Makalah Manajemen Operasi

“Strategi Tata Letak”

Anggota:

1. Sevina Yanti (201110170311300)

2. Tri Kusmiati (201310170311293)

3. Ririn Okatia (201310170311299)

4. Gaida Afra (201310170311306)

5. Karina Ismurossa (201310170311312)

Program Studi S1 Akuntansi

Jurusan Akuntansi

Fakultas Ekonomi Universitas Muhammadiyah Malang

2014-2015

ii

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb.

Dengan mengucapkan puji dan syukur kehadirat Tuhan YME, karena atas berkat

rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan karya tulis untuk memenuhi mata kuliah

Manajemen Operasi .

Dalam penulisan karya tulis ini penulis membahas tentang “ Strategi Tata Letak”

sesuai dengan tujuan instruksional khusus mata kuliah Manajemen Operasi, Program Studi

S1 Akuntansi, Jurusan akuntansi, Fakultas Ekonomi, Universitas Muhammadiyah Malang.

Dengan menyelesaikan karya tulis ini ini, tidak jarang penulis menemui kesulitan.

Namun penulis sudah berusaha sebaik mungkin untuk menyelesaikannya, oleh karena itu

penulis mengharapkan kritik dan saran, dari semua pihak yang membaca, yang sifatnya

membangun untuk dijadikan bahan masukan guna penulisan yang akan datang sehingga

menjadi lebih baik lagi. Semoga karya tulis ini bisa bermanfaat bagi penulis khususnya dan

bagi pembaca pada umumnya.

Dalam penyusunan karya tulis ini, penulis banyak memperoleh bantuan dari berbagai

pihak, maka pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada :

1. Ibu Triningsih Sri Supriyati, S.E., M.P.selaku dosen pembimbing

2. Kedua orang tua yang telah memberikan dukungan serta doanya

3. Teman-teman S1 Akuntansi KelaS III &V F sebagai tempat untuk berdiskusi dan

bertukar pikiran

Wassalamu’alaikum Wr. Wb

Malang, 29 Oktober 2014

iii

DAFTAR ISI

Kata Pengantar

Daftar Isi

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penulisan

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Strategi Layout

2.2.1 Jenis-jenis Tata Letak

2.2.1.1 Tata Letak Kantor

2.2.1.2 Tata Letak Toko Eceran

2.2.1.3 Tata Letak Gudang

2.2.1.4 Tata Letak dengan Posis Tetap

2.2.1.5 Tata Letak Berorientasi Proes

2.2.1.6 Tata Letak Sel Kerja

2.2.1.7 Tata Letak Berorientasi Produk

BAB III PENUTUP

3.1 Simpulan

3.2 Saran

Daftar Pustaka

i

ii

1

2

2

3

4

4

5

6

10

11

13

16

23

23

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bagi perusahaan jenis apapun, baik yang bergerak dalam manufaktur maupun

jasa tentulah menyadari bahwa kelangsungan hidup perusahaan lebih penting daripada

sekedar laba yang besar. Sekalipun untuk dapat terus bertahan (Going Concern),

perusahaan memerlukan keuntungan yang cukup. Selanjutnya untuk mendapatkan

keuntungan tersebut, produk yang dihasilkan dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan

serta kepuasan konsumen (harga, kualitas, pelayanan, dsb.).

Biasanya, masalah yang akan muncul dan harus dipertimbangkan adalah letak

dari departemen-departemen dari perusahaan tersebut. Begitu juga dengan perencanaan

tata-letak yang tepat akan bermanfaat bagi efisiensi dan kelancaran aktivitas dari

perusahaan tersebut, sehingga beban atau biaya aliran material yang tidak diperlukan

bisa dihilangkan atau diminimalkan. Oleh karena itu, pada tugas makalah kelompok ini

akan membahas tentang tata letak departemen sehingga dihasilkan tata-letak yang

mempunyai biaya aliran material yang kecil. Salah satu ujung dari masalah ini adalah

proses produksi yang harus baik dalam arti yang luas, agar output yang dihasilkan baik

berupa barang atau jasa, dapat mendukung kelangsungan hidup perusahaan.

Di satu sisi setelah proses produksi dan kehidupan perusahaan berjalan yang

dengan baik, perusahaan perlu menjaganya dengan baik, mengingat menjaga lebih sulit

dari pada saat mendirikannya. Dengan demikian proses dan kegiatan produksi sebagai

dapurnya perusahaan perlu dipelajari dengan seksama dan sungguh-sungguh sehingga

sebuah perusahaan memiliki devisi produksi yang solid dan dapat dipercaya sebagai

tulang punggung kelangsungan hidup perusahaan.

2

1.2 Rumusan Masalah

Ruang lingkup penelitian yang akan dilakukan akan dibatasi pada hal-hal berikut:

1. Bagaimana suatu keputusan tentang tata letak dapat ditentukan

2. Bagaimana tipe-tipe strategi tata letak dapat diterapkan metode

perhitungan dalam menganalisis lokasi dan tata letak

1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan ini di bagi menjadi 2 yaitu, tujuan umum dan khusus:

1.3.1. Tujuan Umum

1. Menganalisis kinerja keuangan suatu perusahaan menggunakan rasio-rasio

2. Diharapkan dapat menambah pengetahuan para pembaca makalah

1.3.2 Tujuan Khusus

Memenuhi tugas mata kuliah Manajemen Operasi sesuai kontrak perkuliahan

minggu ke-6 : “and Layout Strategy”.

