PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PROSES COOLING UNITDENGAN METODE WORKLOAD ANALYSIS DI PT. SANDENINDONESIA

WAHYU ANDRIYANTO1, BUDI SUMARTONO2, DAN BASUKI ARIANTO1

1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Darma Persada, Jakarta

ABSTRAKPT. Sanden Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang spare part

otomotif yaitu sistem pendingin pada mobil. Awalnya hanya merupakan perusahaandistributor saja, kemudian mulai meningkat dengan membuat parts sendiri (Manufacturing).Seiring dengan permasalahan kompetisi harga produk dengan kompetitor, makaperusahaan mulai membuat perbaikan secara menyeluruh di area Qualtiy, Cost danDelivery. Manajemen perusahaan membuat kebijakan untuk meningkatkan Produktivitas dilini produksi. Salah satu cara untuk meningkatkan Produktivitas ini yaitu dengan caraWorkload Analysis, suatu cara untuk menganalisis kegiatan – kegiatan yang timbul denganbeban kerja yang berbeda.

Metode Workload Analysis , dimulai dari Identifikasi Elemen- elemen suatu prosesyang dikategorikan sebagai Elemen Produktif dan Elemen Non Produktif, membuat Tabelpengamatan secara acak terhadap proses tersebut, lalu melakukan pengecekanKeseragaman dan Kecukupan data, lalu menghitung Derajat Ketelitan dan pada akhirnyadiperoleh Persentase Beban Kerja suatu Proses tersebut, sehingga dapat memberikanjumlah karyawan yang optimal.

Hasil analisis diperoleh produktivitas pada proses Pengecekan Vibrasi yaitu sebesar37.74 %dan untuk proses Assy Evap sebesar 37.01%. Hasil ini mengindikasikan bahwamasing-masing proses tersebut masih belum optimal dan bisa diperbaiki yaitu denganmenggabungkan proses tersebut sehingga menghasilkan produktivitas yang meningkat,artinya dengan menggabungkan proses – proses tersebut maka yang sebelumnyadikerjakan 1 orang dalam 1 proses, setelah ada penggabungan 1 orang bisa mengerjakan2 proses dan peluang penggabungan yang sama pada proses cek kebocoran denganproses instalasi Packing pada case, jadi peningkatan Produktivitas ini mengurangi karyawansebanyak 2 orang dari Total 6 orang dalam 1 line menjadi 4 orang.

Kata Kunci : Produktivitas , Metode Workload analysis, Produktif dan Non ProduktifKegiatan.

PENDAHULUAN

Persaingan dunia bisnis sekarang

ini mengalami perkembangan yang cukup

signifikan. Apalagi dunia otomotif, di mana

persaingan menjadi semakin kuat.

Perusahaan yang ingin tetap berkiprah di

bidang OEM (Original Equipment

Manufacture) adalah suatu perusahaan

yang memproduksi dan menjual

peralatan–peralatan kepada penjual lain

untuk dipasarkan. Penjual umumnya

memberikan nilai tambah pada produk-

produk tersebut dengan memberikan label

ataupun menggabungkannya dengan

produk-produk yang mereka buat sendiri.

Penjual harus mempunyai nilai jual yang

kompetitive terutama kualitas, harga, dan

pengiriman. Pada awalnya PT.Sanden

Indonesia hanya sebuah perusahaan yang

bergerak di bidang Trade in (Jasa

penjualan) di bidang sistem pendingin

Mobil ,lebih spesifiknya jasa penjualan

135

Kompressor AC Mobil. Pada tahun

2011 PT.Sanden Indonesia baru mulai

sebagai perusahaan Manufakturing di

mana mulai membuat sendiri sistem

pendingin yaitu Pipa dan Hose serta

Cooling Unit. Ongkos atau Biaya Material

yang cukup tinggi sekitar 75 sampai 80%

ini dikarenakan masih menggantungkan

part didatangkan dari Luar (import dari

Taiwan dan Jepang) maka memberikan

dampak terhadap Harga Jual produk

Cooling Unit HVAC di mana margin profit

sangat sedikit sekali. Oleh karena itu

pihak management PT. Sanden Indonesia

membuat kebijakan untuk meningkatkan

Produktiitas di divisi produksi agar

mengurangi kerugian yang terlalu besar .

Melihat Kapasitas stasiun kerja

dengan jumlah man power yang ada

masih belum ideal artinya belum

maksimal dalam pemenuhan proses di

line produksi . Maka perlu dilakukan

langkah–langkah yang dapat memberikan

kontribusi pada kinerja perusahaan salah

satunya adalah meningkatkan

produktivitas produksi dengan Workload

Analysis dan meninjau ulang kapasitas

produksi semua stasiun kerja berdasarkan

data ( Data Cycle Time proses ).

Tujuan dari penelitian ini adalah :

a. Mengetahui dan mengukur

persentase produktif dan

persentase Idle rata – rata

operator line produksi Cooling unit

terutama pada proses Pengecekan

Vibrasi dan pada Proses Assy

Evap .

b. Mengetahui beban kerja pada

proses Pengecekan Vibrasi dan

Proses Assy Evap.

c. Mengetahui Jumlah karyawan

yang ideal dalam Optimalisasi

proses Cooling unit .

METODE

Aplikasi dari Metode Sampling Kerja

Metode sampling kerja pada

umumnya merupakan salah satu cara

yang sederhana, mudah dilaksanakan,

serta tidak memerlukan biaya yang besar.

Waktu menganggur dari mesin atau

fasilitas produksi lainnya akan dapat

segera diatasi dengan menggunakan

metode ini. Hasil studi ini akan dapat

dipakai pula sebagai dasar penetapan

tugas dan jadwal kerja yang lebih efektif

dan efisien bagi operator maupun mesin.

Berikut ini beberapa aplikasi dari metode

sampling kerja untuk berbagai macam

kegiatan dan kebutuhan, yaitu antara lain :

Aplikasi sampling kerja untuk

penetapan Waktu Baku

Seperti telah diketahui bahwa studi

sampling kerja akan dapat menjawab

beberapa hal antara lain :

a. Prosentase / proporsi antara

aktivitas dan idle.

b. Penetapan waktu baku kegiatan.

