kilogramos por litro kg/l

Par Unidad SI: [Nm]

Newtonmetros Nm 8,85 Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin

Newtonmetros Nm 0,74 Pies de libra (EE.UU.) lbft

Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin 0,113 Newtonmetros Nm

Pies de libra (EE.UU.) lbft 1,36 Newtonmetros Nm

Presión Unidad SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Bar bar 14,5 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi 0,069 Bar bar

Glosario D‐3


Cálculos (Cont.)

Unidad multiplicado por da como resultado

Velocidad Unidad SI: [m/s]

Metros por segundo m/s 196,89 Pies por minuto ft/min

Pies por minuto ft/min 5,1 x 10-3 Metros por segundo m/s

Longitud Unidad básica SI: Metros [m]

Metro m 3,2808 Pie ft

Pie ft 0,3048 Metro m

Centímetro cm 0,3937 Pulgada in

Pulgada in 2,54 Centímetro cm

Masa Unidad básica SI: Kilogramo [kg]

Kilogramo kg 2,2046 Libra (EE.UU.) lb

Libra (EE.UU.) lb 0,4536 Kilogramo kg

Gramo g 0,0353 Onza oz

Onza oz 28,35 Gramo g

Temperatura Unidad básica SI: Kelvin [K]

Grados Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Grados Fahrenheit ° F

Grados Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Grados Celsius ° C

Viscosidad, dinámica Unidad SI: Segundo pascal [Pas]

Segundo pascal Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Segundo pascal Pas

Viscosidad, cinemática Unidad SI: [m2/s]

Metros cuadrados porsegundo

m2/s 1,0 x 10-6 CentistokesA cSt

CentistokesA cSt 1,0 x 106 Metros cuadrados porsegundo

m2/s

Volumen Unidad SI: [m3]

Metro cúbico m3 1, 0 x 103 Litro l

Metro cúbico m3 264,2 Galón (EE.UU.) gal

Litro l 0,2642 Galón (EE.UU.) gal

Galón (EE.UU.) gal 3,7853 Litro l

OBSERVACION: A: Desde 1986 ha dejado de ser una unidad legal.

GlosarioD‐4


Cantidad de suministro

El volumen de material que suministra la bomba. Indicación de cantidad, porejemplo, en cm3/min.

Cartucho calefactor

Una resistencia cilíndrica cambiable. Se introduce en un taladro delcomponente a calefactar.

Clase de protección

Para la seguridad eléctrica de los equipos se requieren medidas deprotección que impiden que las piezas metálicas con las que se puede entraren contacto puedan estar bajo tensión en caso de fallo. La división en clasesde protección proporciona información sobre las medidas pertinentes.

Clase deprotección

Símbolo Dispositivos de protección

1 Todas las piezas metálicas con las que se puede entrar en contacto estánconectadas entre sí de forma conductible eléctricamente y se conectan alconductor de protección de red.

2 Gracias a los aislamientos correspondientes, el equipo no tiene piezasmetálicas con las que pueda entrar en contacto, las cuales pueden estarbajo tensión en caso de fallo. Un conductor de protección no estádisponible.

3 El equipo funciona con una tensión baja de hasta 42 V procedente de untransformador de seguridad o una batería.

Componente1. Componente del sistema:

El término denomina un equipo individual (por ejemplo, fusor) que formaparte de un sistema de aplicación.

2. Componente del equipo:El término denomina un componente individual (por ejemplo,acoplamiento, pulsador PARADA DE EMERGENCIA) o un grupo decomponentes que forman una unidad funcional (por ejemplo, equipo degas inerte).

Controlador PID

Tipo de regulador que combina diferentes comportamientos de regulaciónde las partes proporcionales, integrales y diferenciales.

El regulador se debe ajustar de tal modo que la magnitud de regulación(magnitud de salida) y la magnitud de ajuste (magnitud de entrada) oscilen lomenos posible y que el tiempo hasta la estabilidad de la magnitud de ajustesea lo más corto posible.

Glosario D‐5


ControlNet

Bus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde escáner y adaptadores. Los fusores de Nordson (adaptadores) coninterfase ControlNet pueden ser manejados a distancia desde un control dela instalación del cliente (escáner).

Coquización

Descomposición de un plástico, principalmente por influencia de calor.Posible consecuencia de una temperatura de procesamiento excesiva.

Corriente nominal

El valor nominal de la corriente para un equipo determinado mediantenormas o por acuerdo entre el fabricante y el cliente.

dB (A)

Unidad del nivel de presión acústica, medido según la curva de valoración Anormalizada a nivel internacional, que valora el sonido de forma similar aloído humano.

Desecho apropiado

Eliminación de residuos de cualquier tipo teniendo en cuenta todas lasdisposiciones legales.

Diodo antiarco

Componente electrónico que protege los subgrupos electrónicos frente apicos de tensión que se producen al desconectar relés o electroválvulas.

Disolventes

Los disolventes son sustancias orgánicas líquidas y sus mezclas, que sepueden utilizar para limpiar los adhesivos de las superficies. Los disolventesson fácilmente volátiles. En caso de uso de disolventes se deben tener encuenta unas disposiciones especiales.

En los documentos de Nordson se trata por principio del medio prescrito porel fabricante del material termofusible.

Electroválvula

Por regla general se trata de un componente del cabezal de aplicación.Válvula de control que es accionada por una bobina electromagnética.

GlosarioD‐6


Elemento calefactor encastrado

Una resistencia que está encastrada, por ejemplo, en un depósito o en unplato fundidor. Gracias a esta unión firme se transmite el calor de formaóptima.

Emisión de ruidos

Nivel de presión acústica que emite un equipo directamente al aireambiente. La emisión de ruidos se indica en dB (A).

Espesor de cordón

La anchura de un cordón de material que se aplica a un substrato. Laindicación de medida se refiere al cordón antes de apretar las piezas deensamblaje.