3

BAB II

PEMBAHASAN

Lokasi menentukan prestasi , merupakan ungkapan yang cukup tepat untuk

segala jenis kegiatan, demikian pula untuk kegiatan bisnis di sektor barang maupun

jasa. Dengan demikian strategi lokasi adalah hal yang tidak dapat diabaikan oleh

perusahaan. Banyak alasan yang mendasarinya diantaranya sektor barang memerlukan

lokasi untuk melakukan kegiatan pembuatan produk barang tersebut atau tempat

memproduksi (pabrik) sedangkan untuk sektor jasa memerlukan tempat untuk dapat

memberikan pelayanan bagi konsumen. Hal tersebut dibuktikan dengan banyaknya

pembangunan kawasan industri untuk ditawarkan pada perusahaan yang akan

membangun pabriknya maupun pembangunan pusat-pusat perdagangan, kawasan

perkantoran yang ditawarkan kepada para pengusaha jasa.

Kegiatan perekonomian di suatu tempat, wilayah, maupun Negara ditandai

dengan tumbuh berkembangnya pusat-pusat niaga maupun industri yang berdiri di

lokasi-lokasi yang sangat strategis. Kemajuan suatu bangsa juga sangat tergantung

dengan berdenyutnya perekonomian di wilayah Negara yang bersangkutan yang berarti

dientukan oleh banyak tidaknya lokasi –lokasi kegiatan operasional bisnis.

2.1 Strategi Tata letak

Tata letak adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi

secara jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak

menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya,

kualitas lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak

yang efektif akan dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan

perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Hal yang harus

dipertimbangkan dalam menentukan desain tata letak adalah :

o Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi

o Aliran informasi, barang atau orang yang lebih baik

o Modal karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih

aman

o Interaksi dengan pelanggan/klien yang lebih baik

o Fleksibilitas

Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manager melatih silang

karyawan, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja

berdekatan, dan menggunakan peralatan kecil yg mudah dipindahkan.

2.2.1 Jenis-jenis Tata Letak

Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi terjadinya : aliran bahan, manusia

dan informasi di dalam-atau-antar wilayah. Sebuah tata letak yang baik perlu

menetapkan hal-hal berikut :

٥ Peralatan penangan bahan - Manager harus memutuskan peralatan yang akan

digunakan, seperti ban berjalan, cranes, automated storage and retrieval system,

juga kereta otomatis untuk mengirim dan menyimpan bahan.

4

٥ Kapasitas dan persyaratan luas ruang - Desain tata letak dan penyediaan ruang

hanya dapat dilakukan saat persyaratan jumlah pekerja, mesin, dan perakitan

diketahui. Seperti persyaratan ruangan persegi empat minimal berukuran 6 x 6

kaki, ditambah toilet, kantin, tangga, lift, juga pencegahan masalah keamanan,

kebisingan, debu, temperature, dan ruangan peraltan dan mesin.

٥ Lingkungan hidup dan estetika – Penentuan tata letak juga membutuhkan keputusan

mengenai jendela, penghijauan, dan tinggu atap untuk menyediakan aliran udara,

mengurangi kebisingan, dan menyediakan keleluasaan pribadi.

٥ Aliran informasi – Penentuan tata letak harus memperhatikan kelancaran

komunikasi antar divisi, misalnya jarak antar ruang, pembatas setengah badan, atau

ruang kantor terpisah.

٥ Biaya pergerakan antarwilayah kerja – pertimbangkan hal hal yang berkaitan

dengan pemindahan bahan dan kepentingan beberapa wilayah tertentun untuk

didekatkan satu sama lain.

Terdapat enam pendekatan biasa digunakan oleh para manajer dalam

menyelesaikan permasalahan tata letak, yaitu :

2.2.1.1 Tata Letak Kantor

Adalah cara mengelompokkan pekerja, perlengkapan pekerja, dan ruang dengan

mempertimbangkan kenyamanan, keamanan, dan pergerakan informasi. Hal yang

membedakan antar layout kantor dan pabrik adalah pada kepentingan informasi. Tata

letak dan fungsi kantor terus berubah akibat perubahan teknologi. Walaupun begitu,

analisis tata letak kantor masih memerlukan pendekatan berbasis tugas, korespondensi

lewat kertas, kontrak, dokumen hukum, dokumen klien, naskah cetak, gambar, dan

desain masih memegang peraan besar di banyak kantor.

Cara penyelesaian layout kantor adalah menggunakan analisa diagram

hubungan (relationship chart). Diagram yang disiapkan untuk sebuah kantor desainer

produk menyatakan kepala bidang pemasaran haruslah (1) dekat dengan wilayah

desainer, (2) kurang dekat dengan sekretaris pusat, (3) tidak dekat sama sekali dengan

ruang fotokopi atau departemen keuangan.

5

Pada layout ini ada dua kecenderungan yang perlu diperhatikan. Pertama,

teknologi seperti telepon seluler, pager, fax, internet, laptop PDA menyebabkan layout

perkantoran menjadi makin fleksibel dengan memindahkan informasi secara elektronik.

