tugas ei arum

8/10/2019 Tugas Ei Arum

1/34

TUGAS EKOLOGI INDUSTRI

INTEGRASI KAWASAN INDUSTRI DI CILACAP

Disusun Oleh:

Dody Guntama

I Putu Sedana Yoga

Sari Sekar Ningrum

Wahyu Fajar Winata

KONSENTRASI MAGISTER TEKNIK PENCEGAHAN PENCEMARAN LINGKUNGAN

PASCASARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GAJAH MADA

2014


2/34

INTEGRASI KAWASAN INDUSTRI CILACAP

1. Pendahuluan

Ekologi adalah Suatu sistem yang digunakan untuk mengelola aliran energi

dan material sehingga diperoleh efisiensi yang tinggi dan menghasilkan sedikit

polusi. Dalam prosesnya menuju suatu industri yang terintegrasi, ternyata hal in

tidak mudah untuk direalisasikan. Hal ini hanya dapat direalisasikan dengan

mengumpulkan beberapa industri kedalam suatu satu kawasan agar dapat

membentuk suatu sistem guna memaanfaatkan setiap limbah yang dihasilkan

oleh suatu industri agar dapat dimanfaatkan oleh industri lain. Fungsi dari tujuanini adalah untuk mengurangi penggunaan material dan meng-efisien-kan

penggunaan energi sehingga energi sisa dan limbah yang dibuang dari suatu

industri dapat dimanfaatkan oleh industri lain. Berikut adalah beberapa industri

yang dapat didesain dan dikelompokan dalam satu kawasan, sehingga efisiensi

penggunaan material bahan baku dan energi dapat direalisasikan. Sebagai salah

satu contoh adalah kawasan industri yang terdapat di Cilacap yang dapat

digunakan sebagai salah satu contoh yang tepat.

Dalam mengintegrasikan kawasan industri yang berada di Cilacap ini

terdapat 6 (enam) industri yang akan di integrasikan, yaitu PLTU

Kararangkandri, Pertamina RU VI Cilacap, Pabrik semen PT. Holcim Indonesia,

Pabrik tepung Panganmas Inti Persada, Pabrik gula rafinasi PT. Dharmapala

Usaha Sukses, dan pengolahan ikan PT. Juifa International.

2. Industri Beserta Proses yang Digunakan

a. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Karangkandri

Bahan baku, sebagai sumber energi, sebuah PLTU adalah batu bara.

Sebuah pembangkit listrik jika dilihat dari bahan baku untuk

memproduksinya, makapembangkit listrik tenaga uapbisa dikatakan

pembangkit yang berbahan baku air. Kenapa tidak uap, uap disini hanya

sebagai tenaga pemutar turbin, sementara untuk menghasilkan uap dalam

jumlah tertentu diperlukan air. Menariknya didalam PLTU terdapat proses

yang terus menerus berlangsung dan berulang-ulang. Prosesnya antara air
http://indobangun.tk/cara-kerja-pembangkit-listrik-tenaga-uap/http://indobangun.tk/cara-kerja-pembangkit-listrik-tenaga-uap/


3/34

menjadi uap kemudian uap kembali menjadi air dan seterusnya. Proses

inilah yang dimaksud dengan Siklus PLTU.

Air yang digunakan dalam siklus PLTU ini disebut Air

Demin (Demineralized), yakni air yang mempunyai kadar conductivity

(kemampuan untuk menghantarkan listrik) sebesar 0.2 us (mikro siemen).

Sebagai perbandingan air mineral yang kita minum sehari-hari mempunyai

kadar conductivity sekitar 100 200 us. Untuk mendapatkan air demin ini,

setiap unit PLTU biasanya dilengkapi denganDesalination

PlantdanDemineralization Plantyang berfungsi untuk memproduksi air

demin ini.Secara sederhana bagaimana siklus PLTU itu bisa dilihat ketika proses

memasak air. Mula-mula air ditampung dalam tempat memasak dan

kemudian diberi panas dari sumbu api yang menyala dibawahnya. Akibat

pembakaran menimbulkan air terus mengalami kenaikan suhu sampai pada

batas titik didihnya. Karena pembakaran terus berlanjut maka air yang

dimasak melampaui titik didihnya sampai timbul uap panas. Uap ini lah

yang digunakan untuk memutar turbin dan generator yang nantinya akan

menghasilkan energi listrik.

Secara sederhana, siklus PLTU digambarkan sebagai berikut :

Gambar 1. Siklus PLTU

Siklus PLTU

1) Pertama-tama air demin ini berada disebuah tempat bernama Hotwell.
http://1.bp.blogspot.com/-5z5ZJae5KZo/T8cI8G7bzbI/AAAAAAAAAF4/A_Wc6ugOCwQ/s1600/cara+kerja+PLTU+1.jpg


4/34

2) Dari Hotwell, air mengalir menuju Condensate Pumpuntuk kemudian

dipompakan menuju LP Heater (Low Pressure Heater) yang pungsinya

untuk menghangatkan tahap pertama. Lokasi hotwell dan condensate

pump terletak di lantai paling dasar dari pembangkit atau biasa disebut

Ground Floor. Selanjutnya air mengalir masuk keDeaerator.

3) Di dearator air akan mengalami proses pelepasan ion-ion mineral yang

masih tersisa di air dan tidak diperlukan seperti Oksigen dan lainnya.

Bisa pula dikatakan deaerator memiliki pungsi untuk menghilangkan

buble/balon yang biasa terdapat pada permukaan air. Agar proses

pelepasan ini berlangsung sempurna, suhu air harus memenuhi suhuyang disyaratkan. Oleh karena itulah selama perjalanan menuju

Dearator, air mengalamai beberapa proses pemanasan oleh peralatan

yang disebut LP Heater. Letak dearator berada di lantai atas (tetapi

bukan yang paling atas). Sebagai ilustrasi di PLTU Muara Karang unit

4, dearator terletak di lantai 5 dari 7 lantai yang ada.

4) Dari dearator, air turun kembali ke Ground Floor. Sesampainya di

Ground Floor, air langsung dipompakan oleh Boiler Feed Pump/BFP

(Pompa air pengisi) menuju Boiler atau tempat memasak air. Bisa

dibayangkan Boiler ini seperti drum, tetapi drum berukuran raksasa. Air

yang dipompakan ini adalah air yang bertekanan tinggi, karena itu

syarat agar uap yang dihasilkan juga bertekanan tinggi. Karena itulah

konstruksi PLTU membuat dearator berada di lantai atas dan BFP

berada di lantai dasar. Karena dengan meluncurnya air dari ketinggian

membuat air menjadi bertekanan tinggi.

