KAEDAH REKABENTUK,

PENGELUARAN, PENGURUSAN TAPAK

DAN KAEDAH PEMASANGAN IBS

KOMPONEN BAGI PROJEK

PEMBINAAN SECARA

INDUSTRIALIZED BUILDING SYSTEM

(IBS)

MTD ACPI ENGINEERING BHD(formerly known as ACP Industries Berhad)

(A Member of the MTD Group)

(Company No. 258836-V)

• MTD ACPI Engineering di bawah MTD Group adalah salah sebuah syarikatpembekal utama komponen-komponen IBS bagi kegunaan projek secaraIndustrialized Building System (IBS) di negara ini.

• Terlibat dalam projek-projek IBS sejak dari 1995 antara yang terkini:

i. SK Gong Pasir, Dungun, Terengganu

ii. 36 buah sekolah tambahan dan baru di Negeri Johor utk KementerianPelajaran Malaysia

iii. Pembinaan SRK Senawang 3, Negeri Sembilan

iv. Pembinaan SJK (T) Ladang Bukit Jalil, KL

v. Balai Polis Kulai Jaya, Johor D.T

vi. Universiti Pertahanan Nasional, Sg. Besi

vii. HUSM, Kubang Kerian, Kelantan

viii. Jabatan Perhutanan Malaysia (Carpark), Kuala Lumpur

ix. Balai Polis Sri Hartamas

x. Projek Perumahan Rakyat, Sg. Putat, Melaka. (2010)

xi. Hospital Taiping, Perak

IBS KOMPONEN

1) PRECAST COLUMN-Dihasilkan mengikut rekabentuk ygdikehendaki-Saiz sedia ada 600mm x 600mm x Varies L; 400mm x 400mm x Varies L & 300mm x 300mm x Varies L-Menggunakan ‘steel mould’ -Normal Concrete Grade 40-Ciri² pada precast column:a. Mempunyai ‘corbel’ beserta dowel

barb. Mempunyai ‘corrugated pipe’ di

bahagian tapakc. Mempunyai ‘grouting hose

inlet/outlet

2) PRECAST BEAM•Dihasilkan mengikut rekabentuk ygdikehendaki•Saiz sedia ada 300mm W x 750mm D x Varies L, 200mm W x 600mm D x Varies L dan 250mm W x 600mm D x Varies L•Menggunakan ‘steel mould’ •Normal concrete Grade 40•Ciri² pada precast beam:a. Mempunyai ‘corrugated pipe’ di

kedua-dua hujung beamb. Mempunyai ‘starter bar’ di

hujung beam

3) PRECAST HALF SLAB-Dihasilkan mengikut rekabentuk ygdikehendaki-Maximum lebar = 2400mm danmaximum panjang = 4500mm-Tebal standard = 65mm thk-Menggunakan ‘steel mould’-Normal Concrete Grade 30 /35-Ciri² pada precast half slab:a. Mempunyai ‘lattice girder’b. Mempunyai rebar didalam slab

(normal main bar = T10@240 ; cross bar = T10@300)

4) FASTWALL

5) PRECAST STAIRCASE

6)HOLLOW CORE SLAB (NEW PRODUCT)

• Dijangka di pasarkan pada bulan Julai 2011.

• ‘Pre-stressed Hollow Core Slab’ adalah produk berkualiti dan sangat efektif

utk lantai yg berskala >6m sehingga 18m panjang.

• Mempunyai beberapa ketebalan mengikut beban dan rekabentuk; iaitu

205mm thk, 265mm thk, 325mm thk, 360mm thk, 415mm thk, 460mm thk dan

500mm thk.

• Terdapat ‘steel reinforcement’ dan ‘strand wire’.

KAEDAH REKABENTUK

1) Design code on reference; the following design standard was used:a) BS 8110: 1997 – Structural Use of Concreteb) BS 4466 – Specification for Bending and Scheduling of Reinforcement for Concretec) Precast Concrete Structure by Kim S Elliotd) Multi-Storey Precast Concrete Framed Structures by Kim S. Elliote) BS 6399: Part 1 ( 1984 ) – Design Loading for Building

2) Grade of concrete as indicated below:

3) Reinforcement bars as indicated below:

a) R – Mild steel round bars to BS4449 (fy = 250 N/mm²)

b) T - High tensile round deformed bars to BS4449 (fy = 460 N/mm²)

Description Grade (kN/m²)

Precast Column 40

Precast Beam 40

Precast Half Slab 35

Fast wall 25

PENGELUARAN

Pengeluaran Komponen IBS

1) Pengeluaran komponen IBS dibuat sepenuhnya di kilang yangdilengkapi dengan perkakas dan peralatan moden seperti‘Gantry Crane’.