Setelah halnya dalam stop watch

time study maka disini juga harus

diestimasikan terlebih dahulu

performance rating dari operator

yang diukur dan waktu longgar

yang ada, sehingga waktu baku

penyelesaian suatu produk dapat

dinyatakan dalam rumus berikut :

ݐݏ ݐݎ ݑݎ ݎݐ ݑ

=∑ ݑݐ ( ݔ( ݑݐ ݎ (%) ݔ ݎ ݎ ݐ ( % )

ݐ ݑ ℎ ݎ ݕݑ ℎݏ ( ݑ ݐݐ ݑ (ݏݔ

100%

100%− % ݓܣ

136

Aplikasi Sampling Kerja untuk

Penetapan Waktu Tunggu ( Delay

Allowance )

Apabila metode sampling kerja

digunakan untuk menetapkan waktu

longgar maka satu hal yang penting yang

harus ditetapkan terlebih dahulu adalah

membakukan metode kerja yang

digunakan. Hal ini perlu dilakukan seperti

halnya pada aktivitas stop watch time

study. Studi dengan metode sampling

kerja pada dasarnya adalah mengamati

fakta yang sebenarnya ada di atas area

kerja. Sebagai bagian dari aktivitas

pengukuran kerja, maka metode sampling

kerja juga harus dikaitkan dengan proses

penyederhaan kerja. Dengan mengetahui

waktu–waktu menganggur, baik yang

dialami oleh mesin, peralatan produksi,

maupun pekerjaan maka tujuan utama

dari aktivitas ini adalah berusaha

menekan aktivitas–aktivitas yang

diklasifikasikan sebagai non productive

sampai prosesentase yang terkecil. Hal ini

bisa dilaksanakan dengan cara

memperbaiki metode kerja, alokasi

pembebanan mesin / manusia secara

tepat dan lain–lain.

Uji keseragaman kerja

Peta kontrol yang secara umum

telah banyak digunakan dalam Statistik

Qualtiy Control dapat pula dipergunakan

dalam pelaksanaan sampling kerja.

Dengan menggunakan peta kontrol ini

maka kita secara tegas akan dapat

melihat dengan segera kondisi – kondisi

kerja yang terasa tidak wajar. Dalam

penggunaan peta kontrol ini data yang

diharapkan dari hasil pengamatan akan

ditetapkan dalam sebuah peta kontrol

yang mempunyai batas–batas kontrol

sebagai berikut :

a. Batas Kontrol Atas ( Upper Control Limit )

ത+ 3 ඨത( 1 − ത)

b. Batas Kontrol Bawah ( Lower Control Limit )

ത− 3 ඨത( 1 − ത)

ത= Prosentase terjadinya kejadian rata – rata yang dinyatakan dalam bentuk angka

desimal.

= Jumlah pengamatan yang dilaksanakan per siklus waktu kerja.

Uji kecukupan data

Pengujian ini dilakukan

untuk mengetahui banyaknya

pengamatan yang harus dilkukan

dalam sampling perkjaan. Untuk

mendapatkan jumlah sampel

pengamatan yang harus dilakukan

berdasarkan rumus :

ᇱ=ଶܭ ( 1 − )

ଶ

N’ = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerja.

N = Jumlah pengamatan yang telah dilkaukan untuk sampling kerja.

S = Koefisien Tingkat Ketelitian.

P = Prosentase terjadinya kejadian yang diamati.

K = Harga index yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan yang diambil,

yaitu :

a. Untuk ketelitian kepercayaan 68 %, k = 1.

137

b. Untuk ketelitian kepercayaan 95 %, k = 2

c. Untuk ketelitian kepercayaan 99%, k = 3

Penentuan kecukupan data yaitu jika N = N’ maka jumlah pengamatan yang

dilakukan dinyatakan cukup, jika N < N’ maka jumlah pengamatan yang dilakukan

dinyatakan tidak cukup ( Wignjosoebroto,2003 ).

Penentuan Tingkat Ketelitian untuk

Pengamatan yang diharuskan

Setelah studi secara lengkap

selesai dilakukan, suatu perhitungan akan

dibuat untuk menentukan apakah hasil

pengamatan yang diperolehkan bisa

dikategorikan cukup teliti. Untuk ini cara

yang dipakai adalah dengan menghitung

harga S (bukan lagi harga N) pada rumus

yang sama.

=ඥ ( 1− )

Di mana S = tingkat ketelitian yang dikehendaki. = Persentase terjadinya kejadian yang diamati (bentuk desimal)N = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerjak = Harga index yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan,

a. Untuk tingkat kepercayaan 68 % , k = 1

b. Untuk tingkat kepercayaan 95 % , k = 2

c. Untuk tingkat kepercayaan 99 % , k = 3

Menentukan Faktor Penyesuaian

Selama melakukan pengukuran,

pengamat harus mengetahui kewajaran

kerja yang ditunjukkan operator, ketidak

wajaran dalam bekerja akan

mempengaruhi kecepatan kerja yang

berakibat terlalu singkat atau terlalu

panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini

tidak diinginkan waktu yang diperoleh dari

kondisi dan cara kerja yang bakuyang

diselesaikan secara wajar. Berdasarkan

hal ini maka penilaian terhadap

penyesuaian harus dilakukan agar waktu

kerja menjadi normal.

Rumus waktu normal :

Wn = Ws x p

Di mana: Ws = Waktu siklus / waktu rata – rata dari tiap elemen operasi.P = Faktor penyesuaian.

