jenis material pahat

7/24/2019 Jenis Material Pahat

1/10

Jenis Material Pahat Potong Dan Run OutTerhadap Kekasaran Permukaan Benda Kerja Silinder Pada Proses Bubut(Hendra, Sutarmadi, Anizar Indriani, Hernadewita)

376

JENIS MATERIAL PAHAT POTONG DAN RUN OUTTERHADAPKEKASARAN PERMUKAAN BENDA KERJA SILINDER PADA PROSES

BUBUT

(1) Hendra, (2)Sutarmadi, (3)Anizar Indriani, (4)Hernadewita(1)(2)Program Studi Teknik Mesin Universitas Bengkulu(3)Program Studi Teknik Elektro Universitas Bengkulu

(4)Sekolah Tinggi Manajemen Industri Departemen Perindustian JakartaJl. W.R. Supratman Kandang Limun Bengkulu

Telepon : (0736) 344087, 22105 - 227Email :[email protected]

Abstract

Machining process is part of the production process where cutting process of work piece isdone by using machine tools. Machine tools are used in the machining process includes lathemachines, milling machines, shaping machines, drilling machines and other machine tools.For a cylindrical work piece the cutting process can be done by using a lathe. Lathe processcan make cylindrical objects, holes, taper and other forms. In the cutting process of workpiece with a lathe machine are required high accuracy and precision especially for workpiece such as shafts , pistons and objects that serve as a connecting other components.Work piece with high accuracy and precision can be obtained by use the reliable of machinetools, cutting condition, the selection of machining elements and material of cutting tools;operators have a skill for operation of machine tools. Cutting conditions such as mountingwork pieces that are not center (run out) or overhang of work piece with strong pressurebetween head stock and tail stock can be resulting deflection. Run out and deflectionhappened can be cause the cutting force is not uniform. Therefore cause damage to the

work piece and machine. Damage on the work piece can be seen from the quality of thecutting (surface roughness) and for machine on the case of chatter or vibration arising fromthe cutting force. In this paper we will focus to determine the effect of cutting tools materialand run out of material on the surface roughness where as machining element used is thedepth of cut and feeding. Work piece used is made of medium carbon steel.

Keyword: Surface Roughness, Feeding, Dept of Cut, Lathe Machine and Cutting Tools.

PENDAHULUAN

Proses pemesinan merupakanbagian dari proses produksi yang manabenda kerja atau produk yangdihasilkan diperoleh dari prosespemotongan dengan menggunakanmesin perkakas. Mesin perkakas yangdigunakan pada proses pemesinanmeliputi mesin bubut, mesin milling,mesin sekrap, mesin drilling dan mesinperkakas lainnya (B.H., Amstead,1970). Untuk benda yang berbentuksilinder atau bulat dapat dilakukanproses pemotongan dengan

menggunakan mesin bubut. Mesin

bubut dapat membuat benda silinderis,lubang, konis dan bentuk lainnya.Dalam proses pemotongan dengan

mesin bubut dituntut ketelitian yangtinggi terutama untuk benda kerja atauproduk yang presisi seperti poros,piston dan benda yang berfungsisebagai penerus atau penghubungkomponen lainnya.

Ketelitian benda kerja atau produkyang tinggi dapat diperoleh melaluipenggunaan mesin perkakas yanghandal, pemilihan elemen pemesinanyang sesuai, pemilihan material pahat

yang cocok dan operator yang memiliki
mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


2/10

Jurnal Mekanikal, Vol. 4 No. 2: Juli 2013: 376-385 ISSN 2086 - 3403

377

keahlian yang handal dan terampil serta

kondisi pemotongan yang baik (DilbagSingh and P. Venkateswara Rao, 2007dan B. Sidda Reddy, et al, 2009).

Komponen-komponen ini salingberhubungan jika salah satu tidakbekerja dengan baik maka akandihasilkan benda kerja atau produkdengan kualitas yang tidak sesuaidengan yang diinginkan. Misalnya jikamesin handal tetapi kondisipemotongan tidak diperhatikan atauoperator yang menggunakan mesinkurang terampil maka kualitas bendakerja yang dihasilkan akan menjadi

tidak baik. Atau material pahat (M.Kaladhar, 2010) yang digunakan untukpemotongan benda kerja tidak sesuaidengan benda kerja yang akandipotong maka juga akan dihasilkanbenda kerja atau produk dengankualitas yang tidak baik.