2) Menggunakan ‘steel mould’ sepenuhnya.

3) Produk IBS dihasilkan berkualiti dan bermutu tinggi

Contoh mould yang digunakan utk menghasilkan komponen IBS

1) ‘Column stacking’ 2) ‘Beam stacking’

3) ‘Fast wall stacking’ 4) ‘Parapet wall stacking’

IBS komponen disusun dan simpan sebelum penghantaran ke tapak

PENGURUSAN TAPAK

Pengurusan Tapak Bagi Komponen IBS

1) Terdapat 2 kaedah yang digunakan untuk menguruskankomponen IBS di tapak pembinaan:

a) Pemasangan terus dilakukan dari lori penghantar

b) Susun atur komponen IBS di tapak setelah diturunkandari lori penghantar

- Proses penyusunan (stacking) hendaklah dilakukandengan teliti dan betul untuk mengelakkan berlakunyasebarang kerosakan pada komponen IBS.

PEMASANGAN PRECAST COLUMN

Kaedah Pemasangan Precast Column

1) Sebelum pemasangan, pastikan ‘starter bar’ dari lantaibawah ataupun ‘stump’ berada dalam posisi yang betul.(Nota: Kontraktor/Jurutera Tapak hendaklah memastikanjumlah dan posisi ‘starter bar’ betul seperti yang tertera didalam lukisan pelan sebenar)

2) Semasa menuang konkrit di tingkat bawah, pastikan ‘starterbar’ yang keluar dari ‘stump’ berada dalam keadaan tegak danlurus dengan mengikat ataupun menggunakan plat khas (platbesi atau kayu).

3) Plat kayu atau besi digunakan untuk memastikan kedudukan ‘starter bar’ tegak dan tepat.

Plat Kayu/ Besi

( 300mm to 500mm

dari ‘stump/column’)

Wooden

wedges

Precast Column

Stump

4) ‘Wooden wedges’ diletakkan sebagai pelapik sementara untuk membetulkan kedudukan column

Contoh pemasangan ‘column’ di tapak

5) Column diangkat menggunakan kren, kemudian terus dipasang dikedudukan yang betul

6) Pasangkan ‘column’ mengikut kedudukan yang betulseperti dalam lukisan pelan

(Rujuk stensil di permukaan ‘column’)

Contoh tanda/stensil pada ‘column’

7) Pastikan jenis ‘column’ yang hendak dipasang betulseperti yang tertera dalam lukisan pelan. (Rujuk contohlukisan pelan dan lukisan terperinci dibawah)

8) ‘Column’ yang telah dipasang hendaklah disangga sekurang-kurangnya dua sisi.

Propping

Installation

Kedudukan sangga/prop pada column

9) Kemudian, kerja-kerja ‘grouting’ dijalankan dengan menyuntikbahan seperti Sika atau bahan-bahan ‘grout’ yang lain untukmengukuhkan ‘column’ yang telah disambungkan.

‘Injection point’

‘Grouting’ dengan menggunakan ‘Sika 215’ atau jenis-jenis ‘grout’

lain

Contoh ‘column’ yang sudah dipasang ditapak

9) Prop atau sangga boleh ditanggalkan setelah beam selesai dipasang pada column

PEMASANGAN PRECAST BEAM

Kaedah Pemasangan Precast Beam

1) Sama seperti ‘column’, tanda atau stensil di ‘beam’ dipastikan betul sebelum pemasangan.

Contoh tanda/stensil pada ‘beam’

Contoh beam yang ditandakan dlm lukisan pelan dan detail

2) Rujuk pada lukisan pelan yang disediakan mengikut susunan dan

kedudukan beam yang hendak dipasang

2) ‘Beam’ diangkat menggunakan kren, kemudian dipasangpada atas column atau beam yang lain.

‘Beam’ diangkat menggunakan kren

‘Beam’ dipasang pada ‘column’ atau beam yang

lain (‘primary beam’)

3) ‘Beam’ yang dipasang disertakan sekali dengan pelapik(bearing pad) setebal 10mm-15mm untuk tujuan ketahanan.

-mengelakkan keretakan dibahagian ‘corbel’ atau ‘nib’

-mendapatkan kedudukan permukaan yang rata

10mm

‘bearing pad’

4) Bahan grout (non-shrink grout) dimasukkan di setiap lubang penyambung di kedua-dua penghujung beam.