Perhitungan waktu Baku

Apabila pengukuran waktu telah

selesai dilakukan dan pengujian data

menyatakan bahawa seluruh data telah

seragam dengan melihat batas – batas

kontrol yang diperoleh, disertai jumlah

pengukuran yang telah mencukupi dengan

tingkat keyakinan yang diinginkan, maka

langkah selanjutnya adalah menentukan

waktu baku setelah sebelumnya diketahui

waktu siklus (Ws) dan waktu normalnya

(Wn), Menghitung waktu baku :

Wb = Wn x ( 1 + A )

Di mana A = Kelonggaran yang diperoleh berdasarkan pengamatan.

138

Analisis Beban Kerja

Adapun manfaat dari analisis

beban kerja yang dapat digunakan

organisasi antara lain :

a. Untuk menghitung load atau beban

pekerjaan seeorang dalam satu

periode waktu tertentu.

b. Untuk menghitung kebutuhan

jumlah tenaga kerja dalam suatu

proses atau departemen.

c. Untuk proses pengajuan

penambahan / pengurangan

tenaga kerja.

d. Sebagai sarana pendukung untuk

pengajuan kenaikan gaji / intensif.

e. Sebagai alat evaluasi aplikasi

teknologi yang dapat mengurangi

beban kerja.

Berbicara tentang beban kerja, tentu tidak

terlepas dengan standar kerja, karena

Standar Kerja ( Labour Standart ) adalah

jumlah waktu yang harus digunakan untuk

melaksanakan kegiatan tertentu dibawah

kondisi kerja normal. Dengan pengukuran

kerja maka organisasi dapat melakukan

evaluasi pelaksanaan kerja karyawan,

merencanakan kebutuhan tenaga kerja,

menentukan tingkat kapasitas,

menentukan harga atau biaya suatu

produk, memperbandingkan metode –

metode kerja, memudahkan schedulling

operasi – operasi bahkan dapat dijadikan

dasar untuk menetapkan upah insentif.

Beberapa metode dapat digunakan

untuk menentukan standar kerja, namun

yang paling populer danmudah diterapkan

adalah metode studi waktu (Time Study)

dengan menggunakan studi waktu ,

seorang analis mengambil suatu sampel

kecil dari suatu kegiatan karyawan dan

menggunakannya untuk menentukan

suatu standar bagi organisasi

keseluruhan.

Metode Workload Analysis ( WLA )

Metode Workload Analysis

dilakukan untuk mengetahui tingkat

efisiensi kerja berdasarkan total

prosentase beban kerja yang diberikan

dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dan

dapat menentukan jumlah karyawan yang

sebenarnya untuk dipekerjakan dalam

bagian produksi langkah–langkah sebagai

berikut :

a. Mengetahui struktur organisasi dan

job description tiap jabatan.

b. Menentukan aktivitas dan waktu

penyelesaian aktifitas tiap posisi

jabatan.

Aktifitas – aktifitas tersebut

dikelompokkan pada job

description yang dilakukan oleh

aktifitas terkait.

c. Melakukan pengamatan untuk

menghitung besarnya prosentase

produktif dan non produktif.

d. Menentukan jumlah menit

pengamatan.

e. Penentuan Allowance dan

Performance Rating.

f. Perhitungan besarnya beban kerja

menggunakan rumus di bawah ini :

ܤ ݎ

=( % ݑ ݔݐ ݎ ݎ ݐ )ݔ( 1 + ݓܣ ݐݔ( ݐ ݐ

ݐ ݐ ݐ

ܤ ݎ =( % ݎ ݑ ݔݐ ∑ ݐ ݐ ) )ݔݔ 1 + (ܮ ݔ

ݔ ∑ ݐ ݐ

= % produktif x P ( 1 + L )

g. Penentuan jumlah pegawai yang

optimal tiap posisi jabatan,

diperoleh dengan pembulatan

keatas dari hasil perhitungan

besarnya beban kerja.

139

h. Melakukan perbandingan jumlah

pegawai awal dan jumlah pegawai

rekomendasi

HASIL DAN PEMBAHASAN

Tabel 1. Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7

Gambar 1.

Data pada tabel 1 dan gambar 1

menunjukkan bahwa jumlah orang untuk

proses Cooling unit adalah 6 orang ,

terdiri dari :

a. Proses Assy Evaporator dengan TXV

dilakukan oleh 1 orang.

b. Proses Cek Kebocoran dilakukan

1 orang.

c. Proses Instalasi packing ke Case Oulet

dilakukan oleh 1 orang.

NoStasiun

KerjaProses Kerja

1 M1 Evaporator Assy dan TXV Packing

2 M2 Cek Kebocoran dgn Mesin Helium

3 S2 Instalasi Packing dengan Case Outlet

4 M3 Instalasi Evaporator Assy ke Case Outlet

5 M4 Instalasi Blower Motor ke Case Motor Assy

6 M5 Instalasi Resistor

7 M6 Instalasi Evaporator assy ke Case Assy

8 M7 Rubber Lining & Drying Tray , Stud bolt, Besform Installasi

9 M8 & M9 Vibration Check dan Noise Check & Final Inspeksi

1 1 1

85 82

0

2

4

6

Man #1 Man #2 Man #3

Axi

sTi

tle

Melakukan perbandingan jumlah

pegawai awal dan jumlah pegawai

Data Cycle Time dan Alokasi Man

Power Proses Cooling Unit modelPM7

dapat dilihat pada tabel 1.

Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7

. Grafik Proses Kerja Cooling Unit

jumlah orang untuk

proses Cooling unit adalah 6 orang ,

Proses Assy Evaporator dengan TXV

lakukan oleh

Proses Instalasi packing ke Case Oulet

d. Proses Instalasi Evaporator , Blower

motor dan Resistor ke Case Assy

dilakukan oleh 1 orang.

e. Proses Instalasi Rubber Lining , Drain

Tray dan Stud Bolt ke Evap Assy

dilakukan oleh 1 orang.

f. Proses Pengecekan Vibrasi dilakukan

oleh 1 orang.