Kasus yang lain adalah tidakdiperhatikannya kondisi pemotonganseperti pemasangan benda kerja yangtidak sesumbu atau run out, panjang

penjuluran atau pemasangan tail stockyang terlalu kuat yang mana akanmenimbulkan adanya tekanan padabenda kerja sehingga terjadi defleksi.Run out dan defleksi yang terjadimenyebabkan benda kerja akanmengalami gaya pemotongan yangtidak sama (seragam). Hal ini akanmenimbulkan kerusakan baik padabenda kerja yang dibuat ataupun padamesin yang digunakan.

Kerusakan pada benda kerja dapat

dilihat dari kualitas hasil pemotonganseperti kekasaran permukaan (TugrulOzel, 2004), dan benda kerja yangtidak bulat atau silinderis akibat adanyadefleksi atau pada mesin adanyachatter (Won-Soo Yun, et al, 2002)atau getaran yang muncul akibat gayapemotongan yang tidak sama besar

atau munculnya kebisingan disaatpemotongan.

Untuk mengetahui pengaruhbeberapa komponen seperti materialpahat dan run out dalam prosespemesinan yang menggunakan mesinbubut maka dilakukan pengujianpemotongan benda kerja denganmelihat run out dan material pahatpotong terhadap kekasaran permukaanbenda kerja berbentuk silinderis.Elemen pemesinan yang digunakan

adalah kedalaman potong dan feeding.

b. Pahat Karbida Sandvik

c. Pahat Karbida Vidia

a. Pahat HSS

Gambar 2. Bentuk dan Jenis Pahat

Gambar 1. Mesin Bubut L-5A


3/10


378

30

Benda kerja yang digunakan terbuatdari baja karbon menengah.

METODE PENELITIAN

Proses pemesinan merupakansuatu proses pemotongan untukmenghasilkan suatu produk denganmenggunakan mesin perkakas. Mesinperkakas yang sering digunakan padaproses pemesinan terdiri dari mesinkonvensional dan non konvensionalyang meliputi mesin bubut, mesinmilling, mesin drilling, mesin sekrap,mesin CNC dan mesin lainnya (TaufiqRochim, 1989). Mesin perkakas inimemiliki karakteristik masing-masingmisalnya untuk membuat benda kerjaatau produk silinderis dapat digunakanmesin bubut, untuk benda kerja persegiatau untuk membuat roda gigi dapatdilakukan dengan mesin milling, mesinsekrap dan mesin CNC.

Gambar 3. Dimensi Benda Kerja (Poros)

Gambar 4.Roughness TesterTR200

Untuk benda kerja yang berbentuksilinder dapat dilihat pada poros,komponen piston dan lainnya. Dimanabenda kerja berupa poros dituntutharus memiliki kekasaran yang haluskarena fungsinya sebagai komponenpenghubung atau penerus putaran ataudaya dari mesin. Untuk piston atauporos dengan kualitas jelek (kasar)akan menyebabkan komponen cepataus sehingga akan mengakibatkankegagalan dari fungsi komponentersebut.

Untuk menghasilkan benda kerjaatau poros dengan kualitas tinggi(halus) ada beberapa elemenpendukung proses pemesinan yang

harus diperhatikan antara lainpemilihan elemen dasar pemesinanyang sesuai, kekakuan mesin perkakasyang baik (Tlusty, 1970), operator yanghandal dan terampil, pemilihan materialpahat potong yang sesuai denganmaterial benda kerja dan kondisipemotongan (Taufiq Rochim, 1989).Elemen dasar pemesinan yang menjadiindikator untuk menghasilkan bendakerja atau poros dengan ketelitiantinggi adalah kedalaman potong,putaran mesin perkakas dan feeding(Tugrul Ozel, 2004). Komponen inisangat mempengaruhi kualitaspemotongan dimana untuk benda kerjadengan kualitas tinggi sepertikekasaran permukaan yang halus dapatdiperoleh dengan meningkatkanputaran mesin, memperkecil kedalamanpotong dan feeding. Selain komponendiatas kondisi pemotongan dan jenismaterial pahat (M. Ramalinga Reddy,2012) yang digunakan juga dapatmempengaruhi kualitas benda kerja

