pelatihan inspektor lapangan pekerjaan jalan (site

SIR – 10 = PEKERJAAN BETON

PELATIHAN INSPEKTOR LAPANGAN PEKERJAAN JALAN

(SITE INSPECTOR OF ROADS)

2007

DEPARTEMEN PEKERJAAN UMUM BADAN PEMBINAAN KONSTRUKSI DAN SUMBER DAYA MANUSIA

PUSAT PEMBINAAN KOMPETENSI DAN PELATIHAN KONSTRUKSI

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Kata Pengantar

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) i

KATA PENGANTAR

Modul ini akan menguraikan prinsip-prinsip dasar pelaksanaan pekerjaan beton,

modul ini dimaksudkan untuk memberikan pengetahuan kepada peserta

pembekalan/pengujian antara lain mengenai material dan bahan campuran beton

struktur, teknis pelaksanaan, pelaksanaan pembesian, pemasangan kabel

prategang, pembuatan bekisting, menghitung volume beton, membaca gambar kerja

dan penarikan kabel prategang.

Modul ini disusun berdasarkan dokumen kontrak yang selama ini dipakai oleh

proyek-proyek di lingkungan Direktorat Jenderal Bina Marga, Departemen Pekerjaan

Umum.

Dengan mempelajari modul ini diharapkan para pengawas pekerjaan jembatan dapat

memperoleh pemahaman yang lebih baik mengenai ketentuan-ketentuan dokumen

kontrak sehingga dapat melakukan tugas pengawasannya secara profesional sesuai

ketentuan dokumen kontrak dan mewujudkan sasaran proyek secara tepat mutu,

tepat waktu , dan tepat biaya.

Demikian mudah-mudahan modul ini dapat memberikan manfaat bagi yang

memerlukannya.

Jakarta, Desember 2005

Penyusun


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) ii

LEMBAR TUJUAN

JUDUL PELATIHAN : Pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan Jalan

(Site Inspector of Roads)

MODEL PELATIHAN : Lokakarya terstruktur

TUJUAN UMUM PELATIHAN :

Setelah modul ini dipelajari, peserta mampu melaksanakan pengawasan dan

pelaporan pekerjaan konstruksi jalan untuk memastikan kesesuaian dengan

rencana, metode kerja dan dokumen kontrak.

TUJUAN KHUSUS PELATIHAN :

Pada akhir pelatihan ini peserta diharapkan mampu:

1. Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

2. Melaksanakan Manajemen

3. Mengenal Bahan Jalan

4. Membuat Gambar Teknik

5. Mengenal Alat Berat

6. Melaksanakan Pengukuran dan pematokan

7. Melaksanakan Pekerjaan Tanah

8. Melaksanakan Pekerjaan Drainase

9. Melaksanakan Pekerjaan Perkerasan Jalan

10. Melaksanakan Pekerjaan Beton

11. Melaksanakan Pekerjaan Bangunan Pelengkap dan Perlengkapan Jalan

12. Melaksanakan Pemeliharaan Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu Lintas

13. Melaksanakan Metode Kerja

14. Menyusun Pelaporan


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) iii

NOMOR : SIR-10

JUDUL MODUL : PEKERJAAN BETON

TUJUAN INSTRUKSIONAL UMUM (TIU)

Setelah modul ini dipelajari, peserta mampu memeriksa pekerjaan beton sehingga

diperoleh hasil pelaksanaan pekerjaan beton sesuai ketentuan dokumen kontrak

seperti spesifikasi teknis dan metode kerja yang ditetapkan.

TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS (TIK)

Pada akhir pelatihan peserta mampu :

1. Memeriksa material dan bahan campuran beton struktur.

2. Memeriksa pekerjaan teknis pelaksanaan

3. Memeriksa pekerjaan pembesian

4. Memeriksa pembuatan perancah dan acuan

5. Memeriksa hitungan volume beton


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) iv

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR i

LEMBAR TUJUAN ii

DAFTAR ISI iv

DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL PELATIHAN

INSPEKTOR LAPANGAN PEKERJAAN JALAN

(Site Inspector of Roads) vi

DAFTAR MODUL vii

PANDUAN PEMBELAJARAN viii

BAB I MATERIAL DAN BAHAN CAMPURAN BETON

1.1. AGREGAT 1.1.1. Pasir 1.1.2. Kerikil 1.1.3. Batu Pecah 1.1.4. Ketentuan Gradasi Agregat 1.1.5. Sifat-sifat Agregat

1.2 SEMEN PORTLAND 1.3. AIR 1.4. BAJA TULANGAN

1.4.1. Tumpuan Untuk Tulangan 1.4.2. Pengikat Untuk Tulangan

1.5. BAHAN TAMBAH (ADDITIVE)

I – 1

I – 1 I – 1 I – 1 I – 2 I – 2 I – 3 I – 3 I – 4 I – 4 I – 5 I – 5 I – 5

BAB II TEKNIS PELAKSANAAN 2.1 UMUM 2.2. DESAIN CAMPURAN

2.2.1. Metode Desain 2.2.2. Campuran Percobaan 2.2.3. Pengendalian Campuran Pada Waktu Pekerjaan

Yang Dikontrak 2.3 CARA-CARA BATCHING

2.3.1. Penanganan Bahan 2.3.2. Batching Menurut Volume 2.3.3. Batching Menurut Berat

2.4 CARA-CARA PENGADUKAN 2.4.1. Catatan Pengadukan 2.4.2. Beton Ready Mix 2.4.3. Pengadukan di Lokasi 2.4.4. Pengangkutan Beton 2.4.5. Re-Tempering beton

2.5 PENGENDALIAN PRODUKSI BETON 2.5.1. Umum

II – 1 II – 1 II – 1 II – 1 II – 23 II – 25 II – 26 II – 26 II – 26 II – 28 II – 29 II – 29 II – 32 II – 34 II – 34 II – 36 II – 37 II – 37


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) v

2.5.2. Konsistensi (Kekentalan) Beton

II – 37

BAB III PELAKSANAAN PEMBESIAN 3.1. UMUM

3.1.1. Penyimpangan dan Penanganan 3.1.2. Kesiapan Kerja 3.1.3. Mutu Pekerjaan dan Perbaikan Atas Pekerjaan Yang

Tidak Memenuhi Ketentuan 3.1.4. Penggantian Usuran Batang 3.1.5. Toleransi

3.2. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN 3.2.1. Pembengkokan 3.2.2. Penempatan dan Pengikatan

III – 1 III – 1 III – 1 III – 1 III – 1 III – 2 III – 2 III – 3 III – 3 III – 3

BAB IV PEMBUATAN PERANCAH DAN ACUAN 4.1 PERANCAH BAJA 4.2. KRITERIA PERENCANAAN 4.3. MATERIAL PERANCAH DAN ACUAN 4.4. CARA PERHITUNGAN UNTUK PERANCAH & BALOK

IV – 1 IV – 1 IV – 1 IV – 4 IV – 5

BAB V MENGHITUNG VOLUME BETON 5.1. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BETON

5.1.1. Menghitung Volume Kolom 5.1.2. Menghitung Volume Pelat 5.1.3. Menghitung Volume Balok

5.2. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BESI

V – 1 V – 1 V – 1 V – 3 V – 4 V – 4

RANGKUMAN LAMPIRAN DAFTAR PUSTAKA HAND OUT


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) vi

DESKRIPSI SINGKAT PENGEMBANGAN MODUL

PELATIHAN INSPEKTOR LAPANGAN PEKERJAAN JALAN

(Site Inspector of Road)

1. Kompetensi kerja yang disyaratkan untuk jabatan kerja Inspektor Lapangan

Pekerjaan Jalan (Site Inspector of Road) dibakukan dalam Standar

Kompetensi Kerja Nasional Indonesia (SKKNI) yang didalamnya telah ditetapkan

unit-unit kerja sehingga dalam Pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan

Jalan (Site Inspector of Road) unit-unit tersebut menjadi Tujuan Khusus

Pelatihan.

2. Standar Latihan Kerja (SLK) disusun berdasarkan analisis dari masing-masing

Unit Kompetensi, Elemen Kompetensi dan Kriteria Unjuk Kerja yang

menghasilkan kebutuhan pengetahuan, keterampilan dan sikap perilaku dari

setiap Elemen Kompetensi yang dituangkan dalam bentuk suatu susunan

kurikulum dan silabus pelatihan yang diperlukan untuk memenuhi tuntutan

kompetensi tersebut.

3. Untuk mendukung tercapainya tujuan khusus pelatihan tersebut, maka

berdasarkan Kurikulum dan Silabus yang ditetapkan dalam SLK, disusun

seperangkat modul pelatihan (seperti tercantum dalam Daftar Modul) yang harus

menjadi bahan pengajaran dalam pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan

Jalan (Site Inspector of Road).


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) vii

DAFTAR MODUL

Jabatan Kerja : Site Inspector of Roads (SIR)

Nomor Modul

Kode Judul Modul

1 SIR – 01 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

2 SIR – 02 Manajemen

3 SIR – 03 Bahan Jalan

4 SIR – 04 Gambar Teknik

5 SIR – 05 Alat Berat

6 SIR – 06 Pengukuran dan Pematokan

7 SIR – 07 Pekerjaan Tanah

8 SIR – 08 Pekerjaan Drainase

9 SIR – 09 Pekerjaan Perkerasan Jalan

10 SIR – 10 Pekerjaan Beton

11 SIR – 11 Pekerjaan Bangunan Pelengkap dan Perlengkapan Jalan

12 SIR – 12 Pemeliharaan Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu Lintas

13 SIR – 13 Metode Kerja

14 SIR – 14 Teknik Pelaporan


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) viii

PANDUAN INSTRUKTUR

A. BATASAN

NAMA PELATIHAN : Pelatihan Inspektor Lapangan Pekerjaan Jalan

(Site Inspector of Roads)

KODE MODUL : SIR-10

JUDUL MODUL : PEKERJAAN BETON

DESKRIPSI : Modul ini menguraikan pekerjaan material dan bahan

campuran beton struktur, teknis pelaksanaan,

pelaksanaan pembesian, pembuatan perancah dan

acuan.

TEMPAT KEGIATAN : Ruangan Kelas lengkap dengan fasilitasnya.

WAKTU PEMBELAJARAN : 2 (Dua) Jam Pelajaran (JP) (1 JP = 45 Menit)


Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) ix

B. RENCANA PEMBELAJARAN

KEGIATAN INSTRUKTUR KEGIATAN PESERTA PENDUKUNG

1. Ceramah : Pembukaan

Menjelaskan tujuan instruksional (TIU & TIK) Merangsang motivasi peserta dengan pertanyaan atau pengala-mannya dalam penerapan gambar pelaksanaan

Waktu : 5 menit

2. Ceramah : Bab I Material dan

bahan campuran beton struktur

Menjelaskan tentang Material dan bahan campuran beton struktur

Waktu : 15 menit

3. Ceramah : Bab II Teknis

Pelaksanaan

Menjelaskan mengenai teknis pelaksanaan pekerjaan beton

Waktu : 20 menit

4. Ceramah : Bab III Pelaksanaan

pembesian

Menjelaskan mengenai pelaksanaan pembesian

Waktu : 15 menit

5. Ceramah : Bab IV Pembuatan

perancah dan acuan

Menjelaskan mengenai pekerjaan membuat perancah dan acuan

Waktu : 20 menit

6. Ceramah : Bab V Menghitung

volumen beton

Menjelaskan mengenai cara menghitung volume beton

Waktu : 15 menit

Mengikuti penjelasan TIU dan TIK dengan tekun dan aktif

Mengajukan pertanyaan apabila kurang jelas.

Mengikuti penjelasan instruktur dengan tekun dan aktif

Mencatat hal-hal yang perlu Mengajukan pertanyaan bila perlu









OHT

OHT

OHT

OHT

OHT

OHT

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab I : Material dan Bahan Campuran Beton

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) I-1

BAB I

MATERIAL DAN BAHAN CAMPURAN BETON

1.1 AGREGAT

Agregat yang dapat digunakan untuk campuran aspal belum tentu dapat digunakan untuk

beton, karena kebersihan agregat untuk beton semen dituntut lebih tinggi dan pasir alam

yang digunakan umumnya haruslah pasir kasar (di lapangan disebut pasir cor, bukan pasir

plesteran atau pasir urug).

1.1.1 PASIR

Pasir adalah material berbutir yang dihasilkan oleh pelapukan alami batuan atau pemecahan

batuan pasir-batu. Kehalusan pasir untuk beton dinyatakan dalam “Fineness Modulus“ (FM),

merupakan jumlah persen tertahan ayakan berikut : 1½“; ¾“; ⅜“; No.4; No.8; No.16; No.30;

No.50 dan No.100, dibagi dengan 100. Pasir kasar akan mempunyai FM yang besar dan

sebaliknya. Terdapat beberapa jenis pasir yang dapat digunakan untuk beton semen.

a. Pasir Sungai

Pasir yang dibawa oleh air dan menggelinding antar butiran sehingga tidak bersudut

tajam. Umumnya bebas dari lumpur dan berbutir halus dengan ukuran butiran antara

No.4 sampai No.100.

b. Pasir Gunung

Pasir yang berasal dari deposit alami dengan sedikit atau tanpa kerikil. Umumnya

berukuran antara ⅜“ sampai No.200

c. Pasir Buatan

Pasir yang diperoleh dari pengayakan batu pecah mesin lolos No.4

1.1.2 KERIKIL

Kerikil diperoleh dari pelapukan alami batuan, berukuran lebih besar dari pasir yang

dianggap tertahan No.4 atau ¼“.

a. Kerikil Kacang Polong (Pea Gravel)

Kerikil yang bersih, berasal dari kerikil sungai dengan ukuran antara ¼“ sampai ½“

b. Kerikil Sungai

Kerikil yang dapat dijumpai pada hulu maupun hilir, terdiri dari butiran bulat berukuran di

atas ¼“ dengan permukaan yang halus bercampur dengan pasir sungai, umumnya

bebas dari tanah dan lanau. Material yang lolos ¼“ ini termasuk pasir sungai.



1.1.3 BATU PECAH

Batu pecah dihasilkan dari pemecahan mekanik dari berbagai jenis batuan atau berangkal.

Contoh : batu kapur, granite, batuan singkapan, quartzite, dsb

a. Batu Pecah Bergradasi

Batu pecah yang diproduksi pada gradasi yang diinginkan dengan pengayakan. Batu

pecah yang lebih disukai adalah berbentuk cubical (persegi), akan tetapi beberapa jenis

batuan berlapis mungkin akan memberikan bentuk yang agak pipih.

b. Terak (Slag)

Terak adalah bahan bukan logam yang diperoleh dari tungku pemanasan logam,

mengandung silikat dan alumino silikat serta bahan dasar lainnya. Terak dengan mutu

yang baik akan memberikan perkerasan yang baik meskipun seringkali terdapat terak

yang porous dan menyerap banyak aspal.

1.1.4 KETENTUAN GRADASI AGREGAT

Gradasi agregat kasar dan halus harus memenuhi ketentuan dalam Tabel 1.1, bahan yang

tidak memenuhi ketentuan tidak perlu ditolak bila Kontraktor dapat menunjukkan uji beton

yang dihasilkan memenuhi sifat-sifat campuran yang disyaratkan.

Agregat kasar harus dipilih sedemikian sehingga ukuran partikel terbesar tidak lebih dari ¾

dari jarak minimum antara baja tulangan atau antara baja tulangan dengan acuan, atau

celah-celah lainnya di mana beton harus dicor.

Tabel 1.1. : Ketentuan Gradasi Agregat

Ukuran Ayakan Persen berat yang lolos untuk agregat

ASTM (mm) Halus Kasar

2” 50,8 - 100 - - -

1 1/2” 38,1 - 95 -100 100 - -

1” 25,4 - - 95 - 100 100 -

3/4” 19 - 35 - 70 - 90 - 100 100

1/2” 12,7 - - 25 - 60 - 90 - 100

3/8” 9,5 100 10 - 30 - 20 - 55 40 - 70

No. 4 4,75 95 - 100 0 - 5 0 -10 0 - 10 0 - 15

No. 8 2,36 - - 0 - 5 0 - 5 0 - 5

No. 16 1,18 45 - 80 - - - -

No. 50 0,300 10 - 30 - - - -

No. 100 0,150 2 - 10 - - - -



1.1.5 SIFAT-SIFAT AGREGAT

Agregat untuk pekerjaan beton harus terdiri dari partikel yang bersih, keras, kuat yang diperoleh

dengan pemecahan batu (rock) atau berangkal (boulder), atau dari pengayakan dan pencucian

(jika perlu) dari kerikil dan pasir sungai.

Agregat harus bebas dari bahan organik seperti yang ditunjukkan oleh pengujian SNI 03-2816-

1992 dan harus memenuhi sifat-sifat lainnya yang diberikan dalam Tabel 2.2.4. bila contoh-

contoh diambil dan diuji sesuai dengan prosedur SNI / AASHTO yang berhubungan.

Tabel 1.2. : Sifat-Sifat Agregat

Sifat-sifat Metode Pengujian Batas max. yang diijinkan untuk agregat

Halus Kasar

Keausan agregat dengan Mesin Los Angeles pada

500 putaran SNI 03-2417-1991 - 40 %

Kekekalan bentuk batu terhadap larutan Natrium

Sulfat atau Magnesium Sulfat setelah 5 siklus SNI 03-3407-1994 10 % 12 %

Gumpalan lempung dan partikel yang mudah pecah SK SNI M-01-1994-03 0,5 % 0,25 %

Bahan yang lolos ayakan No. 200 SK SNI M-02-1994-03 3 % 1 %

1.2 SEMEN PORTLAND

Terdapat 8 jenis Semen Portland berikut ini :

1. Tipe I : jika sifat-sifat khusus yang disebutkan tipe lainnya tidak diperlukan.

2. Tipe IA : sama dengan tipe I, jika air entraining diperlukan.

3. Tipe II : jika ketahanan sedang terhadap sulfat dan hidrasi panas diperlukan.

4. Tipe IIA : sama seperti tipe II, jika air entraining diperlukan.

5. Tipe III : jika kekuatan yang tinggi diperlukan

6. Tipe IIIA : sama seperti tipe III, jika air entraining diperlukan.

7. Tipe IV : jika hidrasi panas rendah diperlukan

8. Tipe V : jika ketahanan tinggi terhadap sulfat diperlukan

Umumnya Tipe I banyak dijumpai di pasaran, sedangkan tipe lainnya dapat diperoleh hanya

dengan pemesanan terlebih dahulu. Sedangkan Semen Putih (warna putih) dan Semen

Adukan (lebih rendah dari tipe I) tidak dibahas di sini.



Semen yang digunakan untuk pekerjaan beton harus jenis semen portland yang memenuhi

AASHTO M85 kecuali jenis IA, IIA, IIIA dan IV. Terkecuali diperkenankan oleh Direksi Pekerjaan,

bahan tambahan (aditif) yang dapat menghasilkan gelembung udara dalam campuran tidak

boleh digunakan.

Terkecuali diperkenankan oleh Direksi Pekerjaan, hanya satu merk semen portland yang dapat

digunakan di dalam proyek.

1.3 AIR Air yang digunakan dalam campuran, dalam perawatan, atau pemakaian lainnya harus bersih,

dan bebas dari bahan yang merugikan seperti minyak, garam, asam, basa, gula atau organik.

Air akan diuji sesuai dengan; dan harus memenuhi ketentuan dalam AASHTO T26.

Air yang diketahui dapat diminum dapat digunakan tanpa pengujian.

Jika tidak yakin atas mutu air yang diusulkan dan pengujian air seperti di atas tidak dapat

dilakukan, maka harus diadakan perbandingan pengujian kuat tekan mortar semen + pasir

dengan memakai air yang diusulkan dan dengan memakai air suling atau minum. Air yang

diusulkan dapat digunakan bilamana kuat tekan mortar dengan air tersebut pada umur 7 hari

dan 28 hari minimum 90 % kuat tekan mortar dengan air suling atau minum.

1.4 BAJA TULANGAN

Baja tulangan terdiri dari :

a. Ulir (deform) dengan kode D untuk tegangan tariknya, contoh : D32

b. Polos (plain) dengan kode U untuk tegangan tariknya, contoh : U24

Tegangan tarik yang digunakan untuk kode mutu baja di atas adalah tegangan leleh.

Terdapat kode mutu baja lain seperti BJ40, sdb.

1. Baja tulangan harus baja polos atau berulir dengan mutu yang sesuai dengan Gambar

dan memenuhi Tabel 1.3.

2. Bila anyaman baja tulangan diperlukan, seperti untuk tulangan pelat, anyaman tulangan

yang di las yang memenuhi AASHTO M55 dapat digunakan.

Tabel 1.3. : Tegangan Leleh Karakteristik Baja Tulangan

Mutu Sebutan Tegangan leleh karakteristik atau

tegangan karakteristik yang

memberikan regangan tetap 0,2

(kg/cm2)

U24 Baja Lunak 2.400

U32 Baja Sedang 3.200



U39 Baja Keras 3.900

U48 Baja Keras 4.800

1.4.1 TUMPUAN UNTUK TULANGAN

Tumpuan untuk tulangan harus dibentuk dari batang besi ringan atau bantalan beton pracetak

dengan mutu K250 seperti yang disyaratkan dalam Bab II, terkecuali disetujui lain oleh Direksi

Pekerjaan. Kayu, bata, batu atau bahan lain tidak boleh diijinkan sebagai tumpuan.

1.4.2 PENGIKAT UNTUK TULANGAN

Kawat pengikat untuk mengikat tulangan harus kawat baja lunak yang memenuhi AASHTO

M32-90.

1.5 BAHAN TAMBAH (ADDITIVE)

Terdapat beberapa macam bahan additive untuk beton, antara lain :

1. Retarder : bahan untuk memperlambat setting time.

Bahan ini digunakan jika jarak antara pusat pencampuran beton (batch plant) dan lokasi

pengecoran cukup jauh sehingga dikhawatirkan setting timenya terlampaui.

2. Accelerator : bahan untuk mempercepat kenaikan kekuatan.

Bahan ini digunakan jika kenaikan kekuatan beton ingin dipercepat sehingga penyangga

(scalfoding) dapat segera dilepas.

3. Plasticizer : bahan untuk memperbaiki kelecakan (workability).

Bahan ini digunakan untuk menghemat pemakaian Semen Portland. Secara umum,

kelecakan dapat ditingkatkan bilamana kadar air ditambahkan, tetapi penambahan air ini

akan menurunkan kekuatan beton sehingga kadar Semen Portland harus juga

ditambahkan.