‘Grouting with

‘Sika 215’ or

equivalent’

5) Contoh kaedah penyambungan antara ‘column’ dan‘beam’, serta ‘beam’ kepada ‘beam’.

Penyambungan antara ‘precast beam’ dan

‘precast column’

Contoh penyambungan antara ‘precast beam’

dengan ‘precast beam’

PEMASANGAN PRECAST HALF SLAB

Kaedah Pemasangan Precast Half Slab

1) Segmen ‘half slab’ yang hendak dipasang hendaklahberpandukan pada pelan lantai daripada pembekal.

2) Pastikan ‘half slab’ diletakkan pada minimum bearing 20mmdi atas ‘beam’.

20mm bearing

3) Panel ‘half slab’ disusun mengikut kedudukan yang betulseperti tertera di dalam lukisan pelan

4) ‘Half slab’ diangkat dan dipasang menggunakan kren ditapak pembinaan.

Pemasangan ‘half slab’ menggunakan kren

5) ‘Propping’ atau sangga hendaklah dipasang sebelumpemasangan ‘half slab’.

Kedudukan ‘prop’ atau sangga untuk ‘half slab’

6) Kerja-kerja pemasangan M&E servis dilakukan sebelum pemasangan lapisan BRC atas dan konkrit dituang sepenuhnya.

Pemasangan M&E servis sebelum konkrit ‘topping’

7) Lapisan besi (BRC) atas dan ‘splice bar’ diletakkan selepas pemasangan ‘half slab’.

‘Splice bar’

Kedudukan ‘splice bar’ diatas permukaan ‘half slab’

Kedudukan BRC diatas permukaan ‘half slab’

8) Setelah semua kerja² M&E dan pemasangan BRC dilakukan, barulah kerja-kerja penuangan konkritdijalankan bagi lapisan atas lantai.

Kerja-kerja penuangan konkrit

9) Sangga (‘propping’) dipasang sementara semasa kerja-kerja pembinaan dijalankan. Oleh yang demikiandilarang meletak sebarang beban setelah pembinaansiap sepenuhnya.

10) Sangga (propping) tidak boleh ditanggalkan sehinggakonkrit in-situ mencapai 70% kekuatan (fcu),kebiasaannya dalam jangka masa 5 - 7 hari.

PEMASANGAN ‘FAST WALL’

Kaedah-kaedah Pemasangan:

1) Komponen ‘fastwall’ yang hendak dipasang hendaklahberpandukan pada lukisan daripada pembekal.

(Rujuk gambarajah dibawah- Contoh lukisan)

2) Peralatan seperti; ‘pallate truck’ dan troli digunakan untukmembawa ‘fast wall’ ke tempat pemasangan.

Troli digunakan untuk membawa ‘fast wall’

Lubang tengah penghujung ‘fast wall’ dibuat untuk

pemasangan ‘starter bar’ pada lantai

‘Starter bar’ ditanam pada lantai untuk penyambungan

dengan ‘fast wall’’

‘Starter bar’ juga dipasang pada permukaan atas lantai

untuk penyambungan dengan ‘fast wall’’

Panel ‘fast wall’ dipasang satu persatu mengikut seperti

dalam lukisan yang telah disahkan

Panel boleh dipotong utk mendapat ukuran yg dikehendaki di tapak

Setiap panel ‘fast wall’ disambungkan dengan ‘u-bar’

dibahagian atas panel

Setiap penyambungan akan ditampal/diisikan dengan bahan

‘adhesive grout’ untuk menguatkan lagi penyambungan antara panel

Panel ‘fast wall’ yang telah siap dipasang sepenuhnya

PEMASANGAN IBS KOMPONEN LAIN

Kaedah Pemasangan ‘Precast Staircase’

1) Seperti komponen yang lain, cara pemasangan ‘staircase’ sama seperti ‘beam’ dan ‘column’.

Pemasangan ‘staircase’ sedang dijalankan

‘Staircase’ yang siap dipasang

GAMBAR-GAMBAR PROJEK

36 Buah Sekolah Baru dan Blok Tambahan di Negeri Johor

36 Buah Sekolah Baru dan Blok Tambahan di Negeri Johor

Universiti Pertahanan Nasional Malaysian (UPNM), KL

SK Gong Pasir, Dungun, Terengganu

SRK Senawang 3, Negeri Sembilan

SJK(T) Ladang Bukit Jalil, KL

Projek Perumahan Rakyat (PPR) Sg. Putat, Melaka

TAMAT