yang dihasilkan.Tabel 1. Spesifikasi mesin

Merek L-5A

Daya 1,80 Kw

Putaran Rpm25 - 1600

rpm

Tegangan/Voltase (V) 220/330

Gambar 5. Titik Ukur Uji KekasaranPermukaan


4/10


379

Dalam penelitian ini komponenyang dijadikan indikator dalam prosespemesinan ini adalah jenis materialpahat potongnya yaitu karbida Sandvik,karbida Vidia dan HSS dengan

kedalaman potong 0.25 mm-0,5 mmdan feeding 0.25 mm/r-0,5 mm/r.Kondisi pemotongannya yaitu dalamkondisi kantilever.

Mesin perkakas yang digunakanadalah mesin bubut tipe L-5A sepertiyang dapat dilihat pada Gambar 1,dimana spesifikasi mesin bubut yangdigunakan dapat dilihat pada Tabel 1.Bentuk atau jenis pahat yangdigunakan dapat dilihat pada Gambar2. Pada Gambar 2 terlihat jenis pahatyang digunakan yaitu pahat HSS(Gambar a) pahat karbida Sandvik(Gambar b) dan pahat karbida Vidia(Gambar c).

Benda kerja atau poros yang akandibubut terbuat dari baja karbonmenengah. Dimensi benda kerja yangdigunakan adalah panjang 130mm dandiameter luar benda kerja adalah 36mm seperti terlihat pada Gambar 3.Pemotongan dilakukan dalam 3 tahapdimana dalam setiap tahappemotongan dilakukan dengan panjang30 mm. Setiap langkah pemotonganbenda kerja kedalaman potong danfeedingnya divariasikan dan jenis ataubentuk pahat juga divariasikan.Sebelum proses pemotongan dimulaidilakukan proses pembersihan danperataan permukaan benda kerjadengan proses facing. Langkah awalpemotongan dilakukan denganmenggunakan bentuk pahat jajarangenjang (pahat karbida Sandvik)

dengan kedalaman potong 0,25 mmdan feeding 0,25 mm/r. Selanjutnyapemotongan yang sama dilakukandengan menggunakan pahat potongdengan lain yang berbentuk segiempat(pahat karbida Vidia). Terakhirdilakukan pemotongan denganmenggunakan pahat potong HSS.Setelah proses pemotongan dilakukanmaka dilanjutkan dengan prosespengukuran kekasaran permukaanyang mana titik ukurnya dilakukan pada

4 titik yaitu pada titik 0

0

, 90

0

, 180

0

dan

2700. Posisi titik ukur kekasaranpermukaan dapat dilihat padaGambar 5.

Tabel 2. Hasil Pengukuran dengan Pahat

Potong Karbida Sandvik

Posisi

Pengukuran

Kekasaran Permukaan

a= 0,25mm,

f=0.25mm/r

a= 0, 5mm,

f=0.5mm/r

0 2,591 3,228

90 2,667 3,320

180 3,088 3,162

270 2,754 3,313

Pengukuran kekasaran permukaan(Taufiq Rochim, 1989) dilakukandengan menggunakan alat ukurkekasaran Roughness tester TR-200

(Anonymous, 2002) dengan nilaiketelitian 0.8 m dan range 40 m.Gambar 4 menunjukkan alat ukurkekasaran permukaan yang digunakan.

Tabel 3. Hasil Pengukuran dengan PahatPotong Karbida Vidia

Posisi

Pengukuran

Kekasaran Permukaan

(m)

a= 0,25mm,

f=0.25mm/r

a= 0,5mm,

f=0.5mm/r)

0 2,025 2,674

90 2,217 2,643

180 2,359 2,753

270 2,240 2,979


5/10


380

HASIL DAN DISKUSI

Hasil pengujian yang diperolehdapat dilihat pada Tabel 2 sampai

dengan Tabel 7 dimana Tabel 2 dan 5menunjukkan hubungan antara nilaikekasaran permukaan dengankedalaman potong dan posisipengukuran untuk material pahatkarbida Sandvikk. Untuk material pahatkarbida Vidia ditunjukan oleh Tabel 3dan 6 dan material pahat HSS padaTabel 4 dan 7.