4. dan sebagainya



1.1 AGREGAT................................................................................................................................. 1

1.1.1 PASIR ............................................................................................................................... 1

1.1.2 KERIKIL ............................................................................................................................ 1

1.1.3 BATU PECAH .................................................................................................................. 2

1.1.4 KETENTUAN GRADASI AGREGAT ................................................................................ 2

1.1.5 SIFAT-SIFAT AGREGAT ................................................................................................. 3

1.2 SEMEN PORTLAND ................................................................................................................. 3

1.3 AIR ............................................................................................................................................ 4

1.4 BAJA TULANGAN .................................................................................................................... 4

1.4.1 TUMPUAN UNTUK TULANGAN ........................................................................................... 5

1.4.2 PENGIKAT UNTUK TULANGAN ........................................................................................... 5

1.5 BAHAN TAMBAH (ADDITIVE) ................................................................................................. 5

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab II : Teknis Pelaksanaan

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) II-1

BAB II

TEKNIS PELAKSANAAN

2.1. UMUM Kualitas pelaksanaan pekerjaan beton yang lebih baik, terutama pada bangunan atas,

akan berarti mengurangi pemeliharaan dan perbaikan beton pada tahun-tahun

permulaan umur jembatan.

Bab ini mencakup produksi beton dari bahan dasar dengan menggunakan desain

campuran yang sesuai, dan pengangkutan adonan beton ke lokasi pekerjaan.

2.2. DESAIN CAMPURAN Campuran beton harus direncanakan untuk mendapatkan kombinasi yang paling

ekonomis dan praktis dari material yang tersedia agar dapat menghasilkan kemampuan

pengerjaan (workability) yang baik dalam pembuatan beton baru, dan memenuhi sifat-

sifat yang disyaratkan pada beton.

Proses merencana campuran beton dimulai dari dipelajarinya Spesifikasi Teknik hingga

pelaksanaan produksi beton dengan kualitas yang disyaratkan pada pekerjaan.

Semua cara desain campuran, meskipun dalam batas tertentu tergantung pada

pertimbangan teoritis, namun berasal dari informasi empiris. Semua desain campuran

pada dasarnya mengikuti prosedur yang sama meskipun kelihatan rumit atau berbeda.

Tanpa melihat cara yang dipergunakan, campuran percobaan yang pertama biasanya

akan memerlukan beberapa modifikasi.

Ada sejumlah cara berbeda yang digunakan untuk desain campuran. Kebanyakan dari

cara-cara tersebut serupa dan menghasilkan beton yang memuaskan.

2.2.1 METODE DESAIN

Bab ini merinci suatu cara untuk mendesain campuran beton. Sejumlah istilah yang

digunakan didefinisikan di bawah ini.

Kekuatan Karakteristik dari berbagai kelas beton, sesuai dengan Peraturan Beton

bertulang Indonesia (PBI 71), didefinisikan sebagai kekuatan di mana hanya 5 persen

dari benda uji yang ada gagal, untuk minimum 20 buah benda uji yang diperiksa.

Campuran beton didesain untuk kekuatan rencana (target) yang. rnelebihi kekuatan

karakteristik yang disyaratkan. Kekuatan rencana dipilih dengan mempertimbangkan

derajat pengendalian mutu yang dapat diharapkan oleh Kontraktor terhadap material dan

penanganan beton di lapangan.



Untuk beton yang-dirawat basah kekuatan rencana tidak akan kurang dari T,

di mana: Fc’ = T - 1.64 s

Fc’ adalah kekuatan karakteristik yang disyaratkan pada umur 28 hari, dan S adalah

deviasi standar seperti terdefinisi di bawah ini.

Untuk cara perawatan lain, Kontraktor harus menyerahkan cara perhitungan dari T.

Kekuatan rata-rata adalah kekuatan tekan rata-rata dari sejumlah hasil pengujian.

Deviasi standar adalah ukuran statistik dari spread atau scatter dari hasil pengujian

tunggal dari nilai mean atau rata-rata. Sejumlah pengujian kekuatan tekan dilakukan

pada waktu pelaksanaan berlangsung dan dihitung kekuatan rata-rata dan deviasi

standar.

Rumus yang sesuai untuk perhitungan deviasi standar adalah:

dimana: s = deviasi standar

sb = Kekuatan tekan beton dari masing-masing benda uji

sbm = Kekuatan tekan beton rata-rata dari benda uji

N = Jumlah seluruh benda uji

N harus lebih besar dari 10, untuk ketepatan statistik:

Rumus di atas diambil dari Peraturan Beton Bertulang Indonesia N.I-2 1971.

Dengan tidak adanya data pengujian terdahulu maka harus dibuat perkiraan mengenai

deviasi standar.

Untuk kelas beton dengan Kekuatan Karakteristik kurang dari atau sama dengan 35 MPa

(350 kg/cm2) deviasi standar perkiraan dari kekuatan tekan beton yang dihasilkan tidak

boleh kurang dari 3,5 MPa (35 kg /cm2) maupun lebih dari 7,5 MPa (75 kg /cm2). Untuk

kelas beton dengan Kekuatan Karakteristik diatas 35 MPa (350 kg /cm 2) deviasi standar

perkiraan dari kekuatan tekan beton yang dihasilkan tidak boleh kurang dari 2,5 MPa (25

kg /cm2) maupun lebih dari 5.0 MPa (50 kg/cm2).



Kontraktor mengusulkan kekuatan rencana untuk mendapat persetujuan Engineer.

Deviasi standar diperkirakan untuk batch plant beton yang digunakan dan harus

memperhitungkan variasi dalam material, batching, pengadukan, pengambilan contoh

dan operasi pengiriman. Kekuatan rencana yang diusulkan memperhitungkan bahwa

kekuatan tekan minimum karakteristik beton didasarkan atas pengujian contoh-contoh

yang diambil pada titik pemakaian. Tabel 7.1 berikut dapat digunakan sebagai pedoman

awal untuk penentuan deviasi standar perkiraan.

Tabel 2.1 - Perkiraan Awal Dari Deviasi Standar

Pekerjaan

Standar

Pengawasan

Perkiraan Standar Deviasi

(MPa)

[kg/cm2]

Batas dimana target harus

melampaui kekuatan yang

disyaratkan (Mpa)

[kg/cm2]

Tbk<35

(Mpa)

(350 kg/cm2)

Tbk >35

(Mpa)

(350 kg/cm2)

Tbk<35

(MPa)

(350 kg/cm2)

Tbk>35

(MPa)

(350 kg/cm2)

Batching berdasarkan

berat untuk semua bahan

dengan mempertimbang-

kan kelembaban agregat

dan pemeriksaan slump,

keseragaman bahan,

metode yang baik pada

pengiriman dan penge-

coran serta sepenuhnya

bebas dari kontaminasi

dari beton, pengawasan

yang tetap.

Sempurna

(automated

control)

3.5 - 4.5

[35-45]

2.5 - 3.5

[25-35]

6.0- 7.5

[60-75]

4.0-6.0

[40-60]


berat untuk semua

bahan, pemeriksaan

slump, kadang-kadang

perubahan dalam pro-

duksi dan slump, metode

yang baik pada pengi-

riman dan pengecoran

serta pengawasan yang

teratur.

Sangat Baik

4.5-5.5

[45-55]

2.5 - 5.0

[35-50]

7.5-9.0

[75-90]

6.0-8.0

[60-80]


bera untuk semua bahan

atau batching berdasar-

kan volume batch dari

agregat ditambah kelem-

baban bahan curah yang

diperbolehkan, penga-

wasan yang teratur untuk

pencampuran dan penge-

coran beton.

Cukup

5.5- 7.5

[55-75]

Not

Applicable

9.0- 12.0

[90-120]

Not

Applicable



2.2.1.1. Prosedur Desain

Cara desain yang dipilih untuk disajikan dalam Buku ini berdasarkan pada sistem Inggris.

Sistem ini dipilih karena kesesuaiannya terhadap berbagai jenis agregat dan karena

mudahnya untuk dipakai.

Gambar 2.1 adalah formulir yang dapat dipakai untuk campuran desain dan langkah-

langkah berikut dari cara desain. Formulir ini akan menjadi rujukan untuk bab-bab berikut

di mana cara ini dijelaskan. Referensi terhadap formulir ini akan dilakukan dengan

menyebutkan nomor Item yang ditunjukkan pada kolom sebelah kiri dari Gambar 2.1 .

Kekuatan Karakteristik (Item 1.1.) dan Deviasi standar (Item 1.2.) dipilih sebagaimana

telah dibahas terdahulu.



FORMULIR DESAIN CAMPURAN BETON

NO

ITEM

REFERENSI

ATAU

PERHITUNGAN

NILAI-NILAI

1.1 Kekuatan Karakieristik Ditentukan __________________________ Kg/cm2 pada ________ hari

Kerusakan Proposional ____________________ persen

1.2 Deviasi Standar Tabel 4.1 ____________

Kg/cm2 atau-

tak ada data

________ Kg/cm2

1.3 Margin C1 (k = ______) ______ x ______ = ________ Kg/cm2

1.4 Target kekuatan rata-rata C2 ______ + ______ = ________ Kg/cm2

1.5 Tipe Semen Ditentukan OPC/SRPC/RHPC

1.6 Jenis Agregat : kasar ______________

Jenis Agregat : halus ______________

1.7 Rasio bebas air/semen Gbr. 4.2 )

______________ )

Gunakan

nilai

terendah

_________

digenapkan

_______

1.8 Rasio air/semen untuk

Ketahanan

Tabel 4.3 )

______________ )

1.9 Rasio bebas air/semen

maksimum

Ditentukan )

______________ )

2.1 Slump Ditentukan Slump ___ (avg) mm _______

2.2 Ukuran agregat maksimum Ditentukan _______ mm

2.3 Kadar air bebas Gbr. 4.3 _______ kg/m3

3.1 Kadar semen C3 ______ / ______ = _______ kg/m3

3.2 Kadar makslmum semen Ditentukan _______ kg/m3

3.3 Kadar minimum semen Ditentukan ______________ kg/m3 Pakai bila lebih besar dari Item 3.1

dan hitung Item 3.4


yang dimodifikasi

___________________________

4.1 Kepadatan relatif

agregat (SSD)

_____________________Diketahui/assumsi

4.2 Kepadatan beton Gbr. 4.4 _______ kg/m3

4.3 Kadar agregat total C4 ______ - ______ - ______ = _______ kg/m3

5.1 Gradasi agregat halus BS 882 Zone

(Gbr. 4.5)

_____________

5.2 Proporsi agregat halus Gbr. 4.7, ______ - ______ = _______ persen

5.3 Kadar agregat halus ______ x ______ = _______ kg/m3

5.4 Kadar agre0at kasar C5 ______ x ______ = _______ kg/m3

Jumlah/basaran (tanpa koreksi

untuk udara atau kelembaban

dalam agregat)

Semen

(kg)

Air

(kg atau l)

Agregat halus

(kg)

Agregat Kasar

(kg)

_______________________________________________

______________________________ per m3 _______ _______ _______ _______

Catatan :

1) Tulisan dalam italic/miring adalah nilai batas pilihan yang dapat ditentukan.

2) OPC = Ordinary Portland Cement;

SRPC = Sulphate Resisting Portland Cement;

RHPC = Rapid Hardening Portland Cement

3) Kepadatan relatif adalah specific gravity.

4) SSD = Berdasarkan pada suatu saturated surface-dry.

Gambar 2. 1 - Formulir Desain Campuran Beton



NO ITEM Semen

(A)

Air

(B)

Agregat Halus

(C)

Agregat Kasar

(D)

Total

(E)

Keterangan

(F)

6.1 Berat desain

campuran dasar (kg)

Dan bagian hal.

bawah sebelumnya

6.2 Proporsi campuran

untuk setiap 1 bagian

semen

1 [6.1 ]/(A 6.1]

7.1 Kepadatan relatif 1,00


untuk setiap 1 sak

semen (40kg) dalam

kg.

40 [6.2] x 40


untuk setiap 1 sak [

40kg ] semen dim

liter

. [7.2]/[7.1]

7 4 Kadar udara % [7.4.1] Total volume termasuk udara _______ liter [7.4.2]


untuk setiap 1 m3

beton, dalam kg

[7.2] x 1000 / [7.4.2.]

8.1 Kadar kelembaban

(%)

8.2 Penyerapan (%)

8 3 Berat kering Oven

(kg)

[7.5]

( 1+ [8.2]/100)

8.4 Berat air dalam

material (kg)

[8.3] x (1 +

[8.1]/100) – [7.5]

8.5 Berat 1 m3 dikoreksi

untuk kelembaban

(kg)

[7.5] + [8.4]

9.1 Volume dikoreksi

untuk kelembaban

(berdasarkan [8.5]

dalam liter

[8.5] / [7.1]

9.2 Berat dikoreksi untuk

kadar udara dan

Kelembaban dalam

kg

[8.5] x

(1 – [7.4..1]/100)

([E.9.1]/1000)


terkoreksi untuk

setiap 1 sak semen

dalam kg

[9.2]x40/[A 9.2]

9.4 Volume dikoreksi

untuk kadar udara

dan kelembaban

dalam liter

[9.2] / [7.1]


terkoreksi untuk

setiap 1 sak semen

dalam liter

[9.4] x 40/[A 9.2]

9.6 Percobaan untuk

campuran: 0,1 m3

beton

0,1 x [9.2] atau

[9.4]

Catatan : [E 9.1] berarti jumlah total kolom A sampai E dalam baris 9.1

[B 6.1] Berarti nilai kolom B dalam baris 6.1

Gambar 2. 1 - Formulir Desain Campuran Beton (Sambungan).

Catatan : Formula yang terdapat pada Kolom Keterangan dibaris sebelah kanan adalah

rumus bagaimana formula itu dihitung.



1. Pemilihan Kekuatan yang Diharapkan (Target)

Kekuatan yang diharapkan (target) (Item 1.4) dapat dihitung sebagai berikut:

Kekuatan yang diharapkan = Kekuatan karakteristik + k x deviasi standar

"k" adalah suatu faktor statistik yang digunakan untuk menghitung (biasanya pada proyek

Bina Marga) confidence limit yang perlu untuk penentuan kekuatan karakteristik. "k" juga

tergantung pada nilai jumlah contoh seperti terlihat pada Tabel 2.2.

Jika tidak terdapat pengujian untuk mutu dari beton suatu nilai anggapan dari deviasi

standar dari Tabel 2.1 dipakai dengan "k" = 1,64.

Bilamana telah didapat hasil pengujian dari laboratorium untuk mutu beton tersebut,

hitunglah Deviasi Standar dan pakai di dalam rumus dengan nilai "k" yang sesuai.

Tabel 2.2 - Nilai " k " untuk Penentuan Kekuatan Karakteristik

Jumlah Benda Uji dalam contoh Pengujian

k

2 6,31

4 2,35

6 2,02

12 1,80

20 1,73

30 atau lebih 1,64

2. Pemilihan Perbandingan (Rasio) Air/Semen

Perbandingan air/semen biasanya dalam perbandingan menurut berat. Pemilihan rasio

air/semen sebagai dasar untuk merancang campuran beton melibatkan pertimbangan akan

derajat exposure yang akan diperlakukan pada beton, dengan harus rapat air, dan

persyaratan kekuatan dari bangunan terpenuhi. Karena kekuatan tinggi sekarang dapat

diperoleh dengan semen Portland, kekuatan yang memadai akan didapat jika persyaratan

penampakan (exposure) dipenuhi. Dengan alasan ini langkah pertama dalam mendesain

suatu campuran adalah memilih rasio air/semen yang perlu untuk memenuhi derajat

exposure tersebut. Jika kekuatan yang disyaratkan lebih tinggi dari yang dapat diharapkan

dari rasio air/semen ini, maka harus dipilih suatu rasio yang mendekati persyaratan kekuatan

ini. Nilai yang akan dipakai pada perhitungan adalah nilai terendah dari Item 1.7, 1.8 dan 1.9.

Nilai untuk Item 1.9 adalah nilai maksimum yang ditentukan dari rasio air/semen.



Rasio air/semen untuk ketahanan dan kerapatan air :

Tabel 2.3 memberikan rasio air/semen (Item 1.8) yang didasarkan atas perawatan

minimum pada beton untuk menghadapi derajat exposure yang berbeda pada kelas

bangunan yang berbeda.

Perawatan minimum dengan pemakaian semen Portland, adalah ekuivalen dari

perawatan lembab selama 7 hari pada suhu 20°C.

Tabel 2.3 - Persyaratan Ketahanan

Kondisi dari Penampakan

(Exposure)

Rasio Maksimum

Air/Semen Beton Biasa Beton

Bertulang

a) Didalam (internal), dipengaruhi kondensasi berat - 0,60

b) Pergantian basah dan kering 0,60 0,60

c) Air laut atau butir-butir air garam 0,50 0,45

d) Pada bangunan penahan air - 0,50

Rasio air/semen untuk kekuatan

Jika rasio air/semen yang memberikan ketahanan yang memadai tidak memenuhi

persyaratan kekuatan, rasio air/semen harus diperkecil sehingga menghasilkan kekuatan

yang diinginkan. Pemilihan dari rasio air/semen bebas (Item 1.7) dapat didasarkan atas

data pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 - Pengaruh Rasio Air/Semen terhadap Kekuatan Tekan

Jadi bila kekuatan 20 MPa diperlukan, ambil nilai anggapan Deviasi Standar dari Tabel

2.1 sebesar 4,5 MPa, dengan demikian : Kekuatan rencana = 20 + 1,64 x 4,5 = 27,4 Mpa

Dari Gambar 2.2 rasio air/semen yang ditunjukkan untuk kekuatan ini pada 28 hari,

dengan menggunakan semen Tipe 1 , adalah 0,6 yaitu 24 kg air per 40 kg kantong

semen.



Untuk penghematan yang maksimal, pengujian kekuatan harus dilakukan dengan

menggunakan material yang nantinya akan digunakan dan dalam kondisi yang sesuai

dengan pekerjaan. Kurva pekerjaan yang serupa dengan kurva pada Gambar 2.2 dapat

dikembangkan dari percobaan demikian, dan karenanya dapat dipilih suatu kadar air

yang sesuai dengan kekuatan "rencana" yang dibutuhkan.

3. Konsistensi (Kekentalan) Beton

Untuk volume beton tertentu, semakin tinggi kadar air semakin cair campurannya-lihat

Gambar 2.3. Sebagai alternatif, dengan jumlah tertentu dari pasta semen, lebih banyak

agregat yang dipakai dalam campuran kental daripada dalam campuran cair.

Konsekuensinya campuran kental lebih hemat dalam arti biaya bahan, daripada

campuran cair.

Campuran kental akan mempersulit pemadatan beton secara efektif dan bila campuran

terlalu kental maka biaya pengecoran dapat mengimbangi penghematan yang terjadi

pada material. Campuran beton harus selalu mempunyai konsistensi dan kemampuan

pengerjaan yang sesuai dengan kondisi pekerjaan. Jadi, bagian-bagian tipis dan bagian

yang banyak penulangannya akan lebih banyak memerlukan campuran cair daripada

bagian-bagian besar dengan sedikit penulangan.

Gambar 2.3 - Persyaratan Air

Untuk menjelaskan ciri dan adonan beton, sering digunakan tiga istilah yaitu -

konsistensi, plastisitas dan kemampuan pengerjaan (workability).



Konsistensi adalah istilah umum yang berhubungan dengan kecairan campuran dan

mencakup seluruh kisaran (range) kecairan dari paling kering hingga paling basah yang

mungkin memerlukan suatu istilah yang sesuai untuk didefinisikan.

Istilah plastisitas dipakai untuk menjelaskan suatu konsistensi dari beton yang dapat

dibentuk dengan mudah, tetapi dapat memungkinkan beton baru berubah bentuk secara

perlahan bila cetakan diambil. Massa plastis tidak hancur, tetapi mengalir dengan lambat

tanpa pemisahan yang terjadi pada campuran lain yang lebih basah. Jadi, baik

campuran sangat kering yang rapuh maupun campuran sangat cair kedua-duanya tidak

dianggap mempunyai konsistensi plastis. Dalam hubungan ini harus ditunjukkan bahwa

rasio air/semen yang rendah tidak perlu berarti konsistensi kering.

Kemampuan pengerjaan (workability) menandakan kemudahan atau kesulitan

pengecoran beton dalam suatu lokasi. Kondisi di mana beton akan dicor ukuran dan

bentuk komponen, jarak antara batang penulangan atau detail lain yang mengganggu

pengisian acuan dengan mudah menentukan derajat pengerjaan yang diperlukan.

Jelas bahwa campuran plastis kental dengan agregat besar, yang dapat dikerjakan pada

acuan yang besar dan terbuka tidak akan dapat dikerjakan pada dinding tipis dengan

penulangan yang berdekatan dan rumit.

Perkiraan ukuran konsistensi adalah dengan Pengujian Slump, yang harus dibuat sesuai

dengan pengujian standar yang tepat (misalnya AASHTO T 119). Pengujian ini bukan

ukuran mutlak dari kemampuan pengerjaan, dan seharusnya tidak dipakai untuk

membandingkan campuran dengan proporsi yang sangat berbeda, atau untuk jenis atau

ukuran agregat yang berbeda..Untuk campuran dengan desain atau komponen yang

sama, perubahan konsistensi seperti ditunjukan oleh slump test sangat berguna dalam

menunjukkan perubahan pada sifat material, proporsi atau kadar air dari beton.

Untuk menghindari campuran yang terlalu kental atau terlalu basah, disarankan slump

yang berada di dalam batas-batas yang diberikan pada Tabel 2.4. Ini akan memberikan

nilai untuk dipakai pada item 2.1.

Slump yang ditunjukkan pada Tabel 2.4 adalah untuk beton dengan ukuran agregat

maksimum 20 mm. Kemampuan pengerjaan ekivalen diperoleh pada slump yang lebih

rendah dengan agregat lebih kecil atau slump lebih tinggi dengan agregat lebih besar.

Untuk kondisi di Indonesia, lebih baik memilih pada slump yang mendekati batas atas,

karena suhu yang terdapat disekitar lokasi pekerjaan cukup tinggi.

Jika ditentukan kisaran slump serta ukuran dan jenis agregat, Gambar 2.3 dapat dipakai

untuk mendapatkan perkiraan dari kadar air bebas, Item 2.3 pada Gambar 2.1, formulir

desain campuran. Hal ini selanjutnya dapat dipakai untuk menghitung kadar semen (Item

3.1). Bila nilai ini diluar range dari kadar semen yang ditentukan (perhatikan bahwa batas



biasa adalah kadar semen yang lebih rendah atau minimum), jadi batas relevan yang

ditentukan harus digunakan untuk Item 3.4.

Tabel 2.4 - Slump Beton Yang Disarankan - Agregat Ukuran Maksimum 20 mm

Jenis Konstruksi Slump yang

disarankan(mm)

Minimum Maksimum

Beton Massa Berat 30 80

Fondasi telapak sederhana, Kaisson dan dinding

Bangunan bawah

50 80

Perkerasan dan pelat 50 80

Balok 50 100

Fondasi telapak dengan penulangan 50 100

Kolom 50 100

Beton Pompa 70 120

Dinding Tipis dengan Penulangan 80 120

Beton Tremie 120 200

4. Penentuan Proporsi Agregat

Ketiga unsur penting dari beton adalah air, semen dan agregat. Sejauh ini rasio air

terhadap semen telah ditetapkan untuk mendapatkan kekuatan dan ketahanan yang

ditentukan. Langkah selanjutnya dalam menentukan proporsi adalah menetapkan

kuantitas tepat tiap unsur dalam satu meter kubik beton.

