universitas sumatera utara bab 2 tinjauan pustaka 2.1. aliran

Universitas Sumatera Utara

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Aliran Proses

Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi

prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran yang

menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah

peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi

dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu

sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan

mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah

bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Aulia ishak,2010).

2.1.1 Peta Aliran Proses

Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menggunakan urutan-urutan

dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi

selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasi-informasi

yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.

Peta aliran proses digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses

hingga aktivitas berakhir, sehingga dapat diketahui jumlah kegiatan yang dialami oleh

bahan selama proses sedang berlangsung, dan sebagai alat untuk melakukan

perbaikan proses atau metode kerja, dan memberi informasi waktu penyelesaian suatu

proses (Sofyan, 2011).



Kegunaan lain dari peta aliran dapat menggambarkan dan memperbaiki proses

transformasi dalam sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas dan efisiensi

proses produksi. Ada lima elemen yang mungkin diubah dalam peta aliran proses

seperti bahan baku, rancangan kerja, tahapan proses yang digunakan, informasi

pengendalian manajemen dan peralatan yang digunakan. Untuk menggambarkan peta

aliran proses secara rinci dalam manufaktur dapat dilakukan dengan melaksanakan

empat prinsip dokumen yaitu gambar perakitan, bagan perakiatan, routing sheet dan

peta aliran proses.

2.1.2. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi merupaka suatu diagram yang menggambarkan langkah-

langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan

pemeriksaan, jadi dalam suatu peta proses operasi yang dicatat hanyalah kegiatan-

kegiatan dan pemeriksaan saja. Peta proses operasi dapat digunakan untuk mengetahui

kebutuhan mesin dan penggunaannya, sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat

ini, serta untuk pelatihan kerja.

Ada dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta

aliran proses yaitu:(Sofyan, 2011).

a. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, opersi,

transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi

terbatas pada operasi dan pemeriksaan.



b. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih

lengkap dibandingkan peta operasi dan memungkinkan untuk digunakan

setiap proses.

2.1.3. Simbol-simbol Pada Peta Aliran Proses

Simbol-simbol peta kerja yang ada sekarang dikembangkan oleh Gilbreth,

kemudian pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME),

membuat standar simbol-simbol peta sebanyak lima simbol. Simbol ini digunakan

untuk tujuan analisis yang biasanya dibuat suatu peta aliran proses. Simbol-simbol

yang digunakan dalam peta aliran proses sebagai berikut:(IshakAulia, 2010).

Operasi

Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan mengalami

proses perubahan sifat (fisik dan kimia), dalam suatu proses

transformasi.

Pemeriksaan/ Inspeksi

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan

mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualiatas maupun kuantitas.

Transportasi

Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau

perlengkapan lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan

merupakan bagian dari suatu operasi.



Menunggu (Delay)

Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau

perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu

(sementara).

Menyimpan(Storage )

Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka

waktu yang cukup lama.

Aktivitas gabungan

Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan

dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.

2.2. Pemborosan (Waste)

Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang

tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output

sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal dalam

dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan

tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Dewi, S 2010).

1. Produksi yang berlebih (Overproduction)

Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang

dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling

serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko

menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya



aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam

jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan

overproduction.

2. Menunggu (Waiting)

Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik

pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat

berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan

perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang

berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung

dikerjakan di proses selanjutnya.

3. Transportasi yang berlebih (Transportation)

Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan

yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak

gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang

efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana

produk tersebut dapat langsung digunakan.

4. Proses yang berlebih (Overprocessing)

Overprocessing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses atau

aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk

hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali

ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan

tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik.



Pemborosan ini menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan

memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi

produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan

fungsinya.

5. Persedian yang tidak perlu ( Unncessary inventory)

Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa

bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya

inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa

diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak

lain dari inventory adalah meningkatnya lead time.

6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion)

Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih

atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya

mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah

pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk.

7. Produk cacat (Defect)

Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan

harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan.

Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya,

material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk

pengganti.



2.3 Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA)

Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses

manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai

tambah (value added and non value added activity). Berikut kategori aktivitas yang

dipetakan pada Value Steam Mapping.

2.3.1 Value Added (VA) Activities

Value added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa

perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi

produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama

yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen

bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan

koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan

lain-lain.