Firmware

Software interno del equipo, al cual el cliente no tiene acceso y que nopuede modificar.

Fusor

Sirve para fundir y suministrar materiales termofusibles u otros materialessimilares.

Gas inerte

Gas (por ejemplo, nitrógeno) que se utiliza, por ejemplo, para proteger unadhesivo del contacto con la humedad del aire y, de este modo, dereacciones no deseadas.

Gramaje

Ver Peso de aplicación.

Hopper

Prolongación del depósito no calefactada para aumentar el volumen dedepósito.

Host

Control de orden superior.

Glosario D‐7


Hot Melt

Inglés para Material termofusible.

Iniciador

Componente que genera una señal cuando un objeto se encuentra dentro deuna zona determinada de su entorno. Posibles formas de ejecución son, porejemplo, un iniciador de proximidad y la fotocélula de una barrera de luz.

LED

Light Emitting Diode; diodo luminiscente.

Liberación de máquina

Liberación de una unidad de control mediante la señal de una máquinaprincipal. En los documentos de Nordson, la liberación de máquina tambiénse denomina Parent Machine Interlock o Security.

Maestro‐esclavo

Configuración de dos o más equipos, donde uno se encarga como maestrodel control de uno o varios esclavos.

Ejemplo: Los fusores de Nordson en el PROFIBUS son esclavos que soncontrolados por el maestro de la instalación del cliente.

Material

Designación general de Nordson para los materiales de aplicación como,por ejemplo, materiales termofusibles termoplásticos, adhesivos, materialesde obturación, colas frías y similares.

Material termofusible

Los materiales termofusibles son plásticos termoplásticos. Los mismos seprocesan en estado fundido. La solidificación se realiza medianteendurecimiento.

Material termofusible de poliuretano

Material termofusible reticulable bajo la influencia de humedad. También sonabreviaturas usuales PU y PUR. En caso de procesamiento de adhesivo depoliuretano se deben tener en cuenta avisos de seguridad especiales.

Máquina principal

GlosarioD‐8


La máquina del usuario que genera la señal de pilotaje para el modo guiadopor señal. Ver también Señal de pilotaje.

Menú

Estructura de programa bifurcada en la que el operador selecciona lasfunciones deseadas.

min-1

min-1 = 1/min. Giros por minuto.

Modo de inversión

Funcionamiento de un motor de bomba en sentido contrario al de suministro.Impide el goteo posterior de material.

MSDS

Material Safety Data Sheet (designación inglesa para Hoja técnica deseguridad).

Ni 120

Designación abreviada para una sonda de temperatura de resistencia abase de níquel, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistenciaeléctrica de 120 �.

Nm

Newtonmetro, unidad SI de energía y par. Ver Cálculos.

Pa

Pascal, unidad SI de la presión. Ver Cálculos.

Parámetro

Magnitud de ajuste variable, cuyo valor se debe introducir en una unidad decontrol, un control PLC o el control.

Glosario D‐9


Pas

Segundo pascal, unidad SI de la viscosidad dinámica.

Pelo de ángel

Finos hilos de adhesivo que se forman en caso de una transferenciaincorrecta de la boquilla al substrato. Una de las causas de ello podría ser,por ejemplo, un mal comportamiento de cizallamiento de la boquilla en casode un adhesivo de alta viscosidad.

Peso de aplicación

El peso (gramaje) del material de aplicación que se aplica por cada unidadde superficie al substrato.

Medir el peso de aplicación: Con un cúter se cortan varios círculos de 100 mm2 del substrato sin recubrir. Los puntos de la toma de muestra debenestar distribuidos de manera uniforme por la anchura de substrato. Se mideel peso de las pruebas con una precisión de 0,01 g y se calcula el pesomedio. De la misma manera se procede con el substrato recubierto. El número de pruebas a tomar varía en función de la diferencia de peso entrelas diferentes pruebas. El peso de aplicación se calcula como la diferenciade peso entre el substrato recubierto y el substrato sin recubrir. Por reglageneral, el peso de aplicación se indica en g/m2.

Pistola de montaje

Componente del sistema accionado a mano para la aplicación de materialen forma de cordón, punto o pulverizado.


Componente en el cual circula el material cuando la válvula de seguridadinstalada está abierta.

PLC

Control por programa grabado.

Poliamida

El lenguaje de Nordson se refiere a materiales termofusibles basados enpoliamida. También son designaciones usuales resina de poliamida ymaterial termofusible de poliamida.

GlosarioD‐10


Potencia nominal P

La potencia eléctrica (vatios) que consume el equipo (motor, calefacción ylos medios de servicio eléctricos que se encuentran disponibles en elarmario eléctrico).

Potencia nominal Pmáx

La máxima potencia eléctrica (vatios) que consumen el equipo y losaccesorios conectados. La misma se calcula como el producto de la tensiónaplicada y la máxima corriente protegida.

Presión de aire de servicio

Por regla general, el aire comprimido de la instalación del cliente es reducidopor unas unidades de regulación de presión internas del equipo. La presiónde aire de servicio es la presión reducida con la que trabajan loscomponentes neumáticos.

PROFIBUS

Bus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde maestro y esclavo. Los fusores de Nordson (esclavos) con interfasePROFIBUS DP pueden ser manejados a distancia desde un control de lainstalación del cliente (maestro).

Pt 100

Designación abreviada de una sonda de temperatura de resistencia a basede platino, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistencia eléctricade 100 �.

PUR

Ver Material termofusible de poliuretano.

Relé de estado sólido

Subgrupo electrónico sin piezas mecánicas, pero con la función de un reléelectromecánico.

Glosario D‐11


Retardo de activación1. Tiempo entre la señal para conectar un cabezal de aplicación y el

comienzo de la aplicación de material.