Terlihat dari data cycle time semua

proses disini ada gap antara proses yang

ada. Dimana terlihat tidak meratanya

beban kerja pada proses tersebut. Untuk

Proses KerjaPresede

nce

Waktu

Stasiun

( Detik )STD

∑ Man

PowerMan No

180

Evaporator Assy dan TXV Packing S1 85 180 1 Man # 1

Cek Kebocoran dgn Mesin Helium M2 82 180 1 Man # 2

Instalasi Packing dengan Case Outlet - 80 180 1 Man # 3

Instalasi Evaporator Assy ke Case Outlet M2,S2 60

Instalasi Blower Motor ke Case Motor Assy M3 56

Instalasi Resistor M4 24

Instalasi Evaporator assy ke Case Assy M5 80

Rubber Lining & Drying Tray , Stud bolt, Besform Installasi M6 90

Vibration Check dan Noise Check & Final Inspeksi M7 91 180 Man # 6

180

180

1

1

1 Man # 4

Man # 5

3

2

1

80

180170

91

0

50

100

150

200

Man #3 Man #4 Man #5 Man #6

∑ Proses Kerja

є��LJĐůĞ�ƟŵĞ

Standart

lokasi Man

Power Proses Cooling Unit modelPM7

Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7

Proses Instalasi Evaporator , Blower

motor dan Resistor ke Case Assy

Proses Instalasi Rubber Lining , Drain

Tray dan Stud Bolt ke Evap Assy

Proses Pengecekan Vibrasi dilakukan

semua

proses disini ada gap antara proses yang

ada. Dimana terlihat tidak meratanya

beban kerja pada proses tersebut. Untuk

Man No

Man # 1

Man # 2

Man # 3

Man # 6

Man # 4

Man # 5

140

itu kita buatkan Diagram Pareto terhadap

proses yang beban kerjanya belum bisa di

kategorikan maksimal seperti terilhat pada

Gambar dibawah ini.

``

Gambar 2. Diagram Pareto Proses Kerja Cooling Unit

Berdasarkan Diagram Pareto di atas

empat proses yang mempunyai cycle time

di bawah standar yaitu:

a. Proses Pengecekan vibrasi.

b. Proses Assy Evap.

c. Proses Cek Kebocoran.

d. Proses Instalasi Packing ke Case

Outlet.

Dari data ini yakni Proses Pengecekan

Vibrasi dan Proses Assy Evap akan

dihitung dengan Analisis Beban Kerja dan

Untuk proses lain kita akan hitung

Elemen – elemen Proses Pengecekan

Vibrasi yang termasuk produktif dan Non

Produktif adalah sesuai gambar S.O.P

atau Work instruction dibawah ini dimana

meliputi :

Produktif :

a. Memasang Benda kerja ke dalam

Jig mesin.

b. Melepas benda kerja dari dalam

Jig mesin.

c. Memasang koneksi kabel blower

motor.

d. Melepas koneksi kabel blower

motor.

e. Memasang Toggle clamp untuk

posisi.

f. Melepas Toggle Clamp untuk

unloading.

g. Menekan Tombol start.

h. Memberikan Label pada part Assy

.

i. Memberikan Marking pada part

assy.

Non Produktif :

j. Menunggu Part selesai.

Berikut adalah data sampling

pendahuluan yang dilakukan selama 10

hari kerja dengan waktu yang ditentukan

secara acak, waktu antar kunjungan

ditetapkan setiap 10 menit dengan

maksimal angka random tidak lebih dari

48 kali dengan waktu kerja 8 jam. Hasil

sampling pendahuluan dapat dilihat pada

tabel. Di bawah ini.

91 85 82 80

27%

52%

76%

100%

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

0

50

100

150

200

250

300

Pro

ses

Peng

ecekan

Vib

rasi

Pro

ses

Assy

Evap

Pro

ses

Cek

Kebocora

n

Insta

lasiP

ackin

gke

Case

∑ Cycle time Accum % Accum

141

Tabel 2. Persentase Produktif dan Non Produktif pada Proses Cek Vibrasi

No Elemen kerjaFrekwensi

Aktifitas

%

Produktif

A PRODUKTIF 1087 37,74

1 Memasang benda kerja 126 4,38

2 Melepas benda kerja 127 4,41

3 Memasang Toggle clamp 104 3,61

4 Melepas Toggle clamp 97 3,37

5 Memasang kabel koneksi 129 4,48

6 Melepas kabel koneksi 120 4,17

7 Menekan tombol start 90 3,13

8 Memasang label 162 5,63

9 Memberi marking 132 4,58

B Non Produktif 1793 62,26

10 Menunggu part selesai 1793 62

Jumlah 2880 100,00

Tabel 2. menunjukkan persentase

produktif dan non produktif pada operator

proses pengecekan vibrasi. Persentase

produktif sebesar 37,74 % dan non

produktif sebesar 62,26 %.Nilai

persentase tersebut merupakan hasil dari

pembulatan nilai di bawah ini.

Tabel 3. Frekewensi Pengamatan Seluruh Operator Proses Cek Vibrasi

Dari tabel di atas diketahui bahwa

persentase produktivitas rata – rata dari

operator proses pengecekan vibrasi

sebesar 37,74 % sedangkan persentase

non produktif sebesar 62,26 %.

Uji Keseragaman Data pengamatan

keseluruhan

Uji keseragaman data pada

operator proses pengecekan vibrasi

dengan menggunakan tingkat ketelitian

5% dan tingkat kepercayaan 95%.

Pengujian keseragaman di lakukan

dengan maksud untuk mengetahui data

yang diperoleh dari hasil pengamatan

seragam atau tidak . Data tersebut dibuat

berdasarkan peta kontrol untuk mengukur

keseragaman data,apabila terdapat data

yang diluar batas kontrol maka data

tersebut diabaikan atau di buang. Berikut

adalah perhitungan uji keseragaman data

aktifitas proses pengecekan vibrasi :

142

BKA = + ඨ (1 −

ത

BKB = − ඨ (1 −

ത

Di sini adalah =∑

dengan

adalah persentase produktif di hari ke – i

dan k adalah jumlah hari pengamatan.