2.3.2 Non Value Added (NVA) Activities

Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak

menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering

disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material

atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi

yang tidak efisien, dan lain-lain.



2.4. Value Stream Mapping (VSM)

Value stream mapping sadalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di

dalamnya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak

memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu

grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari

raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan dari value stream mapping

adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu

membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata (Hartini, 2009).

Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan

yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara

menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.

Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di

sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi

pemborosan tersebut (Ganpersz,V. 2011).

2.4.1 Pembuatan Current State Map

Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi di lantai

pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi

dilantai pabrik atau aliran proses produksi dan Pembuatan future state map sebagai

usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada.



2.4.2 Pembuatan Future State Map adalah:

1. Penentuan Takt Time

Takt time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi

satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan

produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Takt time dirumuskan

sebagai berikut:

DayperDemandCustumer

dayperworkAvailableTaktTime

Takt time digunakman untuk menyelaraskan langkah produksi dengan

langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Takt time merupakan nilai

petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi.

2. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang

memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi

suatu produk dalam satu waktu dimana setiap item dengan segera melewati

melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak

terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut. Contoh stasiun

kerja sebelum dan sesudah menerapkan continuous flow dapat dilihat pada

Gambar 2.1. Pemetaan yang digunakan secara sederhana untuk

menunjukkan continuous flow adalah process box. Dalam menggambarkan

future-state, setiap process box sebaiknya mendeskripsikan suatu area

aliran. Jadi jika dalam suatu future-state terdapat lebih banyak continuous-



flow, maka dua atau lebih process box yang terdapat dalam current-state

akan dikombinasikan menjadi satu box dalam future state map.

Gambar 2.1. Contoh Proses Terisolasi Sebelum Penerapan

3. Menggunakan sistem tarik untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu

(Continuous Flow) tidak sampai tahap upstream. Ada kalanya beberapa area

dalam value stream dimana continuous flow tidak mungkin

diimplementasikan sementara pengelompokan diperlukan. Ada beberapa

alasan yang bisa menyebabkan hal ini terjadi diantaranya:

a. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam

waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh

change over untuk melayani famili produk sekaligus.

Proses Ssesudah

Menerapkan Continuous

Flow (b)

Proses Sebelum Penerapan

Continuous Flow (a)



b. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki

letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu

menjadi tidak realistis.

c. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead-time atau sangatlah

tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses

yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous-flow.

4. Membangun level produksi yang konsisten.

Volume kerja yang berubah besar menyebabkan munculnya overtime

(waktu lembur) yang tidak menentu menyebabkan tambahan beban pada

mesin, orang dan pasar. Dengan demikian perlu dibuat satu level produksi

perintis yang dapat menangani aliran produksi yang bisa diprediksi, yang

dapat membantu mengatasi masalah dan maupu mengambil suatu tindakan

perbaikan yang cepat.

2.4.3 Bagian- Bagian VSM

Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi

setiap perusahaan yang ingin menjadi lebih baik dalam pemetaan aliran produksi.

VSM sebagai alat pemetaan pada proses produksi terdiri atas tiga bagian yaitu:

1. Proses maupun aliran produksi pada value stream mapping.

Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan

dengan tradisional flowchart. Aliran proses digambarkan dari kiri ke kanan



2. Aliran informasi.

Aliran informasi dan komunikasi adalah bagian dari peta dimana value

stream mapping berkembang tidak hanya sebagai aliran produk. Dengan

menambahkan komunikasi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui

komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal.

3. Time line and tranel distance

Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu

menunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu,

juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses

produksi.

2.4.4 Penerapan Konsep Value Stream Mapping

Value stream mapping memudahkan pihak manjemen perusahaan dalam

melakukan improvement pada proses manufaktur. Keuntungan-keuntungan yang

diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:

(Gaspersz,V.2011).

1. Value stream Mapping memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses

tunggal (single level process) tetapi keseluruhan dalam proses manufaktur.

2. Value stream Mapping membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya

pada proses manufaktur.

3. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran material dan

informasi pada proses manufaktur.



4. Value stream mapping memudahkan bagi orang awam untuk memahami

gambaran proses manufaktur.