A.Hasil Proses Pemotongan BendaKerja.

1.

Hasil Pengukuran Kekarasandengan Pahat Potong KarbidaSandvik.

Tabel 2 menunjukan hasilpengujian dengan material pahatkarbida Sandvik dengan kedalamanpotong 0,25 mm dan feeding 0,25mm/r. Tabel 2 juga menunjukan nilaikekasaran permukaan untuk kedalamanpotong 0.5 mm dan dan feeding 0,5

mm/r. Nilai kekasaran permukaan yangdiperoleh untuk tiap posisi pengukuran(titik uji) pada kedalaman potong 0,25mm dan dan feeding 0,25 mm/r yaitu2,591 muntuk titik uji 00, 2,667 m,3,088 m, 2,754 m pada titik ujilainnya (900, 1800 dan 2700). Hal inimenunjukan bahwa pada saatpemotongan benda kerja terjadi run outyang disebabkan oleh benda kerja tidakdalam kondisi sesumbu (center) dimana

nilai kekasaran permukaannya tidaksama. Jika benda kerja dipasang dalamkondisi center maka hasil pemotonganakan menghasilkan kekasaranpermukaan yang sama (seragam). Nilaikekasaran permukaan terbesar terdapatpada titik uji 1800dan terkecil pada titikuji 00.

Tabel 4. Hasil Pengukuran dengan PahatPotong HSS

Posisi

Pengukuran

Kekasaran Permukaan

a= 0,25mm,

f=0.25mm/r

a= 0,5mm,

f=0.5mm/r)

0 2,247 3,158

90 2,165 3,474

180 2,302 3,917

270 2,353 3,714

Untuk kedalaman potong 0,5 mmdan feeding 0,5 mm/r diperoleh hasilpengukuran yang sama dengan padakedalaman potong 0,25 mm dan feeding0,25 mm/r. Dimana untuk tiap posisipengukuran diperoleh nilai kekasaranpermukaannya yaitu 3,228 m, 3,320

m, 3,162 mdan 3,313 m.Dengan meningkatkan kedalaman

potong dan feedingmaka pengaruh runout dapat dikurangi. Tetapi nilaikekasaran permukaan menjadimeningkat. Hal ini dapat dilihat dariselisih nilai kekasaran permukaan bendakerja yang dihasilkan yaitu 0,497 (nilaikekasaran permukaan benda kerja padatitik uji 00-1800) dan 0,087 (nilaikekasaran permukaan benda kerja padatitik uji 900-2700) untuk kedalaman

potong 0,25 mm menjadi 0,066 dan0,007 pada kedalaman potong 0,5 mm.

2.Hasil Pengukuran Kekarasandengan Pahat Potong Karbida

Vidia.

Hasil pengukuran kekasaranpermukaan dengan pahat potongkarbida Vidia dapat dilihat pada Tabel 3.Hasil kekasaran yang diperoleh untuktitik uji 00, 900, 1800, 2700 adalah 2,025

m, 2,217 m, 2,359 mdan 2,240 m


6/10


381

pada kedalaman potong 0,25 mm danfeeding 0,25 mm/r. Untuk kedalamanpotong 0,5 mm dan feeding 0,5 mm/rdiperoleh kekasaran permukaan untuktiap titik uji yaitu 2,674 m, 2,643 m,

2,753 mdan 2,979m.

Pengaruh run out juga terdapatpada proses pemotongan dengan pahatpotong Vidia seperti yang terlihat padaTabel 3. Pada titik uji 00 dan 1800terdapat perbedaan sebesar 0,334 mdan 0,023muntuk kedalaman potong0,25 mm dan feeding 0,25 mm/r. Untukkedalaman potong 0,5mm dan feeding0,5 mm/r diperoleh selisihnya adalah0,079 m, 0.336 m. Hal inimenunjukan untuk pahat potongdengan material karbida Vidia pengaruhkedalaman potong dan feedingterhadapkekasaran permukaan dari benda kerjabaja karbon menengah tidak terlalubesar. Dibandingkan antara hasilpemotongan benda kerja denganmaterial pahat potong karbida Sandvikterlihat bahwa kekasarean permukaanyang dihasilkan material pahat potongVidia lebih rendah (halus).