2. Tiempo entre la aplicación de tensión y la activación real del relé deretardo.

Retardo de caída1. Tiempo entre la señal para desconectar un cabezal de aplicación y el

final de la aplicación de material.

2. Tiempo que un relé de retardo permanece accionado después de ladesconexión.

Revestimiento antiadhesivo

Impide prácticamente la adhesión de material termofusible y facilita lalimpieza de las piezas de los sistemas de aplicación de material termofusibleque entran en contacto con el adhesivo.

Riesgos residuales

Peligros que, a pesar de cumplir todas las disposiciones de seguridadpertinentes durante la producción de un producto e incluso en caso de usoprevisto, aún representan un riesgo residual para el usuario. En el manualy/o mediante advertencias de aviso en el equipo se advierte sobre losriesgos residuales ‐ en la medida que el fabricante conoce los mismos.

rpm

Otra manera de escribir min-1 = 1/min =Giros por minuto.

Señal de pilotaje

Una señal generada por la máquina principal (tensión, corriente ofrecuencia) que sirve para el control del fusor.

Sensor de temperatura

También llamado sonda de temperatura.

La parte de un sistema de control de temperatura que capta la temperatura yla comunica al sistema de control. En equipos de Nordson se utilizan sondasde temperatura de resistencia.

GlosarioD‐12


Servicio intermitente

Modo de servicio de los cabezales de aplicación. En este sentido, laaplicación de material no se realiza de forma continua, sino coninterrupciones que originan el encolado deseado.

SI

Système International d' Unités (sistema internacional de unidades).

Sistema de aplicación de material termofusible

Disposición de los equipos y componentes que funden, suministran,dosifican y aplican material termofusible, por ejemplo, fusor de bidón, fusor,unidad de bomba dosificadora, cabezal de aplicación, puesto derecubrimiento y mangueras calefactadas.

Sonda de temperatura de resistencia

Componente con una resistencia eléctrica cuyo valor cambia de un mododeterminado en función de la temperatura. En los equipos de Nordson seutilizan las ejecuciones Pt 100 y Ni 120.

Substrato

El producto, por ejemplo, textil o lámina, sobre el que se aplica un material.

Tacogenerador

Componente que genera una tensión eléctrica (tensión de pilotaje). Estatensión es proporcional a la velocidad a la que se acciona el tacogenerador.

Temperatura de procesamiento

La temperatura de procesamiento es prescrita, o bien, recomendada por elfabricante del material. La misma figura en las informaciones acerca delproducto y/o en las hojas técnicas de seguridad (MSDS�).

Tensión de alimentación

La tensión con la que funciona el equipo. La tensión de alimentación seindica en la placa de características. Si fuera necesario, se debe prever untransformador para adaptar el fusor a la tensión de red de la instalación delcliente.

Glosario D‐13


Tensión de control

Tensión interna del armario eléctrico para medios de servicio eléctricoscomo, por ejemplo, controladores de temperatura, PLC, etc. La tensión decontrol en los armarios eléctricos de Nordson es habitualmente de 230 VAC o24 VDC.

Tensión de red

Tensión en la red de la instalación del cliente, si fuera necesario se debeconvertir la misma en la tensión de alimentación mediante un transformador.

Termostato

Componente para el control de temperatura. Normalmente se trata de unaejecución en forma de interruptor eléctrico que conmuta al alcanzar unatemperatura determinada o ajustable. La diferencia entre la temperatura deconexión y de desconexión se denomina histéresis.

Tiempo de apertura

El máximo período de tiempo entre la aplicación del adhesivo sobre elsubstrato y el apriete de la segunda pieza de ensamblaje en la que se puedeproducir una unión. Factores como temperatura de aplicación, substrato,propiedades de adhesivo, así como cantidad de adhesivo son de relevanciapara el tiempo de apertura.

Tiempo de solidificación

El período de tiempo que requiere un adhesivo desde su aplicación hasta elendurecimiento completo.

GlosarioD‐14


Tipo de protección

Según IEC 529/DIN 40 050.

Los tipos de protección para la protección de medios de servicio eléctricos através del blindaje correspondiente se indican mediante una abreviatura, porejemplo, IP 54. La primera cifra indica la protección contra contactos ycuerpos extraños y la segunda cifra característica la protección contra elagua. Por regla general no se indica la protección contra golpes comotercera cifra característica.

1. dígito 2. dígito 3. dígito

IP Protección contracontactos y cuerpos

extraños

Protección contra el agua Protección contra golpes

Protección contra... Protección contra... Protección contra energía degolpe hasta...

0 - - -

1 Cuerpos extraños > 50 mm

Agua de goteo de caída vertical 0,225 J = Impacto de 150 g desdeuna altura de 15 cm


Agua de goteo de caída oblicua 0,375 J = Impacto de 250 g desdeuna altura de 15 cm

3 Cuerpos extraños > 2,5 mm

Agua pulverizada 0,5 J = Impacto de 250 g desde unaaltura de 20 cm


Agua proyectada -

5 Acumulación de polvo Agua proyectada en chorro 2,0 J = Impacto de 500 g desde unaaltura de 40 cm

6 Entrada de polvo En caso de inundación -

7 - En caso de inmersión 6,0 J = Impacto de 1,5 kg desde unaaltura de 40 cm

8 - En caso de sumersión -

9 - - 20 J = Impacto de 5 kg desde unaaltura de 40 cm

Tramo de avance

Tramo entre el iniciador y el cabezal de aplicación.

Transformador

Convertidor de tensión.Se utiliza en equipos de Nordson para convertir la tensión de red de lainstalación del cliente en la tensión de alimentación.

Glosario D‐15


Transmisor de impulso giratorio

También llamado encoder. El transmisor de impulso giratorio detecta lavelocidad de banda de la máquina principal. El mismo proporciona por cadagiro un determinado número de impulsos eléctricos. La frecuencia suponeuna medida para la velocidad de línea. Ver también Señal de pilotaje.