2.5 Metode Yang Digunakan Dalam VSM

Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang

ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang

dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan (Liker,2006).

2.5.1 Standarisasi Kerja

Pembentukan proses dan prosedur yang terstandar merupakan kunci dalam

menciptakan kinerja yang konsisten. Standardisasi digerakkan oleh pekerja, bukan

diterapkan pada pekerja. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail

dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standardisasi.

Standarisasi pekerjaan dapat diartikan bahwa proses dan panduan dalam proses

produksi didefinisikan dan dikomunikasikan secara jelas, dengan tingkat kerincian

yang tinggi, untuk mengeliminasi variasi dan asumsi yang salah dalam melakukan

pekerjaan. Terdapat tiga elemen dalam standardisasi kerja yaitu:

a. Standarisasi urutan pekerjaan, merupakan aturan bagi pekerja dalam

melakukan tugasnya, termasuk gerakan dan urutan proses.

b. Standarisasi timing, merupakan takt time. Takt time berarti waktu yang

diperlukan untuk menyelesaikan satu pekerjaan sesuai dengan tingkat

kecepatan permintaan pelanggan. Takt time dapat digunakan untuk



menetapkan kecepatan produksi dan memberi sinyal kepada para pekerja

jika mereka terlalu cepat atau terlalu lamban.

c. Standarisasi persediaan antar proses, merupakan jumlah minimum unit

persediaan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang

terstandarisasi tersebut. Hal ini diperlukan untuk menjaga supaya proses

produksi dapat berjalan dengan lancar.

2.5.2 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)

Diagram SIPOC dapat digunakan untuk memberikan batasan atau ruang

lingkup penelitian sepanjang value stream. Diagram SIPOC adalah alat yang

digunakan untuk mengidentifikasikan elemen yang berkaitan untuk pengembangan

proses sebelum proses pengembangan itu dimulai. Penggambaran ruang lingkup

dilakukan sebelum penggambaran lebih rinci untuk setiap proses. Nama SIPOC

merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas yaitu:

a. Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan

informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu

proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat

dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier).

b. Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses.

c. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal

menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada

input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.



d. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri

manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi

(final product). Termasuk kedalam output adalah informasi-informasi kunci

dari proses.

e. Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang

menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka

sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal

customer).

2.5.3 Pengendalian Visual (Visual Control)

Sistem kendali visual adalah alat komunikasi tentang prosedur dan status

produksi yang digunakan dalam lingkungan kerja, untuk menunjukkan bagaimana

pekerjaan seharusnya dilakukan dan apakah terjadi penyimpangan terhadap standar,

sehingga pekerja dapat melakukan pekerjaannya secara efektif. Pengendalian visual

lebih dari sekedar mengungkapkan penyimpangan dari target atau tujuan melalui

bagan dan grafik dan menempatkannya agar dapat dilihat oleh orang banyak.

Beberapa alat yang termasuk ke dalam sistem kendali visual adalah:

a. Visual display, berupa grafik, tabel, prosedur dan dokumentasi proses

sebagai referensi bagi pekerja produksi.

b. Visual control, merupakan indikator yang berfungsi sebagai pengendali atau

sinyal. Termasuk ke dalamnya dalah informasi status produksi dan informasi

kualitas.



c. Visual process indicator, mengkomunikasikan proses produksi atau aliran

bahan baku yang benar. Contohnya area lantai produksi yang dicat untuk

menyimpan produk yang tidak cacat.

2.5.4 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

Salah satu metode yang dapat memperbaiki tempat kerja adalah single minute

exchange of dies (SMED) yang merupakan sebuah metodologi yang dikhususkan

dalam pengurangan waktu setup. Tujuan akhir dari SMED adalah zero setup. Manfaat

dari SMED antara lain dapat mengurangi persediaan, memperbaiki fleksibilitas,

meningkatkan kapasitas, dan dapat memberikan pelayanan yang lebih baik kepada

pelanggan.

2.6 Simbol-Simbol VSM

Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM

pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.

2.6.1. Simbol proses.

Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses

No Nama Lambang Fungsi

1 Customer/

Supplier

Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di

kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum

digunakan dalam penggambaran aliran material.

Sementara gambar akan merepresentasikan

Customer bila ditempatkan di kanan atas,

biasanya sebagai titik akhir aliran material.