Tabel 5. Hasil Pengukuran dengan PahatPotong Karbida Sandvik

Posisi

Pengukuran

Kekasaran Permukaan

a= 0,25mm,

f=0.5mm/r

a= 0, 5mm,

f=0.25mm/r)

0 2,916 2,959

90 2,908 2,788

180 2,894 3,193

270 2,771 3,012

Tabel 6. Hasil Pengukuran dengan PahatPotong Karbida Vidia

Posisi

Pengukuran

Kekasaran Permukaan

a= 0,25mm,

f=0.5mm/r

a= 0,5mm,

f=0.25mm/r)

0 2,810 2,120

90 2,652 2,446

180 2,841 2,254

270 2,656 2,563

3. Hasil Pengukuran Kekarasandengan Pahat Potong HSS

Untuk pemotongan dengan materialpahat potong HSS diperoleh hasilkekasaran permukaannya pada titik uji00, 900, 1800, 2700 seperti ditunjukan

oleh Tabel 4 adalah 2,247 m, 2,165m, 2,302 m dan 2,353 m padakedalaman potong 0,25 mm danfeeding 0,25 mm/r. Pada kedalamanpotong 0,5 mm dan feeding 0,5 mm/rkekasaran permukaan yang dihasilkanditiap titik uji yaitu 3,158 m, 3,474m, 3,917 m dan 3,714 m. DariTabel 4 terlihat bahwa pemotongandengan menggunakan material pahatHSS juga mengalami run out. Dimanabesarnya kekasaran permukaan yangterjadi akibat run out adalah 0.055 mdan 0,188 muntuk kedalaman potong0,25 mm dan feeding 0,25 mm/r.Sementara untuk kedalaman potong 0,5mm dan feeding 0,5 mm/r adalah 0,759m dan 0,24 m. Hal ini menunjukanuntuk material HSS efek run outterhadap kekasaran permukaan bendakerja menurun dengan kecilnya nilaikedalaman potong dan feeding.


7/10


382

Tabel 7. Hasil Pengukuran dengan PahatPotong HSS

Posisi

Pengukuran

Kekasaran Permukaan

a= 0,25mm,

f=0.5mm/r

a= 0, 5mm,

f=0.25mm/r)

0 2,664 2,356

90 2,732 2,494

180 2,548 2,725

270 2,902 2,586

4. Hubungan KekarasanPermukaan Benda Kerja danElemen Pemesinan (kedalamanPotong dan feeding)

Proses pemotongan benda kerjadengan menggunakan material pahatpotong karbida Sandvik diperoleh hasilkekasaran permukaannya pada titik uji

00, 900, 1800, 2700 seperti ditunjukanoleh Tabel 5 adalah 2,916 m, 2,908m, 2,894 m dan 2,771 m padakedalaman potong 0,25 mm danfeeding 0,5 mm/r. Pada kedalamanpotong 0,5 mm dan feeding 0,25 mm/rkekasaran permukaan yang dihasilkan

ditiap titik uji yaitu 2,959 m, 2,788m, 3,193 mdan 3,012m.

Dengan menggunakan materialpahat potong karbida Vidia diperoleh

hasil kekasaran permukaan prosespemotongan benda kerja sepertiditunjukan oleh Tabel 6 dimana nilainyaadalah 2,810 m, 2,652 m, 2,841 mdan 2,656 mpada kedalaman potong0,25 mm dan feeding 0,5 mm/r. Padakedalaman potong 0,5 mm dan feeding0,25 mm/r kekasaran permukaan yangdihasilkan ditiap titik uji yaitu 2,120 m,2,446 m, 2,254 mdan 2,563 m.

Untuk proses pemotongan bendakerja dengan menggunakan materialpahat potong HSS diperoleh hasilkekasaran permukaannya yaitu 2,664m, 2,732 m, 2,548 mdan 2,902 muntuk kedalaman potong 0,25 mm danfeeding 0,5 mm/r seperti terlihat padaTabel 7. Pada kedalaman potong 0,5mm dan feeding 0,25 mm/r kekasaranpermukaan yang dihasilkan ditiap titikuji yaitu 2,356 m, 2,494 m, 2,725 mdan 2,586 m.