Untuk ത=∑

dimana adalah jumlah

pengamatan yang dilakukan pada hari ke

– i ,selanjutnya perhitungannya sebagai

berikut :

pത=41,67 + 37,5 + 37,5 + 35,4 + 39,58 + 39,58 + 41,67 + ⋯+ 35,42 + 43,75

60∶ 100

ഥ =37,74

10∶ 100

= 0,3774

BKA = 0,3774 + 2ඨ0,3774 ( 1 − 0,3774 )

48= 0,517

BKB = 0,3774− 2ඨ0,3774 ( 1− 0,3774 )

48= 0,237

Setelah perhitungan di atas diperoleh ,

maka dibuatkan kedalam bentuk grafik

untuk meastikan bahwa semua data yang

ada dalam batas kontrol sehingga data

tersebut dinyatakan seragam.

Gambar 3. Peta kontrol “p” waktu pengamatan proses cek vibrasi

20

25

30

35

40

45

50

55

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59

p

ṕ % Produktif BKA BKB

143

Dari data Grafik diatas terlihat

bahwa data berada dalam batas kontrol

sehiingga dapat disimpulkan data

seragam.

Uji Kecukupan Data Keseluruhan

Data pengamatan yang

diperoleh akan diuji untuk mengetahui

apakah data tersebut sudah cukup

dengan tingkat kepercayaan 95% dan

tingkat ketelitian 5%. Hitungan tersebut

dapat dilihat dibawah ini :

Tingkat kepercayaan 95% , k = 2

Tingkat ketelitian 5% , s = 0,05

Kecukupan data pada operator proses Pengecekan vibrasi adalah

=ݎ∑ ݑ ݐ

∑ =

1087

2880= 0,3774

ᇱ=ଶ(1 − (

ଶݏ=

2ଶ(1 − 0,3774)

0,05ଶ 0,3774ݔ=

2,4904

0,00094= 2649

Dari perhitungan di atas diperoleh

nilai N’ ≤ N , artinya 2649 ≤ 2880 jadi

dapat disimpulkan bahwa data sudah

cukup dan tidak perlu melakukan

pengamatan lagi.

Penentuan Derajat Ketelitian dari Data

Pengamatan

Penentuan derajat ketelitian ini

diperoleh dengan melakukan perhitungan

yang berguna untuk mengetahui apakah

hasil pengamatan yang diperolehkan bisa

dikategorikan cukup teliti. Perhitungan

dilakukan dengan menggunakan tingkat

keyakinan 95%. Rumus perhitungan

derajat ketelitian data pengamatan seperti

berikut dibawah ini :

= ඨ ( 1 − (

Karena untuk menguji tingkat ketelitian

data pengamatan maka yang dihitung

adalah nilai S bukan harga N. Perhitungan

tingkat ketelitian ini adalah untuk

mengetahui waktu produktif operator

proses pengecekan vibrasi. Tingkat

ketelitian untuk pengamatan yang telah

dilakukan adalah:

= 2 ඨ0,3774 ( 1− 0,3774)

2880= 0,018

Karena nilai S = 0,018 atau 1,8% ini

artinya nilai S lebih kecil dari 5% ( Derajat

ketelitian yang dikehendaki ) maka Jumlah

pengamatan sebanyak 2880 kali

pengamatan secara acak yang telah

dilaksanakan, dan ini berarti memenuhi

syarat ketelitian yang ditetapkan.

Perhitungan Beban Kerja

Beban kerja adalah beban

pekerjaan dalam jangka waktu tertentu.

144

Untuk menghitung beban kerja tiap – tiap

operator dengan menghitung Performance

rating. Performance rating diperoleh

dengan menjumlahkan faktor–faktor yang

mempengaruhi kecepatan seseorang

dalam melakukan pekerjaan dan ditambah

1. Artinya bahwa seseorang tersebut

bekerja secara normal. Kelonggaran dapat

dilakukan dengan menjumlahkan faktor –

faktor luar yang mempunyai besarnya

seseorang dalam melakukan pekerjaan

dan nilai setiap faktor dapat disesuaikan

dengan data tabel kelonggaran, meliputi :

tenaga yang dikeluarkan, sikap kerja,

gerakan kerja, kelelahan mata , keadaan

temperatur kerja, atmosfer, keadaan

lingkungan serta kebutuhan pribadi.

Perhitungan beban kerja operator

proses pngecekan vibrasi sebagai berikut

:

ܤ ܭ ݎ

=% ݎ ݑ ݔݐ ݎ ݎ ݔݐ ∑ ݐ ݐ 1ݔ ( 1 + ݓܣ )

∑ ݐ ݐ

ܤ ܭ ݎ =37,74 1,02ݔ 28800ݔ )ݔ 1 + 0,125 )

28800= 43,31 %

Hasil perhitungan beban kerja diatas

mengindikasikan bahwa beban kerja

operator proses Pengecekan vibrasi

sebesar 43,31% masih belum maksimal

artinya masih bisa di utilisasi ke proses

yang lain. Disini masih ada celah

bagaimana untuk lebih memanfaatkan

proses – proses yang lain dimana bisa

mengkombinasi proses pengecekan

vibrasi dengan proses yang lain.

Meningkatkan beban kerja dengan

kombinasi proses lain dalam HVAC

PM7

Kemungkinan Penggabungan atau

kombinasi dengan proses lain dalam 1 line

produksi yaitu Proses Cooling unit PM7

bisa di analisa dengan WorkloadAnalysis.

Diatas telah diuraikan bahwa masalah

utama dengan adanya kerjasama antara

sekelompok orang di mana satu aktifitas

dengan lainnya saling bergantungan

adalah banyaknya dijumpai aktifitas–

aktifitas menunggu (delay). Oleh karena

itu kita coba untuk meningkatkan

produktivitas operator pengecekan vibrasi

dengan menggabungkan produktivitas

proses lain sehingga bisa memperkecil

prosentase Delay/ Non Productive. Kita

coba dengan proses yang Nilai

produktivitasnya kecil juga. Dalam hal ini

proses EVAP Assy akan kita hitung nilai

produktivitasnya dan pertimbangan juga

karena proses ini bukan proses yang

kritikal dalam hal kualitas dan skill.

