Download - LAPORAN AKHIR PROSES MANUFAKTUR
-
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM
PROSES MANUFAKTUR
Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah
Proses Manufaktur Jurusan Teknik Indutri Fakultas Teknik
Univeritas Sultan Ageng Tirtayasa
Disusun oleh:
Nama : 1. Alfian Kello (3333111444)
2. Gina Andini (3333110951)
3. Puput Puspitasari (3333111700)
4. Rizki Akbar Rismawan (3333110483)
Kelompok : E
Asisten: : Dina Octanatry (L 0100111)
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON BANTEN
2012
-
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik maka laporan
ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir praktikum Proses Manufaktur dan
dapat disajikan untuk dikumpulkan dan dinilai.
Nama : 1. Alfian Kello (3333111444)
2. Gina Andini (3333110951)
3. Puput Puspitasari (3333111700)
4. Rizki Akbar Rismawan (3333110483)
Kelompok : E
Cilegon, 05 November 2012
Mengetahui,
Dosen Proses Manufaktur
(Kulsum, S.T., M.T.)
NIP. 198411182010122004
Menyetujui,
Asisten Pembimbing
(Dina Octanatry)
NAL. L 0100111
Koordinator Lab. Sistem Produksi
(Evi Febianti, S.T., M.Eng.)
NIP. 197905022003122001
-
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT. pencipta ilmu yang
sangat luas dan tidak terbatas, sehingga akhirnya kami dapat menyelesaikan tugas ini yang
berjudul Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur.
Laporan akhir ini disusun dalam memenuhi salah satu tugas dalam mata kuliah Proses
Manufaktur. Dalam penyusunan laporan ini tentunya tidak terlepas dari bantuan berbagai
pihak sehingga dapat terlaksana dengan baik. Oleh karena itu dalam kesempatan ini dengan
segala kerendahan hati, rasa hormat dan penghargaan serta ucapan terima kasih kami
sampaikan kepada Dosen Komunitas dan Asisten Laboratorium Sistem Produksi serta pihak-
pihak terkait yang telah membantu proses penyelesaian laporan ini. Semoga Allah SWT.
memberikan imbalan bagi mereka sesuai dengan perbuatannya, Amin.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunannya laporan ini kami rasakan masih jauh
dari sempuna, maka dengan kerendahaan hati kami harapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun demi untuk perbaikan pribadi dan pelaksanaan penelitian berikutnya. Akhirnya
kami berharap semoga tugas ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membaca.
Cilegon, 05 November 2012
Tim Penyusun
-
iv
DAFTAR ISI
halaman
HALAMAN JUDUL ................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................................ I-2
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................... I-2
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................. I-2
1.5 Sistematika Penulisan ....................................................................................... I-2
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Proses Permesinan .................................................................................. II-1
2.2 Proses Pembubutan ................................................................................ II-3
2.3 Proses Penggurdian ................................................................................ II-6
2.4 Proses Frais (CNC) ................................................................................. II-8
2.5 Proses Pengelasan Dan Finishing ........................................................... II-10
BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data ................................................................................. III-1
3.1.1 Stasiun Pemotongan ........................................................................... III-1
3.1.1.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-1
3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-1
3.1.1.3 SOP .............................................................................................. III-2
3.1.2 Stasiun Penghalusan .......................................................................... III-3
3.1.2.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-3
3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-3
3.1.2.3 SOP ............................................................................................... III-4
3.1.3 Stasiun Pembubutan ........................................................................... III-4
3.1.3.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-4
3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-5
3.1.3.3 SOP ............................................................................................... III-5
-
v
3.1.4 Stasiun Pelubangan ............................................................................ III-6
3.1.4.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-6
3.1.4.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-7
3.1.4.3 SOP ............................................................................................... III-7
3.1.5 Stasiun Pengetapan ............................................................................ III-8
3.1.5.1 Gambar Mesin ............................................................................... III-8
3.1.5.2 Deskripsi Komponen Mesin .......................................................... III-9
3.1.5.3 SOP ............................................................................................... III-9
3.2 Pengolahan Data ..................................................................................... III-10
3.2.1 Gambar 3D ........................................................................................ III-10
3.2.1.1 Komponen Rangka ......................................................................... III-10
3.2.1.2 Komponen Rangka Support............................................................ III-10
3.2.1.3 Komponen Body Depan.................................................................. III-11
3.2.1.4 Komponen Roda Depan ................................................................ III-11
3.2.1.5 Komponen Roda Belakang ............................................................ III-12
3.2.1.6 Komponen As Roda Depan ........................................................... III-12
3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang ....................................................... III-13
3.2.1.8 Komponen Gardan ....................................................................... III-13
3.2.2 FPC Existing ...................................................................................... III-14
3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka ......................................... III-14
3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support ........................... III-15
3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Depan ................................. III-17
3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Roda Depan ................................ III-18
3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Roda Belakang ............................ III-20
3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen As Roda Depan ........................... III-21
3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen As Roda Belakang ....................... III-22
3.2.2.8 Flow Process Chart Komponen Gardan ........................................ III-24
3.2.3 FPC Terbaik ...................................................................................... III-25
3.2.3.1 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka ........................... III-25
3.2.3.2 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka Support ............... III-26
3.2.3.3 Flow Process Chart Terbaik Komponen Body Depan .................... III-28
3.2.3.4 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Depan ................... III-29
3.2.3.5 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Belakang ............... III-31
3.2.3.6 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Depan .............. III-32
3.2.3.7 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Belakang .......... III-33
-
vi
3.2.3.8 Flow Process Chart Terbaik Komponen Gardan ........................... III-34
BAB IV ANALISA
4.1 Analisa FPC Existing (secara umum) ...................................................... IV-1
4.2 Analisa FPC Terbaik (secara umum) ...................................................... IV-3
4.3 Analisa perbandingan FPC Existing dan terbaik ..................................... IV-5
BAB V KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan ............................................................................................ V-1
5.2 Saran ...................................................................................................... V-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
1. Progres Bimbingan
2. Gambar Produk
3. Foto Produk
4. Tugas Tambahan
-
vii
DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan menurut jenis gerakan relatif pahat terhadap
benda kerja ................................................................................................ II-3
Gambar 2.2 Mesin Bubut ............................................................................................... II-3