B.Pembahasan Hasil Pemotongan.

Dari nilai kekasaran permukaanyang diperoleh dalam prosespemotongan benda kerja denganmenggunakan material pahat potongberbeda (karbida Sandvik, karbida Vidiadan HSS) didapatkan beberapakecenderungan atau fenomena yaitu:

Gambar 6. Grafik Hubungan Kekasaran Permukaan, Posisi Pengukuran dan Variasi Material

Pahat Potong untuk Kedalaman Potong 0,25 mm dan Feeding0,5 mm/r


8/10


383

Gambar 7. Grafik Hubungan Kekasaran Permukaan, Posisi Pengukuran dan Variasi MaterialPahat Potong untuk Kedalaman Potong 0,5 mm dan Feeding0,25 mm/r

Gambar 8. Grafik Hubungan Kekasaran Permukaan dan Posisi Titik Uji untuk untuk VariasiMaterial Pahat, Kedalaman Potong dan Feeding

1. Run out yang terjadi pada bendakerja baja karbon menengahmempunyai nilai variasi kekasaranpermukaan yang lebih rendah jikamenggunakan material pahat karbidaVidia dan HSS dibanding dengan

pahat karbida Sandvik untuk

kedalaman potong dan feeding kecil(a=0,25 mm dan f=0,25 mm/r).Sementara untuk kedalaman potong0,5 mm dan feeding 0,5 mm/r,material pahat karbida Sandvikmemiliki variasi nilai run out yang

rendah. Hal ini menunjukan bahwa

Kekasaran Permukaan Vs Posisi Pengukuran

(a=0.5 mm dan f=0.25 mm/r)

2.0

2.2

2.4

2.6

2.8

3.0

3.2

3.4

3.6

0 90 180 270

Posisi Pengukuran

KekasaranPermukaan(um)

Sandvik Vidia HSS

Kekasaran Permukaan Vs Posisi Pengukuran

2.0

2.2

2.4

2.6

2.8

3.0

3.2

3.4

3.6

0 90 180 270

Posisi Pengukuran

KekasaranPermukaan(um)

Sandvik 0.25mm Vidia 0.25 mm HSS 0.25 mmSandvik 0.5 mm Vidia 0.5 mm HSS 0.5 mm


9/10


384

untuk pemilihan kedalaman potongdan feeding yang besar pemakaianpahat potong dari material pahatkarbida Sandvik lebih cocok dibanding

dengan material pahat potongkarbida Vidia dan HSS. Sementarauntuk kedalaman potong dan feedingkecil, material pahat potong karbidaSandvik tidak cocok digunakankarena menghasilkan variasi nilaikekasaran permukaan akibat run outyang besar (lihat Tabel 2 sampaidengan Tabel 5).

2. Pengaruh run out dapat dikurangidengan memperbesar kedalamanpotong dan feeding tetapi nilai

kekasaran permukaan benda kerjaakan meningkat. Hal ini dapatdijelaskan bahwa pengaruhkedalaman potong dan feeding yangbesar akan membuat area kontakpahat potong menjadi luas. Luas areaini akan membuat tekanan dan gayapemotongan pada benda kerjamenjadi besar dimana penekananyang besar akan membuatpemotongan benda kerja menjadiseragam. Penekanan yang besar inidapat mengurangi efek run outyangterjadi.

3. Untuk variasi kedalaman potong danfeeding pemilihan material pahatpotong dapat dilihat pada Gambar 6dan 7. Dimana pada Gambar 6terlihat bahwa untuk kedalamanpotong kecil (0.25 mm) dan feedingbesar (0.5 mm/r) penggunaanmaterial pahat potong HSS lebihcocok dibanding dengan materialkarbida Sandvik dan Vidia. Tetapi

untuk kedalaman potong besar (0,5mm) dan feeding kecil (0,25 mm/r)penggunaan material pahat potongVidia lebih cocok dibanding denganmaterial pahat potong HSS danSandvik (lihat Gambar 7).