Tabel 2.1 (Lanjutan)

2 Dedicated

Process

Menyatakan proses, operasi, mesin atau

departemen yang melalui aliran material. Secara

khusus, untuk menghindari pemetaan setiap

langkah proses yang tidak diinginkan, maka

lambang ini biasanya merepresentasikan satu

departemen dengan aliran internal yang kontinu.

Tabel 2.1 Lanjutan Lambang-

3

Shared

Process

Menyatakan operasi proses, departemen atau

stasiun kerja dengan famili-famili yang saling

berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah

operator yang dibutuhkan dalam Value Stream

dipetakan, bukan sejumlah operator yang

dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.

4 Data Box

Lambang ini memiliki lambang-lambang

didalamnya yang menyatakan informasi / data

yang dibutuhkan unuk menganalisis dan

mengamati sistem.

5 Work Cell

Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi

dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel

yang biasa memproses famili terbatas dari

produk yang sama atau produk tunggal. Produk

berpindah dari satu langkah proses ke langkah

proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau

bagian-bagian tunggal.

6 Inventory

Menunjukkan keberadaan suatu inventory

diantara dua proses. Ketika memetakan current

state, jumlah inventory dapat diperkirakan

dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah

tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika

terdapat lebih dari satu akumulasi inventory,

gunakan satu lambang untuk masing-masing

inventory. Lambang ini juga dapat digunakan

untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw

material dan finished goods.

7 Operator

Lambang ini merepresentasikan operator.

Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang

dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.

Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, 2003, The Lean Enterprise Institute,

Appendix A



2.6.2. Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik

Value stream mapping juga mencakup aliran material yang harus ada dalam

peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam value stream

mapping adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan

ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah

hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim

ke konsumen. Dengan demikian current state map telah lengkap. Pada tahapan ini,

maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan

lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan.

No Nama Lambang Fungsi

1 Shipments

Merepresentasikan pergerakan raw material dari

supplier hingga menuju gudang penyimpanan

akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir

di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke

konsumen.

2 Push

Arrows

Merepresentasikan pergerakan material dari satu

proses menuju proses berikutnya. Push

(mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat

memproduksi sesuatu tanpa memandang

kebutuhan cepat dari proses yang bersifat

downstream process.

3 External

Shipments

Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan

dari supplier ke konsumen atau pabrik ke

konsumen dengan menggunakan pengangkutan

eksternal (di luar pabrik).

4 Production

Control

Merepresentasikan penjadwalan produksi utama

atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.




5 Manual

Info

Gambar anak panah yang lurus dan tipis

menunjukkan aliran informasi umum yang bisa

diperoleh melalui catatan, laporan ataupun

percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi

relevan

6 Electronic

Info

Merepresentasikan aliran elektronik seperti

melalui: electronic data interchange (EDI),

internet, intranet, LANs (local area network),

WANS (wide area network). Melalui anak panah

ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi

atau data yang dipertukarkan, jenis media yang

digunakan seperti fax, telepon, dll dan juga jenis

data yang dipertukarkan itu sendiri.

7 Other

Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.

8 Timeline

Menunjukkan waktu yang memberikan nilai

tambah (cycle times) dan waktu yang tidak

memberikan nilai tambah (waktu menunggu).

Lambang ini digunakan untuk menghitung lead

time dan total cycle time.

Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See,2003, The Lean Enterprise Institute,

Appendix A.

2.7 Identifikasi Akar Masalah

Dalam menjalankan usahanya, UD. Rezeki Prabot saat ini masalah yang di

hadapi sampai saat ini adalah sering terjadinya keterlambatan waktu penyelesaian

produk pintu yang mengakibatkan lead time semakin panjang dalam proses.

Identifikasi akar masalah bertujuan untuk mencari atau menganalisa penyebab

terjadinya masalah ini, dapat dilakukan dengan cara identifikasi 5W, analisis fishbone

dan process activity mapping.



2.7.1 “5W”

5 Why (5W) adalah metode pertanyaan yang digunakan untuk mengeksplorasi

penyebab dari suatu masalah secara sistematis sehingga dapat dicari cara

penanggulangan dari masalah yang terjadi. Berikut contoh penerapan 5W seperti

terlihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why”

Tingkat masalah Why

Output/ jam dibawah rencana produksi. Kapasitas mesin tidak sesuai dengan

rencana produksi.