Berbagai cara penentuan proporsi campuran harus memperhitungkan kemampuan

pengerjaan yang diperlukan dari beton, dan jenis serta ukuran maksimum agregat yang

dipakai. Kemampuan pengerjaan biasanya dinyatakan sehubungan dengan pengujian

slump, dan dalam Tabel 2.4 dapat terlihat bagaimana slump beton yang diperlukan

berbeda-beda untuk beberapa jenis pelaksanaan.

Perencana campuran kini harus merujuk kepada tabel desain yang sesuai untuk cara

penentuan proporsi yang dipakainya. Tabel demikian menunjukkan baik kadar air dan

kadar agregat halus, atau rasio agregat/semen, yang perlu untuk ukuran dan jenis

agregat tertentu sehingga menghasilkan beton dengan slump yang ditentukan.

Tahap 1 dari cara desain campuran menentukan rasio air/semen, Tahap 2 kadar air

bebas dan Tahap 3 rasio air/semen yang dimodifikasi.



Tahap 4 menghitung kadar agregat total dan tahap 5 melengkapi proses desain

campuran dasar dengan menghitung masing-masing proporsi agregat halus dan kasar.

Kepadatan relatif dari agregat dalam kondisi jenuh dan kering permukaan (lihat catatan

mengenai Koreksi untuk Kelembaban dalam contoh desain campuran untuk penjelasan

mengenai istilah ini) biasanya diketahui dari pengujian laboratorium atau dapat

diperkirakan atas dasar pengalaman lampau (Item 4.1).

Kepadatan dari adonan beton yang dipadatkan dapat diperkirakan dari Gambar 4.4.

Dengan memasukkan kepadatan relatif dari agregat campuran (dalam keadaan jenuh

dan kering permukaan) dan kadar air bebas dalam kg/m3. Kepadatan basah dari beton

yang dipadatkan penuh dapat dibaca dari skala sebelah kiri (Item 4.2). Kadar agregat

total (Item 4.3) dihitung dari kepadatan beton dikurangi massa air dan semen di dalam

meter kubik beton

Gambar 2.4 - Estimasi Kadar Basah Beton yang Dipadatkan

Kemudian dihitung proporsi dari agregat kasar dan halus. Gradasi agregat halus

dibandingkan dengan sejumlah gradasi standar. Dua dari padanya (zone 1 dan 2)

ditunjukkan pada Gambar 2.5 dan 2.6, dan dipakai sebagai dasar untuk membaca

proporsi agregat halus di dalam agregat total (Item 5.2) seperti ditunjukkan pada Gambar

2.7, 2.8 atau 2.9. Ketiga gambar tersebut masing-masing adalah untuk agregat

berukuran nominal 10 mm, 20 mm dan 40 mm.

Grafik tersebut digambar untuk sejumlah kisaran (range) slump dan air bebas/ratio

semen.



Proporsi rata-rata dipilih dan proporsi ini (Item 5.2) dipakai untuk menghitung berat

agregat halus per meter kubik dari beton (Item 5.3). Sisa dari agregat adalah agregat

kasar (Item 5.4).

Bila dua atau lebih agregat tersedia, agregat tersebut digabung sehingga memberikan

gradasi yang harus mendekati salah satu yang terdapat di dalam Gambar 2.10, 2.11

atau 2.12. Jika ditentukan persentase relatif dari agregat halus dan kasar (Item 5.2)

suatu gradasi gabungan dapat dihitung dan dibandingkan dengan kurva gradasi dari

Gambar 2.10 , 2.11, atau 2.12. Jika gradasi terlalu jauh diluar kurva yang relevan,

persentase dari agregat halus mungkin perlu disesuaikan dan desain campuran harus

diperiksa.

Gambar 2.5 - Zone 1 - Untuk Agregat Halus

Ukuran saringan (mm)

Gambar 2.6 - Zone 2 - Untuk Agregat Halus



Ukuran maksimum agregat : 10 mm

Slump: 0-10 mm 10-30 mm 30-

60 mm 60-180 mm

Gambar 2.7 - Proporsi agregat halus yang disarankan untuk agregat 10mm

Ukuran maksimum agregat : 20 mm

Slump: 0-10 mm 10-30 mm 30-60 mm 60-180 mm





Gambar 2.10 - Gradasi untuk agregat 10mm



Gambar 2.11 - Gradasi agregat 20mm

Gambar 2.12 - Gradasi untuk agregat 40mm



5. Contoh Desain Campuran

Beton diperlukan untuk fondasi telapak yang diberi penulangan. Kekuatan rencana

adalah 30 MPa (kekuatan silinder) pada 28 hari.

Pengendalian produksi beton dianggap baik hingga sangat baik.

1 . Pilih Material/Bahan

Pakailah material yang tersedia

a. Semen portland jenis

b. Pasir berbutir sedang-ukuran maksimum nominal 5 mm

c. Agregat pecah-ukuran maksimum nominal 20 mm

2. Kekuatan yang diharapkan (target)

Anggap bahwa tidak terdapat keterangan yang relevan.

Dan Tabel 2.1 - Dianggap Deviasi Standar = 5,0 MPa

Dari Tabel 2.2 - Deviasi Standar diasumsi, jadi pakai k = 1,64

Jadi kekuatan rencana :

= Fc’ + 1 ,64 x Deviasi standar

= 30,0 + 1,64 x 5,0

= 38,2 MPa

3. Rasio air/semen (W/C) untuk Kekuatan

Dari Gambar 2.2 untuk semen jenis I dan kekuatan 28 hari = 38,2 MPa.

W/C = 0,45 sampai 0,53 (Perhatikan bahwa jika memakai kekuatan kubus suatu faktor

reduksi kira-kira 0,8 harus dipakai untuk konversi pada kekuatan silinder ekivalen) -

anggap W/C = 0,50

4. Rasio Air/Semen (W/C) untuk Ketahanan

Anggap struktur expose medium severity.

Dari Tabel 7.3 dengan rasio W/C = 0.5 akan memenuhi semua kondisi kecuali yang

paling keras.

5. Desain Rasio Air/Semen

Rasio air/semen sebesar 0.50 akan memenuhi kondisi kekuatan dan ketahanan.

6. Pilihan Slump harus disesuaikan dengan situasi



Anggap bahwa pengecoran mudah, jadi pilih slump yang berkisar antara 50 mm hingga

80 mm (rata-rata 65 mm).

Kadar air bebas untuk slump ini dan ukuran agregat maksimum sebesar 20 mm adalah

195 kg/m3 (Gambar 7.3)

Jadi kadar semen adalah 195/0,50 = 390 kg/m3 (Item 3.1)

Kadar semen minimum adalah 300 kg/ m3 sehingga tidak perlu merubah rasio air/semen.

Kepadatan relatif dari agregat campuran dianggap 2,65 (SSD) dan kepadatan beton

(Item 4.2) diperoleh dari Gambar 7.4 sebesar 2385 kg/m3 Kadar agregat total didapat

(dari pengurangan) sebesar 1800 kg/m3

Gradasi pasir sesuai dengan gradasi Zone 2 (lihat Gambar 7.6) dan oleh karena itu

proporsi agregat halus dibaca dari Gambar 7.8 berkisar antara 37% hingga 46% (Kisaran

slump 60 - 180 mm, W/C = 0,5), ambil rata-rata 42 %. Jadi kadar agregat halus (Item

5.3) 1800 x 0,42 = 756 kg/m3 dan kadar agregat kasar 1044 kg/m3 (Item 5.4).

Gradasi dari agregat campuran kini dapat dihitung dan diperiksa terhadap kurva yang

ditunjukkan pada Gambar 7.10, 7.11 dan 7.12. Kurva gradasi tersebut mewakili gradasi

agregat yang akan menghasilkan beton yang memuaskan. Jika kurva gradasi gabungan

jatuh diluar daerah untuk ukuran agregat yang relevan maka rasio baru agregat halus

terhadap agregat kasar harus dipilih dan diperiksa kembali pada Gambar 7.8 (untuk

agregat 20 mm)

7. Proporsi

Dari perhitungan diatas, proporsi yang dihitung adalah (Item 6.2):

0,5 bagian air

1.0 bagian semen

1,94 bagian pasir

2,68 bagian agregat kasar

Untuk setiap sak semen atau 40 kg proporsi tersebut menjadi (Item 7.2):

Air 0.5 x 40 = 20 kg

Semen 1.0 x 40 = 40 kg

Pasir 1.94 x 40 = 78 kg

Kerikil 20 mm 2.68 x 40 = 107 kg

T o t a I = 245 kg

Volume yang ditempati oleh material campuran dapat ditentukan dengan membagi

massa masing-masing bahan dengan berat jenisnya. Dalam hal agregat, berat jenis

biasanya adalah kepadatan partikel dalam kondisi kering jenuh (SSD) lihat langkah 8.

Volume yang ditempati oleh material diatas untuk Item 6.1 adalah (Item 7.3):



Air 195

1.0

= 195 liter

Semen 390

3.15

= 124 liter

Pasir 756

2.65

= 285 liter

Kerikil 20 mm 1044

2.70

= 387 liter

Total 101,7 liter

Campuran beton biasanya mengandung udara yang tertahan, lihat Tabel 7.5. Dengan

udara yang tertahan sebanyak 2 % (tipikal untuk beton dengan menggunakan agregat 20

mm), volume campuran (Item 7.4) menjadi: 101,7 x 1,02 = 103,7 liter.

Jadi setiap sak semen akan menghasilkan 103,7 liter beton. Untuk mendapatkan

proporsi setiap satu meter kubik beton, harus dikalikan dengan:

1000

-------- = 0.990

1011

Tabel 2.5 - Udara yang Tertahan

Ukuran Agregat Kasar Beton Non-Air-Entrained Beton Air Entrained

10 mm 3 8

20 mm 2 6

40 mm 1 4,5

70 mm 0,3 3,5

Kuantitas campuran untuk 1 m3 beton adalah (Item 7.5)

Air 195 x 0.990 = 193 kg

Semen 390 x 0.990 = 386 kg

Pasir 756 x 0.990 = 748 kg

Kerikil 1044 x 0.990 = 1033 kg

Total = 2360 kg

Hasil ini tidak tepat sekali, harus juga diperhitungkan air bebas pada agregat.



8. Koreksi untuk kelembaban

Hingga tahap ini semua perhitungan didasarkan pada keadaan agregat dalam kondisi

jenuh kering permukaan (SSD). Kondisi ini terjadi bila agregat tidak mengandung

kelembaban bebas, hanya kelembaban yang diserap.

Tabel 7.6 memberikan kriteria untuk. memperkirakan kadar kelembaban dari pasir d i

lapangan. Pengujian yang lebili teliti diperlukan untuk perhitungan akhir.

Tabel 2.6 - Perkiraan Kadar Lembab Pasir

Kadar

Kelembaban(%)

Penampilan Umum dari Pasir

0 Kering sekali, berdebu dan mengalir bebas - jarang terdapat.

1 Seperti untuk 0%, tetapi pasir agak lebih gelap - jarang terjadi

2 Tanpa debu, tampak cukup kering, mengalir bebas

3 Penampilan lembab – tidak mempertahankan bentuk bila ditekan

dalam tangan. Mengalir bebas.

4 Cenderung mempertahankan bentuk bila ditekan dalam tangan -

mengalir cukup bebas.

5 - 6 Mempertahankan bentuk bila ditekan dalam tangan. Tidak

mengalir bebas cenderung bergerak dalam gumpalan.

Menggantung dengan gumpalan kecil pada peralatan.

7 - 10 Sangat "lekat" menggantung pada peralatan bila ditekan. Tidak

ada kelembaban bebas yang tampak di permukaan.

10-20 Seperti untuk 7-10 tetapi nyata basah dan bergumpal. Air keluar

bila tidak diganggu – jelas berat bila diselop.

Di lokasi agregat biasanya berada pada kondisi yang berbeda, oleh karena itu harus

dibuat koreksi terhadap berat batch.

Dianggap bahwa pasir mengandung 8 persen kelembaban, agregat kasar mengandung

2 persen kelembaban dan masing-masing mempunyai penyerapan (absorption) 1

persen.

Pasir

Jika kadar kelembaban adalah 8 persen dan penyerapan adalah 2 persen, maka

terdapat tambahan 6 persen kelembaban bebas pada pasir.

Berat kering oven (Item 8.3) dari 748 kg adalah 748/1,02 = 733 kg

733 kg ditambah 8 % lembab = (1,08 x 733) atau 792 kg

Maka terdapat air bebas sebesar 44 kg (792-748) (Item 8.4)

Agregat Kasar



Jlka kadar kelembaban adalah 2 persen dan penyerapan adalah 1 persen, maka

terdapat kelembaban bebas sebanyak 1 persen pada agregat kasar.

Berat kering oven dari 1033 kg adalah 1033/1 ,01 = 1023 kg

1023 kg ditambah 2 % lembab = (1 ,02 x 1023) atau 1043 kg

Maka terdapat air bebas 10 kg (1043 - 1033)

Perhitungan Koreksi Kelembaban

Air bebas dalam agregat adalah (44 + 10) = 54 kg. Air tambahan untuk satu meter kubik

beton harus dikurangi sebanyak 54 kg, yaitu 193 - 54 = 139 kg.

Karena kepadatan relatif dari agregat dan air berbeda, dan jumlah relatif air dan agregat

telah dirubah, maka penyesuaian berat yang diberikan di bawah tidak akan

menghasilkan satu meter kubik beton, tetapi jumlah yang kurang sedikit.

Air 139 kg 0.139m 3

Semen 386 kg 0.123 m3

Pasir (8 % kadar lembab) 792 kg 0.299 m3

Kerikil (2 % kadar lembab) 1043 kg 0.386 m3

--------------- -------------------

2360 kg 0.947 m3

Udara yang tertahan sebanyak 2%, maka proporsi untuk satu meter kubik beton harus

didasarkan pada angka-angka di atas dikalikan 0,98/0,948 (Item 9.2) yaitu:

Air 144 kg

Semen 400 kg

Pasir (8 % kadar lembab) 820 kg

Kerikil (2 % kadar lembab) 1081 kg

----------

2445 kg

Proporsi tersebut dapat dipakai untuk mempersiapkan campuran percobaan seperti

diuraikan terdahulu

Batching Menurut Volume

Bila kontraktor akan memakai volume batching, berat yang dihitung di atas harus

dikonversi kedalam volume.

Ambil berat jenis dari semen sebesar 3,15 dan anggap bahwa pengujian pada pasir dan

kerikil memberikan berat jenis masing-masing sebesar 2,65 dan 2,70.

Volume total dari beton juga termasuk sejumlah udara yang tertahan seperti tersebut di

atas.



Dengan cara menghubungkan volume agregat dan air terhadap suatu kantong semen

seberat 40 kg dihitung sebagai berikut (Item 9.5):

Air 0.014 m3

Semen 1 bag

Pasir (8 % kadar lembab) 0.031 m3

Kerikil (2 % kadar lembab) 0.040 m3

Kotak-kotak pengukuran yang sesuai harus dibuat untuk masing-masing agregat, dan

suatu wadah yang dikalibrasi dipakai untuk air.

FORMULIR DESAIN CAMPURAN BETON - Contoh dari Bab 7.2.2.b.vi

NO

ITEM

REFERENSI

ATAU

PERHITUNGAN

NILAI-NILAI

1.1 Kekuatan Karakieristik Ditentukan 30 Kg/cm2 pada 28 hari

Kerusakan Proposional 5 persen

1.2 Deviasi Standar Tabel 4.1 ____________

Kg/cm2 atau-

tak ada data

5.0 Kg/cm2

1.3 Margin C1 (k = 1 . 6 4 ) 1 . 6 4 x 5 . 0 = 8 . 2 Kg/cm2

1.4 Target kekuatan rata-rata C2 3 0 . 0 + 8 . 2 = 3 8 . 2 Kg/cm2

1.5 Tipe Semen Ditentukan OPC/SRPC/RHPC

1.6 Jenis Agregat : kasar Crushed .

Jenis Agregat : halus Natural .

1.7 Rasio bebas air/semen Gbr. 4.2 )

0.49 )

Gunakan

nilai

terendah

0.49 .

digenapkan

0.50 .

1.8 Rasio air/semen untuk

Ketahanan

Tabel 4.3 )

0.50 )


Maksimum

Ditentukan )

- )

2.1 Slump Ditentukan Slump 0.65 (avg) mm atau V-B . S

2.2 Ukuran agregat maksimum Ditentukan 20 mm

2.3 Kadar air bebas Gbr. 4.3 195 kg/m3

3.1 Kadar semen C3 195 / 0.50 = 390 kg/m3

3.2 Kadar makslmum semen Ditentukan . kg/m3

3.3 Kadar minimum semen Ditentukan 360 . kg/m3 Pakai bila lebih besar dari Item 3.1

dan hitung Item 3.4


yang dimodifikasi

0.50 .

4.1 Kepadatan relatif

agregat (SSD)

____2.65____ __Diketahui/assumsi

4.2 Kepadatan beton Gbr. 4.4 2385 kg/m3

4.3 Kadar agregat total C4 2385 - 195 - 390 = 1800 kg/m3

5.1 Gradasi agregat halus BS 882 Zone

(Gbr. 4.5 atau 4.6)

2 .

5.2 Proporsi agregat halus Gbr. 4.7, 4.8 atau 4.9 37 - 46 = 42 . persen

5.3 Kadar agregat halus 1800 x 0.42 = 756 . kg/m3

5.4 Kadar agre0at kasar C5 1800 x 0.58 = 1044 . kg/m3

Jumlah/basaran (tanpa koreksi

untuk udara atau kelembaban

dalam agregat)

Semen

(kg)

Air

(kg atau l)

Agregat halus

(kg)

Agregat Kasar

(kg)

_____________________________________________________________________________

per m3 (mendekati 5 kg) 390 . 195 . 756 . 1044 .

Catatan :

1) Tulisan dalam italic/miring adalah nilai batas pilihan yang dapat ditentukan.



2) OPC = Ordinary Portland Cement; SRPC = Sulphate Resisting Portland Cement; RHPC = Rapid Harden ing Portland Cement

3) Kepadatan relatif adalah specific gravity.

4) SSD = Berdasarkan pada suatu saturated surface-dry.

Gambar 2.13 - Contoh Desain Campuran Beton

NO ITEM Semen

(A)

Air

(B)

Agregat Halus

(C)

Agregat Kasar

(D)

Total

(E)

Keterangan

(F)

6.1 Berat desain campuran

dasar (kg)

390 195 756 1044 Dan bagian hal. bawah

sebelumnya

6.2 Proporsi campuran untuk

setiap 1 bagian semen

1 0.50 1.94 2.64 [6.1 ]/(A 6.1]

7.1 Kepadatan relatif 3.15 1,00 2.65 2.70


setiap 1 sak semen

(40kg) dalam kg.

40 20 78 107 245 [6.2] x 40


setiap 1 sak [ 40kg ]

semen dim liter

12.7 2.0 29.4. 39.6 101.7 [7.2]/[7.1]

7 4 Kadar udara % [7.4.1] Total volume termasuk udara 1037 liter [7.4.2]


setiap 1 m3 beton, dalam

kg

386 193 752 1031 2362 [7.2] x 1000 / [7.4.2.]

8.1 Kadar kelembaban (%) 8.0 2.0

8.2 Penyerapan (%) 2.0 1.0

8 3 Berat kering Oven (kg) 737 1021 [7.5]

( 1+ [8.2]/100) 8.4 Berat air dalam material

(kg)

-54 44 10 [8.3] x (1 +

[8.1]/100) – [7.5]

8.5 Berat 1 m3 dikoreksi

untuk kelembaban (kg)

386 139 796 1041 2362 [7.5] + [8.4]

9.1 Volume dikoreksi untuk

kelembaban (berdasarkan

[8.5] dalam liter

123 139 300 386 948 [8.5] / [7.1]

9.2 Berat dikoreksi untuk

kadar udara dan

Kelembaban dalam kg

399 144 823 1076 2442 [8.5] x

(1 – [7.4..1]/100)

([E.9.1]/1000)


terkoreksi untuk setiap 1

sak semen dalam kg

40 14.4 82.1 108.1 [9.2]x40/[A 9.2]

9.4 Volume dikoreksi untuk

kadar udara dan

kelembaban dalam liter

126.7 144 310.6 398.5 979.8 [9.2] / [7.1]


terkoreksi untuk setiap 1

sak semen dalam liter

12.7 14.4 31.1 40.0 98.2 [9.4] x 40/[A 9.2]

9.6 Percobaan untuk

campuran: 0,1 m3 beton

40 kg 0.014 m3 0.031 m3 0.040 m3 0,1 x [9.2] atau

[9.4]

Catatan : [E 9.1] berarti jumlah total kolom A sampai E dalam baris 9.1

[B 6.1] Berarti nilai kolom B dalam baris 6.1

Gambar 2.14 - Formulir Desain Campuran Beton (Sambungan).

Catatan : Formula yang terdapat pada Kolom Keterangan dibaris sebelah kanan adalah

rumus bagaimana formula itu dihitung.

2.2.2 CAMPURAN PERCOBAAN



Setelah memproporsikan material beton untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang

dikehendaki, kemudian perlu untuk membuat suatu batch kecil campuran percobaan,

kira-kira 0.1 m3 beton, untuk memastikan apakah asumsi yang dibuat pada desain

campuran telah benar. Campuran percobaan ini harus diuji untuk kekuatan tekan, slump

dan sifat-sifat lain yang disyaratkan oleh perencana untuk menentukan apakah sifat-sifat

tersebut diperoleh dengan proporsi dari material yang diperkirakan.

Sering terjadi bahwa beberapa penyesuaian kecil harus dilakukan terhadap proporsi,

sebagai akibat pengujian batch percobaan dari beton. Penyesuaian demikian harus

dibuat atas dasar hal-hal sebagai berikut:

1 .Penyesuaian untuk kekuatan atau ketahanan:

Sesuaikan rasio air/semen menurut hubungan kekuatan dengan rasio air/semen, yaitu

untuk menambah kekuatan atau memperbaiki ketahanan, maka rasio air/semen

dikurangi.

2. Penyesuaian untuk slump, kemampuan pengerjaan atau Daya Kohesif

(Cohesiveness):

Semua penyesuaian demikian harus dibuat tanpa merubah rasio air/semen, karena ini

dapat merubah kekuatan dan ketahanan dari beton. Penyesuaian dapat dibuat untuk

rasio agregat/semen atau untuk gradasi agregat. Sebagai pedoman, harus diingat bahwa

suatu pengurangan dalam rasio agregat/semen (yaitu campuran semennya relatif lebih

banyak) akan menaikkan slump dan memperbaiki kemampuan pengerjaan dari beton

meskipun rasio air/semen tidak berubah.

Berikut ini adalah suatu kutipan dari Spesifikasi Teknik:

Sebelum suatu campuran yang diusulkan oleh Kontraktor dapat disetujui, kekuatan tekan

dan penyusutan pada 28 hari akan diperiksa dari campuran percobaan.