4. Gambar 8 menunjukkan besarnyaselisih pengaruh kedalaman potongdan feeding untuk material pahatpotong karbida Sandvik, karbida Vidiadan HSS. Selisih nilai kekasaranpermukaan yang besar dari pengaruh

kedalaman potong dan feeding

terdapat pada penggunaan materialpahat karbida Vidia. Nilai selisihkekasaran permukaan dengan variasikedalaman potong dan feeding

terendah terdapat pada penggunaanmaterial pahat karbida Sandvik.Tetapi untuk nilai kekasaranpermukaan terbaik bagi pemotonganbenda kerja dari material karbonmenengah terdapat pada penggunaamaterial pahat potong karbida Vidiapada kedalaman potong yang besar(0, 5 mm) dan feeding kecil (0,25mm/r).

KESIMPULAN

Dari hasil pengujian yang dilakukan

dapat diperoleh beberapa kesimpulan

yaitu:

1. Pada setiap pemotongan bendakerja dengan menggunakan variasimaterial pahat potong terdapatfenomena run out dimana hal inimenghasilkan nilai kekasaranpermukaan yang bervariasi.

2.

Run out dapat diperkecil denganmemilih material pahat yang sesuaidengan benda kerja yang digunakandimana pada penelitian ini efek runout dapat diperkecil denganmenggunakan material pahat potongkarbida Sandvik dengan kedalamanpotong yang kecil dan feeding besar.Sebaliknya untuk kedalaman potongbesar dan feeding kecil dapatdilakukan dengan menggunakan

material pahat potong karbida Vidia.Selain pemilihan pahat potong,penambahan kedalaman potongjuga dapat memperkecil efek run outpada benda kerja tetapi kekasaranpermukaan yang dihasilkan menjadirendah (kasar).

3. Pemilihan material pahat potongyang sesuai dengan benda kerjayang akan dibuat sangat membantudalam menghemat ongkos produksi

(pemotongan) karena dari hasil


10/10


385

pemotongan dalam pengujian initerlihat bahwa pemilihan materialpahat potong dapat membantumempercepat proses pemotongan

seperti memperbesar kedalamanpotong dan kualitas kekasaranpermukaan tinggi (halus).

DAFTAR PUSTAKA

Amstead, B.H dkk. Teknologi Mekanik,Jakarta: Erlangga, 1979.

Anonimus, 2002, Roughnes Tester 401series TR 200 Manual Book, TIMEGroup Inc.

Kaladhar, M, et.al., Optimization ofProcess Parameters in Turning ofAISI202 Austenitic Stainless Steel,ARPN Journal of Engineering andApplied Sciences, Vol. 5, No. 9,2010, pp.79-87.

Koenigsberger, F,J. Tlusty, MachineTools Structure, Vol.1, PergamonPress Ltd, New York, 1970.

Ozel, T., et. al., 2005, PredictiveModeling of Surface Roughnessand Tool Wear in Hard Turningusing Regression and NeuralNetworks, International Journal ofMachine Tools and Manufacture,45, pp. 467-479.

Reddy , M. R., et.al., 2012 ComparativeStudy of Theoretical and PracticalSurface Roughness ProfilesProduced, International Journal of

Advanced Engineering Technology,Vol.III, January-March, pp. 89-99.

Reddy, B. S., et.al., 2009, Prediction ofSurface Roughness in Turning

Using Adaptive Neuro-FuzzyInference System, Jordan Journalof Mechanical and IndustrialEngineering, Volume 3, Number 4,December, pp. 252259

Rochim, T., 1989, Metrologi danSpesifikasi Geometri, Lab. TeknikProduksi dan Metrologi Industri,Institut Teknologi Bandung.

Singh D. P., Rao V., 2007, A Surface

Roughness Prediction Model forHard Turning Process,International Journal of AdvancedManufacturing, Vol. 32, No.11-12,hal. 1115-1124.

Yun, W.S., 2002, et.al., Development ofa Virtual Machining System, part 2:Prediction and Analysis of aMachined Surface Error,International Journal of MachineTools and Manufacture, 42, pp.

1607-1615.

____________, Teori dan TeknologiProses Pemesinan, Lab. TeknikProduksi dan Metrologi Industri,Institut Teknologi Bandung, 1989.

jenis material pahat

Documents