5) Sebelum masuk ke Boiler untuk direbus, lagi-lagi air mengalami

beberapa proses pemanasan di HP Heater (High Pressure Heater).

Setelah itu barulah air masuk boiler yang letaknya berada dilantai atas.

6)

Didalam Boiler inilah terjadi proses memasak air untuk menghasilkan

uap. Proses ini memerlukan api yang pada umumnya menggunakan

batubara sebagai bahan dasar pembakaran dengan dibantu oleh udara

dari FD Fan (Force Draft Fan) dan pelumas yang berasal dari Fuel Oil

tank.


5/34

7) Bahan bakar dipompakan kedalam boiler melalui Fuel oil Pump. Bahan

bakar PLTU bermacam-macam. Ada yang menggunakan minyak,

minyak dan gas atau istilahnya dual firing dan batubara.

8) Sedangkan udara diproduksi oleh Force Draft Fan (FD Fan). FD Fan

mengambil udara luar untuk membantu proses pembakaran di boiler.

Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya

oleh air heater(pemanas udara) agar proses pembakaran bisa terjadi di

boiler.

9) Kembali ke siklus air. Setelah terjadi pembakaran, air mulai berubah

wujud menjadi uap. Namun uap hasil pembakaran ini belum layakuntuk memutar turbin, karena masih berupa uap jenuh atau uap yang

masih mengandung kadar air. Kadar air ini berbahaya bagi turbin,

karena dengan putaran hingga 3000 rpm, setitik air sanggup untuk

membuat sudu-sudu turbin menjadi terkikis.

10)

Untuk menghilangkan kadar air itu, uap jenuh tersebut di keringkan di

super heater sehingga uap yang dihasilkan menjadi uap kering. Uap

kering ini yang digunakan untuk memutar turbin.

11)

Ketika Turbin berhasil berputar berputar maka secara otomastis

generator akan berputar, karena antara turbin dan generator berada pada

satu poros. Generator inilah yang menghasilkan energi listrik.

12) Pada generator terdapat medan magnet raksasa. Perputaran generator

menghasilkan beda potensial pada magnet tersebut. Beda potensial

inilah cikal bakal energi listrik.

13) Energi listrik itu dikirimkan ke trafo untuk dirubah tegangannya dan

kemudian disalurkan melalui saluran transmisi PLN.

14)

Uap kering yang digunakan untuk memutar turbin akan turun kembali

ke lantai dasar. Uap tersebut mengalami proses kondensasi didalam

kondensor sehingga pada akhirnya berubah wujud kembali menjadi air

dan masuk kedalam hotwell.

Siklus PLTU ini adalah siklus tertutup (close cycle) yang idealnya tidak

memerlukan lagi air jika memang kondisinya sudah mencukupi. Tetapi


6/34

kenyataannya masih diperlukan banyak air penambah setiap hari. Hal ini

mengindikasikan banyak sekali kebocoran di pipa-pipa saluran air maupun

uap di dalam sebuah PLTU.

Untuk menjaga siklus tetap berjalan, maka untuk menutupi kekurangan

air dalam siklus akibat kebocoran, hotwell selalu ditambah air sesuai

kebutuhannya dari air yang berasal dari demineralized tank. Berikut adalah

gambaran siklus PLTU secara lengkap. (Klik pada gambar untuk

memperjelas).

Gambar 2. siklus PLTU Karangkandri secara lengkap


7/34

b. Pabrik Tepung Panganmas Inti Persada

Gambar 3. Siklus pembuatan tempung

Proses Produksi

1) Pengupasan

Pengupasan dilakukan dengan cara manual yang bertujuan untuk

memisahkan daging singkong dari kulitnya. Selama pengupasan sortasi

juga dilakukan untuk memilih singkong berkualitas tinggi dari singkong

lainnya.

2) Pencucian

Pencucian dilakukan dengan bantuan mesin yaitu dengan

memasukkan singkong yang sudah dikupas ke dalam bak pencuci yang

Singkong Dikupas

Dicuci dengan air bersih

Diparut dengan mesin pemarut

Diperas dengan saringan goyang (sintrik)

Diendapkan dalam bak pengendap selama 12 jam dan ditambahkan

tawas 1 g/lt dan (Na2SO4) 0,1 %

Dikeringkan dalam oven suhu 50

Pengayakan

Tepung Tapioka


8/34

berisi air, dimana didalam bak tersebut terdapat kipas yang diputar oleh

mesin diesel. Pencucian bertujuan menggilangkan kotoran dan 16kulit

yang belum terkupas yang melekat pada singkong.

3) Pemarutan

Pada tahap pemarutan ini dilakukan cara semi mekanis. Maksudnya

adalah pemarutan dilakukan dengan digerakkan oleh mesin disel. Pada

tahap ini tidak sepenuhnya menggunakan tenaga maksimal manusia.

4) Pemerasan/Ekstraksi

Pemerasan bubur singkong dengan saringan goyang ( sintrik ).

Bubur singkong diletakkan diatas saringan yang digerakan denganmesin. Pada saat saringan tersebut bergoyang kemudian ditambahkan

air melalui pipa dan diberi lubang-lubang kecil. Pati yang dihasilkan

ditampung dalam bak pengendap.

5) Pengendapan

Dari hasil pemerasan pati diendapkan dalam bak pengendap selama

12 jam. Setelah mencapai waktu yang ditentukan air di bagian atas

endapan (tepung tapioca basah) dialirkan dan ditampung dalam bak

lanjutan untuk diperoses lanjutan, sedangkan endapan (tepung tapioca

diambil dan dikeringkan. Untuk mempercepat pengendapan, dapat

ditambahkan tawas atau aluminium sulfat A12 (SO4)3 sebanyak 1 g/lt,

sedangkan untuk memperbaiki warna dapat ditambahkan natrium

bisulfit ( Na2SO4) sebanyak 0,1 %.

6)

Pengeringan

Selain menggunakan panas matahari PT. Sinar Karya Usaha juga

menggunakan sistem pengeringan oven. Tepung tapioka yang

dihasilkan sebaiknya mengandung kadar air 15 19 %. Untuk

mendapatkan kualitas tepung tapioka yang baik, maka setelah kadar air

mencapai batas yang ditentukan yaitu 15-19% dan perlu dilakukan

pengayakan.