Kedua, perusahaan modern menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang dan jasa.

Kedua macam kecenderungan ini mengakibatkan kebutuhan karyawan lebih sedikit

berada di kantor.

2.2.1.2 Tata Letak Toko Eceran

Merupakan sebuah pendekatan yang berkaitan dengan aliran pengalokasian

ruang dan merespon pada perilaku konsumen. Layout ini didasarkan pada ide bahwa

penjualan dan keuntungan bervariasi kepada produk yang menarik perhatian konsumen.

Sehingga banyak manajer ritel mencoba untuk mempertontonkan produk kepada

konsumen sebanyak mungkin. Penelitian membuktikan bahwa semakin besar produk

terlihat oleh konsumen maka penjualan akan semakin tinggi dan tingkat pengembalian

investasi semakin tinggi. Untuk itu manajer operasional perusahaan ritel dapat

melakukan pengubahan pengaturan toko secara keseluruhan atau alokasi tempat bagi

beragam produk dalam toko. Ada lima ide yang dapat dimanfaatkan dalam pengaturan

toko yaitu:

1. Tempatkan barang-barang yang sering dibeli di sekitar batas luar toko.

2. Gunakan lokasi yang strategis untuk produk yang menarik dan mempunyai

nilai keuntungan besar seperti kosmetika, asesories.

3. Distribusikan “produk kuat” yaitu yang menjadi alasan utama para

pengunjung berbelanja, pada kedua sisi lorong dan letakkan secara tersebar

untuk bisa dilihat lebih banyak konsumen.

4. Gunakan lokasi ujung lorong karena memiliki tingkat pertontonan yang

tinggi

5. Sampaikan misi toko dengan memilih posisi yang menjadi penghentian

pertama bagi konsumen.

6

Servicescape

Tujuan utama dari layout ini adalah “memaksimalkan keuntungan luas lantai

per kaki persegi”. Disamping itu ada juga konsep yang masih diperdebatkan yaitu

Biaya Penempatan (Slotting Fees) yaitu biaya yang dibayar produsen untuk

menempatkan produk mereka pada rak di rantai ritel atau supermarket. Disamping itu

ada juga pertimbangan-pertimbangan lain yang disebut dengan “servicescapes” yang

terdiri dari tiga elemen yaitu:

1. Kondisi yang berkenaan dengan lingkungan, yaitu karakteristik latar

belakang seperti tingkat kebisingan, musik, pencahayaan, suhu, dan aroma.

2. Tata letak yang luas dan mempunyai fungsi, meliputi rencana bagian

penerimaan tamu, sirkulasi jalan karyawan dan pelanggan, dan titik fokus.

3. Tanda-tanda, simbul dan patung yang merupakan karakteristik desain

bangunan yang memiliki arti sosial

Servicescape adalah sebuah konsep yang dikembangkan oleh booming dan

Bitner untuk menekankan dampak lingkungan fisik di mana suatu proses pelayanan

berlangsung. Jika Anda mencoba untuk menggambarkan perbedaan pelanggan ditemui

ketika memasuki cabang mengatakan seperti McDonald’s dibandingkan dengan

restoran keluarga kecil, konsep servicescapes mungkin terbukti bermanfaat. Booming

dan Bitner menetapkan servicescape sebagai “lingkungan di mana layanan ini

berkumpul dan di mana penjual dan pelanggan berinteraksi, dikombinasikan dengan

komoditas nyata bahwa kinerja atau memfasilitasi komunikasi layanan”.

Servicescape mungkin bisa disamakan dengan ‘pemandangan’. Hal ini termasuk

fasilitas eksterior (lanskap, desain eksterior, signage, parkir, sekitar lingkungan) dan

fasilitas interior (interior desain & dekorasi, peralatan, signage, tata letak, kualitas

udara, suhu dan suasana). Servicescape bersama dengan bukti fisik lainnya seperti kartu

nama, alat tulis, laporan penagihan, laporan, karyawan gaun, seragam, brosur, halaman

web dan bentuk servicescape virtual yang ‘Bukti fisik’ dalam pemasaran jasa.

2.2.1.3 Tata Letak Gudang

Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk

tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi

yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi

tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang

tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem

penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.

Fungsi inventory

٥ Memisahkan berbagai material untuk proses produksi

٥ Menyediakan material untuk pilihan pelanggan

٥ Mengambil keuntungan diskon

٥ Menjaga pengaruh inflasi

7

RECEIVING & SHIPPING

Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping)

berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya

aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.

Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa

keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan

penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.

Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik

optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas

ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan

sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh

dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya

yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi

bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan,

orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang

efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.

Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan

sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang

terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal

berikut ini :

1. Memaksimalkan penggunaan ruangan

2. Memaksimalkan penggunaan peralatan

3. Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja

4. Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan

pengiriman material

5. Memaksimalkan perlindungan terhadap material Jenis Inventory

٥ Raw material (Bahan baku)

٥ Work-in-progress (Setengah Jadi)

٥ Maintenance/repair/operating supply

٥ Finished goods (Barang Jadi)

Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan

beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi

dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk

sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang

kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.