Gambar 2.3 Poros Lurus ................................................................................................ II-5
Gambar 2.4 Poros Bertingkat (step shaft) ....................................................................... II-5
Gambar 2.5 Poros Tirus (cone shaft) .............................................................................. II-5
Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (screw thread) ................................................... II-5
Gambar 2.7 Mesin Gurdi ................................................................................................ II-6
Gambar 2.8 Mesin Milling CNC .................................................................................... II-8
Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja ................................................................ II-10
Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja .............................................. II-10
Gambar 2.11 Pemotongan Netral ................................................................................... II-10
Gambar 2.12 Pengelasan Lebur ...................................................................................... II-12
Gambar 3.1 Mesin Cutting ............................................................................................. III-1
Gambar 3.2 Mesin Gerinda ............................................................................................ III-3
Gambar 3.3 Mesin Bubut ............................................................................................... III-4
Gambar 3.4 Mesin Gurdi ................................................................................................ III-6
Gambar 3.5 Mesin Tapping ............................................................................................ III-9
Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka ................................................................... III-10
Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support ...................................................... III-10
Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan ............................................................ III-11
Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan ............................................................ III-11
Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang ...................................................... III-12
Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan ..................................................... III-12
Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang ................................................ III-13
Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan ................................................................. III-13
Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka ....................................................... III-14
Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support .......................................... III-15
Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan ................................................ III-17
Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan ................................................ III-18
Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang ........................................... III-20
Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan........................................... III-21
-
viii
Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang ...................................... III-22
Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan ....................................................... III-24
Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk ............................................... III-25
Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk.................................. III-26
Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Truk........................................ III-28
Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk ....................................... III-29
Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk ................................... III-31
Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk .................................. III-32
Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk .............................. III-33
Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk .............................................. III-34
-
ix
DAFTAR TABEL
halaman
Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing ............. IV-2
Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik .............. IV-4
Tabel 4.3 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan komponen dari FPC
Existing dan FPC terbaik .................................................................................. IV-5
Tabel 4.4 Perbandingan urutan waktu terbanyak berdasarkan stasiun operasi dari FPC
existing dan FPC terbaik................................................................................... IV-6
-
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses manufaktur setiap waktunya selalu mengalami perkembangan. Pada era sebelum
teknologi mulai berkembang pesat, manusia sudah menerapkan proses manufaktur secara
manual dan sederhana pada pembuatan benda-benda yang sederhana pula. Seiring dengan
berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, pada era globalisasi sekarang ini proses
manufaktur lebih berkembang dari sebelumnya. Proses manufaktur yang semula dilakukan
secara manual dan sederhana, sekarang prosesnya lebih dikembangkan lagi untuk
mempermudah manusia dalam melakukan proses manufaktur. Teknologi yang diterapkan
pada masa kini bisa dilihat dari banyaknya mesin-mesin yang dioperasikan menggunakan
kode pemrograman CNC (Computer Numerical Control). Dengan masuknya teknologi dalam
proses manufaktur, maka pembuatan produk yang menggunakan permesinan semakin mudah
prosesnya.
Melalui proses manufaktur dapat dibuat berbagai macam produk, salah satu contoh
produk yang dibuat adalah produk miniatur mobil truk. Miniatur tersebut terdiri dari beberapa
komponen. Sebagian besar komponen miniatur truk berbahan baku utama baja, sedangkan
untuk komponen subkontrak bahan bakunya terbuat dari seng. Komponen tersebut terdiri dari:
rangka, rangka support, body depan, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda
belakang, dan gardan. Miniatur merupakan replika dari sebuah produk yang ukurannya lebih
kecil dibanding produk asli dan memiliki struktur yang hampir sama dengan produk asli.
Miniatur juga memiliki fungsi sebagai hiasan atau pajangan. Atas dasar hal tersebut, sehingga
dibuat miniatur dari sebuah truk. Selain itu bahan, waktu, pekerja, proses yang dibutuhkan
lebih sedikit sehingga tidak membutuhkan biaya yang banyak.
Miniatur mobil truk merupakan produk yang terdiri dari delapan komponen utama dan
satu komponen subkontrak. Masing-masing komponen dalam pembuatannya melalui proses
permesinan yang berbeda-beda, selain itu berbeda pula alur dan tahapan prosesnya. Untuk
mengetahui urutan proses pada suatu komponen diperlukan FPC (flow process chart), yaitu
peta yang menggambakan aliran proses dari sebuah komponen. Sehingga antara FPC dan
komponen memiliki keterkaitan.
-
I-2
1.2 Perumusan Masalah
Dari penelitian yang dilakukan, dapat dirumuskan masalah sebagai berilut:
1. Alat keselamatan atau alat safety apa saja yang cocok digunakan untuk tiap stasiun?
2. Permesinan apa saja yang digunakan pada tiap komponen?
3. Bagaimana urutan proses yang digunakan pada tiap komponen?
4. Berapa jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan
keseluruhan produk?
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian ini adalah:
1. Menentukan alat keselamatan atau alat safety yang digunakan pada tiap stasiun.
2. Menentukan pemesinan yang digunakan pada tiap komponen.
3. Menentukan urutan proses yang digunakan pada tiap komponen.
4. Menentukan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan
keseluruhan produk.
1.4 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Produk miniatur mobil truk berbahan baku besi baja.
2. Terdiri dari delapan komponen yaitu Rangka, Rangka Support, Body depan, Roda Depan,
Roda Belakang, As Roda Depan, As Rodan Belakang dan Gardan.
3. Tempat penelitian di Laboratorium Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
4. Kelompok penelitian adalah kelompok dalam satu shift.
5. Jumlah mesin pada masing-masing stasiun berjumlah satu.
6. Bak merupakan komponen sub kontrak.
7. CNC digunakan untuk Pre-Fabrikasi.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini diuraikan latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian,
batasan masalah dan sistematika penulisan laporan.
BAB II DASAR TEORI
Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai landasan pada pelaksanaan
praktikum yang terdiri dari teori proses pemesinan, pembubutan, penggurdian,
-
I-3
proses frais (CNC), dan pengelasan. Dasar teori ini diambil dari berbagai sumber yang
berkaitan dengan praktikum tersebut.
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini diuraikan mengenai proses pengumpulan data yang diperlukan dan teknik
pengolahan data dalam penyusunan laporan besar ini.