9/34

c. Pengolahan Ikan PT. Juifa International

Tahapan Pengalengan Ikan

1)

Pengadaaan Bahan Baku Ikan Segar

Ikan yang akan dijadikan sarden bisanya didapat dari nelayan

ikan,ikan-ikan dijual langsung oleh pemilik perahu atau dikumpulkan

terlebih dahulu oleh pengepul. Ikan yang digunakan sebagai bahan baku

umumnya tergolong ikan pelagis ukuran kecil yang hidup bergerombol

seperti ikan Lemuru, ikan Sardin, ikan Tamban, ikan Balo, dan ikan

Layang.

2)

Pengguntingan (cutting)Bahan baku ikan segar yang sudah dibeli pabrik akan langsung

diproses. Tahapan pertama disebut dengan pengguntingan (cutting) alat

yang digunakan adalah gunting besi. Ikan digunting pada bagian pre

dorsal (dekat dengan kepala) kebawah kemudian sedikit ditarik untuk

mengeluarkan isi perut. Ikan balo diberikan sedikit perlakuan khusus

yaitu sebelum digunting sisik-sisik yang terdapat diseluruh badannya

dihilangkan terlebih dahulu dengan menggunakan pisau. Dalam tahapan

pengguntingan juga dilakukan sortasi. Bahan baku ikan disortasi dari

campuran ikan yang lain dan dari sampah serta serpihan karang yang

ikut terbawa saat proses penangkapan ikan. Ikan yang sudah digunting

ditempatkan dalam keranjang plastik kecil. Setelah keranjang penuh,

ikan dimasukkan dalam mesin rotary untuk dilakukan proses pencucian.

Gambar 4. proses pengguntingan (cutting)
http://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.htmlhttp://1.bp.blogspot.com/-kE5DuDrbFyY/TiaoommDJ5I/AAAAAAAABGQ/BhwDU_Tq2Mw/s1600/sardines.JPGhttp://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.html


10/34

3) Pengisian (Filling)

Ikan yang keluar dari mesin rotary ditampung dalam keranjang

plastik, lalu dibawa ke meja pengisian untuk diisikan kedalam kaleng.

Diatas meja pengisian terdapat pipa air yang digunakan untuk

melakukan pencucian ulang sebelum ikan diisikan kedalam kaleng.

Posisi ikan didalam kaleng diatur, misalnya untuk membuat produk

kaleng kecil setelah penghitungan rendemen ditentukan bahwa jumlah

ikan yang diisikan kedalam kaleng adalah 4 ekor ikan. Ikan-ikan

tersebut diisikan dalam kaleng dengan posisi 2 buah pangkal ekor

menghadap kebawah dan 2 ekor lagi menghadap keatas. Kaleng yangsudah diisi ikan diletakkan diatas conveyor yang terus berjalan

disamping meja pengisian untuk masuk tahapan berikutnya.

Gambar 4. proses pengisian

4) Pemasakan Awal (Pree Cooking)

Dengan bantuan conveyor kaleng yang sudah terisi ikan masuk

kedalam exhaust box yang panjangnya 12 m, didalam exhaust box

ikan dimasak dengan menggunakan uap panas yang dihasilkan oleh

boiler. Suhu yang digunakan 800C, proses pree cooking ini

berlangsung selama 10 menit.

5) Penghampaan (Exhausting)

Penghampaan dilakukan dengan menambahkan medium

pengalengan berupa saos cabai atau saos tomat dan minyak sayur
http://2.bp.blogspot.com/-EKOQGHQMzWY/TiapAmjQcbI/AAAAAAAABGU/wO4vwEyvyvE/s1600/sardines+2.jpg


11/34

(vegetable oil). Suhu saos dan minyak sayur yang digunakan adalah

800C. Pengisian saos dilakukan secara mekanis dengan menggunakan

filler. Pada prinsipnya proses penghampaan ini dapat dilakukan melalui

2 macam cara, biasanya pabrik berskala kecil exhausting dilakukan

dengan cara melakukan pemanasan pendahuluan terhadap produk,

kemudian produk tersebut diisikan kedalam kaleng dalam keadaan

panas dan wadah ditutup, juga dalam keadaan masih panas. Untuk

beberapa jenis produk, exhausting dapat pula dilakukan dengan cara

menambahkan medium pengalengan misalnya air, sirup, saos, minyak,

atau larutan garam mendidih. Sedangkan,pabrik pengalengan berskalabesar melakukan exhausting dengan cara mekanis, dan dinamakan

pengepakan vakum (vacuum packed). Cara kerjanya adalah menarik

oksigen dan gas-gas lain dari dalam kaleng dan kemudian segera

dilakukan penutupan wadah.

Gambar 6. proses penghampaan

6) Penutupan Wadah Kaleng (Seaming)

Penutupan wadah kaleng dilakukan dengan menggunakan double

seamer machine. Seorang karyawan bertugas mengoprasikan double

seamer machine dan mengisi tutup kaleng kedalam mesin. Kecepatan

yang digunakan bervariasi. Double seamer untuk kemasan kaleng kotak

dioprasikan dengan kecepatan penutupan 84 kaleng permenit

(kecepatan maximum 200 kaleng permenit), double seamer untuk
http://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.htmlhttp://3.bp.blogspot.com/-vzDpNFDarOE/Tiap4SYFUxI/AAAAAAAABGc/sjrjNDNQJlY/s1600/sardines+4.JPGhttp://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.html


12/34

kaleng kecil dioperasikan dengan kecepatan penutupan 375 kaleng

permenit (kecepatan maximum 500 kaleng permenit) sedangkan untuk

double seamer kaleng besar dioperasikan dengan kecepatan 200 kaleng

permenit (kecepatan maximum 500 kaleng permenit). Tutup kaleng

yang dipakai adalah tutup kaleng yang sudah terlebih dahulu diberi

kode tanggal kedaluwarsa diruang jet print. Ruang jet print sengaja

dibuat berdekatan dengan ruang seamer sehingga tutup kaleng yang

sudah diberi kode dengan segera dapat dipakai untuk penutupan wadah

kaleng. Nah, tanggal kedaluwarsa ini penting banget buat kita. Sebelum

membeli produk makanan apapun tak terkecuali sarden perhatikanlahkode dibawah kaleng, lihat dengan seksama tanggal kedaluwarsanya.