1. Penyimpanan Sementara

Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan

menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan

proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus

disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi

proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut

disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai

8

material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut

dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.

2. Penyimpanan Semi Permanent

Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material-

material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini

adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering

dibutuhkan.

Fungsi penerimaan

Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan

departemen penerimaan yaitu :

1. Area yang cukup untuk penempatan angkutan.

2. Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk

pabrik.

3. Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan

lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.

4. Area untuk pallet atau peti kemas material produk.

5. Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.

6. Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.

7. Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.

Layout: Departemen Penerimaan

Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar

8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.

Gambar Area Penerimaan

Fungsi Pengiriman

Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman.

Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material

tersebut. Ketiga, metode penanganan / pemindahan material termasuk alat

pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume

yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir

adalah lokasi daerah pengiriman, dll.

Layout: Departemen Pengiriman

9

Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan,

gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi

trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang

digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.

Gambar Area Pengiriman

CROSS- DOCKING

Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang

dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan

dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam

penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung

pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan

disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari

aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan

pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan,

penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi

biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan

penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan

sistem barcode.

RANDOM STOCKING

Automatic Identification System (AIS)

biasanya berbentuk barcode, mengerjakan

identifikasi barang secara akurat dan cepat.

Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi

manajemen yang efektif, maka manajer

operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi

setiap unit yang ada. Informasi ini dapat

digunakan dengan operator manusia atau

dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun

di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan

lokasi persediaan yang akurat berarti

10

pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu

dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga

komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:

1. Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.

2. Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.

3. Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan

waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.

4. Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.

5. Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang

yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh

total dalam gudang dapat diminimalkan.

Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan

fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.

Customizing

Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan

menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah

bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di

mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya

merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di

mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat

menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan

perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang

terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung

dipajang.

Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan

bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di

Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar

memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika

terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah

gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke

gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas

penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi

kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.

2.2.1.4 Tata Letak dengan Posisi Tetap

Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja

dan peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek

pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi

rumah sakit.

Jika tidak dikembangkan dengan baik, tata letak ini akan bertambah

kerumitannya dikarenakan tiga factor. Pertama, terbatasnya tempat pada semua lokasi

produksi. Kedua, setiap tahapan yang berbeda pada proses konstruksi membutuhkan

bahan yang berbeda, oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan

11

perkembangan proyek. Ketiga, volume bahan yang dibutuhkan bersifat dinamis sesuai

perkembangan proyek.

Karena permasalahan tata letak dengan posisi tetap sulit dipecahkan di lokasi,

strategi alternative yang ada adalah melengkapi proyeknya sedapat mungkin di luar

lokasi atau berubah menjadi strategi yang lebih berorientasi pada produk.

Contoh penerapan tata letak dengan posisi tetap :

٥ Pelayanan jasa dengan tata letak posisi tetap adalah ruang operasi, pasien tetap diam

di mejas, serta personel medis dan peralatan dibawa ke lokasi.

٥ Dalam pembuatan kapal, terdapat ruang terbatas di sebelah tata letak dengan posisi

tetap yang disebut loading area platen. Ruang ini digunakan selama berbagai

periode waktu bagi setiap kontraktor.

٥ Sebuah rumah yang dibangun dengan tata letak posisi tetap akan dikerjakan di

tempat dengan peralatan, bahan dan pekerja yang dibawa ke lokasi untuk “rapat

para pedagang” untuk menentukan ruang untuk berbagai periode waktu. Namun,

foto rumah ini dibangun dalam dua modul yang bergerak dalam sebuah pabrik.

Rangka tempat berpijak (scaffolding) dan alat pengangkat barang berat (hoist)

membuat pekerjaan menjadi lebih mudah, cepat, mudah, dan lingkungan kerja yang

berada dalam ruangan juga menambah produktivitas.

2.2.1.5 Tata Letak Berorientasi Proses

Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat

menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara tradisional

untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di

saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan,

pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada

proses biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi.

Pada tugas akhir ini hanya dibahas mengenai layout dari lokasi departemen.

Dengan penataan lokasi departemen yang baik, diharapkan perusahaan mendapat

keuntungan, antara lain :

1. Biaya penanganan bahan baku menjadi minimal.

2. Penggunaan ruangan yang efisien.

3. Mencegah terjadinya kemacetan aliran bahan.

4. Penggunaan tenaga kerja yang efisien.

5. Mengurangi waktu yang diperlukan dalam proses pabrikasi atau untuk melayani

konsumen.

Dalam perancangan tata-letak berorientasi proses, taktik yang paling umum

adalah mendekatkan departemen-departemen yang mempunyai interaksi tinggi

sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk menghitung biaya aliran

material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat digunakan rumus

matematika berikut ini :

Dengan

n= jumlah total pusat kerja atau departemen

Z = biaya total aliran material

Cij = biaya memindah satu material dari

12

departemen i ke departemen j , dengan i ≠ j .

Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I ≠ j .

Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i ≠ j .

i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.