Unidad de control

Equipo para el control de válvulas proporcionales (unidad de control depresión) o electroválvulas, o bien, cabezales de aplicación (unidad de controlde encolado) en función de la velocidad de la máquina principal.

VAC

Abreviatura de Alternating Current. Tensión alterna.

Válvula de retención

Una válvula por la cual los líquidos sólo pueden pasar en un sentido. Secierra automáticamente en caso de un sentido de flujo invertido.


Válvula que impide que la presión de material supere un valor preajustado.

Válvula proporcional

Componente electroneumático que facilita el control de una presiónneumática mediante una magnitud eléctrica (normalmente una tensión decontrol).

VDC

Abreviatura de Direct Current. Tensión continua.

Viscosidad

Tenacidad; es una medida de la fuerza que se debe aplicar para mover unlíquido:

1. Viscosidad (también viscosidad dinámica). Unidad: Pas (ver Cálculos).

2. Viscosidad cinemática (viscosidad dinámica dividida entre la densidadde la sustancia). Unidad: m2/s (ver Cálculos).

GlosarioD‐16


Volumen de aire nominal

Indicación sobre el volumen de aspiración de campanas de aspiración.Adicionalmente se debe tener en cuenta la pérdida de presión de lacampana de aspiración al ventilador de la instalación del cliente.

Reservado E‐1


Anexo E

Reservado

ReservadoE‐2


ControlNet F‐1


Anexo F

ControlNet

AVISO: Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad en piezasbajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimiento existe peligro desufrir una descarga eléctrica.

GeneralidadesLa interfase ControlNet sirve para captar y procesar de forma central losdatos de proceso.

Los fusores de Nordson aprovechan el modelo de comunicación Producer Consumer.

A través de la interfase ControlNet de Nordson, un escáner ControlNet(maestro) puede realizar una comunicación cíclica. Los datos son leídos yescritos como Scheduled Messages.

OBSERVACION: Para la programación de la interfase ControlNet esnecesario disponer de conocimientos de programación de Rockwell.

Concepción de la interfase� Datos:

� Informaciones de estado

� Alarmas y fallos

� Señales de control

� Valores reales

� Valores nominales

� Parámetros de valor límite

� Los datos de comunicación se transmiten en el formato Intel, es decir, elbyte bajo de una palabra está posicionado en la dirección más baja y elbyte alto en la dirección más alta.

ControlNetF‐2


Interfase de hardware� Hardware (protocolo de índice): Gateway de bus de campo, que se

encuentra en el armario eléctrico.

� Clasificación: Adaptador ControlNet

� Velocidad de transmisión de datos: 5 MBit/s

� Técnica de conexiones: Cable coaxial RG6 75 �, coaxial BNC - R6/Uconector A, en un derivador ControlNet (Tap), que se encuentra en elarmario eléctrico.

Dirección de fusor

Cualquier equipo (nodo de bus de campo) en la ControlNet requiere para lacomunicación una propia dirección de bus de campo, la cual debe asignarseuna sola vez en toda la red por cada nodo de bus de campo.

� Introducción de la dirección del bus de campo en la configuración dehardware del proyecto RSLogix

� Gama de ajuste: De 1 a 99

Hoja de datos del equipo - EDS

Para la descripción unívoca del hardware de la interfase de ControlNetexiste una hoja de datos del equipo (Electronical Data Sheet, EDS).

Con cada fusor equipado con la interfase de ControlNet aquí descrita,Nordson suministra los datos de la EDS en unos soportes de datos.

68

7

ControlNet F‐3


InstalaciónPara un servicio sin perturbaciones debe estar asegurado que al comienzo yal final de un segmento de ControlNet el bus de campo acabe en unaterminación de bus (resistencias de cierre).

Conectar el cable de ControlNet

AVISO: Antes de abrir el armario eléctrico: Separar el armario eléctrico de latensión de red.

3

4

21

5

4

6

Fig. F‐1

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF y abrir el armarioeléctrico.

2. Soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2) de la caja adosada(5).

3. Pasar el extremo libre del cable de ControlNet (6) por la caja adosada.

4. Conectar el cable de ControlNet (6) al derivador de ControlNet (Tap) (7).El derivador (Tap) se encuentra en un riel de perfil de sombrerete en lapared interior del armario eléctrico.

Fig. F‐2

ControlNetF‐4


Conectar el cable de ControlNet (Cont.)

3

4

21

5

4

6

Fig. F‐3

5. Cerrar el armario eléctrico.

6. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito.

7. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de ControlNet(6).

8. Introducir el cable con el anillo obturador en la caja de manguito yasegurar el mismo con una abrazadera de cable.

9. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufar yasegurar las mismas con los estribos.

10. Conectar el extremo libre del cable de ControlNet al escáner/maestro.

PRECAUCION: Llevar el cable de ControlNet fuera del fusor de tal modoque no suponga ningún riesgo de tropezar.

ControlNet F‐5


Configurar la interfase del escáner PLCSe deben realizar tres pasos para que la interfase del escáner PLC puedaenviar datos al fusor y recibir datos del fusor.

� La dirección de red del Bridge de VersaBlue ControlNet debe serajustada en el software del fusor

� El Gateway de VersaBlue ControlNet debe ser incorporado a la lista delmódulo de escáner de PLC ControlNet con la ayuda de RSLogix

� El Gateway de VersaBlue ControlNet debe ser añadido a la red con laayuda de RSNetWorx

� La vía de comunicación y los participantes de la comunicación debenintroducirse en la configuración del hardware

� La vía de comunicación debe introducirse también en los Consumed

Data.

Información más detallada

OBSERVACION: Información más detallada sobre ControlNet Bridge figuraen las siguientes instrucciones:

CNET_UM001...

CNET_GR001...