Menghitung beban kerja Proses Assy

Evap

Elemen – elemen Proses

Evaporator Assy yang termasuk produktif

dan Non Produktif adalah sesuai gambar

S.o.P atau Work instruction dibawah ini

dimana meliputi :

a. Memasang Seal Washer ke PAV.

b. Memasang Packing ke TXV Parts.

c. Pengencangan Baut Assy TXV

dengan EVAPorator.

d. Instalasi Coupler Joint .

e. Pengisian Gas Helium untuk cek

bocor.

f. Memberikan marking.

g. Menunggu Proses selanjutnya

untuk di Cek kebocoran.

145

Menghitung Jumlah pengamatan yang

diperlukan

Jumlah pengamatan yang

diperlukan untuk tingkat ketelitian 5 % dan

tingkat keyakinan 95% diperolehkan

melalui rumus berikut :

Nᇱ=1600 ( 1 − (

=

1600 ( 1 − 0,378 )

0,378= 2632

Jadi pengamatan yang diperlukan adalah

2632 dikurangi pengamatan yang sudah

dillakukan yaitu 10 hari pengamatan di kali

48 pengamatan per hari , diperolehkan

hasil = 2632 – 480 = 2152 kali kunjungan

lagi maka sampling ke 2 dapat dilakukan.

Dengan demikian seterusnya pengamatan

dilakukan tahap demi tahap di uji

keseragaman datanya dan dihitung

kecukupannya sampai jumlah kunjungan

yang telah dilakukan lebihbanyak atau

sama dengan yang seharusnya dilakukan.

Setelah dilakukan pengambilan

data secara sampling yang terlebih dahulu

, yaitu 480 kali pengamatan. Data tersebut

belum cukup sehingga harus melakukan

pengamatan kembali. Data pengamatan

boleh melebihi data yang sehatrusnya

dilakukan pengamatan. Perhiutungan

produktivitas Operator proses pengecekan

vibrasi dilakukan untuk mengetahui

persentase produktif operator . Dimana

persentase produktif dapat di dihasilkan

sebagai berikut :

ݎ ݑ ݐ ݐ =ݏݑܬ∑ ℎ ݐ − ∑ ݐ ݐ ݏ ݎ ݑ ݐ

ݑܬ∑ ℎ ܧ ݐ %100ݔ

Data pengamatan berikut adalah data

sampling kerja sehingga diketahui

persentase produktif dan persentase non

produktif pada proses Pengecekan

Vibrasi.

Tabel 4. Rekapitulasi Data Pengamatan Persentase Produktif dan Non Produktif pada

Operator Proses Assy Evap

No Elemen kerjaFrekwensi

Aktifitas

%

Produktif

A PRODUKTIF 1066 37,01

1 Memasang Seal Washer 119 4,13

2 Memasang Packing 293 10,17

3 Assy TXV dan PAF 279 9,69

4 Instal Coupler joint 162 5,63

5 Pengisisan Gas Helium 162 5,63

6 Memberi Marking 51 1,77

B Non Produktif 1814 62,99

7Menunggu proses selanjutnya cek

kebocoran1814

Jumlah 2880 100,00

Tabel 4. menunjukkan persentase

produktif dan non produktif pada operator

proses pengecekan vibrasi. Persentase

produktif sebesar 37,01 % dan non

produktif sebesar 62,99 %. Nilai

persentase tersebut merupakan hasil dari

pembulatan nilai di bawah ini.

146

Tabel 5. Frekewensi Pengamatan Seluruh Operator Proses Assy Evap

Dari tabel 5. diketahui bahwa persentase

produktivitas rata – rata dari operator

proses Assy EVAP sebesar 37,01 %

sedangkan persentase non produktif

sebesar 62,99 %.

Uji Keseragaman Data Keseluruhan

Uji keseragaman data pada

operator proses pengecekan vibrasi

dengan menggunakan tingkat ketelitian

5% dan tingkat kepercayaan 95%.

Pengujian keseragaman di lakukan

dengan maksud untuk mengetahui data

yang diperoleh dari hasil pengamatan

seragam atau tidak . Data tersebut dibuat

berdasarkan peta kontrol untuk mengukur

keseragaman data,apabila terdapat data

yang diluar batas kontrol maka data

tersebut diabaikan atau di buang. Berikut

adalah perhitungan uji keseragaman data

aktifitas proses pengecekan vibrasi :

BKA = + ඨ (1 −

ത

BKB = − ඨ (1 −

ത

Disini adalah =∑

dengan

adalah persentase produktif di hari ke – i

dan k adalah jumlah hari pengamatan.

Untuk ത=∑

dimana adalah jumlah

pengamatan yang dilakukan pada hari ke

– i ,selanjutnya perhitungannya sebagai

berikut :

147

pത=35,42 + +37,5 + 37,5 + 35,42 + 35,42 + 39,58 + ⋯+ 37,5 + 39,58

60∶ 100 = 0,3701

BKA = 0,3701 + 2ඨ0,3701 ( 1− 0,3701 )

48= 0,5094

BKB = 0,3701− 2ඨ0,3701 ( 1− 0,3701 )

48= 0,2310

Setelah perhitungan di atas diperoleh ,

maka dibuatkan kedalam bentuk grafik

untuk meastikan bahwa semua data yang

ada dalam batas kontrol sehingga data

tersebut dinyatakan seragam.

Gambar 4. Peta proses “p” waktu pengamatan proses Assy Evap

Dari data Grafik diatas terlihat

bahwa data berada dalam batas kontrol

sehiingga dapat disimpulkan data

seragam.