Perhitungan biaya aliran material dengan menggunakan rumus di atas dapat

dilakukan dengan perhitungan manual, tetapi jika jumlah departemen yang harus

ditangani banyak maka perhitungan tersebut akan terasa menjemukan dan

membuangbuang waktu dan tenaga. Pada masa sekarang banyak aplikasi komputer

yang dibuat khusus untuk menangani masalah tata-letak departemen seperti CRAFT

(Computerized Relative Alocation of Facilities Technique), PREP (Plant Relayout And

Evaluation Package), ALDEP (Automated layout Design Program), CORELAP

(Computerized Relationship Layout Planning), dan masih banyak lagi. Aplikasi

komputer yang akan digunakan sebagai referensi dalam pembuatan tugas akhir ini

adalah aplikasi CRAFT.

Kelebihan dan Kelemahan Tata Letak Berorientasi Pada Proses

Kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan

penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses

produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerjaan dapat dialihkan pada mesin

lain dalam departemen yang sama. Tata letak ini juga sangat baik untuk menangani

produksi komponen dalam batch yang kecil, atau disebut job lot, dan untuk

memproduksi beragam komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda.

Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki

kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam

sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang berubah, dan penanganan

bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum,

membutuhkan tenaga kerja yang terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi

lebih tinggi karena adanya pelatihan dan pengalaman yang dibutuhkan, dan jumlah

barang setengah jadi yang tinggi membutuhkan modal yang lebih banyak.

Tata Letak Ruang Gawat Darurat yang menunjukkan Rute dari 2 Pasien

13

2.2.1.6 Tata letak Sel Kerja

Pengaturan sel kerja digunakan di saat volume memerlukan pengaturan khusus

mesin dan peralatan. Dalam lingkungan manufaktur, teknologi kelompok

mengidentifikasi produk yang memiliki karakteristik sama dan kemungkinkan tidak

hanya batch tertentu (sebagai contoh, beberapa unit dari produk yang sama) tetapi juga

sekumpulan batch, untuk diproses dalam sel kerja tertentu. SeI kerja dapat dilihat

sebagai sebuah kasus khusus dan tata letak yang berorientasi pada proses. Walaupun

ide sel kerja pertama kali diperkenalkan oleh R. E. Flanders pada tahun 1925, hanya

dengan meningkatnya penggunaan teknologi kelompok maka teknik tersebut semakin

teruji.

Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang

biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur

mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian

dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan. Oleh

karena itu, sel kerja dibangun di sekitar produk. Sel kerja ini dikonfigurasi ulang

sewaktu desain atau volume produk berubah. Keunggulan Sel kerja adalah:

1. Mengurangi persediaan bahan setengah jadi karena Sel kerja di-set untuk

menghasilkan keseimbangan aliran dari mesin ke mesin.

2. Ruang yang dibutuhkan lebih sedikit karena berkurangnya persediaan bahan

setengah jadi yang diperlukan di antara mesin.

3. Mengurangi persediaan bahan baku dan barang jadi karena adanya bahan

setengah jadi yang lebih sedikit, menyebabkan adanya pergerakan bahan yang

lebih cepat melalui sel kerja.

4. Mengurangi biaya tenaga kerja langsung karena adanya peningkatan

komunikasi antar karyawan, aliran bahan yang lebih baik, dan penjadwalan

yang lebih baik.

5. Meningkatkan partisipasi karyawan dalam organisasi dan produk karena

karyawan dapat menerima tanggung jawab yang lebih dan kualitas produk yang

dikaitkan secara Iangsung kepada mereka dan sel kerja mereka.

6. Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin karena adanya penjadwalan

yang lebih baik dan aliran bahan yang lebih cepat.

7. Mengurangi modal pada mesin dan peralatan karena tingkat pemanfaatan

fasilitas yang baik mengurangi jumlah mesin dan jumlah peralatan dan

perangkat.

14

Pada contoh rumah sakit rawat jalan dengan enam departemen ini, CRAFT telah

menyusun ulang tata letak awalnya (a) dengan biaya sebesar $20.100 menjadi tata letak

baru dengan biaya sebesar $14.390 (b). CRAFT melakukan ini dengan pengujian

departemen secara berpasangan dan sistematis untuk melihat apakah memindahkan

mereka menjadi saling berdekatan satu sama lain akan menurunkan biaya total.

SYARAT SEL KERJA

Persyaratan produksi selular meliputi:

1. Identifikasi produk, sering kali dengan menggunakan kode teknologi kelompok

atau yang sejenisnya.

2. Tingkat pelatihan dan fleksibilitas karyawan yang tinggi.

3. Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atau karyawan yang

fleksibel dan imajinatif.

4. Pengujian (poka-yoke) terdapat pada setiap stasiun dalam sel.

Sel kerja setidaknya memiliki lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas

lini perakitan dan proses : Pertama, karena tugas- tugas dapat dikelompokan maka

pengujian dapat dilakukan segera. Kedua, pekerja yang diperlukan lebih sedikit. Ketiga,

para pekerja dapat menjangkau wilayah kerja secara lebih luas. Keempat, wilayah kerja

dapat diseimbangkan secara Iebih efisien. Kelima, komunikasi ditingkatkan.