Estas instrucciones están disponibles en la siguiente dirección WWW:

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/public/documents/webassets/browse_category.hcst

ControlNetF‐6


Reservado G‐1


Anexo G

Reservado

ReservadoG‐2


Lista de datos de comunicación H‐1


Anexo H

Lista de datos de comunicación

� Los datos se transmiten en cuatro variables de datos (tags):

� Scheduled Read Data

� Scheduled Write Data

� Unscheduled Read Data

� Unscheduled Write Data

Lista de datos de comunicaciónH‐2


Scheduled Read Data

Designación de datos Channelnumber

Dirección de tag

(DINT)

DirecciónformatoPLC 5

(INT)

Gama deajuste,

resolución

Modo de servicio del fusor 0 CS_READ_SD[0] N20:0 0 / 1

0: Control propio

1: Control de bus de campo

Estado del fusor 1 0 CS_READ_SD[1] N20:1 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Sistema listo

0 Sistema no listo

Bit 1 Valor: 1 Prevención de arranque

0 Sin prevención de arranque

Bit 2 Valor: 1 Aviso

0 Sin aviso

Bit 3 Valor: 1 Fallo

0 Sin fallo

Bit 4 Valor: 1 Desconexión

0 Sin desconexión

Bit 5 Valor: 1 Modo de calentamiento

0 Sin modo de calentamiento

Bit 6 Valor: 1 Start (inicio) reposo detemperatura

0 Stop (parada) reposo detemperatura

Bit 7 Valor: 1 El motor 1 está en marcha

0 El motor 1 no está en marcha










Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Estado de fusor 2 0 CS_READ_SD[2] N20:2 0 - 13

0: Reservado

1: Modo de calentamiento

2: Prevención de arranque

3: Sistema listo

4: El motor está en marcha

5: Aviso

6: Fallo

7: Desconexión

8: Reposo de temperatura

9: Calefacciones desconectadas

10: Reservado

11: Interruptor de circuito de corriente demotor abierto

12: Liberar todos los motores para el modode enlace a línea

13: Generación presión finalizada




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Estado del fusor y alarmas del fusor 0 CS_READ_SD[3] N20:3 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Alarma: Contactor principal

0 Sin alarma

Bit 1 Valor: 1 Alarma: Avería decomunicación del bus decampo

0 Sin alarma

Bit 2 Valor: 1 Alarma: La tensión debatería PLC está baja

0 Sin alarma

Bit 3 Valor: 1 El intervalo demantenimiento hatranscurrido

0 El intervalo demantenimiento no hatranscurrido

Bit4-8

Reservado

Bit 9 Valor: 1

0

Se llena el depósito

No se llena el depósito

Bit 10 Valor: 1 Alarma: Depósitosobrellenado

0 Sin alarma

Bit 11 Valor: 1 Alarma: El nivel de llenadodel depósito es bajo

0 Sin alarma

Bit 12 Valor: 1 Aviso: El depósito está vacío

0 Sin alarma

Bit 13 Valor: Reservado

Bit 14 Valor: 1 Generación de presiónfinalizada

0 Generación de presión nofinalizada

Bit 15 Valor: 1 Interruptor de circuito decorriente de motor abierto

0 Interruptor de circuito decorriente de motor cerrado




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Reservado 0 CS_READ_SD[4] N20:4 Campo debits

Alarma: Sensor de presión A 0 CS_READ_SD[5] N20:5 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Sensor de presión A canal 1 avería

0 Sin avería

. . .

Bit 11 Valor: 1 Sensor de presión A canal 12 avería

0 Sin avería

Alarma: Sensor de presión B 0 CS_READ_SD[6] N20:6 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Sensor de presión B canal 1 avería

0 Sin avería

. . .

Bit 11 Valor: 1 Sensor de presión B canal 12 avería

0 Sin avería

Alarma: Sensor de presión C 0 CS_READ_SD[7] N20:7 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Sensor de presión C canal 1 avería

0 Sin avería

. . .


0 Sin avería

Alarma: Sensor de presión C 0 CS_READ_SD[8] N20:8 Campo debits


0 Sin avería

. . .


0 Sin avería

Reservado 0 CS_READ_SD[9] N20:9 Campo debits

Velocidad actual 1 - 12 CS_READ_SD[10]

- CS_READ_SD[21]

N20:10

- N20:21

0.0 - 100.0rpm




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Estado del motor y alarmas del motor 1 - 12 CS_READ_SD[22] N20:22 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 El motor está en marcha - CS_READ_SD[33] - N20:33

0 El motor no está en marcha

Bit 1 Valor: 1 Alarma: Acoplamiento delmotor bloqueado

0 Sin alarma

Bit 2 Valor: 1 Alarma: Fallo de fase

0 Sin alarma

Bit 3 Valor: 1 Alarma: Sobretemperaturadel motor

0 Sin alarma

Reservado 0 CS_READ_SD[34]

- CS_READ_SD[46]

N20:34

- N20:46

Campo debits



Scheduled Write Data


Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Datos de regulación generales 2 0 CS_WRITE_SD[0] N21:0 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Calefacciones CON

0 Calefacciones DES

Bit 1 Valor: 1 Todos los motores CON

0 Todos los motores DES

Bit 2 Valor: 1 Liberación motor 1

0 Motor 1 sin liberación







Bit 6 Valor: 1 Start (inicio) reposo detemperatura

0 Stop (parada) reposo detemperatura

Bit 7 Valor: 1 Modo de enlace a línea(todos los motores)

0 Modo manual (todos losmotores)




















Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Modo de servicio del motor 0 CS_WRITE_SD[1] N21:1 Campo debitsBit 0 Valor: 0 Regulación de velocidad

motor #1

1 Regulación de presión motor #1

. . .