Minimum 20 benda uji harus dibuat dengan maksud memastikan kekuatan tekan

campuran percobaan.

Dalam hal keadaan darurat atau untuk campuran yang mengandung bahan tambahan

atau dirawat uap. Engineer dapat memberikan persetujuan bersyarat berdasarkan

pengujian pada umur lebih awal daripada 28 hari, tetapi pengujian pada umur 28 hari

harus menjadi dasar persetujuan akhir.

Setelah Engineer setuju dengan penggunaan desain campuran tertentu untuk suatu

kelas beton, campuran ini dapat digunakan di dalam pekerjaan. Dalam hal terdapat

perubahan sifat-sifat atau sumber dari material atau pada proporsi relatifnya. Engineer

dapat menginstruksikan perubahan dalam proporsi material serta pengujian lebih lanjut.



Oleh karena keterlambatan pengambilan data mengenai kekuatan tekan, mungkin perlu

menggunakan cara-cara perawatan dan pengujian yang dipercepat.

Setelah suatu campuran laboratorium yang sesuai telah ditentukan, campuran tersebut

dapat digunakan di lapangan. Sebagai alternatif dapat dikembangkan campuran di

lapangan, yaitu dengan campuran percobaan yang dipakai untuk pekerjaan yang kurang

penting seperti jalan setapak, fondasi sementara untuk rumah sederhana dan

sebagainya. Pada waktu pekerjaan berlanjut dan hasil pengujian tersedia, Deviasi

standar dapat diperiksa serta dibandingkan dengan Deviasi Standar asumsi. Jika hasil-

hasil lebih baik dari asumsi maka suatu kekuatan rencana yang lebih rendah dapat dipilih

agar dapat menghasilkan penghematan dalam material. Campuran dapat juga divariasi

(dirubah) sehingga dapat menampung perubahan-perubahan yang ada dalam cuaca

atau variasi dalam acuan dan padatnya penulangan

2.2.3 PENGENDALIAN CAMPURAN PADA WAKTU PEKERJAAN YANG DI

KONTRAK

Berikut ini adalah kutipan dari Spesifikasi Teknik untuk beton:

Untuk menentukan perlu tidaknya penyesuaian campuran pada waktu berlangsungnya

pekerjaan, maka suatu pemeriksaan statistik dapat dibuat mengenai kekuatan tekan

beton, dengan menggunakan hasil pengujian 28 hari berturut-turut yang mewakili beton

yang dipakai dalam pekerjaan, dan membuat pemeriksaan terpisah dari tiap campuran.

Untuk setiap kelas beton yang berbeda, campuran beton dan cara produksinya akan

dianggap memuaskan jika persyaratan berikut dipenuhi:

(i) Tidak boleh lebih dari satu buah benda uji dari dua puluh (20) buah benda uji secara

berurutan pada suatu kelompok mempunyai kekuatan tekan pada 28 hari kurang

dari Kekuatan Karakteristik untuk kelas beton itu.

(ii) Rata-rata dari kekuatan tekan pada 28 hari dari empat (4) buah benda uji yang

berurutan tidak kurang dari Kekuatan Karakteristik untuk kelas beton itu ditambah

0,82 kali deviasi standar yang terdefinisi di bawah.

(iii) Perbedaan dari nilai kekuatan tekan pada 28 hari di antara nilai tertinggi dan

terendah dari empat (4) benda uji berurutan akan kurang dari 4,3 kali deviasi standar

yang terdefinisi di bawah.

Deviasi standar akan diambil sebagai perkiraan awal sampai 20 benda uji dari beton

pada bangunan telah diuji. Pada tahap ini nilai dari deviasi standar akan dihitung dari 20

hasil-hasil pengujian kekuatan. Proses penilaian kembali ini akan diulangi setelah tiap 20

hasil pengujian berturut-turut dan persyaratan (i), (ii) dan (iii) di atas diterapkan pada

batch-batch beton berikutnya.



Deviasi standar tidak akan melebihi 8,5 MPa (85 kg/cm2) untuk kelas-kelas beton

dengan Kekuatan Karakteristik lebih kecil atau sama dengan 35 MPa (350 kg/cm2) atau

5,0 MPa (50 kg/cm2) untuk kelas-kelas beton dengan Kekuatan Karakteristik diatas 35

MPa (350 kg/cm2).

Meskipun Engineer telah menyetujui suatu campuran yang diusulkan, Kontraktor yang

akan bertanggung jawab atas dihasilkannya beton yang memenuhi persyaratan dalam

Spesifikasi Teknik.

2.3. CARA-CARA BATCHING

Bab ini meliputi aspek penanganan bahan dan batching yang spesifik pada proyek di

Indonesia.

Sebelum batching dimulai, drum pengaduk harus dibasahi dengan air bersih dan semua

air sisa dibuang. Sebelum menuangi pengaduk dengan batch pertama dengan bahan

beton, pengaduk harus dibilas dengan campuran yang sesuai dari agregat halus, semen

dan air, dicampur untuk waktu minimum 2 menit dan cairan tersebut dibuang. Semua

cairan tersebut dan air pembersih harus dibuang seluruhnya dari pengaduk sebelum

dimasukan bahan beton. Ini akan menjamin bahwa pasta semen dari batch menjadi

bagian dari beton dan tidak akan menempel pada dinding pengaduk yang kering.

Agregat, semen dan kuantitas air yang tepat, dengan memperhitungkan untuk kadar air

agregat, kemudian ditambahkan ke drum pengaduk dan diaduk selama waktu yang

ditentukan.

2.3.1 PENANGANAN BAHAN

Butir-butir berikut harus diperhatikan:

Semen harus disimpan memakai penutup tahan cuaca. Semen yang telah terkena air

atau mengandung gumpalan keras yang berarti, harus ditolak karena tidak sesuai

untuk dipakai. Semen yang berumur lebih dari yang disyaratkan dalam Spesifikasi

Teknik (biasanya antara 10 dan 16 minggu) harus dipakai hanya setelah pemeriksaan

yang teliti.

Agregat, terutama agregat halus, harus diuji kadar kelembabannya secara tetap

karena kadar kelembaban agregat mempengaruhi secara langsung jumlah air

campuran yang perlu ditambahkan pada material yang ada di batch. Agregat kasar

harus ditumpuk (stockpile) pada dasar yang dapat menyalurkan air secara bebas

sehingga air tidak akan tertahan pada tumpukan.



2.3.2 BATCHING MENURUT VOLUME

Cara ini adalah cara yang sering dilaksanakan pada proyek Jembatan di Indonesia.

Caranya lebih sederhana dari cara lain, tetapi dapat menimbulkan masalah yang lebih

besar.

Desain campuran biasanya akan memberikan proporsi bahan-bahan menurut berat dan

suatu konversi harus dilakukan dari berat ke volume bila akan dilakukan batching.

Konversi ini menganggap bahwa berat agregat berdasarkan berat satuan yang

dipadatkan pada kondisi jenuh dan kering permukaan. Penyesuaian lebih lanjut

dibutuhkan sehingga kadar kelembaban dan bulking pasir harus diperhitungkan.

Kadar kelembaban dari pasir sangat mempengaruhi volumenya dan harus

diperhitungkan pada waktu pengukuran untuk menghindari ketidaktepatan dalam

proporsi beton dan adukan. Volume dari berat pasir yang ditentukan bertambah besar

dengan lembab, yang tidak sebanding dengan kuantitas kelembaban yang ada, dan

pengaruhnya bervariasi dengan-sifat dari pasir. Beberapa pasir dapat bertambah

volumenya sebanyak 40 persen akibat lembab.

Pengaruh bulking terlihat pada Gambar 2.15 untuk pasir, yang mencakup range yang

biasa dipakai pada beton.

Gambar 2.15 Pengaruh kelembaban pada Bulking Pasir

Harus diperhatikan bahwa pengaruh maximum terjadi pada kadar air kira-kira 5 persen

yang merupakan kadar air yang ditemui di lapangan.

Apabila pengaruh tersebut gagal diatasi maka bulking ini menambah biaya beton dan

sering berakibat pada campuran kekurangan pasir yang kasar dan sukar untuk dicor.



Contoh-contoh :

Jika pasir sedang seperti yang terlihat pada Gambar 7.15 dipakai dan pasir tersebut

mengandung kelembaban 5 persen, tampak bahwa bulking adalah sekitar 29 persen..

Bila campuran berbanding 1 : 2 : 4 menurut volume dan diukur tanpa koreksi, bukan

terjadi 2 meter kubik pasir per 1 meter kubik semen tetapi pasir kering aktual yang diukur

akan sebanyak 2/1,29 = 1,55 meter kubik. Campuran akan berbanding 1 : 1,55 : 4

menurut pasir kering. Pengurangan perbandingan pasir menyebabkan suatu

pengurangan dalam jumlah beton yang dihasilkan dengan tiap kantong semen, dan

dalam kebanyakan kasus tidak terdapat cukup material halus untuk jumlah material

kasar untuk mendapatkan suatu campuran beton yang mudah dikerjakan.

Untuk memperhitungkan bulking pada contoh ini, 1,29 x 2 = 2,58 meter kubik dan pasir

lembab harus digunakan untuk setiap meter kubik semen. Volume pasir kering didalam

kuantitas pasir lembab sebesar 2 meter kubik.

Campuran kasar yang disebabkan kurang pasir mempersulit penyelesaian dan oleh

karena itu lebih mahal. Campuran demikian dapat berakibat keropos atau kantong batu

yang memerlukan perbaikan yang dapat menambah biaya beton.

Kotak (Bak) Tera

Batching menurut volume harus dilakukan dengan menggunakan bak tera. Bak demikian

tidak boleh terlalu dangkal, dan ukuran dalamnya narus tepat. Bak tersebut harus diisi

bahan yang ditera secara lepas, kemudian diratakan dengan permukaan lurus. Peneraan

dengan cara satu sekop penuh atau bak tera dangkal yang ditumpuk dengan bahan

tidak boleh dipakai karena tidak ada dua pengukuran yang tepat sama.

Lebih baik bila proporsi diatur sehingga keseluruhan kantong (40 kg) semen dipakai

karena bulking semen yang berarti terjadi bila semen dituang dari kantong kedalam bak

tera.

2.3.3 BATCHING MENURUT BERAT

Beton untuk pekerjaan utama lebih baik dibatch menurut berat dan disarankan sebagai

cara batching yang balk untuk menghasilkan beton dengan kualitas baik secara

konsisten.

Batching menurut berat menghilangkan keraguan yang ditimbulkan oleh bulking, serta

dengan memperhitungkan untuk kelembaban pada agregat akan didapat hasil dengan

mudah.



Peralatan untuk batching menurut berat dapat berbentuk sederhana, misalnya sepasang

timbangan dan jembatan kerja bagi kereta dorong untuk ditimbang. Dengan sedikit

pengalaman, pekerja dapat menaksir dengan agak tepat jumlah tiap jenis material yang

diperlukan dalam kereta dorong, sehingga tidak perlu banyak penambahan atau

pengurangan bahan. Material dari kereta dorong kemudian dituang langsung kedalam

batching plant.

Batching plant yang lebih besar memakai hopper dengan suatu alat penimbang tetapi

pada umumnya hal ini diluar lingkup kebanyakan proyek konstruksi di Indonesia karena

ukuran proyek, dimana jumlah rata-rata beton pada jembatan kurang daripada 400 meter

kubik, yang terbagi atas sejumlah penuangan kecil.



2.4. CARA-CARA PENGADUKAN

2.4.1 CATATAN PENGADUKAN

Ini penting untuk menyimpan catatan yang baik mengenai semua pengadukan beton dan

penggunaannya didalam bangunan. Laporan pemeriksaan batch dan mixing plant harus

membenarkan dan mendokumentasikan:

Detail penyimpanan semen dan agregat

Kuantitas bahan yang cukup tersedia untuk tiap pengecoran batch kemudian dilepas

untuk pengecoran

penyesuaian dibuat untuk kadar kelembaban agregat halus dan kasar

suhu material

waktu pengadukan untuk memastikan bahwa persyaratan keseragaman dipenuhi

pemakaian air total dibandingkan dengan yang diperbolehkan, untuk

mempertahankan rasio air-semen yang disyaratkan.

Rekapitulasi harian pemeriksaan plant beton harus termasuk paling sedikit keterangan

berikut:

Tanggal

Jumlah meter kubik total tiap kelas beton yang dibatch

Identifikasi pengecoran

Merek dan jenis beton dan tanggal bilamana pengiriman diterima dan dipakai

Kadar lembab dari agregat

Suhu material

Waktu pengadukan untuk pengaduk pusat

Bilamana pengaduk transit dlpakai untuk mengaduk catatan harus mencakup hasil-hasil

pemeriksaan berikut yang dibandingkan dengan batas-batas yang diperbolehkan:

Putaran penggerakan (agitation) dan pengadukan

Waktu selesainya pengiriman beton setelah batching

Air total termasuk air tambahan

Contoh Formulir pemenksaan batch plant ditunjukkan pada Gambar 7.16 dan 7.17.

Formulir tersebut dapat dipakai sebagai dasar formulir pemeriksaan dan dimodifikasi

menurut masing-masing keperluan.



LAPORAN PEMERIKSAAN BATCH PLANT

Bagian A – Ringkasan

JEMBATAN KONTRAKTOR KONTRAK NO

PROPINSI LAPORAN NO TANGGAL

NOMOR BATCH TOTAL CU. METER NOMOR KARCIS PENGIRIMAN

SAAT BATCHING DIMULAI : SAAT BATCHING SELESAI : .

CUACA : .

LOKASI PENEMPATAN: .

.

KETERLAMBATAN BATCH PLANT : .

CATATAN: .

.

.

.

.

.

. .

Inspektur Tanggal

Gambar 2.16 - Formulir Pemeriksaan Batch Plan - Bagian A



LAPORAN PEMERIKSAAN BATCH PLANT

Bagian B Operasi Batch Plant

BUTIR PEMERIKSAAN

CHECK ( V ) APPLICABLE

RATING

SANGAT BAIK

BAIK

SEDANG

BURUK

LIHAT

CATATAN

Fasilitas Panyimpanan

Campuran Tambahan

Kondisi Silo Semen

Kondisi Timbunan Agregat

Kondisi Truk Pengiriman

Keandalan Printout

Penyediaan untuk cuaca

panas/dingin

Kinerja Keseluruhan Plant

Kerumah tanggaan

JAM

(Lihat

Catatan

1)

NOMOR

KARCIS

What

Catatan 2)

SUHU

UDARA

(oC)

SUHU

AIR

(oC)

SUHU

BETON

(oC)

KADAR

LEMBAB

AGREGAT

HALUS

(%)

KADAR LEMBAB

AGREGAT KASAR

(%)

Air yang

diperbolehkan

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

AM

PM

CATATAN:

1. Waktu yang dipergunakan untuk uji lembab sampel

2. Total air yang diperbolehkan, dari tabel dikurangi penambahan CS = "air yang diperbolehkan"

Gambar 2.17 - Formulir Pemeriksaan Batch Plant - Bagian B



2.4.2 BETON READY MIX

Hanya sedikit proyek yang mempunyai fasilitas beton ready mix. Beberapa lokasi yang

berdekatan dengan pusat-pusat utama mungkin dapat menggunakan fasilitas tersebut.

Plant ready mix termasuk salah satu dari ketiga jenis berikut:

Central mixing plant yang mengaduk beton secara menyeluruh yang kemudian

diangkut ke lokasi dalam truk agitator atau truk pengaduk.

Stage mixed plant mengaduk beton secara sebagian (1,5 hingga 30 menit) dan

pengadukan kemudian diselesaikan dalam pengaduk truk. Cara ini memperkecil

persoalan yang berkaitan dengan gumpatan tambahan dari bahan yang terpisah.

Truk mixer (pengaduk truk) mengaduk beton secara keseluruhan dalam truk, material

yang terpisah biasanya dibatch kering pada central batching plant. Air dapat

ditambahkan pada plant, dari truk atau pada site.

Bilamana plant demikian tersedia, beberapa hal harus diperhatikan:

Untuk pengadukan beton secara menyeluruh yang truk mixed atau stage mixed,

jumlah perputaran drum yang dapat diterima pada kecepatan pengadukan yang

ditentukan pabrik adalah antara 55 dan 100.

Penuangan harus selesai dalam batas waktu 45 menit sejak dimulainya pengadukan.

Waktu ini mungkin harus dikurangi untuk memperhitung-kan pengaruh cuaca panas.

Volume beton yang diaduk didalam pengaduk truk tidak boleh melebihi 63 persen dari

volume internal bruto drum.

Volume beton yang centrally mixed dan diangkut didalam pengaduk transit tidak boleh

melebihi 80 persen dari volume internal bruto drum.

Contoh dari formulir pemeriksaan plant ready mix terdapat pada Gambar 2.18.



SERTIFIKAT PENGAWAS PLANT

BETON READY-MIXED Plant: Tanggal:

Docket No: Volume Campuran: cu.m

Waktu batching a.m./p.m.

Kadar semen CAMPURAN

kg/cu.m.

Ukuran nominal mm Slump Nominal mm

BAHAN-BAHAN

Mass

Desain

Rencana

Desain

Mass

Mass Rencana yang

disesuaikan (kg)

kumulatif

Mass Batch Aktual

(kg) kumulatif

M.C.

kg/cu.m. kg/cu.m. 1 cu.m. ... cu.m. ... cu.m. .. cu.m. %

40 mm

20 mm

13 mm

C. Pasir

F. Pasir

Semen

Air (liter)

Air.total yand ditambahan di + = liter

plant

JUMLAH AIR YANG DAPAT DITAMBAHKAN DI LOKASI liter

Tandatangan: Tandatangan:

Wakil Supplier Pengawas Plant

SLUMP DARI BATCH INI HARUS DIUKUR DI LOKASI UNTUK

MEMERIKSA DIPENUHINYATEKNIK PERSYARATAN DALAM

SPESIFIKASI TEKNIK

SITE USE ONLY

Pek. No:

Waktu pengecoran

:

a.m./p.m.

Bagian bangunan

Slump yang diukur: mm Jumlah silinder

Air hanya dapat ditambahkan dilokasi sebelum dimulainya pengecoran dan sesuai dengan petunjuk dari pabrik dan tidak

boleh melebihi kwantitas tersebut diatas. Apabila air ditambahkan di lokasi maka mesin pencampur harus dioperasikan

pada kecepatan pencampuran yang sesuai hingga tercapai batas pencampuran yang dibutuhkan.

JUMLAH AIR YANG DAPAT DITAMBAHKAN DI LOKASI : liter

Tandatangan:

Sertifikat ini harus ditanda tangani oleh inspektur plant dan juga petugas dilokasi yang telah diberi wewenang oleh

Konsultan Supervisi. Formulir harus disimpan dilokasi sampai hasil kekuatan tekan diperoleh.

Gambar 2.18 - Formulir Pemeriksaan Plant Beton Readymix



2.4.3 PENGADUKAN DI LOKASI

Sub-bab ini meliputi pengadukan beton dalam pengaduk di lokasi pekerjaan, yang

mungkin merupakan cara yang paling lazim dilakukan pada pelaksanaan jembatan di

Indonesia.

Pengaduk biasanya berukuran kecil, yaitu sekitar 0,25 meter kubik. Ukuran ini

sebetulnya terlalu kecil untuk pekerjaan beton jembatan, walaupun campuran yang

dipakai bilamana akan dilakukan pengecoran besar, umumnya pada lantai beton.

Banyak persoalan timbul pada pekerjaan beton sebagai akibat penggunaan pengaduk

kecil. Keluaran (output) dari pengaduk demikian adalah rendah, dan pada cuaca panas

serta terlalu sedikit pengaduk beroperasi, besar kemungkinannya bahwa permukaan

beton telah mengeras sebelum lapisan beton berikut dicor. Ini menimbulkan serangkaian

sambungan "dingin" yang tampak jelas pada beton.

Pengadukan dengan tangan harus dilarang kecuali dalam hal keadaan yang benar-benar

darurat, dan dilakukan hanya untuk mengaduk beton secukupnya sampai suatu

sambungan pelaksanaan yang sesuai. Kontraktor sering tidak membuat sambungan

pelaksanaan tetapi hanya membiarkan beton mengalir pada akhir dari pengecoran. Hal

ini tidak boleh dibiarkan, dan kontraktor harus diinstruksikan agar memenuhi Spesifikasi

Teknik sehubungan dengan hal tersebut.

2.4.4 PENGANGKUTAN BETON

Pengangkutan beton yang baru diaduk ketempat penuangan atau pengecoran dapat

dilakukan dengan beberapa cara yang berbeda.

Tanpa memandang cara yang digunakan, harus dipertimbangkan untuk meminimkan:

penundaan sebelum pengecoran pengeringan beton, dan

pemisahan agregat kasar dari bagian beton lainnya

Catatan tambahan diberikan dibawah ini:

Beton dengan rasio air/semen yang rendah akan menjadi kaku lebih cepat daripada

beton dengan rasio air/semen tinggi

Jika pengeringan campuran mungkin terjadi harus digunakan suatu campuran yang

lebih workable, dan pada waktu transport serta pengecoran harus dilindungi dari

matahari dan angin.

Cara-cara pengangkatan (transport) yang biasanya dilakukan di Indonesia dibahas

dibawah ini:



Talang/Saluran

Sistem ini yang paling sering digunakan pada proyek jembatan. Talang terbuat dari kayu

terdapat pada tempat pengadukan hingga tempat pengecoran. Masalah utama pada

talang adalah bahwa beton dapat keluar langsung dari ujung talang kedalam acuan

(dengan demikian terjadi pemisahan) dan bukannya secara vertikal melalui baffle dan

susunan bukaan, seperti terlihat pada Gambar 2.19. Kemiringan talang harus cukup

curam untuk memungkinkan aliran beton akibat gaya berat pada slump terendah. Sudut

kemiringan 25 hingga 30 derajat biasanya sudah memadai.

Talang/saluran panjang lebih baik tertutup untuk melindungi beton dari matahari.

Gambai 2.19 - Penuangan Beton dari Talang

Kereta Dorong (Barrow) dan Handcarts

Kereta tersebut umum di Indonesia karena tidak memerlukan peralatan yang khusus.

Penting bahwa jembatan kerja yang digunakan didukung dengan baik dan bahwa jalur

pergi dan pulang disediakan untuk mencegah kemacetan, terutama dekat pengaduk.

Dump Buggies

Ini adalah suatu bentuk kereta dorong bermesin yang dipakai untuk transpor horizontal

dan mempunyai ukuran sampai kira-kira 1 meter kubik.



Keran dan Ember

Sistem ini adalah suatu bentuk transport yang dipakai bila beton harus ditransport melalui

jarak vertikal yang besar. Dianggap bahwa terdapat suatu keran di lokasi yang berarti

bahwa sistem hanya layak digunakan pada proyek besar. Penampang ember berbentuk

bulat atau persegi dan harus mampu menuang sebagian isinya pada suatu saat,

menggunakan susunan bukaan yang mengayun pada alas ember.