Hal ini semata-mata untuk menjaga kesehatan kita. Di pabrik

pengalengan sendiri penentuan tanggal kedaluwarsa merupakan bagian

yang sangat penting. Jangka waktu kedaluwarsa telah ditentukan oleh

pihak perusahaan dengan berdasarkan pengujian makanan yang

dilakukan oleh pihak perusahaan di departemen kesehatan

Gambar 7. proses penutupan wadah kaleng

7)

Sterilisasi (Processing)

Sterilisasi dilakukan dengan menggunakan retort. Dalam satu kali

proses sterilisasi dapat mensterilkan 4 keranjang besi produk ikan

kalengan atau setara dengan 6.800 kaleng kecil atau 3.400 kaleng

besar. Suhu yang digunakan antara 115 1170C dengan tekanan 0,8
http://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.htmlhttp://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.htmlhttp://3.bp.blogspot.com/-iEPVhhZm-wg/TiapsnJp4gI/AAAAAAAABGY/_xW0SZ7Ep_k/s1600/sardines+3.JPGhttp://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.htmlhttp://kotaikan.blogspot.com/2011/07/proses-pembuatan-ikan-sardines.html


13/34

atm, selama 85 menit jika yang disterilisasi adalah kaleng kecil dan 105

menit untuk kaleng besar. Sterilisasi dilakukan dengan memasukkan

keranjang besi kedalam menggunakan bantuan rel. Sterilisasi dilakukan

tidak hanya bertujuan untuk menghancurkan mikroba pembusuk dan

pathogen, tetapi berguna untuk membuat produk menjadi cukup masak,

yaitu dilihat dari penampilan, tekstur dan cita rasanya sesuai dengan

yang diinginkan.

Gambar 8. proses sterilisasi

8)

Pendinginan dan Pengepakan

Ikan kalengan yang sudah disterilisasi dikeluarkan dari dalam

retort, kemudian diangkat dengan katrol untuk didinginkan dalam bak

pendinginan bervolume 16.5 m3 yang diisi dengan air yang mengalir.

Pendinginan dilakukan selama 15 menit. Produk setelah didinginkan

diistirahatkan terlebih dahulu ditempat pengistirahatan (Rested area)

untuk menunggu giliran pengepakan (packing). Packing diawali dengan

aktivitas pengelapan untuk membersihkan sisa air proses pendinginan,

setelah itu produk dimasukkan kedalam karton. Produk yang

kemasannya sudah diberi label (label cat) bisa langsung di packing,

sementara produk yang kemasannya kosong terlebih dahulu diberi label

kertas sesuai dengan keinginan produsen.
http://3.bp.blogspot.com/-3-CVA4uS1J4/TiaqDCpXjbI/AAAAAAAABGg/tRpyAIKqa04/s1600/sardines+5.JPG


14/34

Gambar 9. Proses pendinginan dan pengepakan

d. Pabrik Semen PT. HOLCIM Indonesia

Bahan baku Pabrik semen yang utama:

- Komponen Lime :

1.

Batu Kapur (limestone)

Batu kapur merupakan senyawa CaCO3 yang terdapat di alam

2. Chalks (kapur)

Kapur adalah batuan sedimen yang dibentuk selama jaman

Cretaceous dalam waktu geologis, secara geologis termasuk muda

3.

Marl

Limestone yang mengandung campuran silika, zat clay, dan besi

oksida.

-

Komponen Clay:

Clay terbentuk dari hancuran alkali dan alkalin di alam yang

mengandung Alumunium silikat dan dari konversi produk kimianya,

terutama feldspar dan mika. Komponen utama clay dibentuk olah

hydrous alumunium silicates.

Bahan baku samping Pabrik semen:

1) Bahan Baku Korektif

Bahan baku korektif digunakan apabila bahan baku utama tidak sesuai

jumlah yang diinginkan. Sebagai contoh, komponen yang mengandung

silika, sand, high silica clay, diatomite, dan lain-lain. Untuk
http://4.bp.blogspot.com/-D2qHlQiQ6YE/TiaqOw7SwGI/AAAAAAAABGk/fsPXDgWLO28/s1600/sardines+6.jpg


15/34

mendapatkan kekurangan besi oksida dapat digunakan bahan tambahan

sepertipyrite cinder, iron ore, dan lain-lain.

2)

Bahan Tambahan

Bahan tambahan diberikan untuk tujuan memperbaiki sifat-sifat semen

atau untuk membuat semen jenis tertentu.

3) Komponen pengotor dalam Bahan Baku Semen

Dibawah ini merupakan komponen yang ada dalam bahan baku semen

dan dibatasi menurut standar tertentu karena kelebihan komponen ini

dapat mempengaruhi proses pembakaran dan kualitas semen. Bahan-

bahan itu adalah :a)MgO

b)

Alkali

c)Sulfur

d)Klorida

e)

Fluoride

f) Phosporus

Uraian Proses

Dikenal 3 macam proses pembuatan semen dalam rotary kiln, yaitu proses

basah, proses kering, dan proses antara.

1)

Proses Basah

Pada proses ini umpan kiln rotaryberupa slurry dengan kadar air 25%-

40%. Karena harus mengeringkan kadar air yang cukup tinggi maka

diperlukan panas yang besar, yaitu 1200-1500 kkal/ klinker.

Keuntungan proses basah:

a)Pencampuran dari komposisinya lebih mudah karena berbentuk

slurry.

b)Kehilangan debunya sedikit ( kurang menyebabkan pencemaran

udara)

c)Kekurangan proses basah :

d)Pada waktu pembakaran perlu panas dalam jumlah yang besar,

sehingga dibutuhkan bahan bakar minyak.


16/34

e)Kiln yang dibutuhkan sangat panjang sehingga dibutuhkan banyak

tempat

f)

Kapasitas kiln pada proses ini rendah

2) Proses kering

Pada proses ini umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar

air 0,5-1%. Proses kering paling banyak digunakan pada pabrik semen.

Keuntungan proses kering :

a)Kiln yang digunakan lebih pendek

b)Kebutuhan panas lebih rendah

c)

Kapasitas kiln lebih besarKerugian Proses Kering:

a)

Campuran bahan baku kurang homogen dibanding dengan proses

basah

b)Banyak menimbulkan debu.

3)

Proses Antara

Pada proses semi basah, kadar air raw material antara 17-21% yang

berupa slurry. Pada proses semi kering, kadar air raw materianya antara

1-12% yang berupa butiran yang lembab.

Secara garis besar proses pembuatan semen dibagi dalam beberapa tahap

produksi, yaitu :

1) Penyiapan Bahan Mentah

Batu kapur (80%) diambil dari quarry, diangkut dan dihancurkan

dengan alat pemecah batu kapur, Limestone Crusher, dicampur dengan

tanah liat (15%) yang diambil, diangkut dan diiris dengan Clay Cutter,

kemudian campuran yang disebut batu kapur mixed disimpan di Mixed

Storage dalam Bentuk Pile.