Sekitar 40% dari pabrik di Amerika Serikat yang memiliki karyawan kurang

dari 100 orang menggunakan jenis sistem selular, di mana 74% dan pabrik-pabrik besar

yang disurvei telah mengadopsi metode produksi selular. Sebagai contoh, Bayside

Controls di Queens, New York. Selama sepuluh tahun terakhir telah meningkatkan

penjualannya dari $300.000 menjadi $11 juta per tahun. Sebagian besar keuntungan ini

dikaitkan dengan peralihan perusahaan ini menjadi manufaktur selular. Sebagaimana

yang terlihat dalam kotak Penerapan MO, Rowe Furnitur tadi memperoleh kesuksesan

yang serupa dengan sel kerja.

Mengisi dan Menyeimbangkan Sel Kerja

Jika sel kerja telah memiliki peralatan yang diperlukan dalam urutan yang

benar, tugas kita selanjutnya adalah mengisinya dengan staf dan menyeimbangkannya.

Produksi yang efisien dalam sel kerja membutuhkan pengisian staf yang tepat. Hal ini

melibatkan dua langkah.

15

1. Menentukan waktu takt yaitu laju produksi barang yang dibutuhkan untuk

memenuhi permintaan pelanggan.

2. Menentukan jumlah operator yang dibutuhkan. Artinya kita bagi waktu operasi

total dalam sel kerja dengan waktu takt.

Contoh memperlihatkan dua langkah untuk pengisian sel kerja

Contoh Mengisi Sel Kerja

Perusahaan Stephen Hall di Dayton membuat cermin mobil. Pelanggan

besarnya termasuk pabrik Honda yanga ada di dekatnya. Honda memesan 600 cermin

untuk diantar setiap harinya, dan sel kerja yang memproduksi cermin dijadwalkan

untuk bekerja 8 jam. Hall ingin menentukan waktu takt dan jumlah karyawan yang

dibutuhkan.

Pendekatan : Hall menggunakan Persamaan (9-2) dan (9-3), serta

mengembangkan diagram keseimbangan kerja untuk membantu menentuka waktu

untuk setiap operasi dalam sel kerjanya dan waktu totalnya.

Jawaban : Waktu takt = (8jam x 60 menit)/600 barang

= 480/600 = 0,8 menit = 48 detik

Maka kebutuhan pelanggan adalah satu cermin setiap 48 detik.

Diagram keseimbangan kerja menunjukkan dibutuhkan 5 operasi untuk waktu operasi

total 140 detik.

Karyawan dibutuhkan = Waktu operasi total yang dibutuhkan/Waktu takt

16

= ( 50 + 45 + 10 + 20 + 15 )/48

= 140/48 = 2,91

Diagram Keseimbangan Kerja untuk Produksi Cermin

Pemahaman : Memproduksi satu barang setiap 48 detik akan membutuhkan

2,91 orang. Dengan tiga orang operator sel kerja ini akan memproduksi satu barang

setiap 46,67 detik (140 detik/3 karyawan = 46,67) dan 617 barang per hari (480 menit

yang dibutuhkan x 60 detik)/46,67 detik untuk setiap barang = 617).

Tabel sel kerja, pusat kerja dan pabrik yang terfokus

Sel Kerja Pusat Kerja yang Terfokus Pabrik yang Terfokus

Sel kerja adalah pengaturan

mesin dan pekerja pada

fasilitas yang pada awalnya

berorientasi pada proses

secara sementara.

Pusat kerja yang terfokus

adalah pengaturan mesin

dan pekerja pada fasilitas

yang pada awalnya

berorientasi pada proses

secara permanen.

Pabrik yang terfokus

adalah sebuah fasilitas

permanen yang

memproduksi produk atau

komponen pada fasilitas

yang berorientasi pada

produk.

Contoh : Sebuah job shop

dengan mesin dan pekerja

yang diatur untuk

memproduksi panel kendali

yang unik sejumlah 300

unit.

Contoh : Manufaktur

penyokong pipa di

galangan kapal.

Contoh : Pabrik yang

memproduksi mekanisme

jendela mobil.

2.2.1.7 Tata Letak Berorientasi Produk

Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau

keluarga produk yang sama yang memiliki volume tinggi dan bervariasi rendah.

Produksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk. Asumsi yang

digunakan adalah:

1. Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.

17

2. Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan

penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.

3. Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya,

yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan

khusus.

4. Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas

yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka

dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.

Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi

dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil

dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly

line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun

kerja. Kedua lini ini merupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini

harus “seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan

harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan

pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada

satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan

waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja

berikutnya.

Keuntungan utama dari tata letak yang berorientasi pada produk adalah:

1. Rendahnya biaya variabel per unit yang biasanya dikaitkan dengan produk

yang terstandarisasi dan bervolume tinggi.

2. Biaya penanganan bahan yang rendah.

3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi.

4. Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah.

5. Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.

Kelemahan tata letak yang berorientasi pada produk adalah:

1. Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan untuk

menjalankan proses cukup besar.

2. Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik mengakibatkan

seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.

3. Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau tingkat

produksi yang berbeda.

Karena permasalahan lini pabrikasi dan lini perakitan serupa, pembahasan kali

ini ditujukan pada lini perakitan. Pada sebuah lini perakitan, biasanya sebuah produk

berjalan melalui wahana yang otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui

serangkaian stasiun kerja hingga selesai. Ini merupakan cara mobil dirakit, televisi dan

pemanggang kue dibuat, dan roti lapis pada restoran cepat saji dibuat. Tata letak yang

berorientasi pada produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain

secara khusus dari pada tata letak yang berorientasi pada proses.