Kereta Rel

Sistem ini kadang-kadang dipakai untuk lantai atau dinding panjang dan merupakan

variasi dari sistem kereta dorong.

Pompa

Peralatan pompa khusus akan memungkinkan beton dalam kuantitas besar untuk

ditransport pada jarak horizontal dan vertikal lebih cepat daripada cara-cara digariskan

diatas. Oleh karena pompa beton mahal, hanya kontraktor besar yang mempunyai

fasilitas ini, dan pemakaiannya lebih lazim pada lokasi bangunan daripada lokasi

jembatan.

2.4.5 RE-TEMPERING BETON

Re-tempering beton adalah proses penambahan air pada beton yang telah kaku akibat

waktu dan pengaruh suhu. Hal ini hampir selalu dilarang oleh Spesifikasi Teknik. Proses

ini harus dibedakan dari penambahan air pada waktu beton tiba di lokasi pada saat mana

(kedua-keduanya) slump kurang daripada yang ditentukan dan rasio air/semen kurang

dari nilai rencana.

Jika suatu sistem pengaduk lokasi tipikal (kecil) digunakan, persoalan ini tidak akan

terjadi. Dengan kuantitas batch tertentu yang diaduk pada suatu waktu tertentu, beton

yang telah kehilangan kemampuan pengerjaannya (workability) harus dibuang serta tidak

dipakai lagi.

Hal-hal berikut harus diperhatikan:

Jika beton telah kaku sehingga tidak dapat dicor atau dipadatkan dengan baik,

workability dapat diperoleh dengan pengadukan kembali. Hal ini dapat berlangsung

hingga 1 jam atau setelah pengadukan pada kondisi suhu biasa di Indonesia.

Penambahan semen dan air (dalam proporsi yang benar) dapat membantu

pengadukan kembali. Penambahan air saja untuk mendapatkan kembali workability

tidak diperbolehkan.



2.5. PENGENDALIAN PRODUKSI BETON

2.5.1 UMUM

Pengendalian pengujian beton pada saat berlangsungnya proyek adalah suatu hal yang

relatif sederhana. Konsultan Supervisi harus memastikan bahwa selalu dibuat catatan-

catatan mengenai material yang dipakai, operasi batching, sifat-sifat beton baru,

pengecoran dan perawatan beton dan kekuatan tekan dari spesimen uji yang diambil.

Keseluruhan keterangan ini akan membentuk gambaran yang lengkap mengenai

produksi beton pada suatu periode waktu. Spesifikasi Teknik akan memberikan batas-

batas pengendalian untuk penerimaan dan penolakan., tetapi Konsultan Supervisi harus

dapat menentukan kecenderungan penurunan kualitas sebelum terjadi kemungkinan

penolakan mutlak. Jika pengujian agregat dan pemeriksaan batch dilakukan secara

teratur, dapat dibuat suatu korelasi antara kekuatan sekitar 7 hari dan sifat-sifat material.

Sebagai tambahan, korelasi yang balk antara kekuatan beton pada 7 dan 28 hari (atau

umur lain) dapat diperoleh.

2.5.2 KONSISTENSI (KEKENTALAN) BETON

Konsistensi beton biasanya dipantau melalui pengujian slump. Suatu kutipan dari

AASHTO T119 terlampir dalam Lampiran 7-I untuk rujukan (referensi).

Konsistensi beton biasanya dipertahankan relatif konstan untuk jenis bangunan yang

ditentukan (lihat Tabel 7.4 untuk slump maksimum untuk jenis bangunan beton yang

berbeda). Hal ini dilakukan terutama untuk menyederhanakan pengangkutan,

pengecoran, pemadatan dan penyelesaian beton. Jika persediaan agregat berbeda

dalam kualitas, gradasi atau kadar lembab, atau bila slump yang berbeda-beda

diperlukan untuk bagian pekerjaan yang berbeda, perlu penyesuaian pada kuantitas

batch. Konsultan Supervisi harus memperhatikan konsistensi dari beton baru dalam

pengaduk, dalam alat transport, dan dalam acuan pada waktu pengecoran dan

pemadatan. la harus menilai nilai slump terdekat yang praktis untuk persyaratan akhir

pada acuan. Kecenderungan umum daripada operator tidak terlatih adalah untuk

membuat beton sebasah mungkin, dengan anggapan bahwa beton basah akan

mengurangi tenaga yang diperlukan untuk pengecoran.

Pentingnya memelihara rasio air/semen dan perlunya menambah kandungan semen jika

air akan ditambah (untuk membuat beton yang lebih basah) seringkali tidak disadari.



Kemungkinan lebih besar untuk pemisahan (segregation) daripada beton basah,

terutama dengan campuran lebih kurus (kadar semen lebih rendah), tidak cukup

disadari. Campuran harus cukup basah sehingga menjamin pengecoran dan pemadatan

penuh tanpa terjadi keropos (honey combing), dan tidak lebih dari itu.

Operator pengaduk biasanya mengatur air yang harus ditambahkan pada pengaduk,

berdasarkan slump yang diukur dalam batch-batch terdahulu. Jika kadar lembab dan

kualitas agregat seragam, kurang perlu memberi air dalam jumlah yang berbeda-beda

pada pengaduk. Oleh karena itu kadar air hanya dibedakan untuk menyesuaikan dengan

variasi pada kadar lembab dalam agregat. Oleh karena penyesuaian yang perlu ini, alat

pengukuran air (dimana dipakai) harus tidak terkunci pada suatu kuantitas yang tetap.

Penyaringan akhir pada batching plant akan membantu mengendalikan persyaratan

gradasi dan air dari campuran beton.

Meskipun Spesifikasi Teknik pada umumnya memberi petunjuk untuk pengendalian

konsistensi dengan pengujian slump atau pengujian lain, pengawas harus

mengandalkan penilainya sendiri terhadap beton pada acuan, dan ia harus menentukan

suatu konsistensi untuk pengecoran, pemadatan, dan penyelesaian yang memuaskan.

Harus diperhatikan bahwa tahap terakhir dimana air dapat ditambahkan pada beton

adalah pada pengaduk sebelum pengiriman, setelah mana beton harus diaduk secara

menyeluruh untuk menjamin keseragaman secara menyeluruh untuk menjamin

keseragaman dari produksi itu. Air tidak boleh ditambahkan setelah itu, meskipun

ternyata bahwa beton yang telah ditempatkan dalam acuan tidak dapat dipadatkan

secara memuaskan dengan penggetaran sebelum pengerasan. Sering terdapat

kesulitan pada beberapa batch pertama, tetapi pada semua pekerjaan utama, sistem

akan berjalan lancar selama pengawas teliti dan sistematis dalam pemeriksaannya, dan

memperhatikan adanya penyimpangan dari prosedur rutin yang telah ditetapkan dan

adanya variasi dalam keseragaman beton pada acuan.



2.1. UMUM ....................................................................................................................................... 1 2.2. DESAIN CAMPURAN ............................................................................................................... 1

2.2.1 METODE DESAIN ................................................................................................................ 1 2.2.2 CAMPURAN PERCOBAAN .............................................................................................. 243 2.2.3 PENGENDALIAN CAMPURAN PADA WAKTU PEKERJAAN YANG DI KONTRAK ...... 265

2.3. CARA-CARA BATCHING ..................................................................................................... 276 2.3.1 PENANGANAN BAHAN ................................................................................................... 276 2.3.2 BATCHING MENURUT VOLUME .................................................................................... 286 2.3.3 BATCHING MENURUT BERAT ......................................................................................... 28

2.4. CARA-CARA PENGADUKAN ................................................................................................ 29 2.4.1 CATATAN PENGADUKAN ............................................................................................... 29 2.4.2 BETON READY MIX ........................................................................................................ 342 2.4.3 PENGADUKAN DI LOKASI ............................................................................................ 364 2.4.4 PENGANGKUTAN BETON ............................................................................................. 364 2.4.5 RE-TEMPERING BETON ................................................................................................ 386

2.5. PENGENDALIAN PRODUKSI BETON ................................................................................... 37 2.5.1 UMUM ................................................................................................................................. 37 2.5.2 KONSISTENSI (KEKENTALAN) BETON ........................................................................ 37

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab III : Pelaksanaan Pembesian

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) III-1

BAB III

PELAKSANAAN PEMBESIAN

3.1. UMUM

3.1.1 PENYIMPANAN DAN PENANGANAN

Kontraktor harus mengangkut tulangan ke tempat kerja dalam ikatan, diberi label, dan ditandai

dengan label logam yang menunjukkan ukuran batang, panjang dan informasi lainnya

sehubungan dengan tanda yang ditunjukkan pada diagram tulangan.

Kontraktor harus menangani serta menyimpan seluruh baja tulangan sedemikian rupa untuk

mencegah distorsi, kontaminasi, korosi, atau kerusakan.

3.1.2 KESIAPAN KERJA

Sebelum memesan bahan, seluruh daftar pesanan dan diagram pembengkokan harus

disediakan oleh Kontraktor untuk mendapatkan persetujuan dari Direksi Pekerjaan, dan tidak

ada bahan yang boleh dipesan sebelum daftar tersebut serta diagram pembengkokan disetujui.

Sebelum memulai pekerjaan baja tulangan, Kontraktor harus menyerahkan kepada Direksi

Pekerjaan daftar yang disahkan pabrik baja yang memberikan berat satuan nominal dalam

kilogram untuk setiap ukuran dan mutu baja tulangan atau anyaman baja dilas yang akan

digunakan dalam pekerjaan.

3.1.3 MUTU PEKERJAAN DAN PERBAIKAN ATAS PEKERJAAN YANG TIDAK

MEMENUHI KETENTUAN

1. Persetujuan atas daftar pesanan dan diagram pembengkokan dalam segala hal tidak

membebaskan Kontraktor atas tanggung jawabnya untuk memastikan ketelitian dari daftar

dan diagram tersebut.

2. Baja tulangan yang cacat sebagai berikut tidak akan diijinkan dalam pekerjaan :

Panjang batang, ketebalan dan bengkokan yang melebihi toleransi pembuatan yang

disyaratkan dalam ACI 315.

Bengkokan atau tekukan yang tidak ditunjukkan pada Gambar atau Gambar Kerja Akhir

(Final Shop Drawing).

Batang dengan penampang yang mengecil karena karat yang berlebih atau oleh sebab

lain.

3. Bilamana terjadi kesalahan dalam membengkokkan baja tulangan, batang tulangan tidak

boleh dibengkokkan kembali atau diluruskan tanpa persetujuan Direksi Pekerjaan atau yang

sedemikian sehingga akan merusak atau melemahkan bahan. Pembengkokan kembali dari



batang tulangan harus dilakukan dalam keadaan dingin terkecuali disetujui lain oleh Direksi

Pekerjaan. Dalam segala hal batang tulangan yang telah dibengkokkan kembali lebih dari

satu kali pada tempat yang sama tidak diijinkan digunakan pada pekerjaan. Kesalahan yang

tidak dapat diperbaiki oleh pembengkokan kembali, atau bilamana pembengkokan kembali

tidak disetujui oleh Direksi Pekerjaan, harus diperbaiki dengan mengganti seluruh batang

tersebut dengan batang baru yang dibengkokkan dengan benar dan sesuai dengan bentuk

dan dimensi yang disyaratkan.

4. Kontraktor harus menyediakan fasilitas di tempat kerja untuk pemotongan dan

pembengkokan tulangan, baik jika melakukan pemesanan tulangan yang telah dibengkokan

maupun tidak, dan harus menyediakan persediaan (stok) batang lurus yang cukup di

tempat, untuk pembengkokan sebagaimana yang diperlukan dalam memperbaiki kesalahan

atau kelalaian.

3.1.4 PENGGANTIAN UKURAN BATANG

Penggantian batang dari ukuran berbeda hanya akan diijinkan bila secara jelas disahkan oleh

Direksi Pekerjaan. Bilamana baja diganti haruslah dengan luas penampang yang sama dengan

ukuran rancangan awal, atau lebih besar.

3.1.5 TOLERANSI

1. Toleransi untuk fabrikasi harus seperti yang disyaratkan dalam ACI 315.

2. Baja tulangan harus dipasang sedemikian sehingga selimut beton yang menutup bagian luar

baja tulangan adalah sebagai berikut :

3,5 cm untuk beton yang tidak terekspos langsung dengan udara atau terhadap air

tanah atau terhadap bahaya kebakaran.

Seperti yang ditunjukkan dalam Tabel 3.1. untuk beton yang terendam / tertanam atau

terekspos langsung dengan cuaca atau timbunan tanah tetapi masih dapat diamati

untuk pemeriksaan.

Tabel 3.1. : Tebal selimut beton minimum dari baja tulangan untuk

beton yang tidak terekspos tetapi mudah dicapai.

Ukuran batang tulangan yang akan

diselimuti (mm)

Tebal selimut beton

minimum (cm)

Batang 16 mm dan lebih kecil 3,5

Batang 19 mm dan 22 mm 5,0

Batang 25 mm dan lebih besar 6,0



7,5 cm untuk seluruh beton yang terendam / tertanam dan tidak bisa dicapai, atau untuk

beton yang tak dapat dicapai yang bila keruntuhan akibat karat pada baja tulangan dapat

menyebabkan berkurangnya umur atau struktur, atau untuk beton yang ditempatkan

langsung di atas tanah atau batu, atau untuk beton yang berhubungan langsung dengan

kotoran pada selokan atau cairan korosif lainnya.

3.2. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN

3.2.1 PEMBENGKOKAN

Terkecuali ditentukan lain oleh Direksi Pekerjaan, seluruh baja tulangan harus dibengkokkan

secara dingin dan sesuai dengan prosedur ACI 315, menggunakan batang yang pada awalnya

lurus dan bebas dari lekukan-lekukan, bengkokan-bengkokan atau kerusakan. Bila

pembengkokan secara panas di lapangan disetujui oleh Direksi Pekerjaan, tindakan

pengamanan harus diambil untuk menjamin bahwa sifat-sifat fisik baja tidak terlalu berubah

banyak.

Batang tulangan dengan diameter 2 cm dan yang lebih besar harus dibengkokkan dengan

mesin pembengkok.

3.2.2 PENEMPATAN DAN PENGIKATAN

Tulangan harus dibersihkan sesaat sebelum pemasangan untuk menghilangkan kotoran,

lumpur, oli, cat, karat dan kerak, percikan adukan atau lapisan lain yang dapat mengurangi

atau merusak pelekatan dengan beton.

Tulangan harus ditempatkan akurat sesuai dengan Gambar dan dengan kebutuhan selimut

beton minimum yang disyaratkan dalam Butir Nomer 3.1.5. di atas, atau seperti yang

diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

Batang tulangan harus diikat kencang dengan menggunakan kawat pengikat sehingga tidak

tergeser pada saat pengecoran. Pengelasan tulangan pembagi atau pengikat (stirrup)

terhadap tulangan baja tarik utama tidak diperkenankan.

Seluruh tulangan harus disediakan sesuai dengan panjang total yang ditunjukkan pada

Gambar. Penyambungan (splicing) batang tulangan, terkecuali ditunjukkan pada Gambar,

tidak akan diijinkan tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Pekerjaan. Setiap penyambungan

yang dapat disetujui harus dibuat sedemikian hingga penyambungan setiap batang tidak

terjadi pada penampang beton yang sama dan harus diletakkan pada titik dengan tegangan

tarik minimum.



Bilamana penyambungan dengan tumpang tindih disetujui, maka panjang tumpang tindih

minimum haruslah 40 D (diameter batang) dan batang tersebut harus diberikan kait pada

ujungnya.

Pengelasan pada baja tulangan tidak diperkenankan, terkecuali terinci dalam Gambar atau

secara khusus diijinkan oleh Direksi Pekerjaan secara tertulis. Bilamana Direksi Pekerjaan

menyetujui pengelasan untuk sambungan, maka sambungan dalam hal ini adalah

sambungan dengan panjang penyaluran penuh yang memenuhi ketentuan dari AWS D 2.0.

Pendinginan terhadap pengelasan dengan air tidak diperkenankan.

Simpul dari kawat pengikat harus diarahkan membelakangi permukaan beton sehingga tidak

akan terekspos.

Anyaman baja tulangan yang dilas harus dipasang sepanjang mungkin, dengan bagian

tumpang tindih dalam sambungan paling sedikit satu kali jarak anyaman. Anyaman harus

dipotong untuk mengikuti bentuk pada kerb dan bukaan, dan harus dihentikan pada

sambungan antara pelat.

Bilamana baja tulangan tetap dibiarkan terekspos untuk suatu waktu yang cukup lama,

maka seluruh baja tulangan harus dibersihkan dan diolesi dengan adukan semen acian

(semen dan air saja).

Tidak boleh ada bagian baja tulangan yang telah dipasang boleh digunakan untuk memikul

perlengkapan pemasok beton, jalan kerja, lantai untuk kegiatan bekerja atau beban

konstruksi lainnya.



BAB III .................................................................................................................................................... 1

PELAKSANAAN PEMBESIAN, ............................................................................................................. 1

3.1. UMUM ................................................................................................................................... 1 3.1.1 Penyimpanan dan penanganan ..................................................................................... 1 3.1.2 Kesiapan Kerja ................................................................................................................ 1 3.1.3 Mutu pekerjaan dan perbaikan atas pekerjaan yang tidak memenuhi ketentuan .......... 1 3.1.4 Penggantian Ukuran Batang .......................................................................................... 2 3.1.5 Toleransi .......................................................................................................................... 2

3.2. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN ..................................................................................... 3 3.2.1 Pembengkokan ................................................................................................................ 3 3.2.2 Penempatan dan Pengikatan ........................................................................................... 3

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab IV : Pembuatan Perancah dan Acuan

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) IV-1

BAB IV PEMBUATAN PERANCAH DAN ACUAN

4.1. PERANCAH BAJA

Berikut ini adalah uraian dari tipe perancah dari beberapa bagian bangunan jembatan yang

dapat direncanakan perbedaannya sedemikian rupa sehingga dapat dicapai dengan

ekonomis:

a) Ukuran balok yang sama dapat dijadikan standar sehingga dapat dibuat acuan yang

lebih sederhana dan dapat digunakan secara berulang. Jika ukuran-ukuran batang,

Pemberian jarak serta tinggi lantai dibuat seragam di semua bagian bangunan, maka

perubahan/pergantian terhadap acuan dapat diperkecil.

b) Jika kolom bagian dalam mempunyai lebar yang sama atau lebih kecil dari gelagar yang

disangga, maka acuan kolom dibuat berbentuk bujur sangkar sederhana serta acuan

plot di setiap sudut kolomnya tidak harus dihilangkan.

c) Apabila semua balok mempunyai tinggi yang sama, maka perancah untuk acuan balok

dapat diteruskan pada suatu lantai kerja datar yang disangga oleh penopang-penopang.

Jika dalam perencanaan, perlu diperhatikan agar dimensi lebar dan tinggi dibuat sama

untuk balok atau baja yang sejajar yang menunjang plat, dengan mempertimbangkan

ukuran papan yang ada dan telah diawetkan, serta memperhatikan berbagai macam

acuan yang telah dibuat, sehingga dapat menghemat tenaga tukang pada waktu

memotong, mengukur serta pekeijaan agar dapat dicapai level yang diharapkan.

d) Bilamana sistem acuan tersedia di pasaran seperti yang satu arah atau dua arah,

sistem balok kayu atau baja yang sejajar dan menunjang plat, maka perencanaan harus

didasarkan pada penggunaan satu standar kedalaman yang masih memungkinkan.

4.2. KRITERIA PERENCANAAN

1. Pembebanan

Beban mati mengacu pada Pedoman Perencanaan Pembebanan Jembatan Jalan Raya

SKBI No: 1.3.28.1987, UDC.624.042.642.2 1.

Beban hidup mencakup berat pekeria, peralatan, penyimpanan material, jalan kerja dan

beban kejut (Impact). Beban hidup minimum proyeksi horizontal adalah 250kg/M2 dan

bila mengunakan gerobak bermesin 400 kg/M2 di luar beban angin tekanan tanah aktif

dan akibat alran & hanyutan dan sesuai dengan SKBI No: 1.3.28.1987,

UDC.624.042.642.2 1.



2. Tegangan Lateral Beton

Untuk beton dengan berat isi 2400 kg/M3, mempunyai slump maksimum 10 cm dengan

getaran normal. Acuan harus dirancang untuk suatu perubahan tegangan lateral dari

beton baru. dengan rumus :

a. Untuk Kolom

P = 2400 + 2740 . R/T maksimum 14650 kg/m atau 46 h

(diambil yang kecil)

b. Untuk Dinding Kenaikan Pengecoran BetonTidak, melebihi 2,13 m/jam

P = 2400 + 2740 – R/T maksimum 9767 kg/m atau 46 h

(diambil yang kecil )

c. Untuk dinding kenaikan pengecoran beton antara 2,13 m/jam sampai 3 m/jam.

P = 2400+212+4167.R/T+ maksimum 9767 kg/m atau 46 h (diambil yang kecil)

d. Untuk dinding dengan kenaikan pengecoran beton lebih besar dani 3 m/jam

P = 46h

e. Penyesuaian yang tepat untuk tegangan lateral harus dibuat, jika menggunakan

beton dengan berat 2400 kg /M3.

di mana :

P = tegangan lateral (kg/m)

R = kecepatan penempatan (m/jam)

T = suhu beton dalam acuan ( 0F )

H = tinggi beton baru di atas dasar pengecoran.

3. Beban Horisontal

Pengikat dan penopang harus direncanakan untuk menahan sernua beban horizontal

yang dapat diperkirakan seperti angin, tegangan kabel, penopang miring, pengecoran

beton, dan lain-lain.

Beban angin pada pagar yang terikat pada acuan harus dipertimbangkan, selain

beban-beban yang disebutkan di atas.

Untuk pelaksana bangunan nilai beban horisontal tidak boleh diasumsikan sama dengan

muatan angin atau pergerakan peralatan dalam setiap arah.

Bentuk dinding harus direncanakan untuk memenuhi syarat-syarat beban angin dari

Standar Pembebanan SNI beban rencana minimum adalah 75 kg/m atau 2% dari beban

mati total.



4. Beban Istimewa

Acuan harus direncanakan untuk setiap kendaraan khusus yang mungkin terjadi seperti

penempatan beton yang tidak simetris, tumbukan alat pengiriman beton, gaya angkat,

beban penulangan yang terpusat serta penyimpanan bahan bangunan.

5. Faktor Keamanan untuk Alat-alat Bantu.

Faktor Keamanan Minimum Peralatan Perancah & Acuan dapat dillhat pada Tabel

"Faktor Keamanan Minimum Peralatan Perancah & Acuan " yang mernperlihatkan faktor

keamanan minimum yang dianjurkan untuk alat-alat bantu acuan, seperti batang tarik

acuan, cetakan, Jangkar dan sengkang cetakan.

Dalam memilih alat-alat bantu ini perancang acuan harus yakin bahwa material yang

disediakan memenuhi persyaratan kekuatan batas minimum keselamatan.