Perencanaan produksi tidak sesuai

dengan kondisi lapangan.

Bagian perencanaan dan pengendalian

produksi tidak melakukan perhitungan

dengan tepat.

Bagian perencanaan produksi tidak

kompeten.

Manajer perencanaan produksi tidak

turun langsung ke lapangan untuk

melihat kondisi lantai produksi.

Tingkat keahlian manajer produksi

dibawah ekspetasi perusahaan.

Manajer produksi tidak kompeten

dalam melakukan perencanaan

produksi.

Manajer produksi tidak kompeten. Kebijakan pemilihan manajer produksi

yang tidak tepat.

2.7.2 Analisis Fish-bone/ Cause and Effect Diagram

Diagram fishbone pertama kali dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada

tahun 1943 atau dikenal juga dengan diagram ishikawa yaitu diagram yang

menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari dan menganalisa sebab-sebab

timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Analisa ini digunakan

untuk melihat sebab akibat terjadinya pemborosan dalam proses produksi juga dapat



mengindentifikasi sebab terjadinya permasalahan yang mengakibatkan adanya

pemborosan dalam proses produksi (Gaspersz,V. 2011).

Pada Gambar 2.3 adalah diagram sebab akibat yang digunakan dalam

mengidentifikasi masalah dalam meminimumkan proses yang tidak memberi nilai

tambah pada proses produksi.

Lingkungan Bahan baku Mesin

Meminimumkan

pemborosan

Metode kserja Manusia

Gambar 2.3. Diagram Sebab Akibat (Fish-Bone)

2.7.3 Process Actifity Mapping

Process activity mapping merupakan peta yang digunakan untuk

menggambarkan segala aktivitas yang terjadi selama proses produksi, dari bahan

baku hingga menjadi produk jadi. Process activity mapping juga akan memberikan

gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas,



jarak yang ditempuh dan tingkat persedian produk dalam setiap tahap produksi. Tools

ini mampu menditeksi dan mengevaluasi jenis pemborosan yaitu Waiting (D),

Operation (O), Transportation (T), Inspection (I), dan Storage (S) (Fanani Z, 2011).

Langkah-langakah dalam pembuatan process activity mapping adalah sebagai

berikut:

1. Mencatat semua aktivitas yang dilakukan, mesin dan peralatan yang

digunakan, jarak penpindahan yang ditempuh, waktu operasi yang

dibutuhkan dan jumlah operator yang diperlukan untuk setiap proses dengan

batch pengamatan tertentu.

2. Mengelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu operasi, inspeksi,

tranportasi, penyimpanan dan delay.

3. Membuat catatan akan setiap kondisi yang dapat menjadi catatan penting

dalam evalusi lebih lanjut pada kolom keterangan.

4. Menganalisa porporsi aktivitas-aktivitas yang tergolong value added dan

non value added activity.

2.8 Studi Waktu

Studi waktu merupakan suatu penelitian motion and time study tentang

pengamatan seseorang dalam melaksanakan pekerjaanya serta pengukuran waktu

yang dilaksanakan dalam setiap siklus kegiatan dengan tujuan untuk mendapatkan

tata urutan kerja yang standar dan waktu standar penyelesaiannya. Pengukuran waktu

kerja merupakan suatu usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang



operator terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat

kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu.

2.8.1 Metode pengukuran waktu

1. Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilakukan di

tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan. Terdiri atas dua jenis,

yaitu:

a. Metode sampling pekerjaan, yaitu pengamatan dilakukan pada waktu-

waktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random.

b. Metode jam henti, yaitu dengan menggunakan instrumen stopwatch

dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung

singkat dan berulang-ulang.

2. Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran waktu yang

dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca

grafik atau tabel yang tersedia. Cara pengukuran kerja dengan stop watch

time study:

a. Definisikan pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan

beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang

dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

b. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan

seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain

yang digunakan.



c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetil-detilnya tapi masih

dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

d. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk

menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah

jumlah siklus yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak,

tes pula keseragaman data yang diperoleh.

f. Tetapkan performansi rating operator. Performance rating ini ditetapkan

untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk

performance operator. Untuk elemen kerja yang sepenuhnya dilakukan

oleh mesin maka performance dianggap normal (100%).

g. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang

ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh

waktu kerja normal.

h. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.

Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi

seperti kebutuhan yang bersifat personil, kelelahan, keterlambatan

material, dan lain-lain.

i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara

waktu normal dan waktu longgar.



2.8.2 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku.

1. Perhitungan waktu siklus

Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari

bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Rumus yang

digunakan di dalam perhitungan waktu siklus adalah:

𝑤𝑠 = xi

n ………..………………………...(2.1)

Ws : Waktu siklus

Xi : Data ke-I, (1 = 1,2,3,……. Jumlah data yang diambil)

n : Jumlah data yang telah diambil

2. Perhitungan waktu normal

Waktu normal adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh

pekerja dalam kondisi wajar dannkemampuan rata-rata. Setelah diketahui

besarnya waktu siklus untuk setiap elemen kerja maka dapat dilakukan

perhitungan waktu normal. Rumus yang digunakan dalm perhitungan waktu

normal adalah sebagai berikut:

Wn=WsRf ………………………… (2.2)

Rf = Faktor penyusuaian jika

P = 1 bekerja wajar, P<1 bekerja terlalu cepat. bekerja terlalu lambat

dan P>1

Wn : Waktu normal

Ws : Waktu siklus

Rf : Rating factor



3. Perhitungan waktu baku.

Waktu baku adalah merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh

pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam

sistem kerja terbaik saat itu. Rumus yang digunakan dalam menetukan waktu

baku adalah sebagai berikut:

……. …………………(2.3)

.

2.9 Penelitian Terdahulu

Penelitian ini dilakukan berdasarkan beberapa penelitian yang pernah dilakukan

sebelumnya yang berkaitan dengan rancangan aliran proses menggunakan metode

value stream mapping. Tabel 2.4 berikut adalah menunjukkan beberapa penelitian

terdahulu yang dijadikan literatur dalam penelitian ini.



Tabel 2.4 Journal Review

Judul pengarang Permasalahan Metodologi Hasil Publikasi

Analisis

pemborosan

perusahaan

mebel dengan

pendekatan lean

manufacturing.

SriHartini,

Nurlaila

Kadarina dan

Indah Rizkya

dkk. 2011.

Sering mengalami

keterlambatan

pengiriman produk ke

distributor utama

karena hasil produksi

tidak mampu mencapai

target kuantitas yang

telah ditetapkan.

Value stream

mapping.

Analisis

kegagalan

dengan failure

model effect and

analysis

(FMEA).

Dari VSM berhasil merinci

besar value added activity

sebesar 50,30 % dan non

value added activity sebesar

21.83%. Dari FMEA

diketetahui nilai terbesar

terjadi pada aktivitas yang

berhubungan dengan jig.

Program

Studi

Teknik

Industri

,Universitas

Diponogoro

Semarang.

2011.

Rancangan

sistem proses

produksi dengan

menggunakan

value stream

analysis tool

(VALSAT).

Asep Ridwan

dan Ratna

Ekawati. 2008.

Banyaknya aktivitas

yang tidak perlu pada

sistem produksi (non

value added) yang

merupakan suau

pemborosan bagi

perusahaan.

Value stream

analysis Tools

(VALSAT)

dengan

membuat future

state map.

Dapat mengurangi non

value added dengan total

lead time sebesar 42,683

menit atau sebesar 52,57%

yang dapat mereduksi lead

time dari big fiture mapping

kondisi awal.

Prosiding

Seminar

Nasional

Sains dan

teknologi II,

Universitas

lampung.

2008

Implementasi

lean

manufacturing

untuk

peningkatan

produktivitas

peusahaan.

Zaenal fanani,

Moses Laksono

Singgih. 2011.