2) Pengolahan Bahan

Bahan mentah dicampur dengan proporsi tertentu, digiling, dan

dikeringkan pada mesin penggiling, Vertical Roller Mill, sehingga

menjadi tepung dan disimpan di Silo umpan, Homogenizing Sila

3)

Pembakaran


17/34

Tepung umpan kiln, diumpankan ke pemanas awal, preheater, dan

dibakar dalam tanur putar, rotary kiln, membentuk terak sampai

temperatur 1400C, didinginkan secara mendadak pada Cooler dan

disimpan pada penampung terak, Clinker Dome.

4) Penggilingan

Terak dengan ditambah gypsum(4%) atau tambahan lain pada proporsi

tertentu digiling pada mesin penggiling, Finish Mill, dengan kehalusan

tertentu menjadi semen, disimpan pada Silo-Silo semen.

5) Pengisian dan Distribusi

Semen dikemas dengan berat 40 kg, 50 kg, 1 ton, atau curah, pada unitpengisian (packing plant), dan siap didistribusikan melalui darat

maupun laut.

Gambar 10. proses produksi semen


18/34

e. Pertamina RU VI Cilacap

Gambar 11.Block flow diagramkilang UP-VI


19/34

Secara umum Proses Pengolahan Minyak Bumi digambarkan sebagai

berikut:

Gambar 12. proses pengolahan minyak bumi

1)

Destilasi

Destilasi adalah pemisahan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan

perbedaan titik didihnya. Dalam hal ini adalah destilasi fraksinasi.

Mula-mula minyak mentah dipanaskan dalam aliran pipa dalam furnace

(tanur) sampai dengan suhu 370C. Minyak mentah yang sudah

dipanaskan tersebut kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi pada

bagian flash chamber (biasanya berada pada sepertiga bagian bawah

kolom fraksinasi). Untuk menjaga suhu dan tekanan dalam kolom makadibantu pemanasan dengan steam (uap air panas dan bertekanan tinggi).


20/34

Menara destilasi

Minyak mentah yang menguap pada proses destilasi ini naik ke

bagian atas kolom dan selanjutnya terkondensasi pada suhu yang

berbeda-beda. Komponen yang titik didihnya lebih tinggi akan tetap

berupa cairan dan turun ke bawah, sedangkan yang titik didihnya lebih

rendah akan menguap dan naik ke bagian atas melalui sungkup-

sungkup yang disebut sungkup gelembung. Makin ke atas, suhu yang

terdapat dalam kolom fraksionasi tersebut makin rendah, sehingga

setiap kali komponen dengan titik didih lebih tinggi akan terpisah,

sedangkan komponen yang titik didihnya lebih rendah naik ke bagianyang lebih atas lagi. Demikian selanjutnya sehingga komponen yang

mencapai puncak adalah komponen yang pada suhu kamar berupa gas.

Komponen yang berupa gas ini disebut gas petroleum, kemudian

dicairkan dan disebut LPG (Liquified Petroleum Gas).

Fraksi minyak mentah yang tidak menguap menjadi residu. Residu

minyak bumi meliputi parafin, lilin, dan aspal. Residu-residu ini

memiliki rantai karbon sejumlah lebih dari 20.

Fraksi minyak bumi yang dihasilkan berdasarkan rentang titik

didihnya antara :

a)

Gas

Rentang rantai karbon : C1 sampai C5

Trayek didih : 0 sampai 50C

b)

Gasolin (Bensin)


Trayek didih : 50 sampai 85

c)

Kerosin (Minyak Tanah)



d) Solar



e)

Minyak Berat


21/34


22/34

b) Cara katalis (catalytic cracking), yaitu dengan penggunaan katalis.

Katalis yang digunakan biasanya SiO2 atau Al2O3 bauksit. Reaksi

dari perengkahan katalitik melalui mekanisme perengkahan ion

karbonium. Mula-mula katalis karena bersifat asam menambahkna

proton ke molekul olevin atau menarik ion hidrida dari alkana

sehingga menyebabkan terbentuknya ion karbonium :

c)

Hidrocracking

Hidrocracking merupakan kombinasi antara perengkahan dan

hidrogenasi untuk menghasilkan senyawa yang jenuh. Reaksi

tersebut dilakukan pada tekanan tinggi. Keuntungan lain dari

Hidrocracking ini adalah bahwa belerang yang terkandung dalam

minyak diubah menjadi hidrogen sulfida yang kemudian

dipisahkan.

3) Reforming

Reforming adalah perubahan dari bentuk molekul bensin yang

bermutu kurang baik (rantai karbon lurus) menjadi bensin yang bermutu

lebih baik (rantai karbon bercabang). Kedua jenis bensin ini memiliki

rumus molekul yang sama bentuk strukturnya yang berbeda. Oleh

karena itu, proses ini juga disebut isomerisasi. Reforming dilakukan

dengan menggunakan katalis dan pemanasan.

Contoh reforming adalah sebagai berikut :

Reforming juga dapat merupakan pengubahan struktur molekul

dari hidrokarbon parafin menjadi senyawa aromatik dengan bilangan

oktan tinggi. Pada proses ini digunakan katalis molibdenum oksida

dalam Al2O3 atauplatina dalam lempung.Contoh reaksinya :


23/34

4) Alkilasi dan Polimerisasi

Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul

menjadi molekul yang lebih panjang dan bercabang. Dalam proses ini

menggunakan katalis asam kuat seperti H2SO4, HCl, AlCl3 (suatu

asam kuat Lewis). Reaksi secara umum adalah sebagai berikut:

RH + CH2=CRR R-CH2-CHRR

Polimerisasi adalah proses penggabungan molekul-molekul kecil

menjadi molekul besar. Reaksi umumnya adalah sebagai berikut :

M CnH2n Cm+nH2(m+n)

Contoh polimerisasi yaitu penggabungan senyawa isobutena

dengan senyawa isobutana menghasilkan bensin berkualitas tinggi,

yaitu isooktana.

5) Treating

Treating adalah pemurnian minyak bumi dengan cara

menghilangkan pengotor-pengotornya. Cara-cara proses treating adalah

sebagai berikut :

Copper sweetening dan doctor treating, yaitu proses penghilangan

pengotor yang dapat menimbulkan bau yang tidak sedap.