Uji Kecukupan Data Keseluruhan

Data pengamatan yang

diperoleh akan diuji untuk mengetahui

apakah data tersebut sudah cukup

dengan tingkat kepercayaan 95% dan

tingkat ketelitian 5%. Hitungan tersebut

dapat dilihat dibawah ini :

Tingkat kepercayaan 95% , k = 2

Tingkat ketelitian 5% , s = 0,05

Kecukupan data pada operator proses

Pengecekan vibrasi adalah

=ݎ∑ ݑ ݐ

∑ =

1066

2880= 0,3701

ᇱ=ଶ(1 − (

ଶݏ=

2ଶ(1 − 0,3701)

0,05ଶ0,3701ݔ=

2,5196

0,0009= 2799,5

Dari perhitungan diatas diperoleh

nilai N’ ≤ N , artinya 2799,5 ≤ 2880 jadi

dapat disimpulkan bahwa data sudah

cukup dan tidak perlu melakukan

pengamatan lagi.

1015202530354045505560

1 3 5 7 9 11131517192123252729313335373941434547495153555759

p

Peta kontrol p

ṕ % Produktif BKA BKB

148

Penentuan Derajat Ketelitian dari Data

Pengamatan

Penentuan derajat ketelitian ini

diperoleh dengan melakukan perhitungan

yang berguna untuk mengetahui apakah

hasil pengamatan yang diperolehkan bisa

dikategorikan cukup teliti. Perhitungan

dilakukan dengan menggunakan tingkat

keyakinan 95%. Rumus perhitungan

derajat ketelitian data pengamatan seperti

berikut dibawah ini :

= ඨ ( 1 − (

Karena untuk menguji tingkat

ketelitian data pengamatan maka yang

dihitung adalah nilai S bukan harga N.

Perhitungan tingkat ketelitian ini adalah

untuk mengetahui waktu produktif

operator proses pengecekan vibrasi.

Tingkat ketelitian untuk pengamatan yang

telah dilakukan adalah:

= 2 ඩ0,3701 ( 1 − 0,3701)

2880= 2 ඨ

0,2331

2880= 0,018

Karena nilai S = 0,018 atau 1,8% ini

artinya nilai S lebih kecil dari 5% ( Derajat

ketelitian yang dikehendaki ) maka Jumlah

pengamatan sebanyak 2880 kali

pengamatan secara acak yang telah

dilaksanakan, dan ini berarti memenuhi

syarat ketelitian yang ditetapkan.

Perhitungan Beban Kerja

Beban kerja adalah beban

pekerjaan dalam jangka waktu tertentu.

Untuk menghitung beban kerja tiap – tiap

operator dengan menghitung Performance

rating. Performance rating di dapat

dengan menjumlahkan faktor – faktor

yang mempengaruhi kecepatan

seseorang dalam melakukan pekerjaan

dan ditambah 1. Artinya bahwa seseorang

tersebut bekerja secara normal.

Kelonggaran dapat dilakukan dengan

menjumlahkan faktor – faktor luar yang

mempunyai besarnya seseorang dalam

melakukan pekerjaan dan nilai setiap

faktor dapat disesuaikan dengan data

tabel kelonggaran, meliputi : tenaga yang

dikeluarkan, sikap kerja, gerakan kerja,

kelelahan mata , keadaan temperatur

kerja, atmosfer, keadaan lingkungan serta

kebutuhan pribadi.

Perhitungan beban kerja operator

proses pngecekan vibrasi sebagai berikut

:

ܤ ܭ ݎ

=% ݎ ݑ ݔݐ ݎ ݎ ݔݐ ∑ ݐ ݐ 1ݔ ( 1 + ݓܣ

∑ ݐ ݐ

ܤ ܭ ݎ =37,01 1,03ݔ 28800ݔ )ݔ 1 + 0,115 )

28800= 42,5%

Hasil perhitungan beban kerja di

atas mengindikasikan bahwa beban kerja

operator proses Assy Evap sebesar

42,5% masih belum maksimal artinya

masih bisa di utilisasi ke proses yang lain.

Disini masih ada celah bagaimana untuk

lebih memanfaatkan proses – proses yang

lain dimana bisa mengkombinasi proses

pengecekan vibrasi dengan proses yang

lain.

149

Performance Beban kerja jika proses

digabungkan

Menghitung Perbandingan

Performancepenggabungan Proses

Pengecekan vibrasi dengan proses Assy

Evap :

Tabel 6. Beban Kerja dan Produktivitas Proses

No Nama Proses

Beban

Kerja

( % )

Jumlah

Manpower

Manhours

(person.Ja

m )

Production

Index

( Unit /

Manhours )

1 Pengecekan Vibrasi ( M8 ) 43,31 1 8 17,5

2 Assy Evaporator 42,5 1 8 17,5

Berdasarkan Tabel diatas terlihat bahwa

Proses Pengecekan vibrasi dan Assy

Evap mempunyai beban kerja yang kecil ,

dimana masing – masing proses hanya

mempunyai Production Index 17,5 unit /

jam.Artinya jika rata – rata gaji karyawan 1

orang Rp. 4.200.000 ( gaji karyawan THP

) ÷ 20 hari kerja ( 1 bulan = 20 hari kerja )

÷ 8 jam ( 1 hari = 8 jam ) = Rp. 26.250 /

jam, sehingga Rp. 26.250 ÷ 17,5 =

Rp.1.500 / unit. Jadi untuk Labour cost 1

orang per unitnya mempunyai alokasi

Ongkos sebesar Rp.1.500. Untuk Waktu

kerja dengan data Beban kerja 43,31 % ini

mengindikasikan bahwa 43.31% x 8 jam

(1 hari) = 3.44 jam adalah efektif waktu

yang terpakai oleh proses Pengecekan

Vibrasi selebihnya tidak efektif. Begitupun

sama halnya Beban Kerja pada proses

assy Evap sebesar 42.5 % uang

mengindikasikan 42.5% x 8 Jam (1 Hari) =

3.3 Jam adalah efektif waktu yang

terpakai selebihnya tidak efektif atau

waktu yang terbuang. Maka perlu di buat

bagaimana beban kerja proses tersebut

dapat meningkat agar lebih efektif yaitu

dengan menggabungkan kedua proses

tersebut.