Tabel 3.1. Faktor Keamanan Minimum Peralatan Perancah & Acuan

Peralatan Faktor Keamanan Tipe Konstruksi

Batang Perancah

2 Seluruh tipe

2 Perancah yang memikul berat acuan dan tekanan beton

Angker Perancah 3 Perancah yang memikul berat acuan, beton, beban hidup dan kejut

Penyambung Acuan 2 Seluruh tipe.

Sisipan angker untuk batang perancah

2 Panel beton pra cetak saat dipergunakan sebagai acuan

6. Penyangga

a. Penyangga adalah bagian-bagian penahan vertikal atau miring yang direncanakan

untuk menahan berat dari acuan, beton dan beban bangunan di atasnya. Apabila

menggunakan penyangga, metode penyambungan dalam penyangga harus telah

diuji oleh badan penguji.

b. Untuk bangunan berlantai banyak penyangga harus direncanakan untuk menyangga

berat total dari beton dan acuan serta beban bangunan seluruh lantai di atasnya.

Penyangga tidak boleh dibongkar sampai beton memiliki kekuatan yang cukup untuk

menahan beton-beton dari atas.

Penyangga harus direncanakan. untuk dapat memikul minimal 1,5 kali berat lantai

beton, acuan serta beban bangunan.



Dalam menetapkan berat lantai yang akan disangga harus diperhatikan faktor-faktor

sebagal berikut :

1) Perencanaan kapasitas beban plat

2) Beban mati dari beton dan acuan

3) Beban hidup bangunan

4) Kekuatan rencana beton

5) Waktu pengulangan

6) Kekuatan beton pada saat menopang beban dari atas

7) Bentang plat

8) Jenis sistem acuan

c. Pengikatan (Bracing)

Sistem acuan direncanakan untuk dapat memindahkan semua beban horisontal ke

tanah.

Pengikatan diperlukan untuk mencegah keruntuhan setiap bagian, pengikatan

dilakukan ke segala arah dengan rasio ℓ /r, dimana ℓ = panjang yang tidak ditopang

dan r = jari-jari terkecil dari lilitan.

7. Pondasi Acuan

Di atas tanah harus dibuat fondasi yang balk seperti fondasi telapak atau kepala tiang.

Jika tanah di bawah fondasi tidak mampu menahan beban dari atas, maka tanah harus

distabilisasi.

8. Penurunan

Acuan direncanakan sedemikian rupa sehingga penyetelan vertikal dapat dilaksanakan

untuk mengimbangi gaya angkat dan penurunan. Untuk mempermudah penyetelan pada

ujung atau dasar penyangga dapat digunakan pasak, sehingga jika terjadi penurunan

yang tidak rata, acuan mudah disetel lagi

4.3. MATERIAL PERANCAH DAN ACUAN

Pemillhan jenis material yang sesuai untuk perancah dan acuan harus didasarkan pada

pertimbangan biaya, keamanan. kerja dan kualitas hasil kerja yang tinggi disamping

pertimbangan-pertimbangan lainnya. seperti skala proyek, tipe jembatan, lokasi proyek dan

kemampuan/keahlian kontraktor.

Jenis material untuk perancah dan acuan yang dibahas dalam buku panduan ini, dibatasi

pada kayu dan baja



1. Kayu

Kayu untuk konstruksl perancah dan acuan disarankan berkualitas kayu klas 11 ke

bawah (lihat PKKI) berupa papan, multiplex, hardboard dan balok atau dolken

Sifat-sifat Kayu

Tabel di bawah ini menguraikan sifat-sifat kayu. yang menguntungkan dan yang

merugikan

KEUNTUNGAN KERUGIAN

o Kekuatan relatif lebih besar o dibandingkan dengan berat jenisnya o Harga relatif murah dan pengadaannya relatif

mudah o Mudah dikerjakan dengan alat-alat sambung

sederhana o Isolator suhu yang baik o Dapat menerima getaran dan tumbukan

dengan baik

o Anisotrop o Berat tidak terbagi rata (tidak

homogen) o Menyusut dan mengembang

terhadap cuaca o Tahanan geser & retak Cecil o Ukuran sangat terbatas o Penggunaan ulang yang terbatas o Dapat membusuk o Zat dari getah dapat menganggu o permukaan dan kekuatan beton.

2. B a j a

Baja untuk konstruksi, perancah dan acuan berkualitas AJ 24 ke bawah,berupa plat, pipa

dan profil Tabel berikut ini menguraikan sifat-sifat konstruksi baja yang menguntungkan

dan yang merugikan,

KEUNTUNGAN KERUGIAN

o Mempunyai kekuatan yang tinggi o Modulus kekenyalan yang besar o Homogen dan Isotop o Kekerasan tinggi dan tahan terhadap

keausan o Diperoleh dalam berbagai bentuk, mudah

disambungkan dan digabungkan dengan material lain

o Tahan terhadap adulan beton (ph 10-12) o Memiliki nilai sisa

o Berat masa yang tinggi o Mudah berkarat o Penghantar suhu yang besar o Memerlukan tempat verja yang

khusus o Harga relatif mahal

4.4. CARA PERHITUNGAN UNTUK PERANCAH & BALOK

Salah satu tujuan dari buku. panduan ini dimaksudkan agar para Ahli Teknik baik

Perencana, Pengawas maupun Pelaksana (Kontraktor) dapat menghitung kekuatan

perancah dan acuan yang dibutuhkan agar ekonomis, kuat dan stabil.

Sifat dan kekuatan kayu mengacu pada peraturan Konstruksi Kayu Indonesia NI-5 atau

peraturan lainnya yang berlaku di Indonesia.



Guna mermidahkan dalam melakukan perhitungan, maka disajikan tabel-tabel pada lampiran

bab ini termasuk tabel faktor teknik dan tegangan teknik yang dlizinkan untuk batang tekan.

Perhitungan gaya horisontal dari adukan yang masih lunak pada acuan, sesuai dengan

Diagram 3.1 yang mengacu dari Diagram CERA Research Report No. 1, Inggris.

Contoh cara penggunaan Diagram CERA adalah sebagai berikut :

Berat jenis beton = 24 kN/m3

Dinding dengan tinggi 4,50 m dan tebal 300 mm

Kecepatan pengecoran 1,5 m/jam, suhu adukan 10oC dan ukuran penyusutan 75

mm.

Berdasarkan 3 kriteria :

1. Tekanan Hidrostatik : 4,5 x 24 = 108 kN/m2

2. Efek Silo (lebar dinding) lihat Diagram 3.1 = 49 kN/m2

3. Konsistensi (Iihat Diagrain 3. 1) = 69 kN/m2

Maka yang diambil untuk gaya horizontal adalah nilai terendah, yakni = 49 kN/m2

Berikut ini langsung diuraikan contoh-contoh perhitungan sebagai berikut :

CONTOH-CONTOH PERHITUNGAN

1. Contoh Perhitungan Perancah Pelat Lantai Beton untuk Jembatan

a. Diketahui (lihat Gambar 3. 1)

Lantai beton bertulang terusan, tebal 30 cm. Tinggi tingkat 400 cm.

Material bekisting yang digunakan :

Bekisting kontak : kayu papan, tebal 2 cm

Anak-anak balok : kayu balok, 8 x 16 cm2

Penyangga : kayu balok, 8 x 16 cm2



Persyaratan kekuatan dan kekakuan

Kayu papan mutu A kelas II.

Ekayu. = 100.000 kg/cm2 & a = 100 kg /CM2 = 106 kg/M2 Lendutan yang

diperkenankan untuk pekerjaan sementara = 0,003 dari bentangan.

b. Uraian Perhitungan

Dengan bantuan data di atas berturut-turut ditentukan bentang maksimal yang,

diperkenankan untuk acuan, balok anak dan penyangga. Dalam hal ini

persyaratan kekuatan, maupun persyaratan kekakuan dapat merupakan hal

yang menentukan. Beban yang diterapkan untuk menghitung lendutan tidak

perlu mencakup beban kerja/beban pengecoran. Namun demikian, dalam

contoh di bawah ini didasarkan pada beban yang sama untuk menghitung

kekuatan dan kekakuan.

Pembebanan

Beban lantai :

Berat sendiri beton bertulang = 0, 3 x 2400 = 720 kg/m2

Berat sendiri acuan = 0,02 x 1000 = 20 kg/m2

Beban kerja/coran = 250 kg/m2

Balok anak (8/16) = 0,08 x 0, 16 x 1000 = 12,8 kg/m

Penyangga (8116) = 0,08 x O,16 x 1000 = 12,8 kg/m

Perancah (10/10) = 0,1 X 0,1 X 1000 = 10 kg/m

Beban untuk acuan (q) = 720 + 20 + 250 = 990 kg/m2



c. Acuan

Momen Perlawanan x Momen Inersia

ωx per m1 = 1/6 x 1000 x 2 2 = 66,67 x 10-6 m 3

Ix per m1 = 1/6 x 1000 x 2 3 = 66,67 x 10-8 m 4

Berdasarkan kekuatan didapat :

Berdasarkan kekakuan (f = 0,003 ℓ) didapat :

d. Balok Anak

Momen Perlawanan x Momen Inersia

ωx per m1 = 1/6 x 8 x 16 2 = 341,33 cm3 = 341,33 x 10-6 m 3

Ix per m1 = 1/12 x 8 x 163 = 2730,67 cm4 = 2730,7 x 10-8 m 4

Beban Balok:

Beban q = 990 + 12,8 1002,8 kg/m

Pemikiran berdasarkan balok anak diletakkan di atas beberapa perletakan, maka

momen yang terjadi : 0,08 x q x ℓ 4 ≤ σ x ω




e. Penyangga

Jika perlu, dapat menngunakan sebuah penyangga tipe ganda. Namun kedua buah

balok harus memiliki ukuran yang sama, setidaknya-tidaknya tidak boleh ada

sambungan diantara perancah-perancah, dengan demikian kombinasi tersebut hanya



akan memikul 25 % lebih banyak dibandingkan sebuah balok tunggal. Ini disebabkan

oleh perbedaan lendutan di antara balok yang terputus dan balok yang tidak terputus.

f. Perancah-perancah

Beban Perancah :

Beban terpusat P = 2,05 x 1015,6 ~ 2000 kg

Perancah dari balok 5/5 tingginya variasi antara 3-5 meter, dalam perhitungan ini

digunakan 4 meter. Dengan asumsi tinggi 4 m, maka panjang perancah yang

diperlukan = 400 – 30 – 2 – 16- 16 = 336 cm.

2. Contoh Perhitungan Perancah yang terbuat dari Balok Kayu

a. Diketahui

o Perancah dari balok kayu, 5 x 5 cm2, panjang 4 m;

o Beban sentris p = 2000 kg;

o Bagian bawah dan bagian atas dapat bergerak (lihat Gambar 3.2)

b. Cara Perhitungan

Berturut-turut ditentukan tegangan tekan antara perancah dan penyangga serta slot,

kemudian kita hitung tekukan perancah ke arah x dan y. Dalam kaitan dengan

persyararatan stabilitas ditentukan perangkai-perangkai yang diperlukan.



Menghitung Tekuk (lihat Gambar 3.4)

Terhadap sumbu X, dengan panjang tekuk ℓ k = 200

Jadi, hasil perhitungan diatas merupakan salah satu contoh perhitungan perancah

untuk pelat lantai jembatan. Diharapkan para kontraktor dapat memakai berbagai

variasi untuk bebrbagai macam dimensi seperti, kayu perancah, pembebanan, gaya

gempa sesuai dengan kondisi setempat.

3. Contoh Perhitungan Gelagar Acuan Lantai dari Baja untuk Jembatan

a. Diketahui (lihat Gambar 3.5)

o Lantai dari beton bertulang, tebal 60 cm, bentangan 25,50 m.

o Plat Acuan multipleks tebal 2 cm

o Balok anak ; balok kayu as ke as 50 cm.

Balok penyanggan : gelagar baja DIN-30 as ke as 130 cm.

Pemikul-pemikul + penopang-penopang : as ke as 500 cm.



b. Uraian Perhitungan Sesuai dengan uraian di atas pertama-tama harus dikontrol gelagar-gelagar baja bertutut-turut atas kekuatan (dalam sumbu x dan sumbu y), guliran, lipatan, geseran. Selanjutnya dikontrol kekakuan dengan perhitungan lenturan.

c. Berdasarkan Kekuatan

Pembebanan pada gelegar : Berat sendiri beton bertulang 0,6 x 1,3 x 24000 = 1872 kg/m Acuan kayu : (0,5 + 2 ) x 1000 = 2500 kg/m Berat sendiri gelagar baja = 121 kg/m Beban untuk tiap gelegar (q) = 4493 kg/m

d. Kontrol Guliran



Bahaya akibat guliran pada profil-profil standar akan timbul apabila bentangan

relatif sangat pendek dan beban q atau beban p relatif sangat tinggi.

Juga dalam menggunakan jenis baja berkualitas tinggi atau penggunaan cara

plastis dan dengan mengabaikan persyaratan lenturan, stabilitas guliran dapat

membantu dalam menentukan ukuran.

Namun hal-hal di atas tidak umum diterapkan dalam peggunaan profil-profil

stándar dari baja.

e. Lipatan

Bahaya lipatan dapat terjadi pada kualitas bj 36, seandainya h/ό > 60, dalam

hal ini h adalah tinggi profil dan tebal badan.

Persyaratan ini pada umumnya terpenuhi untuk profil-profil standar.

f. Geseran

Maka tegangan geser menjadi :

g. Lendutan

Untuk menjaga kemungkinan terjadinya lendutan pada acuan, di hitung

lenturan khusus akibat berat sendiri beton q = 1872 kg/m, sehingga terjadi

momen-momen :

Momen-momen dan reaksi-reaksi tersebut berlaku untuk gelagar menerus di

atas beberapa perletakan dengan jarak yang sama.



Pada pelaksanaannya, gelegar dengan panjang 15 m (A-B-C-D), dirangkai

pada gelagar dengan profil yang sama dengan panjang 10 m (D-E-F).

Jika pada tumpuan di D dialihkan sebuah momen, maka perhitungan

diasumsikan dipasang perangkai. Jika tidak, perhitungan dilakukan dalam dua

bagian, untuk A-B-C-D tidak boleh berubah, namun di D-E-F akan dibebani di

titik tumpu E dengan momen yang besarnya 1/8 qℓ 2.

Bentang Ujung A-B dan bentang Ujung E-F

4. Contoh Perhitungan Perancah untuk Kepala Jembatan

a. Diketahui



o Tebal dinding 50 cm;

o Tekanan maksimum beton 800 kg/m 2

o Acuan papan kayu 2 cm

Tiang-tiang : balok kayu 8 x 16 cm 2

Perangkai-perangkai : balok kayu 8 x 16 cm 2 o Baut tarik baja bulat 16 mm. Kualitas FE360

o Pelaksanaan dalam pekerjaan sementara ;

o Kayu kelas II;

o Modulus elastisitas E = 100.000 kg/cm 2

Beban yang terjadi :

Beton = 0,3 x 2400 = 720 kg/m 2

Acuan = 0,02 x 1000 = 20 kg/m 2

Balok = 0,08 x 0,16 x 1000 = 12,8 kg/m 2

Beban kerja tekanan = 800 kg/m 2




Karena dalam hal ini tidak diadakan pengulangan dalm penggunaan acuan, suatu

pemanfaatan material secara penuh dengan melibatkan beban yang

sesungguhnya ( berbentuk trapesium) tidaklah akan begitu berarti, sehingga

beban dianggap terbagi rata.

Bertilik tolak dari sini, kita tentukan berturut-turut jarak tiang, jarak perangkai dan

jarak baut tarik.

c. Menentukan Jarak Tiang


Berdasarkan lendutan didapat : (lihat pula contoh perhitungan untuk acuan lantai)

Yang menentukan adalah berdasarkan kekuatan, jarak tiang yang diperlukan

adalah 54 cm



d. Menentukan Jarak Perangkai

Jarak ini ditentukan oleh ukuran-ukuran tiang


Yang menentukan adalah berdasarkan kekuatan, jarak perangkai yang diperlukan

adalah 1,66 mm.

e. Menentukan Jarak Baut Tarik 16 mm

Jarak baut tarik ditentukan di satu pihak oleh ukuran-ukuran perangkai dan di lain

pihak oleh gaya tarik yang diperkenankan dalam baut tarik.


Berdasarkan lendutan didapat :



5. Contoh Perhitungan Acuan Kolom untuk Jembatan

a. Diketahui

o Ukuran kolom 60 x 60 cm 2’

o Tekanan maksimum beton 800 kg/ m 2

o Bekisting kontak multipleks 2 cm

o Pengikat-pengikat kolom : 6 x 70 mm 2

o Bekisting dibuat dalam pekerjaan bersih


Perhitungan ini berdasarkan tekanan adukan beton yang dibagi rata pada

keseluruhan tinggi kolom. Dalam kenyataannya, tekanan ke sisi atas selalu

menjadi lebih kecil, sehingga perhitungan kekuatan dan perhitungan kekakuan

untuk kedua hal tersebut, yaitu untuk pelaksanaan dengan pengikat-pengikat dan

untuk pelaksanaan dengan kayu vertikal.

c. Pelaksanaan Pengikat (lihat Gambar 3.10)

Besaran-besaran Momen Perlawanan + Momen Inersia :

o Multipleks : W = 60,2 cm 3 / m 1

I = 57,2 cm 4 / m 1

o Pengikat : W = 1/6 x 0,6 x 7 2 = 4,9 cm 3

I = 1/12 x 0,6 x 7 3 = 17,15 cm 4



Perancah dan jarak pengikat berdasarkan kekuatan didapat :

Dengan demikian, yang menjadi penentu ukuran adalah berdasarkan lendutan, jarak

pengikat yang diperlukan adalah 68 mm

Perhitungan untuk Pengikat :

Panjang perletakan teoritis : 3,5 x 2 + x2 + 60 = 71 cm


Berdasarkan lendutan didapat :

Lendutan yang diizinkan : 1/500 x 71 = 0,142 > 0,11 cm

Untuk perhitungan lainnya seperti jarak baut tarik karena mempunyai dimensi yang

sama dengan perencanaan untu kepala jembatan, maka perhitungannya pun sama.



BAB IV ............................................................................................................................................................... 1 PEMBUATAN BEKISTING ............................................................................................................................... 1

4.1. PERANCAH BAJA ............................................................................................................................. 1 4.2. KRITERIA PERENCANAAN ............................................................................................................. 1 4.3. MATERIAL PERANCAH DAN ACUAN ........................................................................................... 4 4.4. CARA PERHITUNGAN UNTUK PERANCAH & BALOK ............................................................... 5

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Bab V : Menghitung Volume Beton

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) V-1

BAB V

MENGHITUNG VOLUME BETON

5.1. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BETON

Ukuran-ukuran konstruksi beton biasanya telah tertera (tertulis) pada gambar pelaksanaan.

Disamping itu penampang-penampang dari konstruksi juga dapat dilihat pada gambar-

gambar potongan. Kalau terdapat perbedaan ukuran pada gambar, patokan yang diambil

dialah pada gambar yang dengan ukuran besar/skala besar, yang bisanya berupa gambar

detail.

5.1.1 MENGHITUNG VOLUME KOLOM

Kolom berbentuk persegi atau bulat dan untuk membedakan kolom itu persegi atau bulat

pada gambar dapat dilihat gambar potongan.

Gambar 5.1 kolom persegi

a. Kolom persegi

Menghitung dalam luas penampang a x b kalau a = 40 cm’ dan b = 60 cm’

Luas penampang 60 x 40 = 2.400 cm2 atau = 0.24 m2

Hitunglah tinggi kolom, ukur tinggi dari garis pelat bawah sampai garis pelat atas, di sini:

3.25 – 0 = 3.25 m’

tebal pelat = 0.15 m’

tinggi kolom = 3.10 m’

40

60



Volume 1 kolom = 0.24 x 3,10 m3 = 0.784 m3

Kalau jumlah kolom dalam 1 lantai itu ada 9 buah maka volume kolom 1

lantai = 9 x 0.784 m3 = 7.056 m3

Perhatikan:

Tinggi kolom hanya diukur sampai batas pelat bagian bawah.

diameter

Gambar 5.2 Kolom Bulat

b. Kolom bulat

Hitung tinggi kolom sama seperti kolom persegi tadi = 3.10 m’ luas otongan / penampang

Rumus lingkaran = 1/4D2

(baca =fi) sama dengan angka yang disederhanakan 22/7 = 3.14

D2 artinya D x D (baca D = diameter)

Atau garis tengah lingkaran (kolok) jadi kalau kolom bulat berdiameter 80 cm’, luas =

0.785x0.8x0.8 = 0.5024 m2

Volume 1 kolom = 0.5024 x 3.10 = 1.55744 m2

Kalau jumlah kolom ada 9 buah, maka volume kolom dalam 1 lanytai

=9x1.55744=13.616996m3

5.1.2. MENGHITUNG VOLUME PELAT



Gambar 5.3 Menghitung Volume Pelat

Kalau memperhatikan gambar pelat, pelat itu dilihat dari atas, jadi seolah-olah kita berada di

atas pohon tinggi, atau menara lalu melihat ke bawah yang ada pelatnya.

Tebal pelat dapat dilihat pada gambar potongan pelat atau dapat dilihat pada gambar balok.

Dalam hal ini tebal pelat lantai 15 cm’

Perhatikan :

Tebal pelat lantai tidak boleh kurang dari 15 cm’ kecuali pelat atap setebal 12 cm’

Luas pelat dapat dihitung dari perkalian panjang kali lebar, hanya memperhatikan kalau

ada lisplank, panjang dan lebar diambil dari batas lisplank atau cave. Nantinya volume

listplank / cave dihitung sendiri.

Kalau penjang pelat = 18 m’

Lebar pelat = 10 m’

Maka volume pelat = 0,5 x 10 x m3 = 27 m3

pelat

Balok

kolom



5.1.3. MENGHITUNG VOLUME BALOK

Balok-balok konstruksi umumnya bagian ats masuk pelat, bagian kedua ujung masuk pada

kolom. Jadi tinggi balok dikurangi tebal pelat dan panjang balok dan as bentang dikurangi

tebal kolom-kolom kiri dan kanan.

Panjang balok = 6 m’ – 0.20 = 5.4 m

Tinggi balok = 0.60 – 0.15 = 0.45 m’

Kalau lebar balok = 0.40 m’, maka

volume 1 balok = 0.40 x 0.45 x 5.4 3 =

0.972 m3. Kalau dalam 1 lantai ada 10

balok yang sama, volume balok = 10 x

0.972 = 9.72 m3.

5.2. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BESI Pekerjaan besi hanya dihitung pekerjaan yang terpasang. Jadi termasuk pekerjaan-

pekerjaan lain untuk penunjang, misalnya sisa potongan, meluruskan, membuat gawang

besi dan sebagainya. Jadi hasil kerja besi hanya dapat diambil volume kerja yang dpaat

diperhiungkan ialah:

Besi konstruksi

Besi penahan susut

Besi stek

Besi kaki ayam

Besi sengkang

Pekerjaan pembesian/penilangan yang tidak diperhitungkan ialah:

Besi-besi sisa potongan

Besi pengganjal kedudukan besi beton

Kawat pengikat dan sebagainya

Pekerjaan pembesian diukur dalam beratnya. Dan daftar lengkung (pembengkokkan) dapat

diketahui panjang dari masing-masing bentuk. Dengan mengetahui jenis diameter besi,

maka dapat dihitung berat besi seluruhnya.