Acid treatment, yaitu proses penghilangan lumpur dan perbaikan

warna.


24/34

Dewaxing yaitu proses penghilangan wax (n parafin) dengan berat

molekul tinggi dari fraksi minyak pelumas untuk menghasillkan

minyak pelumas dengan pour point yang rendah.

Deasphalting yaitu penghilangan aspal dari fraksi yang digunakan

untuk minyak pelumas

Desulfurizing (desulfurisasi), yaitu proses penghilangan unsur

belerang.

Sulfur merupakan senyawa yang secara alami terkandung dalam

minyak bumi atau gas, namun keberadaannya tidak dinginkan karena

dapat menyebabkan berbagai masalah, termasuk di antaranya korosi

pada peralatan proses, meracuni katalis dalam proses pengolahan, bau

yang kurang sedap, atau produk samping pembakaran berupa gas buang

yang beracun (sulfur dioksida, SO2) dan menimbulkan polusi udara

serta hujan asam. Berbagai upaya dilakukan untuk menyingkirkan

senyawa sulfur dari minyak bumi, antara lain menggunakan proses

oksidasi, adsorpsi selektif, ekstraksi, hydrotreating, dan lain-lain. Sulfur

yang disingkirkan dari minyak bumi ini kemudian diambil kembalisebagai sulfur elemental.

Desulfurisasi merupakan proses yang digunakan untuk

menyingkirkan senyawa sulfur dari minyak bumi. Pada dasarnya

terdapat 2 cara desulfurisasi, yaitu dengan :

a) Ekstraksi menggunakan pelarut, serta

b)

Dekomposisi senyawa sulfur (umumnya terkandung dalam minyak

bumi dalam bentuk senyawa merkaptan, sulfida dan disulfida)

secara katalitik dengan proses hidrogenasi selektif menjadi

hidrogen sulfida (H2S) dan senyawa hidrokarbon asal dari senyawa

belerang tersebut. Hidrogen sulfida yang dihasilkan dari

dekomposisi senyawa sulfur tersebut kemudian dipisahkan dengan

cara fraksinasi atau pencucian/pelucutan.

Akan tetapi selain 2 cara di atas, saat ini ada pula teknik

desulfurisasi yang lain yaitu bio-desulfurisasi. Bio-desulfurisasi

merupakan penyingkiran sulfur secara selektif dari minyak bumi


25/34

dengan memanfaatkan metabolisme mikroorganisme, yaitu dengan

mengubah hidrogen sulfida menjadi sulfur elementer yang dikatalis

oleh enzim hasil metabolisme mikroorganisme sulfur jenis tertentu,

tanpa mengubah senyawa hidrokarbon dalam aliran proses. Reaksi yang

terjadi adalah reaksi aerobik, dan dilakukan dalam kondisi lingkungan

teraerasi. Keunggulan proses ini adalah dapat menyingkirkan senyawa

sulfur yang sulit disingkirkan, misalnya alkylated dibenzothiophenes.

Jenis mikroorganisme yang digunakan untuk proses bio-desulfurisasi

umumnya berasal dari Rhodococcus sp, namun penelitian lebih lanjut

juga dikembangkan untuk penggunaan mikroorganisme dari jenis lain.Proses ini mulai dikembangkan dengan adanya kebutuhan untuk

menyingkirkan kandungan sulfur dalam jumlah menengah pada aliran

gas, yang terlalu sedikit jika disingkirkan menggunakan amine plant,

dan terlalu banyak untuk disingkirkan menggunakan scavenger. Selain

untuk gas alam dan hidrokarbon, bio-desulfurisasi juga digunakan

untuk menyingkirkan sulfur dari batubara.

Proses Shell-Paques Untuk Bio-Desulfurisasi Aliran Gas

Salah satu lisensi proses bio-desulfurisasi untuk aliran gas adalah

Shell Paquesdari Shell Global Solutions International dan Paques Bio-

Systems. Proses ini sudah diterapkan secara komersial sejak tahun

1993, dan saat ini kurang lebih terdapat sekitar 35 unit bio-desulfurisasi

dengan lisensi Shell-Paques beroperasi di seluruh dunia.

Proses ini dapat menyingkirkan sulfur dari aliran gas dan

menghasilkan hidrogen sulfida dengan kapasitas mulai dari 100 kg/hari

sampai dengan 50 ton/hari, menggunakan mikroorganisme Thiobacillus

yang sekaligus bertindak sebagai katalis proses bio-desulfurisasi. Dalam

proses ini, aliran gas yang mengandung hidrogen sulfida dilewatkan

pada absorber dan dikontakkan pada larutan soda yang mengandung

mikroorganisme. Senyawa soda mengabsorbi hidrogen sulfida, dan

kemudian dialirkan ke bioreaktor THIOPAQ berupa tangki atmosferik

teraerasi dimana mikroorganisme mengubah hidrogen sulfida menjadi


26/34

sulfur elementer secara biologis dalam kondisi pH 8,2-9. Sulfur hasil

reaksi kemudian melalui proses dekantasi untuk memisahkan dengan

cairan soda. Cairan soda dikembalikan ke absorber, sedangkan sulfur

diperoleh sebagai cake atau sebagai sulfur cair murni. Karena sifatnya

yang hidrofilik sehingga mudah diabsorpsi oleh tanah, maka sulfur yang

dihasilkan dari proses ini dapat juga dimanfaatkan sebagai bahan baku

pupuk.Tahapan reaksi bio-desulfurisasi dapat digambarkan sebagai

berikut :

Absorpsi H2S oleh senyawa soda

Pembentukan sulfur elementer oleh mikroorganisme

6) Blending

Proses blending adalah penambahan bahan-bahan aditif kedalam

fraksi minyak bumi dalam rangka untuk meningkatkan kualitas produk

tersebut. Bensin yang memiliki berbagai persyaratan kualitas

merupakan contoh hasil minyak bumi yang paling banyak digunakan di

barbagai negara dengan berbagai variasi cuaca. Untuk memenuhi

kualitas bensin yang baik, terdapat sekitar 22 bahan pencampur yang

dapat ditambanhkan pada proses pengolahannya.

Diantara bahan-bahan pencampur yang terkenal adalah tetra ethyl

lead (TEL). TEL berfungsi menaikkan bilangan oktan bensin. Demikian

pula halnya dengan pelumas, agar diperoleh kualitas yang baik maka

pada proses pengolahan diperlukan penambahan zat aditif. Penambahan

TEL dapat meningkatkan bilangan oktan, tetapi dapat menimbulkan

pencemaran udara.