BAB V ANALISIS
Pada bab ini diuraikan mengenai analisa hasil yang dilakukan selama praktikum
berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini diuraikan mengenai kesimpulan dari keseluruhan hasil praktikum dan
analisis yang mengacu pada tujuan awal yang telah ditetapkan dari pelaksanaan
praktikum serta saran perbaikan.
-
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Proses Pemesinan
Proses pemesinan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk dengan cara
memotong material dengan menggunakan pahat yang terpasang pada mesin perkakas. Tujuan
utama proses pemesinan dipilih sebagai proses produksi adalah untuk menghasilkan produk
yang sesuai dengan ketelitian yang diinginkan (sesuai dengan spesifikasi). Proses pemesinan
yang baik (optimum) mempunyai ongkos dan waktu produksi yang paling rendah, serta
kecepatan penghasilan keuntungan yang paling tinggi. Untuk menaikkan produktivitas, maka
perlu diusahakan pengecilan waktu produksi yaitu dengan jalan memperkecil waktu
nonproduktif. Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan menggunakan
perkakas bantu yang dipasangkan pada mesin perkakas. Pengujian kemampuan proses
pemesinan dengan menggunakan perkakas bantu yang dilakukan apakah perkakas bantu
tersebut memenuhi tujuan utama proses pemesinan yaitu ketelitian produk yang dihasilkan
serta waktu produksi yang optimum.
Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan atau pembentukan material
dengan mesin konvensional maupun dengan mesin non konvensional seperti dengan mesin
CNC. Mesin CNC dengan kendali komputer yang dalam proses pemesinan ini digunakan
dengan pertimbangan disamping mesin perkakas NC yang mempunyai design lebih maju
serta mempunyai produktifitas dan ketelitian yang tinggi juga mampu mengulangi pekerjaan
dengan hasil yang relatif sama yang merupakan tujuan dari suatu industri manufakturing
dalam rangka memenuhi kebutuhan dari produktifitas, ongkos bersaing dengan tidak banyak
melibatkan operator mesin dan menghindari kegagalan dalam suatu proses pemesinan. Dasar
dari proses pemesinan ini adalah penentuan dimensi design perencanaan benda kerja dimana
desainnya telah tersedia dalam sistem operasi CAD. Bagian gambar merupakan suatu garis
elemen dalam suatu kesatuan / utuh yang kemudian baru dapat kita operasi CAM untuk
menghasilkan part program NC (Numerical Control) dimana parameter-parameter dapat kita
tetapkan, kemudian kita dapat menentukan ukuran room material benda kerja sebelum
pemesinan juga pahat yang akan digunakan. Setelah itu part program ditransfer ke mesin
CNC untuk melakukan setting pahat dan titik referensi serta simulasi pergerakan pahat.
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi dalam tiga
kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin press, proses pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional. Proses
pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan (shearing),
-
II-2
pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling),
dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin
EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting.
Proses pemotongan logam ini biasanya disebut proses pemesinan, yang dilakukan dengan
cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram (chips), sehingga
terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas akan dibahas tentang proses
pemesinan dengan menggunakan mesin perkakas. Proses pemesinan adalah Proses yang
paling banyak dilakukan untuk menghasilkan suatu produk jadi yang berbahan baku logam.
Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang
komplit dilakukan dengan proses pemesinan.
Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda kerja yang tidak
digunakan dengan menggunakan pahat (cutting tool), sehingga terbentuk permukaan benda
kerja menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat yang digunakan pada satu jenis mesin
perkakas akan bergerak dengan gerakan yang relatif tertentu (berputar atau bergeser)
disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat. Pahat, dapat diklasifikasikan
sebagai pahat bermata potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata potong
jamak (multiple point cutting tool). Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak
makan (feeding). Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu
proses pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja/pahat
berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa
memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang
dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin frais
(milling machine), mesin gerinda (grinding machine). Klasifikasi kedua meliputi proses
sekrap (shaping, planing), proses slot (sloting), proses menggergaji (sawing), dan proses
pemotongan roda gigi (gear cutting).
Elemen proses pemesinan dihitung berdasarkan dimensi benda kerja, alat potong serta
jenis mesin tersebut. Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja, akan menghasilkan
geram dan sementara itu permkaan benda kerja secara bertahap akan membentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat menurut klasifikasinya dibedakan menjadi dua jenis,
yaitu :
a. Pahat bermata potong tunggal (Single Point Cutting Tool).
b. Pahat bermata potong jamak (Multiple Point Cutting Tool).
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu :
a. Gerak potong (Cutting Movement)
-
II-3
b. Gerak makan (Feeding Movement)
Jika melihat hal tersebut di atas maka proses pemesinan dapat di kelompokkan menjadi tujuh macam:
Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat Terhadap Benda
Kerja
2.2 Proses Pembubutan
Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses
kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai
alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses
produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada
prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada
spindle mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai
perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan
pada benda kerja yang berputar. Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada
perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnya, sedangkan benda
kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan mudah memotong
benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk sesuai yang diinginkan.
Gambar 2.2 Mesin Bubut
-
II-4
Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol
dengan komputer (Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol numerik (Numerical
Control) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari
operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis
dalam pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem otomatis, baik
yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik, ataupun elektrik. Ukuran mesinnya pun
tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional yang dipergunakan
untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang dipergunakan pada industri perkapalan dalam
membuat atau merawat poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1.000 mm.
(Wirawan Sumbodo, 2008)
Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning
atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja
untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan
tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan
secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin
berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin Bubut. Prinsip dasarnya
dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata :
a. Dengan benda kerja yang berputar
b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga
akan membuang permukaan luar benda kerja. (Widarto, 2008)
Proses bubut permukaan (surface turning) adalah proses bubut yang identik dengan proses
bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses
bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya
jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses
bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan
bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi
proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya
setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap
dilakukan satu persatu.
-
II-5
Fungsi utama mesin bubut adalah untuk membuat/memproduksi benda-benda
berpenampang silindris, misalnya poros lurus, poros bertingkat (step shaft), poros tirus (cone
shaft), poros beralur (groove shaft), poros berulir (screw thread) dan berbagai bentuk bidang
permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur. Tiga parameter utama pada setiap
proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman
potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya
juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang
bisa diatur oleh operator langsung pada Mesin Bubut.