Bit 12 Valor: 0 Regulación de velocidadmotor #12

1 Regulación de presión motor #12

Conmutar el motor al Modo manual/Modode enlace a línea

0 CS_WRITE_SD[2] N21:2 Campo debits

Bit 0 Valor: 0 Modo manual motor #1

1 Modo de enlace a líneamotor #1

. . .

Bit 11 Valor: 0 Modo manual motor #12

1 Modo de enlace a líneamotor #12

Datos de regulación generales 2 0 CS_WRITE_SD[3] N21:3 Campo debitsBit 4 Valor: 1 Señal de arranque de la

máquina principal

0 Señal de parada de lamáquina principal

Bit 9 Valor: 1 Liberar la regulación decaudal

0 No liberar la regulación decaudal

Valor nominal de presión, en el modomanual

1 - 12 CS_WRITE_SD[4]

- CS_WRITE_SD[15]

N21:4

- N21:15

1 -70% ofmeasuring‐

rangeLiberar la generación de presión CS_WRITE_SD[16] N21:16 Campo de

bitsBit 0 Valor: 0 Liberar la generación depresión motor #1

1 No liberar la generación depresión motor #1

. . .

Bit 11 Valor: 0 Liberar la generación depresión motor #12

1 No liberar la generación depresión motor #12

Señal velocidad de la máquina principalpara motor 1 -12


- CS_WRITE_SD[28]

N21:17

N21:28

0.0 -100.0%

Factor 10Valor nominal de velocidad, en el modomanual


- CS_WRITE_SD[40]

N21:29

N21:40

1.0 - 100.0rpm



Unscheduled Read Data


Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Fabricante 0 CS_READ_UD[0]-CS_READ_UD[3]

N22:0 -N22:3

Nordson

Versión de software PLC 0 CS_READ_UD[4] N22:4 1.000 -9.999

Factor:1000

Versión de software HMI 0 CS_READ_UD[5] N22:5 1.000 -9.999

Factor:1000

Horas de servicio de calefacción 0 CS_READ_UD[6] N22:6 0 - 32�767

Horas de servicio de calefacción (más de32767 h) (Multiplicar el valor emitido por 32767y sumar el valor que se emite en la dirección detag CS_READ_UD[6] para obtener las horas deservicio de calefacción correctas)

0 CS_READ_UD[7] N22:7 0 - 32�767

Reservado 0 CS_READ_UD[8]

- CS_READ_UD[12]

N22:8

- N22:12

Campo debits

Tiempo de retardo de desconexión demotor

1 - 12 CS_READ_UD[13]

- CS_READ_UD[24]

N22:13

- N22:24

0-30 s

Estado: Tiempo de retardo de desconexiónde motor

0 CS_READ_UD[25] N22:25 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Motor 1 tiempo retardo dedesconexión en servicio

0 Motor 1 tiempo retardo dedesconexión no en servicio

. . .

Bit11

Valor: 1 Motor 12 tiempo retardo dedesconexión en servicio

0 Motor 12 tiempo retardo dedesconexión no en servicio

Unidad de presión para todos los valores 0 CS_READ_UD[26] N22:26 0 / 1

0: bar

1: psi

Unidad de temperatura 0 CS_READ_UD[27] N22:27 0 / 1

0: ° Celsius

1: ° Fahrenheit




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Estado: Canal de temperatura 3 - 54 CS_READ_UD[28] N22:28 0 - 4

0: Desconectado - CS_READ_UD[79] - N22:79

1: Desactivado

2: Modo de indicación

3: Modo de regulación

4: Reposo de temperatura

Reservado CS_READ_UD[80]

- CS_READ_UD[83]

N22:80

- N22:83

Campo debits

Valor real de temperatura 1 - 54 CS_READ_UD[84]

- CS_READ_UD[137]

N22:84

- N22:137

-10 - 250° C

(32 - 480° F)

Valor para desconexión porsobretemperatura

1 - 54 CS_READ_UD[138]

- CS_READ_UD[191]

N22:138

- N22:191

overtem.fault

+10 ° C(20 ° F)

Estado de temperatura y alarmas detemperatura

1 - 54 CS_READ_UD[192] N22:192 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Calefacción conectada - CS_READ_UD[245] -

0 Calefacción desconectada N22:254

Bit 1 Valor: 1 Alarma: Aviso de temperaturabaja

0 Sin alarma

Bit 2 Valor: 1 Alarma: Fallo de temperaturabaja

0 Sin alarma

Bit 3 Valor: 1 Alarma: Aviso desobretemperatura

0 Sin alarma

Bit 4 Valor: 1 Alarma: Fallo desobretemperatura

0 Sin alarma

Bit 5 Valor: 1 Alarma: Desconexión porsobretemperatura

0 Sin alarma

Bit 6 Valor: 1 Alarma: Sonda cortocircuitada(fallo)

0 Sin alarma

Bit 7 Valor: 1 Alarma: Entrada de sondaabierta o rotura de sonda(fallo)

0 Sin alarma

Reservado CS_READ_UD[246]

- CS_READ_UD[257]

N22:246

- N22:257

Campo debits




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Valor real del nivel de llenado 1 - 2 CS_READ_UD[258]

- CS_READ_UD[259]

N22:258

- N22:259

0 - 100 %

Valor real de presión (sensor A) 1 - 12 CS_READ_SD[260]

- CS_READ_SD[271]

N20:260

-N20:271

0-400 bar

0-5�800 psi

Valor real de presión (sensor B) 1 - 12 CS_READ_SD[272]

- CS_READ_SD[283]

N20:272

-N20:283

0-400 bar

0-5�800 psi

Valor real de presión (sensor C) 1 - 24 CS_READ_SD[284]

- CS_READ_SD[307]

N20:284

-N20:307

0-400 bar

0-5�800 psi

Estado de la presión y alarmas de la presión 1 - 24 CS_READ_SD[308] N20:308 Campo debits

Bit 0 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión A,aviso de presión baja