27/34

f. Pabrik Gula Rifinasi PT Dharma Usaha Sukses

Gambar 11. proses produksi gula

Pada umumnya pemrosesan tebu di pabrik gula dibagi menjadi

beberapa tahap yang dikenal dengan proses pemerahan (gilingan),

pemurnian, penguapan, kristalisasi, pemisahan dan penyelesaian (sugar

handling).1) Penggilingan

Langkah pertama dalam proses pembuatan gula adalah pemerahan

tebu di gilingan. Pada proses ini tebu yang ditebang dari kebun dicacah

menggunakan alat pencacah tebu. Biasanya terdiri dari cane cutter,

hammer shredder atau kombinasi dari keduanya. Tebu diperah

menghasilkan nira dan ampas. Nira inilah yang mengandung gula

dan akan di proses lebih lanjut di pemurnian. Ampas yang dihasilkanpada proses pemerahan ini digunakan untuk berbagai macam keperluan.

Kegunaan utama dari ampas adalah sebagai bahan bakar ketel (boiler)

dan apabil berlebih bisa digunakan sebagai bahan partikel board,

furfural, xylitol dan produk lain.

2)

Pemurnian

Setelah tebu diperah dan diperoleh nira mentah (raw juice), lalu

dimurnikan. Dalam nira mentah mengandung gula, terdiri dari sukrosa,

gula invert (glukosa + fruktosa) ; zat bukan gula, terdiri dari atom-atom
http://2.bp.blogspot.com/-ZvGQws870kI/UXFUGu5S19I/AAAAAAAAATQ/njQxpLItZ0M/s1600/Flowsheet-Gula.jpg


28/34

(Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam organik dan an

organik, zat warna, lilin, asam-asam kieselgur yang mudah mengikat

besi, aluminium, dan sebagainya. Pada proses pemurnian zat-zat bukan

gula akan dipisahkan dengan zat yang mengandung gula.

Proses pemurnian ini dapat dilakukan secara fisis maupun kimiawi.

Secara fisis dengan cara penyaringan sedangkan secara kimia melalui

pemanasan, pemberian bahan pengendap.

Pada proses pemurnian nira terdapat tiga buah jenis proses, yaitu :

a) Defekasi

b)

Sulfitasic) Karbonatasi

Pada saat ini sebagian besar pabrik gula di Indonesia menggunakan

proses sulfitasi dalam memurnikan nira. Pada proses sulfitasi nira

mentah terlebih dahulu dipanaskan melalui heat exchanger sehingga

suhunya naik menjadi 700 C. Kemudian nira dialirkan kedalam

defekator dicampur dengan susu kapur. Fungsi dari susu kapur ini

adalah untuk membentuk inti endapan sehingga dapat mengadsorp

bahan bukan gula yang terdapat dalam nira dan terbentuk endapan yang

lebih besar. Pada proses defekasi ini dilakukan secara bertahap ( 3 kali )

sehingga diperoleh pH akhir sekitar 8.5 10. Reaksi antara kapur dan

phospat yang terdapat dalam nira :

CaCO3 = CaO + CO2

CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15.9 Kcal

Ca(OH)2 = Ca2+

+ 2 OH-

3Ca2+

+ 2PO43- = Ca3(PO4)2

Setelah itu nira akan dialirkan kedalam sulfitator, dan direaksikan

dengan gas SO2. Reaksi antara nira dan gas SO2 akan membentuk

endapan CaSO3, yang berfungsi untuk memperkuat endapan yang telah

terjadi sehingga tidak mudah terpecah, pH akhir dari reaksi ini adalah 7.


29/34

Tahap akhir dari proses pemurnian nira dialirkan ke bejana

pengendap (clarifier) sehingga diperoleh nira jernih dan bagian yang

terendapkan adalah nira kotor. Nira jernih dialirkan ke proses

selanjutnya (Penguapan), sedangkan nira kotor diolah dengan rotary

vacuum filter menghasilkan nira tapis dan blotong.

3) Penguapan

Hasil dari proses pemurnian adalah nira jernih (clear juice).

Langkah selanjutnya dalam proses pengolahan gula adalah proses

penguapan. Penguapan dilakukan dalam bejana evaporator. Tujuan dari

penguapan nira jernih adalah untuk menaikkan konsentrasi dari niramendekati konsentrasi jenuhnya.

Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator

dengan kondisi vakum. Penggunaan multiple effect evaporator dengan

pertimbangan untuk menghemat penggunaan uap. Sistem multiple

effect evaporator terdiri dari 3 buah evaporator atau lebih yang dipasang

secara seri. Di pabrik gula biasanya menggunakan 4(quadrupple) atau 5

(quintuple) buah evaporator.

Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan

diuapkan. Uap baru digunakan pada evaporator badan I sedangkan

untuk penguapan pada evaporator badan selanjutnya menggunakan uap

yang dihasilkan evaporator badan I. Penguapan dilakukan pada kondisi

vakum dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih dari nira.

Karena nira pada suhu tertentu ( > 1250 C) akan mengalamai

karamelisasi atau kerusakan. Dengan kondisi vakum maka titik didih

nira akan terjadi pada suhu 700C. Produk yang dihasilkan dalam proses

penguapan adalah nira kental.

4) Kristalisasi

Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal gula. Sebelum

dilakukan kristaliasi dalam pan masak ( crystallizer ) nira kental

terlebih dahulu direaksikan dengan gas SO2 sebagai bleaching dan

untuk menurunkan viskositas masakan (nira). Dalam proses kristalisasi

gula dikenal sistem masak ACD, ABCD, ataupun ABC. Tingkat


30/34

masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila

HK nira kental > 85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan

(ABCD). Dan apabila HK nira kental < 85 % dilakukan tiga tingkat

masakan (ACD). Pada saat ini dengan kondisi bahan baku yang rendah

pabrik gula menggunakan sistem masakan ACD, dengan masakan A

sebagai produk utama.

Langkah pertama dari proses kristalisasi adalah menarik masakan

(nira pekat) untuk diuapkan airnya sehingga mendekati kondisi

jenuhnya. Dengan pemekatan secara terus menerus koefisien

kejenuhannya akan meningkat. Pada keadaan lewat jenuh maka akanterbentuk suatu pola kristal sukrosa. Setelah itu langkah membuat bibit,

yaitu dengan memasukkan bibit gula kedalam pan masak kemudian

melakukan proses pembesaran kristal. Pada proses masak ini kondisi

kristal harus dijaga jangan sampai larut kembali ataupun terbentuk tidak

beraturan.