Misal pekerjaan besi diketahui :

Dari diameter 25 mm = 963 m’ berat/m’ = 3.853 kg pada tabel.



Tinggi ibalok




Jadi volume pekerjaan pembesian:

963 x 3.863 = 3.810.439

764 x 2.226 = 1.700.664

182 x 0.888 = 161.616

1206 x 0.395 = 476.370

6.049.089 kg



Gambar 5.4 Volume Pekerjaan Besi

5.1. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BETON ................................................................. 1

5.1.1 Menghitung Volume Kolom ....................................................................................... 1

5.1.2 Menghitung Volume

Pelat...............................................................................................3

5.1.3. Menghitung Volume

Balok..............................................................................................4

5.2. MENGHITUNG VOLUME PEKERJAAN BESI ..................................................................... 4

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Lampiran 1

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) L1-1

LAMPIRAN 1

Cara Pengujian Standar untuk

Slump dari Beton Semen Portland

AASHTO DESIGNATION: T 119-82 (1986)

(ASTM DESIGNATION:C 143-78)

1 LINGKUP

1.1 Cara ini meliputi penentuan slump dan beton, baik di laboratorium maupun di

lapangan.

CATATAN 1 - Cara ini dianggap dapat diterapkan pada beton plastis yang

mempunyai agregat kasar sampai ukuran 1 ½”. (38 mm). Jika agregat kasar

lebih besar daripada 1 ½” cara ini dapat diterapkan pada bagian (fraction)

beton yang melewati saringan 1 ½” dengan memindahkan agregat yang lebih

besar itu. Sesuai dengan Section 4 dari T141 "Pengambilan Contoh Beton

Baru". Cara ini tidak dapat diterapkan pada beton yang non-plastis dan non-

kohesif.

CATATAN 2 - Nilai-nilai yang dinyatakan dalam satuan U.S. yang biasa

dipakai harus dianggap sebagai standar. Ekivalen dari satuan U.S. yang

dinyatakan dalam satuan metrik mungkin hanya merupakan pendekatan saja.

2 PERALATAN

2.1 Cetakan - Benda uji akan dibentuk di dalam cetakan yang terbuat dari logam

yang tidak mudah dilekati pasta semen. Logam yang dipakai tidak lebih tipis

daripada alat pengukur No.16 (BWG) dan bila dibentuk dengan proses

perputaran, tidak terdapat tebal cetakan kurang dari 0,045in. (1,14 mm).

Cetakan berbentuk kerucut terpancung dengan diameter alas 8in. (203 mm),

diameter atas 4in. (102 mm) dan ketinggian 12in. (305 mm). Diameter serta

ketinggian individu masih harus di dalam batas ± 1/8in. (3,2 mm) dari ukuran

yang ditentukan. Alas dan atas harus terbuka serta sejajar satu sama lain, dan

tegak lurus terhadap sumbu kerucut. Cetakan mempunyai pelat bawah dan

pegangan serupa dengan Gambar 1. Cetakan dapat dibuat dengan atau tanpa

sambungan. Bila sambungan diperlukan, sambungan tersebut pada prinsipnya

harus menyerupai yang terdapat pada Gambar 1 . Bagian dalam cetakan harus

relatif halus serta bebas dari tonjolan misalnya tonjolan paku keling. Cetakan

harus bebas dari bengkokan/goresan. Selain dari cetakan yang terlihat pada

gambar, dapat dipergunakan cetakan yang menjepit pada pelat dasar yang

bersifat tidak menyerap (non-absorbent) dengan syarat susunan penjepitan

sedemikian rupa sehingga dapat dilepas tanpa bergeraknya cetakan.

2.2 Batang Penusuk/Penumbuk - Batang penusuk/penumbuk berbentuk batang

lurus, bulat berdiameter kira-kira 5/8 in. (16 mm) serta panjang sekitar 24 in.

(600 mm), dengan ujung dibulatkan hingga sebuah pucuk bulat berdiameter 5/8

in.



3 CONTOH

3.1 Contoh beton untuk dibuat benda uji harus dapat mewakili seluruh batch.

Pengambilan contoh sesuai dengan T141.

4. PROSEDUR

4.1 Basahkan cetakan dan letalkn pada permukaan datar lembab, tidak menyerap

(kaku). Pada waktu pengisian cetakan akan ditahan ditempat oleh seorang

operator yang berdiri di atas pelat bawah. Dan contoh beton yang diperoleh

sesuai dengan Section 3, cetakan langsung diisi menurut 3 lapisan, masing-

masing sekitar sepertiga volume cetakan.

CATATAN 3 - Sepertiga dari volume cetakan slump akan mencapai kedataman

25 in. (6? mm), sedang dua pertiga volume cetakan mencapai 6 1/2" (155 mm).

4.2 Tiap lapis ditusuk dengan 25 tusukan batang. Distribusikan tusukan secara

merata pada seluruh penampang lapisan. Untuk lapisan bawah, hal ini

memerlukan pemiringan batang dan membuat kira-kira separuh tusukan sekitar

keliling dasar, dilanjutkan dengan membuat tusukan vertikal menurut arah

spiral yang secara bertahap menuju pusat. Tusukan lapis bawah hingga

ketebalan penuh. Tusukan lapis kedua dan lapis atas masing-masing sampai

ketebalan penuh, sehingga menembus sedikit ke lapisan dibawahnya.

4.3 Pada waktu mengisi dan menusuk lapisan atas, tumpuklah beton diatas cetakan

sebelum penusukan dimulai. Jika operasi penusukan menghasilkan penurunan

beton dibawah pinggiran atas cetakan, tambahkan beton sehingga terdapat bisa

beton diatas. Setelah lapisan atas ditumbuk, ratakan permukaan atas beton

dengan cara screeding dan pergulingan dari batang. Alihkan cetakan segera

dari beton dengan mengangkatnya secara hati-hati dalam arah vertikal. Angkat

cetakan sejarak 12 in. (300 mm) dalam 5 ± 2 s dengan angkatan keatas yang

tetap tanpa gerakan kesamping atas berputar. Lakukan seluruh percobaan

dengan lengkap dari awal pengisian cetakan hingga pengangkatannya tanpa

berhenti, dan selesaikan dalam waktu 2 1/2 menit.

4.4 Ukurlah slump dengan segera dengan menentukan perbedaan tinggi antara

puncak cetakan dengan puncak dan permukaan benda uji yang turun. Jika

terdapat penurunan besar atau pergeseran beton dari satu sisi atau bagian dari

massa (Catatan 4), abaikan percobaan ini dan buat percobaan lain pada bagian

lain contoh.

CATATAN 4 - Bila dua hasil pengujian berturut-turut pada contoh beton

menunjukkan jatuh atau bergesernya sistem bagian beton dari massa benda uji,

kemungkinan beton kurang memiliki plastisitas serta daya kohesi untuk dapat

diterapkan pengujian slump ini..

5 LAPORAN

5.1 Pencatatan slump dalam inci (milimeter) terhadap penyusutan benda uji yang

terdekat pada 1/4 inci (6mm) selama pencatatan sebagai berikut:

Slump = 12 - inci tinggi setelah penyusutan



6 PRESISI

6.1 Data akan dikumpulkan dan dikembangkan sehingga akan sesuai untuk

penggunaan pengembangan catatan presisi dengan metode ini.

Ekivalen Meter .

in 1/16 1/8 1/2 1 1 ½ 3 3 1/8 4 8 12

mm 1.6 3.2 12.7 25.4 38.1 76.2 79.4 102 203 305

Gambar 1 - Mould untuk Percobaan Slump

2.3. PENCAMPURAN DAN PENAKARAN

2.3.1. Rancangan Campuran Proporsi bahan dan berat penakaran harus ditentukan dengan menggunakan metode yang disyaratkan dalam PBI dan sesuai dengan batas-batas yang diberikan dalam Tabel 2.3.1.

Tabel 2.3.1. : Batasan proporsi takaran campuran

Mutu

Beton

Ukuran agregat maks.

( mm ) Rasio Air / Semen maks.

( terhadap berat ) Kadar semen min.

( kg/m3 dari campuran )

K500 - 0,375 450

37 0,45 356

K400 25 0,45 370

19 0.45 400



37 0,45 315

K350 25 0,45 335

19 0,45 365

37 0,45 300

K300 25 0,45 320

19 0,45 350

37 0,50 290

K250 25 0,50 310

19 0,50 340

K175 - 0,57 300

K125 - 0,60 250

2.3.2. Campuran percobaan

Kontraktor harus menentukan proporsi campuran serta bahan yang diusulkan dengan membuat dan menguji campuran percobaan, dengan disaksikan oleh Direksi Pekerjaan, yang menggunakan jenis instalasi dan peralatan yang sama seperti yang akan digunakan untuk pekerjaan.

Campuran percobaan tersebut dapat diterima asalkan memenuhi ketentuan sifat-sifat campuran yang disyaratkan dalam Butir Nomer 2.3.3.

2.3.3. Ketentuan sifat-sifat campuran

Seluruh beton yang digunakan dalam pekerjaan harus memenuhi kuat tekan dan slump yang dibutuhkan seperti yang disyaratkan dalam Tabel 2.3.3, atau yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

Tabel 2.3.3. : Ketentuan sifat campuran

Mutu

Beton

Kuat tekan karakteritik min. ( kg/cm2 ) Slump ( mm )

Benda uji kubus

15 x 15 x 15 cm

Benda uji silinder

15 cm x 30 cm Digetarkan Tidak digetarkan

7 hari 28 hari 7 hari 28 hari

K500 325 500 260 400 20 - 50 -

K400 285 400 240 330 20 - 50 -

K350 250 350 210 290 20 - 50 50 - 100

K300 215 300 180 250 20 - 50 50 - 100

K250 180 250 150 210 20 - 50 50 - 100

K225 150 225 125 190 20 - 50 50 - 100

K175 115 175 95 145 30 - 60 50 - 100

K125 80 125 70 105 20 - 50 50 - 100

Catatan : bila menggunakan concrete pump slump bisa berkisar antara 75 + 25 mm

Beton yang tidak memenuhi ketentuan slump umumnya tidak boleh digunakan pada pekerjaan, terkecuali bila Direksi Pekerjaan dalam beberapa hal menyetujui penggunaannya dalam kuantitas kecil untuk bagian tertentu dengan pembebanan ringan. Kelecakan



(workability) dan tekstur campuran harus sedemikian rupa sehingga beton dapat dicor pada pekerjaan tanpa membentuk rongga atau celah atau gelembung udara atau gelembung air, dan sedemikian rupa sehingga pada saat pembongkaran acuan diperoleh permukaan yang rata, halus dan padat.

Bilamana pengujian beton berumur 7 hari menghasilkan kuat beton di bawah kekuatan yang disyaratkan dalam Tabel 2.3.3, maka Kontraktor tidak diperkenankan mengecor beton lebih lanjut sampai penyebab dari hasil yang rendah tersebut dapat diketahui dengan pasti dan sampai telah diambil tindakan-tindakan yang menjamin bahwa produksi beton memenuhi ketentuan yang disyaratkan. Kuat tekan beton berumur 28 hari yang tidak memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus tidak diterima dan pekerjaan tersebut harus diperbaiki. Kekuatan beton dianggap lebih kecil dari yang disyaratkan bilamana hasil pengujian serangkaian benda uji dari suatu bagian pekerjaan yang dipertanyakan lebih kecil dari kuat tekan karakteristik yang diperoleh dari rumus yang diuraikan dalam Butir Nomer 2.6.2.c.

Direksi Pekerjaan dapat pula menghentikan pekerjaan dan/atau memerintahkan Kontraktor mengambil tindakan perbaikan untuk meningkatkan mutu campuran atas dasar hasil pengujian kuat tekan beton berumur 3 hari. Dalam keadaan demikian, Kontraktor harus segera menghentikan pengecoran beton yang dipertanyakan tetapi dapat memilih menunggu sampai hasil pengujian kuat tekan beton berumur 7 hari diperoleh, sebelum menerapkan tindakan perbaikan, pada waktu tersebut Direksi Pekerjaan akan menelaah kedua hasil pengujian yang berumur 3 hari dan 7 hari, dan dapat segera memerintahkan tindakan perbaikan yang dipandang perlu.

Perbaikan atas pekerjaan beton yang tidak memenuhi ketentuan dapat mencakup pembongkaran dan penggantian seluruh beton tidak boleh berdasarkan pada hasil pengujian kuat tekan beton berumur 3 hari saja, terkecuali bila Kontraktor dan Direksi Pekerjaan keduanya sepakat dengan perbaikan tersebut.

2.3.4. Penyesuaian campuran

1. Penyesuaian sifat kelecakan (workability)

Bilamana sulit memperoleh sifat kelecakan beton dengan proporsi yang semula dirancang oleh Direksi Pekerjaan, maka Kontraktor akan melakukan perubahan pada berat agregat sebagaimana diperlukan, asalkan dalam hal apapun kadar semen yang semula dirancang tidak berubah, juga rasio air / semen yang telah ditentukan berdasarkan pengujian kuat tekan yang menghasilkan kuat tekan yang memenuhi, tidak dinaikkan.

Pengadukan kembali beton yang telah dicampur dengan cara menambah air atau oleh cara lain tidak akan diperkenankan. Bahan tambah (aditif) untuk meningkatkan sifat kelecakan hanya diijinkan bila secara khusus telah disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

2. Penyesuaian kekuatan

Bilamana beton tidak mencapai kekuatan yang disyaratkan atau disetujui, kadar semen harus ditingkatkan sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

3. Penyesuaian untuk bahan-bahan baru

Perubahan sumber bahan atau karakteristik bahan tidak boleh dilakukan tanpa pemberitahuan tertulis kepada Direksi Pekerjaan dan bahan baru tidak boleh digunakan sampai Direksi Pekerjaan menerima bahan tersebut secara tertulis dan menetapkan proporsi baru berdasarkan atas hasil pengujian campuran percobaan baru yang dilakukan oleh Kontraktor.



2.3.5. Penakaran agregat

Seluruh komponen beton harus ditakar menurut beratnya.

Bila digunakan semen kemasan dalam zak, kuantitas penakaran harus sedemikian sehingga kuantitas semen yang digunakan adalah setara dengan satu satuan atau kebulatan dari jumlah zak semen.

Agregat harus diukur beratnya secara terpisah. Ukuran setiap penakaran tidak boleh melebihi kapasitas alat pencampur.

Sebelum penakaran, agregat harus dibasahi sampai jenuh dan dipertahankan dalam kondisi lembab, pada kadar yang mendekati keadaan jenuh-kering permukaan, dengan menyemprot tumpukan agregat dengan air secara berkala. Pada saat penakaran, agregat harus telah dibasahi paling sedikit 12 jam sebelumnya untuk menjamin pengaliran yang memadai dari tumpukan agregat.

2.3.6. Pencampuran

Beton harus dicampur dalam mesin yang dijalankan secara mekanis dari jenis dan ukuran yang disetujui sehingga dapat menjamin distribusi yang merata dari seluruh bahan.

Pencampur harus dilengkapi dengan tangki air yang memadai dan alat ukur yang akurat untuk mengukur dan mengendalikan jumlah air yang digunakan dalam setiap penakaran.

Pertama-tama alat pencampur harus diisi dengan agregat dan semen yang telah ditakar, dan selanjutnya alat pencampur dijalankan sebelum air ditambahkan.

Waktu pencampuran harus diukur pada saat air mulai dimasukkan ke dalam campuran bahan kering. Seluruh air yang diperlukan harus dimasukkan sebelum waktu pencampuran telah berlangsung seperempat bagian. Waktu pencampuran untuk mesin berkapasitas ¾ m3 atau kurang harus 1,5 menit; untuk mesin yang lebih besar waktu harus ditingkatkan 15 detik untuk tiap penambahan 0,5 m3.

Bila tidak memungkinkan penggunaan mesin pencampur, Direksi Pekerjaan dapat menyetujui pencampuran beton dengan cara manual, sedekat mungkin dengan tempat pengecoran. Penggunaan pencampuran beton dengan cara manual harus dibatasi pada beton non-struktural.

2.4. PELAKSANAAN PENGECORAN

2.4.1. Penyiapan tempat kerja

Kontraktor harus membongkar struktur lama yang akan diganti (jika ada) dengan beton yang baru atau yang harus dibongkar untuk dapat memungkinkan pelaksanaan pekerjaan beton yang baru.

Kontraktor harus menggali atau menimbun kembali pondasi atau formasi untuk pekerjaan beton sesuai dengan garis yang ditunjukkan dalam Gambar atau sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan, dan harus membersihkan dan menggaru tempat di sekeliling pekerjaan beton yang cukup luas sehingga dapat menjamin dicapainya seluruh sudut pekerjaan. Jalan kerja yang stabil juga harus disediakan jika diperlukan untuk menjamin bahwa seluruh sudut pekerjaan dapat diperiksa dengan mudah dan aman.



Seluruh telapak pondasi, pondasi dan galian untuk pekerjaan beton harus dijaga agar senantiasa kering dan beton tidak boleh dicor di atas tanah yang berlumpur atau bersampah atau di dalam air. Atas persetujuan Direksi beton dapat dicor di dalam air dengan cara dan peralatan khusus untuk menutup kebocoran seperti pada dasar sumuran atau cofferdam.

Sebelum pengecoran beton dimulai, seluruh acuan, tulangan dan benda lain yang harus dimasukkan ke dalam beton (seperti pipa atau selongsong) harus sudah dipasang dan diikat kuat sehingga tidak bergeser pada saat pengecoran.

Direksi Pekerjaan akan memeriksa seluruh galian yang disiapkan untuk pondasi sebelum menyetujui pemasangan acuan atau baja tulangan atau pengecoran beton dan dapat meminta Kontraktor untuk melaksanakan pengujian penetrasi ke dalaman tanah keras, pengujian kepadatan atau penyelidikan lainnya untuk memastikan cukup tidaknya daya dukung dari tanah di bawah pondasi.

Bilamana dijumpai kondisi tanah dasar pondasi yang tidak memenuhi ketentuan, Kontraktor dapat diperintahkan untuk mengubah dimensi atau ke dalaman dari pondasi dan/atau menggali dan mengganti bahan di tempat yang lunak, memadatkan tanah pondasi atau melakukan tindakan stabilisasi lainnya sebagai-mana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.

2.4.2. Acuan

Acuan dari tanah, bilamana disetujui oleh Direksi Pekerjaan, harus dibentuk dari galian, dan sisi-sisi samping serta dasarnya harus dipangkas secara manual sesuai dimensi yang diperlukan. Seluruh kotoran tanah yang lepas harus dibuang sebelum pengecoran beton.

Acuan yang dibuat dapat dari kayu atau baja dengan sambungan yang kedap dan kaku untuk mempertahankan posisi yang diperlukan selama pengecoran, pemadatan dan perawatan.

Kayu yang tidak diserut permukaannya dapat digunakan untuk permukaan akhir struktur yang tidak terekspos, tetapi kayu yang diserut dengan tebal yang merata harus digunakan untuk permukaan beton yang terekspos. Seluruh sudut-sudut tajam acuan harus dibulatkan.

Acuan harus dibuat sedemikian sehingga dapat dibongkar tanpa merusak beton.

2.4.3. Pengecoran a. Kontraktor harus memberitahukan Direksi Pekerjaan secara tertulis paling sedikit 24 jam

sebelum memulai pengecoran beton, atau meneruskan pengecoran beton bilamana pengecoran beton telah ditunda lebih dari 24 jam. Pemberitahuan harus meliputi lokasi, kondisi pekerjaan, mutu beton dan tanggal serta waktu pencampuran beton.

Direksi Pekerjaan akan memberi tanda terima atas pemberitahuan tersebut dan akan memeriksa acuan, dan tulangan dan dapat mengeluarkan persetujuan tertulis maupun tidak untuk memulai pelaksanaan pekerjaan seperti yang direncanakan. Kontraktor tidak boleh melaksanakan pengecoran beton tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Pekerjaan.

b. Tidak bertentangan dengan diterbitkannya suatu persetujuan untuk memulai pengecoran, pengecoran beton tidak boleh dilaksanakan bilamana Direksi Pekerjaan atau wakilnya tidak hadir untuk menyaksikan operasi pencampuran dan pengecoran secara keseluruhan.

c. Segera sebelum pengecoran beton dimulai, acuan harus dibasahi dengan air atau diolesi minyak di sisi dalamnya dengan minyak yang tidak meninggalkan bekas.

d. Tidak ada campuran beton yang boleh digunakan bilamana beton tidak dicor sampai posisi akhir dalam cetakan dalam waktu 1 jam setelah pencampuran, atau dalam waktu yang lebih



pendek sebagaimana yang dapat diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan berdasarkan pengamatan karakteristik waktu pengerasan (setting time) semen yang digunakan, kecuali diberikan bahan tambah (aditif) untuk memperlambat proses pengerasan (retarder) yang disetujui oleh Direksi Pekerjaan.

e. Pengecoran beton harus dilanjutkan tanpa berhenti sampai dengan sambungan konstruksi (construction joint) yang telah disetujui sebelumnya atau sampai pekerjaan selesai.

f. Beton harus dicor sedemikian rupa hingga terhindar dari segregasi partikel kasar dan halus dari campuran. Beton harus dicor dalam cetakan sedekat mungkin dengan yang dapat dicapai pada posisi akhir beton untuk mencegah pengaliran yang tidak boleh melampaui 1 m dari tempat awal pengecoran.

g. Bilamana beton dicor ke dalam acuan struktur yang memiliki bentuk yang rumit dan penulangan yang rapat, maka beton harus dicor dalam lapisan-lapisan horisontal dengan tebal tidak melampuai 15 cm. Untuk dinding beton, tinggi pengecoran dapat 30 cm menerus sepanjang seluruh keliling struktur.

h. Beton tidak boleh jatuh bebas ke dalam cetakan dengan ketinggian lebih dari 150 cm. Beton tidak boleh dicor langsung dalam air.

Bilamana beton dicor di dalam air dan pemompaan tidak dapat dilakukan dalam waktu 48 jam setelah pengecoran, maka beton harus dicor dengan metode Tremi atau metode Drop-bottom-bucket, dimana bentuk dan jenis yang khusus digunakan untuk tujuan ini harus disetujui terlebih dahulu oleh Direksi Pekerjaan.

Tremi harus kedap air dan mempunyai ukuran yang cukup sehingga memungkinkan pengaliran beton. Tremi harus selalu diisi penuh selama pengecoran. Bilamana aliran beton terhambat maka Tremi harus ditarik sedikit dan diisi penuh terlebih dahulu sebelum pengecoran dilanjutkan.

Baik Tremi atau Drop-Bottom-Buckret harus mengalirkan campuran beton di bawah permukaan beton yang telah dicor sebelumnya.

i. Pengecoran harus dilakukan pada kecepatan sedemikian rupa hingga campuran beton yang telah dicor masih plastis sehingga dapat menyatu dengan campuran beton yang baru.

j. Bidang-bidang beton lama yang akan disambung dengan beton yang akan dicor, harus terlebih dahulu dikasarkan, dibersihkan dari bahan-bahan yang lepas dan rapuh dan telah disiram dengan air hingga jenuh. Sesaat sebelum pengecoran beton baru ini, bidang-bidang kontak beton lama harus disapu dengan adukan semen dengan campuran yang sesuai dengan betonnya.

k. Air tidak boleh dialirkan di atas atau dinaikkan ke permukaan pekerjaan beton dalam waktu 24 jam setelah pengecoran.



2.4.4. Sambungan konstruksi (construction joint)

Jadwal pengecoran beton yang berkaitan harus disiapkan untuk setiap jenis struktur yang diusulkan dan Direksi Pekerjaan harus menyetujui lokasi sambungan konstruksi pada jadwal tersebut, atau sambungan konstruksi tersebut harus diletakkan seperti yang ditunjukkan pada Gambar. Sambungan konstruksi tidak boleh ditempatkan pada pertemuan elemen-elemen struktur terkecuali disyaratkan demikian.

Sambungan konstruksi pada tembok sayap harus dihindari. Semua sambungan konstruksi harus tegak lurus terhadap sumbu memanjang dan pada umumnya harus diletakkan pada titik dengan gaya geser minimum.

Bilamana sambungan vertikal diperlukan, baja tulangan harus menerus melewati sambungan sedemikian rupa sehingga membuat struktur tetap monolit.

Lidah alur harus disediakan pada sambungan konstruksi dengan kedalaman paling sedikit 4 cm untuk dinding, pelat dan antara telapak pondasi dan dinding. Untuk pelat yang terletak di atas permukaan, sambungan konstruksi harus diletakkan sedemikian sehingga pelat-pelat mempunyai luas tidak melampaui 40 m2, dengan dimensi yang lebih besar tidak melampaui 1,2 kali dimensi yang lebih kecil.

Kontraktor harus menyediakan pekerja dan bahan tambahan sebagaimana yang diperlukan untuk membuat sambungan konstruksi tambahan bilamana pekerjaan terpaksa mendadak harus dihentikan akibat hujan atau terhentinya pemasokan beton atau penghentian pekerjaan oleh Direksi Pekerjaan.

Atas persetujuan Direksi Pekerjaan, bahan tambah (aditif) dapat digunakan untuk pelekatan pada sambungan konstruksi, cara pengerjaannya harus sesuai petunjuk pabrik pembuatnya.

Pada air asin atau mengandung garam, sambungan konstruksi tidak diperkenankan pada tempat-tempat 75 cm di bawah muka air terendah atau 75 cm di atas muka air tertinggi kecuali ditentukan lain dalam Gambar.

2.4.5. Konsolidasi

Beton harus dipadatkan dengan penggetar mekanis dari dalam atau dari luar yang telah disetujui. Bilamana diperlukan, dan bilamana disetujui oleh Direksi Pekerjaan, penggetaran harus disertai penusukan secara manual dengan alat yang cocok untuk menjamin pemadatan yang tepat dan memadai. Penggetar tidak boleh digunakan untuk memindahkan campuran beton dari satu titik ke titik lain di dalam cetakan.

Harus dilakukan tindakan hati-hati pada waktu pemadatan untuk menentukan bahwa semua sudut dan di antara dan sekitar besi tulangan benar-benar diisi tanpa pemindahan kerangka penulangan, dan setiap rongga udara dan gelembung udara terisi.

Penggetar harus dibatasi waktu penggunaannya, sehingga menghasilkan pemadatan yang diperlukan tanpa menyebabkan terjadinya segregasi pada agregat.

Alat penggetar mekanis dari luar harus mampu menghasilkan sekurang-kurangnya 5000 putaran per menit dengan berat efektif 0,25 kg, dan boleh diletakkan di atas acuan supaya dapat menghasilkan getaran yang merata.

Alat penggetar mekanis yang digerakkan dari dalam harus dari jenis pulsating (berdenyut) dan harus mampu menghasilkan sekurang-kurangnya 5000 putaran per menit apabila digunakan pada beton yang mempunyai slump 2,5 cm atau kurang, dengan radius daerah penggetaran tidak kurang dari 45 cm.



Setiap alat penggetar mekanis dari dalam harus dimasukkan ke dalam beton basah secara vertikal sedemikian hingga dapat melakukan penetrasi sampai ke dasar beton yang baru dicor, dan menghasilkan kepadatan pada seluruh kedalaman pada bagian tersebut. Alat penggetar kemudian harus ditarik pelan-pelan dan dimasukkan kembali pada posisi lain tidak lebih dari 45 cm jaraknya. Alat penggetar tidak boleh berada pada suatu titik lebih dari 30 detik, serta tidak boleh menyentuh tulangan beton.

Jumlah minimum alat penggetar mekanis dari dalam diberikan dalam tabel berikut :

Kecepatan pengecoran beton (m3/jam) Jumlah alat

4 2

8 3

12 4

16 5

20 6

2.5. PENGERJAAN AKHIR

2.5.1. Pembongkaran acuan

Acuan tidak boleh dibongkar dari bidang vertikal, dinding, kolom yang tipis dan struktur yang sejenis lebih awal 30 jam setelah pengecoran beton. Cetakan yang ditopang oleh perancah di bawah pelat, balok, gelegar, atau struktur busur, tidak boleh dibongkar hingga pengujian menunjukkan bahwa paling sedikit 85 % dari kekuatan rancangan beton telah dicapai.

Untuk memungkinkan pengerjaan akhir, acuan yang digunakan untuk pekerjaan ornamen, sandaran (railing), dinding pemisah (parapet), dan permukaan vertikal yang terekspos harus dibongkar dalam waktu paling sedikit 9 jam setelah pengecoran dan tidak lebih dari 30 jam, tergantung pada keadaan cuaca.

2.5.2. Permukaan (pengerjaan akhir biasa)

Terkecuali diperintahkan lain, permukaan beton harus dikerjakan segera setelah pembongkaran acuan. Seluruh perangkat kawat atau logam yang telah digunakan untuk memegang cetakan, dan cetakan yang melewati badan beton, harus dibuang atau dipotong kembali paling sedikit 2,5 cm di bawah permukaan beton. Tonjolan mortar dan ketidak-rataan lainnya yang disebabkan oleh sambungan cetakan harus dibersihkan.

Direksi Pekerjaan harus memeriksa permukaan beton segera setelah pembongkaran acuan dan dapat memerintahkan penambalan atas kekurang-sempurnaan minor yang tidak akan mempengaruhi struktur atau fungsi lain dari pekerjaan beton. Penambalan harus meliputi pengisian lubang-lubang kecil dan lekukan dengan adukan semen.

Bilaman Direksi Pekerjaan menyetujui pengisian lubang besar akibat keropos, pekerjaan harus dipahat sampai ke bagian yang utuh (sound), membentuk permukaan yang tegak lurus terhadap permukaan beton. Lubang harus dibasahi dengan air dan adukan semen acian (semen dan air, tanpa pasir) harus dioleskan pada permukaan lubang. Lubang harus selanjutnya diisi dan ditumbuk dengan adukan yang kental yang terdiri dari 1 bagian semen dan 2 bagian pasir, yang harus dibuat kira-kira 30 menit sebelum dipakai.

2.5.3. Permukaan (pekerjaan akhir khusus)



Permukaan yang terekspos harus diselesaikan dengan pekerjaan akhir berikut ini, atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan :

Bagian atas pelat, kerb, permukaan trotoar, dan permukaan horisontal lainnya sebagaimana yang diperintahkan Direksi Pekerjaan, harus digaru dengan mistar bersudut untuk memberikan bentuk serta ketinggian yang diperlukan segera setelah pengecoran beton dan harus diselesaikan secara manual sampai halus dan rata dengan menggerakkan perata kayu secara memanjang dan melintang, atau dengan cara lain yang cocok, sebelum beton mulai mengeras.

Perataan permukaan horisontal tidak boleh menjadi licin, seperti untuk trotoar, harus sedikit kasar tetapi merata dengan penyapuan, atau cara lain sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan, sebelum beton mulai mengeras.

Permukaan bukan horisontal yang nampak, yang telah ditambal atau yang masih belum rata harus digosok dengan batu gurinda yang agak kasar (medium), dengan menempatkan sedikit adukan semen pada permukaannya. Adukan harus terdiri dari semen dan pasir halus yang dicampur sesuai dengan proporsi yang digunakan untuk pengerjaan akhir beton. Penggosokan harus dilaksanakan sampai seluruh tanda bekas acuan, ketidak-rataan, tonjolan hilang, dan seluruh rongga terisi, serta diperoleh permukaan yang rata. Pasta yang dihasilkan dari penggosokan ini harus dibiarkan tertinggal di tempat.

2.5.4. Perawatan dengan pembasahan

Segera setelah pengecoran, beton harus dilindungi dari pengeringan dini, temperatur yang terlalu panas, dan gangguan mekanis. Beton harus dijaga agar kehilangan kadar air yang terjadi seminimal mungkin dan diperoleh temperatur yang relatif tetap dalam waktu yang ditentukan untuk menjamin hidrasi yang sebagaimana mestinya pada semen dan pengerasan beton.

Beton harus dirawat, sesegera mungkin setelah beton mulai mengeras, dengan menyelimutinya dengan bahan yang dapat menyerap air. Lembaran bahan penyerap air ini harus dibuat jenuh dalam waktu paling sedikit 3 hari. Semua bahan perawat atau lembaran bahan penyerap air harus dibebani atau diikat ke bawah untuk mencegah permukaan yang terekspos dari aliran udara.

Bilamana digunakan acuan kayu, acuan tersebut harus dipertahankan basah pada setiap saat sampai dibongkar, untuk mencegah terbukanya sambungan-sambungan dan pengeringan beton. Lalu-lintas tidak boleh diperkenankan melewati permukaan beton dalam 7 hari setelah beton dicor.

Lantai beton sebagai lapis aus harus dirawat setelah permukaannya mulai mengeras dengan cara ditutup oleh lapisan pasir lembab setebal 5 cm paling sedikit selama 21 hari.

Beton yang dibuat dengan semen yang mempunyai sifat kekuatan awal yang tinggi atau beton yang dibuat dengan semen biasa yang ditambah bahan tambah (aditif), harus dibasahi sampai kekuatanya mencapai 70 % dari kekuatan rancangan beton berumur 28 hari.

2.5.5. Perawatan dengan uap

a. Beton dirawat dengan uap untuk maksud mendapatkan kekuatan yang tinggi pada

permulaannya. Bahan tambah (aditif) tidak diperkenankan untuk dipakai dalam hal ini kecuali atas persetujuan Direksi Pekerjaan.



b. Perawatan dengan uap harus dikerjakan secara menerus sampai waktu dimana beton telah mencapai 70 % dari kekuatan rancangan beton berumur 28 hari. Perawatan dengan uap untuk beton harus mengikuti ketentuan di bawah ini :

Tekanan uap pada ruang uap selama perawatan beton tidak boleh melebihi tekanan di luar.

Temperatur pada ruang uap selama perawatan beton tidak boleh melebihi 38 0C selama sampai 2 jam sesudah pengecoran selesai, dan kemudian temperatur dinaikkan berangsur-angsur sehingga mencapai 65 0C dengan kenaikan temperatur maksimum 14 0C / jam secara bersama-sama.

Beda temperatur yang diukur di antara dua tempat di dalam ruang uap tidak boleh melampaui 5,5 0C.

Penurunan temperatur selama pendinginan tidak boleh lebih dari 11 0C per jam.

Temperatur beton pada saat dikeluarkan dari penguapan tidak boleh 11 0C lebih tinggi dari temperatur udara di luar.

Setiap saat selama perawatan dengan uap, di dalam ruangan harus selalu jenuh dengan uap air.

Semua bagian struktural yang mendapat perawatan dengan uap harus dibasahi selama 4 hari sesudah selesai perawatan uap tersebut.

c. Kontraktor harus membuktikan bahwa peralatannya bekerja dengan baik dan temperatur di dalam ruangan perawatan dapat diatur sesuai dengan ketentuan dan tidak tergantung dari cuaca luar.

d. Pipa uap harus ditempatkan sedemikian atau balok harus dilindungi secukupnya agar beton tidak terkena langsung semburan uap, yang akan menyebabkan perbedaan temperatur pada bagian-bagian beton.

2.6. PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN

2.6.1. Pengujian untuk kelecakan (workability)

Satu pengujian slump atau lebih sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan, harus dilaksanakan pada setiap takaran beton yang dihasilkan, dan pengujian harus dianggap belum dikerjakan terkecuali disaksikan oleh Direksi Pekerjaan atau wakilnya.

2.6.2. Pengujian kuat tekan a. Kontraktor harus melaksanakan tidak kurang dari 1 pengujian kuat tekan untuk setiap 60 m3

beton yang dicor dan dalam segala hal tidak kurang dari 1 pengujian untuk setiap mutu beton dan untuk setiap jenis komponen struktur yang dicor terpisah pada tiap hari pengecoran. Setiap pengujian minimum harus mencakup 4 benda uji, yang pertama harus diuji pembebanan kuat tekan sesudah 3 hari, yang kedua sesudah 7 hari, yang ketiga sesudah 14 hari dan yang keempat sesudah 28 hari.

b. Bilamana kuantitas total suatu mutu beton dalam kontrak melebihi 40 m3 dan frekuensi pengujian yang ditetapkan pada butir (a) di atas hanya menyediakan kurang dari 5 pengujian untuk suatu mutu beton tertentu, maka pengujian harus dilaksanakan dengan mengambil contoh paling sedikit 5 buah dari takaran yang dipilih secara acak (random).

c. Kuat tekan karakteristik beton (bk) diperoleh dengan rumus berikut ini :

bk = bm - K.S



’bm

’bk, n

’bk

n

n

1ii

bm

adalah kuat tekan rata-rata.

1n S

n

1i

2bmi

adalah standar deviasi

i = hasil pengujian masing-masing benda uji

n = jumlah benda uji

K = 1,645 untuk 20 sampel rancangan campuran dan untuk persetujuan pekerjaan.

d. Pada pengujian kuat tekan beton tidak boleh lebih dari 1 harga diantara 20 harga (5 %)

hasil pengujian, terjadi kurang dari ’bk

e. Tidak boleh satupun harga pengujian kuat tekan beton rata-rata dari 4 sampel kubus

berturut-turut kurang dari ’bm,4 (’bk + 0.8225 S)

f. Setelah diperoleh 20 hasil pengujian kuat tekan (misalnya 4 sampel kelompok pertama hingga 4 sampel kelompok kelima) dan dihitung harga rata-rata bm dan standar deviasi S

maka harus dipenuhi :

’bk (bm + 1.645 S)

g. Dalam hal pengendalian di lapangan pengujian kuat tekan dapat dibagi menjadi beberapa kelompok kecil (misal 4 sampel dari 5 kelompok) dengan menggunakan grafik kontrol (control chart) yang terdiri dari garis terendah hingga garis tertinggi berturut-turut adalah garis batas spesifikasi, batas kontrol dan garis tengah.

Batas spesifikasi adalah garis yang menunjukkan kuat tekan karaketeristik yang dipersyaratkan.

Batas kontrol adalah kuat tekan karakteristik dalam kelompok (’bk,n = ’bk + K.S)

Garis tengah adalah garis yang menunjukkan kuat tekan rata-rata.

h. Apabila hasil pengujian kuat tekan rata-rata kelompok ’bm,n < ’bk,n (sekali) maka kontraktor

harus melakukan upaya untuk memperbaiki mutu beton, bila hasil pengujian kuat tekan

kelompok rata-rata berikutnya ’bm,n < ’bk,n (kedua kali) maka berarti kontraktor tidak

mampu mencapai ’bk yang dipersyaratkan, dan pekerjaan beton yang sudah dilakukan

harus ditolak.

Garis

Tengah Batas Kontrol

Batas Spesifikasi

0,8225 S

0,8225 S

’bm,n

1 2 3 4 5

Kelompok



2.6.3. Pengujian tambahan

Kontraktor harus melaksanakan pengujian tambahan yang diperlukan untuk menentukan mutu bahan atau campuran atau pekerjaan beton akhir, sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan. Pengujian tambahan tersebut meliputi :

Pengujian yang tidak merusak menggunakan sclerometer atau perangkat penguji lainnya.

Pengujian pembebanan struktur atau bagian struktur yang dipertanyakan.

Pengambilan dan pengujian benda uji inti (core) beton.

Pengujian lainnya sebagaimana ditentukan oleh Direksi Pekerjaan.



LAMPIRAN 2

Gambar Tipe-tipe Perancah



.

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton Rangkuman

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) R-1

RANGKUMAN

Agregat yang dapat digunakan untuk campuran aspal belum tentu dapat digunakan untuk

beton, karena kebersihan agregat untuk beton semen dituntut lebih tinggi dan pasir alam

yang digunakan umumnya haruslah pasir kasar (di lapangan disebut pasir cor, bukan

pasir plesteran atau pasir urug).

Terdapat beberapa jenis pasir yang dapat digunakan untuk beton semen.

1. Pasir Sungai

2. Pasir Gunung

3. Pasir Buatan

Pasir yang diperoleh dari pengayakan batu pecah mesin lolos No.4

Kerikil diperoleh dari pelapukan alami batuan, berukuran lebih besar dari pasir yang

dianggap tertahan No.4 atau ¼“.

Batu pecah dihasilkan dari pemecahan mekanik dari berbagai jenis batuan atau

berangkal.

Agregat untuk pekerjaan beton harus terdiri dari partikel yang bersih, keras, kuat yang

diperoleh dengan pemecahan batu (rock) atau berangkal (boulder), atau dari pengayakan

dan pencucian (jika perlu) dari kerikil dan pasir sungai.

Terdapat 8 jenis Semen Portland berikut ini :

1. Tipe I : jika sifat-sifat khusus yang disebutkan tipe lainnya tidak diperlukan.

2. Tipe IA : sama dengan tipe I, jika air entraining diperlukan.

3. Tipe II : jika ketahanan sedang terhadap sulfat dan hidrasi panas diperlukan.

4. Tipe IIA : sama seperti tipe II, jika air entraining diperlukan.

5. Tipe III : jika kekuatan yang tinggi diperlukan

6. Tipe IIIA : sama seperti tipe III, jika air entraining diperlukan.

7. Tipe IV : jika hidrasi panas rendah diperlukan

8. Tipe V : jika ketahanan tinggi terhadap sulfat diperlukan

Air yang digunakan dalam campuran, dalam perawatan, atau pemakaian lainnya harus

bersih, dan bebas dari bahan yang merugikan seperti minyak, garam, asam, basa, gula atau

organik.

Air akan diuji sesuai dengan; dan harus memenuhi ketentuan dalam AASHTO T26.

Air yang diketahui dapat diminum dapat digunakan tanpa pengujian.

Baja tulangan terdiri dari :

1. Ulir (deform) dengan kode D untuk tegangan tariknya, contoh : D32

2. Polos (plain) dengan kode U untuk tegangan tariknya, contoh : U24

Terdapat beberapa macam bahan additive untuk beton, antara lain :

1. Retarder : bahan untuk memperlambat setting time.



Bahan ini digunakan jika jarak antara pusat pencampuran beton (batch plant) dan

lokasi pengecoran cukup jauh sehingga dikhawatirkan setting timenya terlampaui.

2. Accelerator : bahan untuk mempercepat kenaikan kekuatan.

Bahan ini digunakan jika kenaikan kekuatan beton ingin dipercepat sehingga

penyangga (scalfoding) dapat segera dilepas.

3. Plasticizer : bahan untuk memperbaiki kelecakan (workability).

Bahan ini digunakan untuk menghemat pemakaian Semen Portland. Secara umum,

kelecakan dapat ditingkatkan bilamana kadar air ditambahkan, tetapi penambahan air

ini akan menurunkan kekuatan beton sehingga kadar Semen Portland harus juga

ditambahkan.

4. dan sebagainya

Campuran beton harus direncanakan untuk mendapatkan kombinasi yang paling

ekonomis dan praktis dari material yang tersedia agar dapat menghasilkan kemampuan

pengerjaan (workability) yang baik dalam pembuatan beton baru, dan memenuhi sifat-

sifat yang disyaratkan pada beton.

Campuran beton didesain untuk kekuatan rencana (target) yang. rnelebihi kekuatan

karakteristik yang disyaratkan. Kekuatan rencana dipilih dengan mempertimbangkan

derajat pengendalian mutu yang dapat diharapkan oleh Kontraktor terhadap material

dan penanganan beton di lapangan.

Perencanaan campuran beton dilakukan berdasarkan kriteria-kriteria:

1. Pemilihan Kekuatan yang Diharapkan (Target)

2. Pemilihan Perbandingan (Rasio) Air/Semen

3. Konsistensi (Kekentalan) Beton

4. Penentuan Proporsi Agregat

Dalam rangka pengendalian produksi beton, hal-hal yang perlu dipertimbangkan adalah:

1 . Pilih Material/Bahan yang tersedia

2. Kekuatan yang diharapkan (target)

3. Rasio air/semen (W/C) untuk Kekuatan

4. Rasio Air/Semen (W/C) untuk Ketahanan

5. Desain Rasio Air/Semen

6. Pilihan Slump harus disesuaikan dengan situasi

7. Proporsi Campuran

8. Koreksi untuk kelembaban

Kriteria perencanaan perancah dan acuan mencakup:

1. Pembebanan

2. Tegangan Lateral Beton



3. Beban Horisontal

4. Beban Istimewa

5. Penyangga

6. Pondasi Acuan

7. Penurunan

Pemillhan jenis material yang sesuai untuk perancah dan acuan harus didasarkan pada

pertimbangan biaya, keamanan. kerja dan kualitas hasil kerja yang tinggi disamping

pertimbangan-pertimbangan lainnya. seperti skala proyek, tipe jembatan, lokasi proyek

dan kemampuan/keahlian kontraktor.

Modul SIR-10 : Pekerjaan Beton DAFTAR PUSTAKA

Pelatihan Site Inspector of Roads (SIR) DP-1

DAFTAR PUSTAKA

1. ,Peraturan Beton Indonesia 1971.

2. Camellerie, J.F, Construction Methods and Equipment, Part 23 of

Handbook of Concrete Engineering by Marj Fintel, Van Nostrand

Reinhold Company, New York,1974

3. Direktorat Jenderal Bina Marga, Spesifikasi Umum Jalan, April 2005

4. Freedman, Sidney, Properties of Materials for reinforced Concrete, Part

6 of Handbook of Concrete Engineering by Marj Fintel, Van Nostrand

Reinhold Company, New York, 1974

5. Sabnis, Gajanan M, Ph.D,P.E., Handbook of Composite Construction

Engineering, Van Nostrand Reinhold Company, New York,1979

pelatihan inspektor lapangan pekerjaan jalan (site

Documents