Gambar 2.3 Poros Lurus
Gambar 2.4 Poros Bertingkat (Step Shaft)
Gambar 2.5 Poros Tirus (Cone Shaft)
Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (Screw Thread)
-
II-6
2.3 Proses Penggurdian
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan
yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun
istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan
lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring)
adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring
bar) yang tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin
Frais, atau Mesin Bor.
Gambar 2.7 Mesin Gurdi
Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor
spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya
penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi
(ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan
lanjutan dengan pembenam atau penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar
melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang
terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya
dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot
dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata
bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu :
a. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.
b. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau
kontinyu.
-
II-7
c. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.
d. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin
dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.
Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau
beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur
ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau
fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga
digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti.
Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk
meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang
digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/Drilling Machine. Proses
pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak pahat. Dalam
proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan menggunakan Mesin
Gurdi. Mesin Gurdi dikelompokkan menurut konstruksi, umumnya :
a. Mesin Gurdi portable
b. Mesin Gurdi peka
1.Pasangan bangku
2.Pasangan lantai
c. Mesin Gurdi vertical
1.Tugas ringan
2.Tugas berat
3.Mesin Gurdi gang (kelompok)
d. Mesin Gurdi radial
e. Mesin Gurdi turret
f. Mesin Gurdi spindel jamak
1. Unit tunggal
2. Jenis perpindahan
g. Mesin Gurdi produksi otomatis
1. Meja pengarah
2. Jenis perpindahan
h. Mesin Gurdi lubang dalam
Parameter proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi, rumus-rumus
kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan
parameter proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan
-
II-8
potong, gerak makan, dan dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial, dan
momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi. Parameter proses gurdi tersebut adalah :
a. Kecepatan Potong
b. Gerak Makan (feed)
c. Kedalaman Potong
d. Waktu Pemotongan
e. Kecepatan Penghasilan Beram
2.4 Proses Frais (CNC)
Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat
potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang
banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan
yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa
juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk.
Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat cepat berkembang dalam
teknologi penggunaannya, sehingga dengan mesin ini dapat digunakan untuk membentuk dan
meratakan permukaan, membuat alur (splines), membuat roda gigi dan ulir, dan bahkan dapat
dipergunakan untuk mengebor dan meluaskan lubang. Tetapi yang paling banyak dijumpai
adalah jenis mesin tiang dan lutut (column-and-knee), meja tetap (fixed-bed), dan
pengendalian manual sebelum mesin-mesin pengendalian computer dikembangkan. Jenis
mesin frais lain yang prinsip kerjanya khusus seperti mesin frais yaitu mesin hobbing
(hobbing machines), mesin pengulir (thread machines), mesin pengalur (spline machines),
dan mesin pembuat pasak (key milling machines). Untuk produksi massal biasanya
dipergunakan jenis mesin yang menggunakan banyak sumbu (multi spindles planer type) dan
meja yang bekerja secara berputar terus-menerus (continuous action-rotary table), serta jenis
mesin frais drum (drum type milling machines).
Gambar 2.8 Mesin Milling CNC
-
II-9
CNC adalah kependekan dari Computer Numerical Control. Mesin Milling CNC adalah
mesin milling dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta spindle (rumah cutter)
dikendalikan oleh suatu program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang
harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin CNC
(huruf per huruf, angka per angka), yang hasil programnya disebut dengan program NC, atau
dibuat menggunakan PC plus software khusus untuk membuat program NC. Program seperti
ini disebut dengan CAM. Kelemahan pembuatan program NC dengan cara manual pada
mesin CNC adalah waktu yang dibutuhkan sangat lama, akurasi tidak terjamin, mesin tidak
bisa digunakan pada saat pembuatan program NC berlangsung, dan banyak lagi.
Mesin Frais CNC secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu :
a. Mesin Frais CNC Training Unit
b. Mesin Frais CNC Production Unit
Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan
kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC Frais Training Unit
digunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC yang dilengkapi
dengan EPS (External Programing Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu
digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak.
Sedangkan Mesin Frais CNC Production Unit digunakan untuk produksi massal, sehingga
mesin ini dilengkapi dengan aksesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis yang
menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya. Gerakan Mesin Frais
CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program
yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah
mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula.
Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang
berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin
memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan
tingkat ketelitian yang sama pula.
Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain: pemotongan searah
jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan netral.
a. Pemotongan Searah Benda Kerja
Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja
searah dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena
meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.
-
II-10
Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja
b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja
Yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda
kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat
maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.
Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja
c. Pemotongan Netral
Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih
kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang
disayat. Pemotongan jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.
Gambar 2.11 Pemotongan Netral
2.5 Proses Pengelasan & Finishing
Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan energi panas
sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat dilakukan dengan :
a. Pemanasan tanpa tekanan,
b. Pemanasan dengan tekanan, dan
-
II-11
c. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material itu
sendiri).
Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering
digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan difokuskan pada
penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara
komersial maupun teknologi, karena :
a. Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen;
b. Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam
pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya;
c. Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan
material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan
pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan
(misalnya, rivet dan baut);
d. Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.
Walaupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan :
a. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga kerja
yang mahal;
b. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang besar;
c. Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas.
Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan
pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan);
d. Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit dideteksi.
Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.
Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :
a. Pengelasan lebur (fusion welding)
Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk, beberapa
operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan lebur
dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini penyambungan
dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam
induk sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik. Beberapa operasi
pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses;
-
II-12
Gambar 2.12 Pengelasan Lebur
2. Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW); dalam proses pengelasan ini
permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus yang
cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam
logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu
pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces);
3. Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini sumber panas
diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api
dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim
digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling
sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen.
4. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain,
untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, seperti misalnya :
a) Pengelasan berkas elektron (electron beam welding), dan
b) Pengelasan berkas laser (laser beam welding).
b. Pengelasan padat (solid-state welding).
Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan :
1. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau
2. Tekanan dan memberikan panas dari luar.
Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam yang
dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan
padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan padat dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
a) Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam yang akan
disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati titik
lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan
dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;
-
II-13
b) Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi akibat panas yang
ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung. Ke dua
bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial,
kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas
(mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk
sambungan logam.
c) Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan menggunakan
tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung, kemudian diberi
getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan
permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan
kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan tersebut.
Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai berikut:
a. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),
b. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,
c. Bangunan kapal,
d. pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,
e. automotif dan rel kereta.