Setelah diperkirakan proses masak cukup, selanjutnya larutan

dialirkan ke palung pendingin(receiver) untuk proses NaKristalisasi.

Tujuan dari palung pendingin ialah : melanjutkan proses kristalisasi

yang telah terbentuk dalam pan masak, dengan adanya pendinginan di

palung pendingin dapat menyebabkan penurunan suhu masakan dan

nilai kejenuhan naik sehingga dapat mendorong menempelnya sukrosa

pada kristal yang telah terbentuk. Untuk lebih menyempurnakan dalam

proses kristalisasi maka palung pendingin dilengkapi pengaduk agar

dapat sirkulasi

5) Pemisahan (Centrifugal Process)

Setelah masakan didinginkan proses selanjutnya adalah pemisahan.

Proses pemisahan kristal gula dari larutannya menggunakan alat

centrifugeatau puteran. Pada alat puteran ini terdapat saringan, sistem

kerjanya yaitu dengan menggunakan gaya sentrifugal sehingga masakan

diputar dan strop atau larutan akan tersaring dan kristal gula tertinggal

dalam puteran. Pada proses ini dihasilkan gula kristal dan tetes. Gula


31/34

kristal didinginkan dan dikeringakan untuk menurunkan kadar airnya.

Tetes di transfer ke Tangki tetes untuk di jual.

6)

Proses Packing

Gula Produk dikeringkan di talang goyang dan juga diberikan

hembusan uap kering. Produk gula setelah mengalami proses

pengeringan dalam talang goyang, ditampung terlebih dahulu ke dalam

sugar bin, selanjutnya dilakukan pengemasan atau pengepakan. Berat

gula dalam pengemasan untuk masing-masing pabrik gula tidak sama,

ada yang per sak plastiknya 25 kg atau 50 kg. Setelah itu gula yang

berada di sak plastik tidak boleh langsung dijahit, harus dibuka dulusupaya temperatur gula dalam sak plastik mengalami penurunan

suhu/temperatur. Suhu gula dalam karung tidak boleh lebih dari 30

oC/suhu kamar, setelah gula dalam plastik dinyatakan dingin maka

boleh dijahit. Jika gula dalam sak plastik dalam keadaan panas dijahit

maka berakibat penurunan kualitas gula.

3. Integrasi

a.

Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Karangkandri merupakan

perusahaan yang menghasilkan listrik dari bahan baku uap, perusahaan ini

memasok listriknya keperusahaan tepung, semen, pengalengan ikan dan

gula karena pertamina sudah memiliki pembangkit listrik sendiri jadi dia

tidak menggunakan listriknya dari PLTU, PLTU karena listriknya berasal

dari uap panas, maka sisa dari uap panas tersebut bisa dimanfaatkan di

perusahaan pengalengan ikan sebagai steam untuk proses pengawetan ikan.

PLTU juga dapat memanfaatkan air demin dari unit utilitas dari pertamina

untuk sebagai bahan pembuatan steam.

b. Pabrik Tepung Panganmas Inti Persadamemiliki limbah kulit singkong yang

dapat di olah menjadi briket kulit singkong dan bisa dimanfaaatkan di PLTU

sebagai bahan pembakaran, limbah ampas parutan singkong juga bisa

ditransfer ke pabrik semen sebahai bahan bakar dari pabrik semen, pabrik

tepung banyak menggunakan air untuk proses produksi, oleh karena itu

pabrik tepung juga bisa memanfaatkan air bersih dari pertamina cilacap


32/34

karena pertamina memiliki sistem untuk mengolah air laut menjadi air

tawar.

c.

Pengolahan Ikan PT. Juifa International memiki proses yang banyak

menggunakan steam, untuk menghemat biaya produkdi dan pemanfaatan

bhan yang ada, pabrik pengolahan ikan bisa menggunakan steam dari PLTU

dan pertamina yang mana kedua pabrik ini memiliki unit pembuat steam

yang besar.

d. Pabrik Semen PT. HOLCIM Indonesia bisa memanfaatkan limbah ampas

parutan singkong sebagi bahan bakar pembakaran dalam proses pembuatan

semendan bisa juga menggunakan limbah baggase dari pabrik gula sebagaibahan bakar. Pabrik semen juga bisa menggunakan fly ash dari pabrik gula

sebagai bahan baku pembuatan semen, dan juga bisa menggunakan limbah

sludge dari sisa proses pengolahan crude oil di pertamina sebagai bahan

baku pembuatan semen.

e.

Pertamina RU IV Cilacap menghasilkan berbagaimacam bahan bakar, dan

bahan bakar tersebut dapat dimanfaatkan di semua perusahaan yang

membutuhkan bahan bakar dan pelumas dari pertamina, serta aspal untup

pembangunan jalan, pertamina juga memiliki unit utilitas yang besar dan

lengkap, dip roses utilitas pertamina ada proses pengubahan air laut menjadi

air tawar hal ini dapat dimanfaatkan oleh pabrik tepung mengambil air dari

pertamina, unit utilitas pertamina juga menghasilkan air demin yang bisa

dimanfaatkan oleh PLTU sebagai bahan pembuatan steam.

f.

Pabrik Gula Rafinasi memiliki limbah baggase yang bisa dimanfaatkan oleh

pabrik semen sebagai bahan bakar, pabrik gula juga menghasilkan fy ash

yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan semen.

g.

Tempat pengolahan limbah bersama, ini belum ada di cilacap, jadi hal ini

bisa dijadikan rancangan untuk kedepannya bahwa bisa dibuat tempat

pengolahan limbah bersama yang dapat digunakan oleh semua pabrik yang

ada dikawasan cilacap.


33/34

Pabrik Semen

HOLCIM

Indonesia

PLTU

Karangkandri

Pertamina

Refinery Unit IV

Pabrik Gula Rafinasi,

PT. Dharmapala

Usaha Sukses

Pabrik Tepung

Panganmas IntiPersada

Pengolahan Ikan

PT. Juifa

Internasional

UPL bersama

Bagasse, sludge

Ampas parutan singkong Air limbah

Airlimbah

Briketkulit

singkong

Listrik

Listrik

Listrikdan

steam

Air limbah

Bahan bakar (IDO)

dan sludge

Bahan bakar (IDO)

Air denim

Bahan bakar (IDO)

Listrik perumahan

Air limbahSteam

danlistrik

Air limbah


34/34

tugas ei arum

Documents