Penyeimbangan lini perakitan

Lini perakitan biasanya dilaksanakan untuk meminimalkan ketidakseimbangan

antara mesin atau karyawan dan memenuhi output yang dibutuhkan dari lini perakitan.

Untuk dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui

18

perkakas, peralalatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu

untuk setiap tugas perakitan (seperti membuat lubang, mengencangkan baut, atau

mengecat komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga

harus mengetahui hubungan prioritas antar - aktivitas – yaitu, urutan beragam tugas

yang harus dikerjakan.

Contoh mengembangkan diagram preseden untuk sebuah lini perakitan

Boeing ingin membuat diagram preseden untuk sebuah komponen pesawat

elektrostatis yang membutuhkan waktu perakitan total 66 menit.

Pendekatan : Stafnya mengumpulkan daftar tugas, waktu perakitan dan langkah yang

diperlukan komponen dalam tabel berikut :

Data preseden untuk Komponen Sayap

Tugas Waktu Pengerjaan

(menit)

Tugas – tugas yang Harus Diselesaikan

Dahulu

A 10 -

B 11 A

C 5 B

D 4 B

E 12 A

F 3 C, D

G 7 F

H 11 E

I 3 G, H

Waktu total 66

Solusi : Menunjukkan diagram preseden

Diagram preseden

Pemahaman : Diagram tersebut membantu menstruktur lini perakitan dan stasiun kerja,

serta membuat kita semakin mudah memvisualisasikan langkah – langkah tugasnya.

19

Lini perakitan Hamburger McDonald’s

Setelah membuat diagram preseden yang merangkum urutan dan waktu tugas,

tugas – tugas ini dikelompokkan dalam stasiun – stasiun kerja sehingga tingkat

produksinya dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah berikut.

1. Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat

produksi) dan bagi dengan waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau

detik). Kita peroleh waktu siklus – waktu maksimal dimana produk dapat tersedia

pada setiap stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai.

2. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis. Jumlah ini merupakan waktu

pengerjaan tugas total (waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi

dengan waktu siklus. Pecahannya dibulatkan ke atas ke bilangan bulat terdekat.

Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.

3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada

setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang

dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan, dan menjaga supaya waktu

kosong pada setiap stasiun kerja tetap minimal. Berikut prosedur formal untuk

mengerjakan hal ini.

a) Mengidentifikasi daftar tugas utama.

b) Menghilangkan tugas – tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu.

c) Menghilangkan tugas – tugas yang memiliki hubungan preseden yang tidak

dapat dipenuhi.

d) Menghilangkan tugas – tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan

pada stasiun kerja.

20

e) Menggunakan salah satu “Heuristik” penyeimbang lini yang dijelaskan pada

tabel B. Terdapat lima pilihan :

Waktu pengerjaan terpanjang

Tugas yang paling sering diikuti

Bobot posisi berperingkat

Waktu tugas terpendek

Jumlah tugas lanjutan yang paling sedikit

Beberapa cara ini dapat dicoba untuk melihat heuristik yang menghasilkan

solusi terbaik yaitu jumlah stasiun kerja yang paling sedikit dengan efisiensi yang

tertinggi. Akan tetapi, walaupun heuristik dapat memberikan solusi, tidak dijamin

bahwa solusi yang dihasilkan ini paling optimal.

Contoh menyeimbangkan lini perakitan

Dengan menggunakan diagram preseden dan waktu aktivitas, Boeing

menetapkan bahwa terdapat waktu kerja produktif sebanyak 480 menit yang tersedia

per hari. Jadwal produksi mengharuskan 40 unit komponen sayap diselesaikan sebagai

output dari lini perakitan setiap harinya. Sekarang, Boeing ingin mengelompokkan

tugas – tugas tersebut ke dalam stasiun – stasiun kerja.

Pendekatan : Dengan mengikuti ketiga langkah di atas, kita hitung waktu siklus

dengan dan jumlah minimum stasiun. Selain itu, kita masukkan tugas ke stasiun kerja –

dalam kasus ini dengan menggunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti.

Solusi :

Waktu siklus (dalam menit) = 480 menit/40 unit

= 12 menit/unit

Jumlah stasiun kerja minimal = Total waktu tugas/Waktu siklus

= 66/12 = 5,5 atau 6 stasiun

Tabel B. Heuristik Tata Letak yang dapat digunakan untuk memberikan tugas pada

stasiun kerja dalam penyeimbangan lini perakitan

1 Waktu pengerjaan terpanjang Dari tugas – tugas yang ada,

pilihlah tugas dengan waktu

pengerjaan terpanjang (terbesar)

2 Tugas yang paling banyak diikuti Dari tugas – tugas yang ada,

pilihlah tugas yang memiliki

banyak tugas yang mengikutinya

3 Bobot posisi berperingkat Dari tugas – tugas yang ada,

pilihlah tugas di mana jumlah

waktu dari tugas yang

mengikutinya paling panjang

4 Waktu pengerjaan terpendek Dari tugas – tugas yang ada,

pilihlah tugas dengan waktu

pengerjaan terpendek

5 Tugas dengan jumlah lanjutan yang paling

sedikit

Dari tugas – tugas yang ada,

pilihlah tugas yang tugas

lanjutannya paling sedikit

21

Gambar berikut menunjukkan sebuah solusi yang tidak melanggar persyaratan

urutan dan mengelompokkan pekerjaan – pekerjaannya dalam enam stasiun. Untuk

mendapatkan solusi ini, aktivitas dengan tugas lanjutan (pengikut) yang paling banyak

dipindahkan ke stasiun kerja untuk menggunakan sebanyak mungkin waktu siklus 12

menit yang tersedia. Stasiun kerja yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan

memiliki waktu kosong 2 menit.