Bagaimana

mengidentifikasi waste

yang ada pada proses

pembuatan kertas

dengan mengunakan

pendekatan lean

manufacturing untuk

mengurangi waste

Value Steam

analysis Tools

(VALSAT).

process activity

mapping dan

supply chain

response matrix

Berdasarkan pengolahan

data didapatkan nilai rata-

rata untuk waiting 29,17%,

Defect 21,87% ,unnecessary

motion 20,83%,

unnecessary inventory

16,67%. Sehingga diapatkan

Tools yang dominan adalah

Process activity mapping

33,31% dan supply chain-

Prosiding

Seminar

Nasional

Manajemen

Teknologi

XIII, ITS

Surabaya

,2011.




response matrix 25,64%.

lead time sebesar 162 menit

,setelah usulan perbaikan

lead time dapat direduksi

menjadi 72 menit.

Kajian waste

pada produksi

benang dengan

pendekatan

value stream

mappng.

Minto waluyo

(2008).

Adanya pemborosan

(waste) yaitu banyaknya

produk reject

(cacat)sehingga perlu

pengerjaan ulang

(rework).

Lean

manufakturi

ng .

value stream

mapping.

Hasil penelitian trjadi

pengurangan aktivitas

produksi dari 8979 aktivitas

menjadi 8233 aktivitas atau

berkurang sebesar(8,42%),

pengurangan waktu produksi

dari 5250,25 jam menjadi

4928,4 jam atau berkurang

sebesar 321,85 jam (6,13%).

Universitas

Pembangunan

Nasional

Veteran Jawa

Timur,(2008).

Peta-peta kerja

(analisis

perancangan

kerja dan

ergonomic.

Oke Sofyan dan

Ita Novita Sari

(2011).

Merancang peta kerja,

waktu yang dibutuhkan

dalam proses pembuatan

kotak.

Peta aliran

proses dan

Peta proses

operasi.

Hasil penelitian yang

didapatkan yaitu jumlah

komponen dalam proses

pembuatan kotak dan waktu

yang dibutuhkan adalah

7811 detik, dengan

mengalami tiga proses

utama yaitu pengukuran,

pemotongan dan perakitan.

Universitas

Gunadarma,

Jakarta (2011).

35




value stream

mapping) in

minimisation of

the non value

added waste ( A

case study of

tractor

industry)

Harpuneet

Singh

(2007)

gross margins through cost

reduction.That means there is

the opportunity to eliminate

70 to 95 % of waste in the

value stream .

Value Stream

mapping.

at typical traktor industry

which shows 50,5% reduction

in total lead time in the future

state value stream mapping .

Departement

of Mechanical

Engineering,

Guru Nanak

Dave

Engineering

Colllege,

Ludhiana

Punjab. India

Improving the

productivity

using value

stream mapping

and kanban

approach

Ritesh R.

Bhat, Prof.

S.

Shivakum

ar (2011).

Value Stream is all the

actions (both value added

and non value added)

currently to reguired to bring

the product through the main

flows essential to every

product: (1) the production

flow from raw material into

the arms of the custumer, (2)

the design flow from concept

to launch. This research looks

at the production flow from

directly related to lean

manufacturing and precisely

the area where many have

struggled to implement lean

methods.

VSM and kanban

approach.

From the analysis and result it

could be seen tahat the kanban

integrated VSM can be of a

great help to understand the

current system, from the

results the following things

come in clear picture: for 206

Gears; 1. There is no change

in the number of workers

reguired. 2. The production

lead time could be reduce from

67 days to 8.59 or approx 8.6

days i.e.a reduction of 87,16

%. 3. The processing time

could be reduced to 935 days

from 1,225 days i.e.a reduction

of 23,67 %.

International

Journal of

Scientific &

Engineering

Research

volume 2 Issue

8, Agusts

ISSN, IJSER

2011.

36




Implementasi of

a lean model for

carrying out

value stream

mapping in a

manufacturing

industry.

V. Ramesh, K.V.

Sreenivasa dan

T.R. Srinivas

(2008).

Indentified some of the

processes which can be

carried out by the sub

contractor and

suggested measures to be

taken up by the higher

level management in

reducing the non value

added process.

Analisys for the

future state value

stream mapping

(FVSM).

Value stream mapping

helps an organization to

identity the non value

adding elements in a

targeted procees and

brings a product or a

group of products that

use the same resources

through the main flows,

frow raw amterial to the

arms of customers.

Journal of

Industrial and

Systems

engineering

Vol.2.(2008).

Departement

of I & P Engg.,

SJCE, Mysore,

India.


universitas sumatera utara bab 2 tinjauan pustaka 2.1. aliran

Documents