Proses finishing adalah pekerjaan tahap akhir dari suatu proses pembuatan produk mebel.
Pada saat ini proses finishing lebih dikenal sebagai proses aplikasi cat. Hal yang sangat wajar
karena saat ini sebagian besar proses finishing dilakukan dan dikerjakan dengan menggunakan
cat (coating) sebagai bahan finishing. Sebenarnya furniture finishing mempunyai cakupan
yang lebih luas. Ada banyak proses finishing untuk besi atau baja yang dikerjakan dengan
menggunakan bahan-bahan selain cat, dan ada banyak proses-proses pekerjaan lain yang
bukan merupakan pengecatan tetapi juga merupakan proses finishing.
Proses finishing untuk besi atau baja bisa berupa: penggerindaan, pengamplasan,
pengecatan, pemolesan, penggosokan dan pengerjaanpengerjaan yang lain yang diperlukan.
Finishing merupakan proses yang akan membentuk penampilan dari suatu produk besi atau
baja. Finishing dapat membuat suatu besi atau baja menjadi kelihatan bersih, halus, rata
seperti barang yang baru, finishing dapat juga membuat suatu besi atau baja kelihatan kotor,
antik, kuno seperti barang yang sudah berusia ratusan tahun, finishing dapat membuat
permukaan besi atau baja menjadi rata atau permukaan besi atau baja menjadi tidak rata,
bertekstur, dan retak-retak, finishing dapat dibuat dengan lapisan film yang tipis sekali atau
lapisan film yang tebal sekali.
-
II-14
Jadi, finishing mempunyai variasi yang sangat banyak, dari yang paling sederhana
dengan alat-alat dan bahan-bahan yang sederhana sampai dengan yang paling kompleks yang
membutuhkaan alat-alat dan bahan-bahan finishing yang khusus, dengan finishing dapat
menaikan harga jual produk yang awalnya hanya sebatang besi setelah di proses dan di
finishing akan menjadikan sebatang besi tadi menjadi berharga dan mempunyai nilai jual.
-
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data
3.1.1 Stasiun Pemotongan
3.1.1.1 Gambar Mesin
Berikut ini merupakan gambar mesin cutting:
Gambar 3.1 Mesin Cutting
Keterangan:
1. Dynamo
2. Tombol ON/OFF
3. Ragum
4. Handle
5. Pisau potong
3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin
Berikut ini merupakan deskripsi komponen mesin cutting:
1. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin cutting.
2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau
mematikan mesin.
3. Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di cutting.
4. Handle digunakan untuk memegang dan menggerakan pisau potong pada saat
pemotongan.
1
2
3
5
4
-
III-2
5. Pisau potong digunakan untuk memotong benda kerja.
3.1.1.3 SOP (Standart Operational Procedure)
Berikut ini adalah standar operasional prosedur mesin cutting:
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin cutting antara lain:
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses cutting.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, sarung
tangan, dan helm.
3. Menyiapkan benda kerja.
4. Menentukan panjang benda yang ingin dipotong.
5. Mengencangkan ragum.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin cutting antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Menarik handle kearah bawah untuk memotong objek.
4. Mengembalikan handle ke posisi awal.
5. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut:
1. Memberi pelumas secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.
2. Membersihkan scrap secara rutin menggunakan kuas setiap selesai
pemakaian.
3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.
-
III-3
3.1.2 Stasiun Penghalusan
3.1.2.1 Gambar Mesin
Berikut ini adalah gambar mesin gerinda:
Gambar 3.2 Mesin Gerinda
Keterangan:
1. Lampu
2. Power transmission
3. Tombol on/off
4. Pelindung
5. Point of operation
6. Meja benda
7. Heavy wheel guard
3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin
Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gerinda:
1. Lampu digunakan untuk menerangi benda kerja yang akan digerinda.
2. Power transmission gerinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam
getaran. Power Transmission gerinda berupa spindle.
3. Tombol on/off adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau
mematikan mesin.
4. Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian
atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.
5. Point Of Operation gerinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk
mengasah atau mengikis benda kerja.
6. Meja benda berfungsi untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan
mempengaruhi hasil dari penggerindaan.
5
1
2
3 6
7
4
-
III-4
7. Heavy wheel guard berfungsi untuk melindung gerinda pada saat berputar dan
merupakan pelindung tetap.
3.1.2.3 SOP (Standart Operational Procedure)
Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin gerinda:
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gerinda antara lain:
1. Memasang dan mengatur posisi kaca pengaman pada gerinda.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung
tangan.
3. Memeriksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan.
4. Menyiapkan benda kerja.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gerinda antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Mendekatkan benda kerja dengan spindle pada gerinda sampai pada
kehalusan yang diinginkan.
4. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut:
1. Meletakkan mesin pada tempat yang terhindar dari air.
2. Menjauhkan mesin dari alat-alat yang tidak dibutuhkan.
3. Membersihkan mesin setelah pemakaian dengan menggunakan kuas.
3.1.3 Stasiun Pembubutan
3.1.3.1 Gambar Mesin
Berikut ini adalah gambar mesin bubut:
Gambar 3.3 Mesin Bubut
1
5
2
6
3
4
7
8
9
-
III-5
Keterangan:
1. Tombol ON/OFF
2. Cekam
3. Sliding Bed
4. Eretan
5. Pengatur Kecepatan
6. Kepala Lepas
7. Penjepit Pahat
8. Meja Mesin
9. Laci
3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin
Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin bubut:
1. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau
mematikan mesin.
2. Cekam berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses penyayatan
berlangsung.
3. Sliding Bed atau Meja Mesin berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas,
eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya pemakanan
waktu pembubutan.
4. Eretan adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat diatur
menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang
terdapat pada roda pemutarnya. Perlu diketahui bahwa semua eretan dapat
dijalankan secara otomatis ataupun manual.
5. Pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan cekam.
6. Kepala Lepas berfungsi sebagai tempat pemasangan senter putar pada saat
proses pembubutan benda kerja yang relatif panjang.
7. Penjepit Pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat.
8. Meja Mesin adalah meja yang digunakan untuk meletakan mesin bubut.
9. Laci adalah tempat untuk meletakan benda benda pendukung atau benda kerja.
3.1.3.3 SOP (Standart Operational Procedure)
Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin bubut:
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin bubut antara lain:
-
III-6
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pembubutan.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, dan sarung
tangan.