Solusi dengan enam stasiun untuk soal penyeimbangan lini

Pemahaman :Ini adalah lini perakitan yang telah diseimbangkan dengan baik.

Stasiun kerja kedua membutuhkan 11 menit, dan stasiun kerja ketiga menghabiskan

waktu 12 menit. Stasiun kerja keempat mengelompokkan tiga tugas kecil dan

menyeimbangkan waktu sebesar 12 menit dengan sempurna. Stasiun kerja kelima

mempunyai waktu kosong 1 menit, dan stasiun kerja keenam (yang terdiri atas tugas D

dan I) mempunyai waktu kosong 2 menit per siklus. Waktu kosong total untuk solusi

ini adalah 6 menit per siklus.

Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun

kerja yang berbeda. Dengan cara ini, perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini

produksi terhadap perubahan dalam tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.

Masalah penyeimbang lini berskala besar, seperti masalah tata letak berorientasi pada

proses yang besar, dapat diatasi dengan menggunakan computer. Beberapa program

computer tersedia untuk mengatasi penugasan stasiun kerja pada lini perakitan dengan

jumlah aktivitas jumlah individu sebesar 100 (atau lebih). Dua program computer

COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operations for Assembly Lines) dan

ASYBL (General Electric’s Assembly Configuration Program) digunakan secara luas

pada masalah yang besar untuk mengevaluasi kombisansi stasiun kerja yang mungkin

22

yang berjumlah ribuan atau bahkan jutaan yang lebih efisien dari pada dikerjakan

dengan perhitungan tangan.

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan.

3.1.1. Strategi Tata letak

Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah

operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata

letak merupakan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, dan

biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tata

letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang

menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon yang cepat.

Terdapat enam tata letak klasik yaitu posisi tetap, berorientasi proses, kantor,

eceran, gudang, orientasi produk. Perusahaan industri fokus pada pengurangan

pergerakan bahan baku dan penyeimbangan lini perakitan. Perusahaan eceran fokus

pada usaha display produk. Gudang fokus pada paduan antara biaya penyimpanan

dengan biaya penanganan bahan baku.

3.2 Saran

3.2.2. Strategi Tata letak

Dalam menentukan tata letak, sebaiknya memperhatikan langkah – langkah berikut :

Definisikan tujuan tata letak, dalam hal ini bisa berupa produk apa yang akan dibuat

dan berapa banyak.

Spesifikasikan aktifitas premier yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan diatas,

seperti aktifitas produksi ; yang meliputi identifikasi proses produksi, mesin –

mesin yang terlibat, jumlah mesin dan tenaga kerja pelaksana, kapasitas produksi,

kebutuhan gudang bahan baku dan barang jadi, dan aspek perawatan mesin serta

penanganan material.

Spesifikasikan aktifitas sekunder yang mendukung aktifitas premier, seperti parkir,

kantor, ibadah/masjid, kantin, klinik , pengolah limbah/sampah, sarana olahraga,

satuan pengamanan, dan jalan – jalan kendaraan dilingkungan pabrik serta taman –

taman.

Analisis kesalingterkaitan antar seluruh aktifitas untuk menentukan kedekatan satu

sama lain. Derajat kedekatan ini biasanya ditentukan oleh hubungan pertukaran

material, orang/koordinasi kerja, atau informasi, atau faktor lainnya.

Memunculkan alternatif tata letak antar ruang dari setiap aktifitas.

Memilih alternatif terbaik berdasarkan tujuan – tujuan tata letak.

Membangun pabrik dengan alternatif tata letak terpilih bekerja sama dengan

insinyur sipil dan arsitektur, serta insinyur listrik, lingkungan, mesin, dan lain – lain

yang terkait dengan berbagai kebutuhan pabrik.

Memonitor jalannya pabrik dan mengevaluasi tata letak yang dioperasikan.

Merancang ulang tata letak bila diperlukan, yang berarti kembali ke langkah 1.

Melakukan Optimasi Tata Letak - Optimasi tata letak diantara yang paling banyak

diperhatikan ada dua yakni ; minimasi ongkos penanganan material pada tata letak

proses (job shop) dan maksimasi efektifitas operator dengan penyeimbangan lintas

(line balancing) pada tata letak lintas produksi.

DAFTAR PUSTAKA

Heizer, Jay & Render, Barry. 2009. “Manajemen Operasi Edisi 9, Buku 1”. Jakarta:

Penerbit Salemba Empat

Peraturan Kepala Badan Nasional Penanggulangan Bencana Nomor 06 Tahun 2009

Tentang Pedoman Pergudangan