Jenis Cacat Pengelasan

Cacat las pada umumnya dapat dikategorikan seperti :         Rounded indication atau cacat bulat         Linear indication atau cacat memanjang

Rounded indication atau cacat bulat adalah merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria penerimaan yang dipakai, misal : liang-liang renik (porosity)

Linear indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan kurang).

1. Terak yang tertimbunCacat seperti ini dicegah dengan cara :- Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan- Ayunan elektroda jangan lebar- Kecepatan pengelasan harus kontinyu

2. Porositas (gelembung gas)

Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yangdiikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :

o Busur pendek.

o Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.

o Kurang waktu pengisian.

o Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.

o Kesalahan memilih jenis elektroda.

Cacat ini dapat dicegah dengan cara :- Elektroda gas harus dikeringkan- Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap- Kurangi kecepatan pengelasan- Gunakan tipe elektroda yang lain

3. Undercut (pengerukan)

Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :

o Arus yang terlalu tinggi.

o Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.

o Busur nyala yang terlalu panjang.

o Ukuran elektroda yang salah.

o Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.

o Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

Dapat dicegah dengan :- Mengurangi kuat arus pengelasan- Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat- Ayunan elektroda jangan terlalu cepat- Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan     4. Hot Cracking

Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 C – 700 C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900 C yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las.

penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:

o Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.

o Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.

o Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.

o Benda kerja yang dilas terlalu kaku.

o Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.      5. Cold Cracking.

Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.

Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :

o Struktur daerah pangaruh Panas.

o Hidrogen difusi didaerah las.

o Tegangan.

Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu.

       6. Underbread CrackingTerjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja sampai suhu 120 C.       7. Lack of FussionAdalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadiditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.       8. Lack of Penetratic

Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :

o Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.

o Arus terlalu rendah.

o Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.

o Benda kerja terlalu kotor.

o Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.

o Busur las yang terlalu panjang.

Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.      9. Wearnig foultAdalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjagakontinuitas kecepatan pengelasan.      

10. Qeld SpotterAdalah percikan las yang terlalu banyak.

11. Penggerutan Benda Kerja.

Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi.

Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit

Penyebab pengerutan adalah:

oPengisian pengelasan kurang.

o Pengkleman salah.

o Pemanasan yang berlebihan.

o Kesalahan persiapan kampuh.

o Pemanasan tidak merata.

o Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.

o Salah urutan pengelasan.