Tabel 7. Data beban kerja dan produktivitas setelah penggabungan proses

No Nama Proses

Beban

Kerja

( % )

Jumlah

Manpower

Manhours

(person.Ja

m )

Production

Index

( Unit /

Manhours )

1 Pengecekan Vibrasi ( M8 ) 0,5 4 35

2 Assy Evaporator 0,5 4 35

85,81

Berdasarkan data diatas memperlihatkan

setelah proses di gabungkan antara

proses Pengecekan Vibrasi dengan

proses Assy Evap Beban kerja bisa

menigkat yaitu sekitar 85,81 % artinya

Persentase Produktifnya lebih baik

dibandingkan sebelum adanya proses

penggabungan, begitupun Persentase

Non Produktif jadi semakin lebih kecil

yang artinya waktu menunggu bisa

diperkecil sehingga karyawan bisa lebih

optimal dalam bekerja. Dapat dihitung

secara Labour Cost Production Index 35

unit / jam artinya Jika rata – rata gaji

karyawan 1 orang Rp. 4.200.000 (gaji

karyawan THP) ÷ 20 hari kerja (1 bulan =

20 hari kerja) ÷ 8 jam (1 hari = 8 jam) =

Rp. 26.250 / jam, sehingga Rp. 26.250 ÷

35 = Rp.750 / unit. Jadi untuk Labour cost

1 orang per unitnya mempunyai alokasi

Ongkos sebesar Rp.750. Untuk Waktu

kerja dengan data Beban kerja 43,31 % ini

150

mengindikasikan bahwa 85.81% x 8 jam (

1 hari ) = 6.8 jam adalah efektif waktu

yang terpakai oleh proses Pengecekan

Vibrasi dan Proses Asy Evap. Selebihnya

1.2 Jam adalah waktu yang terbuang

karena ada alokasi untuk Plan Loss dan

Stop Loss. Waktu hilang yang sudah di

rencanakan misalkan waktu istirahat ,

waktu untuk kegiatan maintenance (TPM)

,Brieifing, 5S dan waktu yang sudah

direncanakan untuk stop , sedangkan

waktu yang hilang karena Stop misalkan

waktu Ganti model, waktu karena material

bermasalah, mesin bermasalah dan waktu

yang diluar rencana.

Tabel 8. Perbandingan Data Beban Kerja Sebelum dan Setelah Penggabungan

Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah

No Nama Proses

Beban

Kerja

( % )

Beban

Kerja

( % )

Production

Index

( Unit /

Manhours

)

Production

Index

( Unit /

Manhours )

1 Pengecekan Vibrasi ( M8 ) 43,31 17.5

2 Assy Evaporator 43,2 17.5

86.51 35

Berdasarkan data di atas bahwa sebelum

digabungkan persentase Produktif

Pengecekan Vibrasi dan Assy Evap

masing – masing sebesar 43,31% dan

43,2% dan sesudah digabungkan menjadi

1 proses persentase produktifnya menjadi

86,51% di mana ada peningkatan

sebesar 100% dari sebelum digabungkan.

Ini berarti Beban Kerja meningkat 2 kali

lipatnya begitupun terhadap Production

index meningkat dua kali lipat pula.

Gambar 5. Usulan Layout Setelah Penggabungan Proses.

Gambar di atas adalah gambar Layout

proses lini Cooling unit di mana Proses

Pengecekan Vibrasi akan digabung

dengan proses Assy Evap. Artinya setelah

proses Assy Evap selesai proses akan

dilanjutkan dengan melakukan proses

Vibra

si

Chec

Assy

Evap

151

Pengecekan Vibrasi. Jadi disini intinya

penggabungan proses Pengecekan

Vibrasi dengan Assy Evap

menitikberatkan pada peningkatan

persentase Beban kerja dan mengurangi

persentase idle tersebut.

KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil

dari hasil penelitian yang telah dilakukan ,

adalah sebagai berikut :

a. Persentase Produktif pada proses

Pengecekan Vibrasi adalah sebesar

37,74% dan pada proses Assy Evap

sebesar 37,01% sedangkan

Persentase Non Produktif proses

Pengecekan Vibrasi sebesar 62,26%

dan proses Assy Evap sebesar

62,99% . Ini artinya kecil sekali waktu

produktif dalam kegiatan di lini cooling

unit tersebut dimana masih banyak

waktu menunggu saat proses.

b. Hasil Persentase Beban Kerja Proses

Pengecekan Vibrasi sebesar 43,31%

dan proses Asy Evap sebesar 42,5%

artinya bahawa beban kerja operator

proses tersebut masih belum

maksimal dimana masih ada celah

untuk kemungkinan utilisasi ke proses

yang lain dan kemungkinan masih

bisa mengkombinasi proses.

c. Jumlah karyawan optimal pada

proses cooling unit ini adalah 5 orang

yang pada awalnya 6 orang.

DAFTAR PUSTAKA

Iftikar Z. Sutalaksana . 2006. Teknik

Perancangan Sistem Kerja. Penerbit

ITB : Bandung

Moekijat 2008. Analisis Jabatan.

Penerbit : CV. Mandar Maju.

Purnomo, Hari, 2004 . Pengantar Teknik

Industri , Penerbit Graha Ilmu,

Yogyakarta.

Roger G. Schroeder . 1993. Manajemen

Operasi , Pengambilan keputusan

dalam suatu fungsi operasi. Penerbit

Erlangga : Jakarta

Wignjosoebroto, Sritomo. 2003.

Ergonomi Studi Gerak dan Waktu,

Teknik Analisis untuk peningkatan

Produktivitas kerja. SIUP : Surabaya

Wignjosoebroto, Sritomo, 2003, Tata

Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan

, Penerbit : Guna Widiya : Surabaya.

Wignjosoebroto, Sritomo,. 2006.

Pengantar Teknik dan Manajemen

Industri . Penerbit : Guna Widya.

Surabaya.

152