- CS_READ_SD[331] -N20:331

0 Sin alarma

Bit 1 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión A,aviso de sobrepresión

0 Sin alarma

Bit 2 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión A,fallo de sobrepresión

0 Sin alarma

Bit 3 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión B,aviso de presión baja

0 Sin alarma

Bit 4 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión B,aviso de sobrepresión

0 Sin alarma

Bit 5 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión B,fallo de sobrepresión

0 Sin alarma

Bit 6 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión C,aviso de presión baja

0 Sin alarma

Bit 7 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión C,aviso de sobrepresión

0 Sin alarma

Bit 8 Valor: 1 Alarma: Sensor de presión C,fallo de sobrepresión

0 Sin alarma



Unscheduled Write Data


Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Intervalo de mantenimiento 0 CS_WRITE_UD[0] N23:0 1 - 8736 h(1 year)

Reset del símbolo de mantenimiento 0 CS_WRITE_UD[1] N23:1 0 / 1

0: Sin Reset

1: Reset

Reservado 1 - 12 CS_WRITE_UD[2]

- CS_WRITE_UD[13]

N23:2

- N23:13

Campo debits


Valor máximo de la velocidad de la máquinaprincipal con el n % del valor, con el cualcomienzan a girar las bombas, con la velocidadque se fija en Velocidad máxima.

1 - 12 CS_WRITE_UD[14]

- CS_WRITE_UD[25]

N23:14

- N23:25

0.0 - 100.0%


Velocidad máxima


- CS_WRITE_UD[37]

N23:26

- N23:37

1.0 - 100.0rpm


Velocidad mínima


- CS_WRITE_UD[49]

N23:38

- N23:49

0.0 - 100.0rpm


Valor mínimo de la velocidad de la máquinaprincipal con el n % del valor, con el cualcomienzan a girar las bombas, con la velocidadque se fija en Velocidad mínima.


- CS_WRITE_UD[61]

N23:50

- N23:61

0.0 - 100.0%

Tiempo de retardo de desconexión de motor 1 - 12 CS_WRITE_UD[62]

- CS_WRITE_UD[73]

N23:62

- N23:73

0-30 s

Reservado 0 CS_WRITE_UD[74]

- CS_WRITE_UD[98]

N23:74

- N23:98

Campo debits

Activar/desactivar el relé de umbral 0 CS_READ_UD[99] N22:99 Campo debits

Bit 0 Valor: 0 Desactivar motor #1

1 Activar motor #1

. . .

Bit 11 Valor: 0 Desactivar motor #12

1 Activar motor #12

Valor de umbral superior 1 - 12 CS_WRITE_UD[100]

- CS_WRITE_UD[111]

N23:100

- N23:111

1.0 - 100.0%

Valor de umbral inferior 1 - 12 CS_WRITE_UD[112]

- CS_WRITE_UD[123]

N23:112

- N23:123

1.0 - 100.0%

Reservado 0 CS_WRITE_UD[124]

- CS_WRITE_UD[148]

N23:124

- N23:148

Campo debits




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Parámetros de control de presión PID Xp 1 - 12 CS_WRITE_UD[149]

- CS_WRITE_UD[160]

N23:149

- N23:160

0.00 -300.00

Parámetros de control de presión Tn 1 - 12 CS_WRITE_UD[161]

- CS_WRITE_UD[172]

N23:161

- N23:172

10 - 32�000ms

Parámetros de control de presión PID Td 1 - 12 CS_WRITE_UD[173]

- CS_WRITE_UD[184]

N23:173

- N23:184

0.0 - 50.0

Activar la vigilancia de alarma de presión 0 CS_WRITE_UD[185] N22:185 0 / 1

0: Desactivar

1: Activar

Sensor de presión A, valor de presión baja(aviso)

1 - 12 CS_WRITE_UD[186]

- CS_WRITE_UD[197]

N23:186

- N23:197

Sensor de presión B, valor de presión baja(aviso)

1 - 12 CS_WRITE_UD[198]

- CS_WRITE_UD[209]

N23:198

- N23:209

Sensor de presión C, valor de presión baja(aviso)

1 - 24 CS_WRITE_UD[210]

- CS_WRITE_UD[233]

N23:210

- N23:233

Sensor de presión A, valor de sobrepresión(aviso)

1 - 12 CS_WRITE_UD[234]

- CS_WRITE_UD[245]

N23:234

- N23:245

Sensor de presión B, valor de sobrepresión(aviso)

1 - 12 CS_WRITE_UD[246]

- CS_WRITE_UD[257]

N23:246

- N23:257

Sensor de presión C, valor de sobrepresión(aviso)

1 - 24 CS_WRITE_UD[258]

- CS_WRITE_UD[281]

N23:258

- N23:281

Sensor de presión A, valor de sobrepresión(fallo)

1 - 12 CS_WRITE_UD[282]

- CS_WRITE_UD[293]

N23:282

- N23:293

Sensor de presión B, valor de sobrepresión(fallo)

1 - 12 CS_WRITE_UD[294]

- CS_WRITE_UD[305]

N23:294

- N23:305

Sensor de presión C, valor de sobrepresión(fallo)

1 - 24 CS_WRITE_UD[306]

- CS_WRITE_UD[329]

N23:306

- N23:329


Máx. presión

1 - 12 CS_WRITE_UD[330]

- CS_WRITE_UD[341]

N23:330

- N23:341

1% to endof

measuringrange




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución


Mín. presión

1 - 12 CS_WRITE_UD[342]

- CS_WRITE_UD[353]

N23:342

- N23:353

1% to endof

measuringrange

Valor de la velocidad de la máquina principalcon el que comienza la generación de presión

1 - 12 CS_WRITE_UD[354]

- CS_WRITE_UD[365]

N23:354

- N23:365

0.0 -100.0%

Valor nominal de presión para la generaciónde presión cuando se para la máquinaprincipal

1 - 12 CS_WRITE_UD[366]

- CS_WRITE_UD[377]

N23:366

- N23:377

1% to endof

measuringrange

Activar/desactivar el canal de temperatura 0 CS_WRITE_UD[378] N23:378 Campo debitsBit 0 Valor: 0 Desactivar canal #1

1 Activar canal #1

. . .

Bit 15 Valor: 0 Desactivar canal #16

1 Activar canal #16


1 Activar canal #17 . . .


1 Activar canal #32

Activar/desactivar el canal de temperatura 0 CS_WRITE_UD[380] N23:380 Campo debits


1 Activar canal #33

. . .


1 Activar canal #48


1 Activar canal #49

. . .


1 Activar canal #54

Conmutar el grupo de aplicación 0 CS_WRITE_UD[382] N23:382 Campo debitsFlanco descendente: Conmutar el grupo de

aplicación al reposo de temperatura oFlanco descendente: Desactivar el grupo deaplicación

Flanco ascendente: Conmutar el grupo deaplicación al modo de regulación

Bit 0 Grupo de aplicación A

. . .

Bit 7 Grupo de aplicación H



Designación de datos Númerode canal

Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Modo de regulación/modo de indicación delcanal de temperatura

0 CS_WRITE_UD[383] N23:383 Campo debits

Bit 0 Valor: 0 Modo de indicación canal #1

1 Modo de regulación canal #1

. . .







. . .







. . .







. . .



Temperatura de consigna 1 - 54 CS_WRITE_UD[387]

- CS_WRITE_UD[440]

N23:387

- N23:440

40 - 230 °C

(100 - 450°F)

Reservado CS_WRITE_UD[441]

- CS_WRITE_UD[444]

N23:441

- N23:444

Campo debits

Parámetros de control de temperatura PID Xp 1 - 54 CS_WRITE_UD[445]

- CS_WRITE_UD[498]

N23:445

- N23:498

0.00 -300.00

Parámetros de control de temperatura PID Tn 1 - 54 CS_WRITE_UD[499]

- CS_WRITE_UD[552]

N23:499

- N23:552

10 - 32�000ms

Parámetros de control de temperatura PID Td 1 - 54 CS_WRITE_UD[553]

- CS_WRITE_UD[606]

N23:553

- N23:606

0.0 - 50.0




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución


- CS_WRITE_UD[609]

N23:607

- N23:609

Campo debits

Valor de reposo de temperatura 1 - 54 CS_WRITE_UD[610]

- CS_WRITE_UD[663]

N23:610

- N23:663

25 - 190 ° C

(50 - 350° F)


- CS_WRITE_UD[667]

N23:664

- N23:667

Campo debits

Duración de reposo de temperatura manual 0 CS_WRITE_UD[668] N23:668 1 - 1�440min

Activación automática del reposo detemperatura tras parada de motor

0 CS_WRITE_UD[669] N23:669 0 / 1

0: Sin liberación

1: Liberado

Activación automática del reposo detemperatura tras parada de motor

0 CS_WRITE_UD[670] N23:670 1 - 1�440min

Valor para aviso de temperatura baja 1 - 54 CS_WRITE_UD[671]

- CS_WRITE_UD[724]

N23:671

- N23:724

5 -30 ° C

(10 -55 ° F)


- CS_WRITE_UD[728]

N23:725

- N23:728

Campo debits

Valor para fallo de temperatura baja 1 - 54 CS_WRITE_UD[729]

- CS_WRITE_UD[782]

N23:729

- N23:782

5 -60 ° C

(10 -110 ° F)


- CS_WRITE_UD[786]

N23:783

- N23:786

Campo debits

Valor para aviso de sobretemperatura 1 - 54 CS_WRITE_UD[787]

- CS_WRITE_UD[840]

N23:787

- N23:840

5 -30 ° C

(10 -55 ° F)


- CS_WRITE_UD[844]

N23:841

- N23:844

Campo debits

Valor para fallo de sobretemperatura 1 - 54 CS_WRITE_UD[845]

- CS_WRITE_UD[898]

N23:845

- N23:898

5 -60 ° C

(10 -110 ° F)


- CS_WRITE_UD[917]

N23:899

- N23:917

Campo debits




Dirección de tag

(DINT)


(INT)

Gama deajuste,

resolución

Conectar/desconectar la inyección de gasinerte (manual)

0 CS_WRITE_UD[918] N23:918 0 / 1

0: Desconectar

1: Conectar

Duración de inyección de gas 0 CS_WRITE_UD[919] N23:919 2-120 s

Interrupción de inyección de gas 0 CS_WRITE_UD[920] N23:920 2-120 min

Tiempo de inyección de gas tras cerrar la tapa 0 CS_WRITE_UD[921] N23:921 2-240 s

Tiempo de aspiración de aire tras cerrar latapa

0 CS_WRITE_UD[922] N23:922 2-240 s

Nivel de llenado: Arranque (llenado) en 2 CS_WRITE_UD[923]

- CS_WRITE_UD[924]

N23:923

- N23:924

5 - 98 %

Nivel de llenado: Parada (llenado) en 2 CS_WRITE_UD[925]

- CS_WRITE_UD[926]

N23:925

- N23:926

5 - 98 %

Aviso El nivel de llenado de depósito es bajo 2 CS_WRITE_UD[927]

- CS_WRITE_UD[928]

N23:927

- N23:928

5 - 90 %

Activar/desactivar el control del nivel dellenado

2 CS_WRITE_UD[929] N23:929 0 / 1

0: Desactivar

Ahora existe la posibilidad de vaciar eldepósito para trabajos de mantenimientoo de reparación sin que se genere el falloEl depósito está vacío.

- CS_WRITE_UD[930] - N23:930

1: Activar

versablue n con control allenbradley -...

Documents