3. Menyiapkan benda kerja.
4. Menyiapkan coolant.
5. Memasang benda kerja ke cekam.
6. Mengatur posisi mata pahat menggunakan eretan.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin bubut antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Mengatur kecepatan mesin.
4. Mengatur putaran mesin ke kiri atau kanan.
5. Menggerakan eretan sesuai dengan bentuk yang ingin di bentuk.
6. Menyemprotkan coolant jika diperlukan.
7. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin bubut adalah sebagai berikut:
1. Meletakan mesin pada tempat yang jauh dari air.
2. Menghindarkan mesin dari alat-alat yang tidak diperlukan.
3. Membersihkan mesin yang telah digunakan menggunakan kuas.
4. Mengembalikan posisi eretan pada posisi semula.
5. Memberikan pelumas secara rutin.
3.1.4 Stasiun Pelubangan
3.1.4.1 Gambar Mesin
Berikut ini adalah gambar mesin gurdi:
Gambar 3.4 Mesin Gurdi
1
4
5
8
6
7
9
2
3
-
III-7
Keterangan :
1. Pengatur kecepatan
2. Tombol ON/OFF
3. Boring head
4. Dynamo
5. Handle
6. Pengatur kedudukan meja
7. Meja kerja
8. Ragum
9. Landasan
3.1.4.2 Deskripsi Komponen Mesin
Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gurdi:
1. Pengatur kecepatan adalah alat yang berfungsi untuk mengatur atau memilih
jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat
dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti.
2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau
mematikan mesin.
3. Boring head merupakan komponen yang digunakan untuk memperbesar
lubang baik yang tembus maupun yang tidak tembus.
4. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin gurdi.
5. Handle adalah alat yang digunakan untuk mengatur (menaikkan/menurunkan)
Boring head.
6. Pengatur kedudukan meja adalah alat yang digunakan untuk mengatur
(menaikkan/menurunkan) kedudukan meja kerja.
7. Meja kerja adalah alat untuk meletakkan dan menahan benda kerja yang akan
dilubangi.
8. Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat
akan dilubangi.
9. Landasan adalah alat yang digunakan sebagai landasan pada pengeboran
lubang tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terlubangi.
3.1.4.3 SOP (Standart Operational Procedure)
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gurdi antara lain:
-
III-8
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pelubangan.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung
tangan.
3. Menyiapkan benda kerja yang akan dilubangi.
4. Memasang mata bor pada mesin gurdi dan kunci agar tidak bergerak atau
berubah pada chuck (penjepit mata bor).
5. Mengatur ketinggian meja kerja terhadap mata bor.
6. Menentukan kedalaman pelubangan.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gurdi antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Menekan tombol ON pada mesin.
3. Menarik tuas pemegang mata bor dan putar kearah bawah untuk melubangi
objek.
4. Mengembalikan tuas ke posisi awal.
5. Menekan tombol ON/OFF untuk mematikan mesin.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin gurdi adalah sebagai berikut:
1. Melakukan pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan
gesekan.
2. Membersihkan mesin setelah digunakan dengan menggunakan kuas.
3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.
4. Menjauhkan mesin dari benda-benda yang tidak dibutuhkan.
3.1.5 Stasiun Pengetapan
3.1.5.1 Gambar Mesin
Berikut ini adalah gambar mesin tapping:
Gambar 3.5 Mesin Tapping
1
2
3
-
III-9
Keterangan:
1. Handle
2. Ragum
3. Pahat
3.1.5.2 Deskripsi Komponen Mesin
Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin tapping:
1 Handle berfungsi untuk menggengam dan memutar pada saat tapping.
2 Ragum digunakan untuk memegan benda kerja pada saat di tapping.
3 Pahat burfungsi untuk memakan benda kerja dan membuat ulir.
3.1.1.1 SOP (Standart Operational Procedure)
a. Langkah Persiapan
Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin tapping antara lain:
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses tapping.
2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety.
3. Menyiapkan benda kerja.
b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan
Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin tapping antara
lain:
1. Menggunakan alat safety.
2. Memutar handle dengan hati-hati.
c. Langkah Perawatan
Langkah-langkah perawatan mesin tapping adalah sebagai berikut:
1. Membersihkan mesin dari scrap setelah pemakaian.
2. Meletakkan pahat pada tempat yang aman.
-
III-10
3.2 Pengolahan Data
3.2.1 Gambar 3D
3.2.1.1 Komponen Rangka
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka
Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
3.2.1.2 Komponen Rangka Support
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka Support
Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
-
III-11
3.2.1.3 Komponen Body Depan
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Body Depan
Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
3.2.1.4 Komponen Roda Depan
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Depan
Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
-
III-12
3.2.1.5 Komponen Roda Belakang
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Belakang
Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
3.2.1.6 Komponen As Roda Depan
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Depan
Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
-
III-13
3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Belakang
Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
3.2.1.8 Komponen Gardan
Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Gardan
Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan
Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan
memiliki skala perbandingan 1 : 1.
-
III-14
3.2.2 FPC Existing
3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Rangka :
Notes
Dis
tan
ce
Qu
an
tity
Tim
e
Detail Of Present Method
SummaryQuantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( m
ete
r )
`
( m
en
it )
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 1
Page. 1 Of 8
Man Or Material
Chart Begins
Chart Ends
Chart By
Job: Rangka Truk
13 November 2012
Kelompok E
12 November 2012
1. Pengambilan bahan baku dari gudang 0,087
2. Set up pemolaan
3. Proses pemolaan bahan baku 1,68
4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 0,107
5. Set up pemotongan
6. Proses pemotongan komponen
7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan
8. Set up penghalusan
10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan
11. Set up pelubangan
12. Proses pelubangan komponen
13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan
9. Proses penghalusan komponen
0,067
0,05
10,53
4,28
5,21
0,083
8,4
6,11
4
5
5
17,28
0,394
19,013
14. Komponen menunggu untuk dirakit
0,083
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0,5
Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka
Dari gambar peta aliran proses komponen rangka truk di atas, dapat
dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung
selama 0,087 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan dengan waktu
0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka truk
sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu rangka truk
yang proses pemolaannya berlangsung selama 1.68 menit. Setelah melakukan
proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan,
proses transportasinya berlangsung selama 0,107 menit. Setelah sampai di stasiun
pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up
pemotongan tersebut berlangsung selama 10,53 menit. Setelah bahan baku siap
-
III-15
untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola
yang telah dibuat.
Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 4,28 menit.
Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun
pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Kemudian
melakukan set up penghalusan yang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah
selesai proses set up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk
yang menghabiskan waktu selama 5,21 menit. Setelah itu komponen dibawa dari
stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk
transportasi komponen adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses
pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung
selama 8,4 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang
berlangsung selama 6,11 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun
pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen
menunggu untuk dirakit.
3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan rangka Support :
Notes
Dis
tanc
e
Qua
ntit
y
Tim
e
Detail Of Present Method
Summary
Quantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( m
ete
r )
`
( m
enit
)
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 2
Page. 2 Of 8
Man Or Material
Chart Begins 12 November 2012
Chart Ends 13 November 2012
Chart By Kelompok F
Job: Rangka Support
5. Set up pemotongan
4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun
pemotongan
6. Proses pemotongan komponen
7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun
penghalusan
1. Pengambilan bahan baku dari gudang
3. Proses pemolaan bahan baku
9. Proses penghalusan komponen
2. Set up pemolaan
10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke
stasiun pelubangan
12. Proses pelubangan komponen
11. Set up pelubangan
14. Set up pengetapan
15. Proses pengetapan komponen
16. Transportasi dari stasiun pengetapan
menuju stasiun perakitan
13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke
stasiun pengetapan
8. Set up penghalusan
0.05
1,45
1,8
0,117
4,5
6,53
0,067
0.5
31,8
0.05
12
36,9
0.05
12,56
23,28
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
5
6
6
100,31
0.417
31,01
17. Komponen menunggu untuk dirakit
0.083
1
1
2
2
2
2
2
Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support
-
III-16
Dari gambar peta aliran proses komponen rangka support di atas, dapat
dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung
selama 0,05 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 1,45
menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka support
truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini rangka support truk
yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,8 menit. Setelah melakukan
proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan,
proses transportasinya berlangsung selama 0,117 menit. Setelah sampai di stasiun
pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up
pemotongan untuk kedua komponen tersebut berlangsung selama 4,5 menit.
Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan
bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut
berlangsung selama 6,53 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan,
komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama
0,067 menit.
Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai
proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen rangka truk yang
menghabiskan waktu selama 31,8 menit. Setelah selesai proses penghalusan,
komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama
0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set
up pelubangan untuk kedua komponen yang berlangsung selama 12 menit.
Setelah selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses
pelubangan komponen yang berlangsung selama 36,9 menit untuk dua komponen.
Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun
pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk
transportasinya adalah 0,05 menit.
Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up
pengetapan untuk yang berlangsung selama 12,56 menit. Setelah selesai set up
pengetapan, selanjutnya dilanjutkan dengan proses pengetapan untuk kedua
komponen adalah 23,28 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun
pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen
menunggu untuk dirakit.
-
III-17
3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Depan
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Body Depan :
Notes
Dis
tan
ce
Qu
an
tity
Tim
e
Detail Of Present Method
SummaryQuantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( m
ete
r )
`
( m
en
it )
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 3
Page. 3 Of 8
Man Or Material
Chart Begins
Chart Ends
Chart By
Job: Body depan Truk
13 November 2012
Kelompok D
12 November 2012
1. Pengambilan bahan baku dari gudang 0,083
2. Set up pemolaan 0,05
3. Proses pemolaan bahan baku 1,383
4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 0,05
5. Set up pemotongan
6. Proses pemotongan Bahan baku
7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan
8. Set up penghalusan
10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan
11. Set up pelubangan
12. Proses pelubangan komponen
16. Komponen menunggu untuk dirakit
9. Proses penghalusan komponen
0,033
0,05
4,23
3,367
15,45
0,05
2,05
1,23
5
6
6
70,39
0,366
7,51
13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan
14. Set up pengetapan
15. Proses pengetapan komponen
0,067
1,13
48,96
16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0,083
Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan
Dari gambar peta aliran proses komponen body depan di atas, dapat
dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung
selama 0,083 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,05
menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola body depan truk
sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini total waktu yang
dibutuhkan untuk proses pemolaan bahan baku adalah 1,383 menit. Setelah
melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun
pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,05 menit. Setelah
sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses
set up pemotongan untuk komponen tersebut berlangsung selama 4,23 menit.
Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan
bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut
berlangsung selama 3,367 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan,
-
III-18
komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama
0,033 menit.
Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,05 menit. Setelah
selesai proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen body depan
truk yang menghabiskan waktu selama 15,45 menit. Setelah selesai proses
penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun
pelubangan selama 0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih
dahulu dilakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 2,05 menit. Setelah
selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan
komponen yang berlangsung selama 1,23 menit. Setelah selesai proses
pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju
stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,067
menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up
pengetapan untuk yang berlangsung selama 1,13 menit. Setelah selesai set up
pengetapan, selanjutnya komponen mengalami proses pengetapan berlangsung
selama 48,96 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan
menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu
untuk dirakit.
3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Roda Depan
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Depan :
Notes
Dist
ance
Qua
ntity
Tim
e
Detail Of Present Method
Summary
Quantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( meter
)
`
( men
it )
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 4
Page. 4 Of 8
Man Or Material
Chart Begins 12 November 2012
Chart Ends 13 November 2012
Chart By Kelompok F
Job: Roda Depan Truk
1. Pengambilan bahan baku dari gudang
2. Set up Pemolaan
5. Set up pemotongan
4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke
stasiun pemotongan
6. Proses pemotongan komponen
7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke
stasiun penghalusan
3. Proses pemolaan bahan baku
9. Proses penghalusan komponen
10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke
stasiun pelubangan
12. Proses pelubangan komponen
13. Transportasi dari stasiun pelubangan
ke stasiun perakitan
11. Set up pelubangan
8. Set up penghalusan
0,083
0,083
0,41
0,1
2,13
8,15
0.083
0,5
3.45
0.05
0,383
14,75
1
1
1
2
2
2
2
2
4
5
5
26,76
0.399
3,096
0.083
14. Komponen menunggu untuk dirakit
1
1
2
2
2
2 Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan
-
III-19
Dari gambar peta aliran proses komponen roda depan truk di atas, dapat
dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung
selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,083
menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda depan truk
sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda depan truk yang
proses pemolaannya berlangsung selama 0,41 menit. Setelah melakukan proses
pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses
transportasinya berlangsung selama 0,1 menit. Setelah sampai di stasiun
pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up
pemotongan tersebut berlangsung selama 2,13 menit untuk kedua komponen.
Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan
bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Total waktu proses yang dibutuhkan
untuk pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 8,15 menit.
Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari
stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian
melakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up,
maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan
waktu selama 3,45 menit. Setelah itu kedua komponen dibawa dari stasiun
penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk
transportasi komponen adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses
pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung
selama 0,383 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang
berlangsung selama 14,75 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun
pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen
menunggu untuk dirakit.
-
III-20
3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Roda Belakang
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Belakang :
Notes
Dis
tan
ce
Qu
an
tity
Tim
e
Detail Of Present Method
SummaryQuantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( m
ete
r )
`
( m
en
it )
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 5
Page. 5 Of 8
Man Or Material
Chart Begins
Chart Ends
Chart By
Job: Roda belakang Truk
13 November 2012
Kelompok E
12 November 2012
1. Pengambilan bahan baku dari gudang 0,1
2. Set up pemolaan 0,17
3. Proses pemolaan bahan baku 3
4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 0,137
5. Set up pemotongan
6. Proses pemotongan bahan baku
7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan
8. Set up penghalusan
9. Proses penghalusan komponen
10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan
11. Set up pelubangan
12. Proses pelubangan komponen
13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan
5,7
0,067
0,17
5,2
0,067
6,167
13,37
1
1
1
2
2
2
2
2
4 27,27
5 0.415
5 6,507
14. Komponen menunggu untuk dirakit
0,083
1
1
2
2
2
2
2
Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang
Dari gambar peta aliran proses komponen roda belakang truk di atas, dapat
dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung
selama 0,1 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,17
menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda belakang
truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda belakang truk
proses pemolaannya berlangsung selama 3 menit. Setelah melakukan proses
pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses
transportasinya berlangsung selama 0,137 menit. Setelah sampai di stasiun
pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan selama 2 menit.
Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses
pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan
baku tersebut masing-masing berlangsung selama 5,7 menit. Selanjutnya
komponen dibawa dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan selama 0,067
menit. Sebelum melakukan proses penghalusan, terlebih dahulu melakukan set up
-
III-21
penghalusan yang berlangsung selama 0,17 menit. Setelah set up selesai,
selanjutnya melakukan proses penghalusan yang masing-masing roda belakang
menghabiskan waktu selama 5,2 menit. Setelah dihaluskan komponen dibawa dari
stastiun penghalusan ke stasiun pelubangan selama 0,067 menit. Setelah itu
komponen dilubangi sesuai pola dengan set up selama 6,167 menit. Proses
pelubangan komponen 13,37 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun
pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen
menunggu untuk dirakit.
3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen As Roda Depan
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Depan :
Notes
Dis
tan
ce
Qu
an
tity
Tim
eDetail Of Present Method
SummaryQuantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( m
ete
r )
`
( m
en
it )
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 6
Page. 6 Of 8
Man Or Material
Chart Begins
Chart Ends
Chart By
Job: As Roda depan
13 November 2012
Kelompok D
12 November 2012
1. Pengambilan bahan baku dari gudang
8. Set up pembubutan
9. Proses pembubutan komponen
10. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan
11. Set up pelubangan
12. Proses pelubangan komponen
13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan
14. Set up pengetapan
15. Proses pengetapan komponen
5
6
6
69,694
0,083
0,63
0,067
6,36
8,76
4,517
0,05
57,083
3,717
13,207
0,4
16. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan
17. Komponen menunggu untuk dirakit
0.083
2. Set up pengukuran dan pemolaan
3. Proses pengukuran dan pemolaan bahan baku 0,217
4. Transportasi dari stasiun pengukuran dan pemolaan ke stasiun
penghalusan
5. Set up penghalusan
6. Proses penghalusan komponen 1,517
0,05
0,067
0,05
7. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pembubutan 0,05
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan
Dari gambar peta aliran proses komponen as roda depan truk di atas, dapat
dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung
selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,05
menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola as roda depan truk
sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat sebuah as roda
-
III-22
depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,217 menit. Setelah
melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun
penghalusan, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah
sampai di stasiun penghalusan, lalu melakukan proses set up penghalusan yang
berlangsung selama 0,05 menit. Selanjutnya dilakukan proses penghalusan yang
berlangsung selama 1,517 menit.
Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun
pembubutan selama 0,05 menit. Set up pembubutan selama 0,63 menit, sedangkan
pembubutan berlangsung selama 4,517 menit. Lalu komponen dibawa menuju
stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai
pola dengan set up selama 8,76 menit. Proses pelubangan komponen berlangsung
selama 6,36 menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan
menuju stasiun pengetapan yang transportasinya berlangsung selama 0,067 menit.
Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 3,717
menit. Proses pengetapannya berlangsung selama 57,083 menit. Setelah itu,
komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083
menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.
3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen As Roda Belakang
Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Belakang :
Notes
Dis
tan
ce
Qu
an
tity
Tim
e
Detail Of Present Method
SummaryQuantity
DifferencePresent
TimeQuantityTimeQuantityTime
FLOW PROCESS CHART
( m
ete
r )
`
( m
en
it )
Operation Transport InspectionDelay Storage
Proposed
Operation
Transport
Inspection
Delay
Storage
Distance Traveled
No. 7
Page. 1 Of 1
Man Or Material
Chart Begins
Chart Ends
Chart By
Job: As roda belakang Truk
13 November 2012
Kelompok E
12 November 2012
1. Pengambilan bahan baku dari gudang 0,167
5. Set up pembubutan 2,23
6. Proses pembubutan komponen 6,067
7. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan 0,083
8. Set up pelubangan
9. Proses pelubangan komponen
10. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan
11. Set up pengetapan
12. Proses pengetapan komponen
13. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan
1,63
2,67
0,05
4,73
26,9
4 37,22
5 0.45
5 9,79
14. Komponen menunggu untuk dirakit
0,083
2. Set up pemolaan
3. Proses pemolaan bahan baku
4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pembubutan
1,2
1,583
0,067
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang
-
III-23
Dari gambar peta aliran proses komponen as roda belakang truk di atas,
dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari