Laporan Praktikum

Laboratorium Teknik Material

Modul F Analisis Struktur Mikro Sambungan Las (SMAW)

Oleh :

Nama : Surya Eko Sulistiawan

NIM : 13713054

Kelompok : 12

Anggota (NIM) : Andrian Anggadha Widatama (13713005)

Antonio Ricardo Salomo Abraham (13713024)

Adhi Setyo Nugroho (13713025)

Aldi Wendo Kohara (13713042)

Tanggal Praktikum : 13 Oktober 2015

Tanggal Penyerahan Laporan : 17 November 2015

Nama Asisten (NIM) : M. Iqbal Yusrian (13711064)

Laboratorium Metalurgi dan Teknik Material

Program Studi Teknik Material

Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara

Institut Teknologi Bandung

2015

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Produk-produk berukuran besar dan kompleks biasanya dibuat melalui proses

perakitan/penyambungan dua komponen. Komponen-komponen tersebut biasanya

lebih kecil, bentuknya lebih sederhana, atau bagian yang terbuat dari material

yang berbeda. Penyambungan merupakan bagian penting dalam proses

manufacturing. Proses metalurgi seperti welding, brazing, dan soldering biasa

digunakan untuk menyambung logam dan sering melibatkan solidifikai lelehan

material.

Welding merupakan penyambungan permanen dua logam atau lebih dimana

logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Proses-

proses pengelasan antara lain Gas Welding, Arc Welding, Resistance Welding,

Solid State Welding, Unique Welding, dll. Proses pengelasan yang biasa

digunakan saat ini adalah proses Arc Welding yang salah satunya adalah metode

Shield Metal Arc Welding (SMAW).

1.2 Tujuan Praktikum

1. Menentukan Heat Input pada specimen hasil lasan yang telah diuji tarik

maupun specimen untuk proses metalografi

2. Menentukan tegangan ultimate specimen hasil proses pengelasan

3. Mendapatkan struktur mikro specimen hasil proses pengelasan melalui proses

metalografi

4. Menentukan harga kekerasan specimen hasil proses pengelasan

BAB II

TEORI DASAR

Pengelasan merupakan penyambungan dua atau lebih logam dimana logam

menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Pengelasan juga

dapat diartikan sebagai ikatan metalurgi yang diakibatkan oleh gaya tarik menarik

antar atom. Secara umum, proses pengelasan dibagi menjadi tiga :

1. Solid state welding, yaitu proses pengelasan tanpa terjadi pencairan.

Pengelasan jenis ini terbagi menjadi tiga, kimia (diffusion welding,

explosion welding), elektrik (resistance welding), dan mekanik (cold

welding, friction, ultrasonik).

2. Liquid state welding/fusion welding, yaitu proses pengelasan disertai

pencairan logam induk. Berdasarkan jenis sumber panasnya, pengelasan

jenis ini terdiri dari kimia (gas oxyfuel, thermite), dan elektrik (busur

listrik, resistansi, electron beam, laser beam).

3. Soldering & Brazing, yaitu penyambungan dua logam tanpa terjadinya

pencairan logam induk, yang mencair hanyalah logam pengisinya saja.

Perbedaan antara soldering dan brazing yaitu terletak pada titik cair logam

pengisinya. Titik cair logam pengisi proses Brazing sekitar 450oC – 900oC

sedangkan untuk soldering, titik cair logam pengisinya kurang dari 450oC.

Proses-proses pengelasan yang umum digunakan antara lain Gas welding, Arc

welding, dan Resistance welding. Gas welding menggunakan gas untuk

menghasilkan panas api,contohnya yaitu oxyacetylene welding dan pressure gas

welding. Pada arc welding, proses penggabungan diperoleh dari panas yang

dihasilkan dari busur listrik antara benda kerja dan elektroda. Contohnya yaitu

Shielded metal arc welding, Gas metal arc welding, Gas tungsten arc welding. Pada

Resistance welding, arus listrik yang kuat dilewatkan pada logam dan menimbulkan

pemanasan lokal pada sambungan, lalu proses ini selesai setelah diberikan tekanan.

Contohnya yaitu spot welding, projection welding, dan seam welding.

Pada praktikum modul ini, proses pengelasan yang digunakan yaitu dengan

metode SMAW (shielded metal arc welding).

Proses SMAW, saat ini juga dikenal dengan istilah proses MMAW (Manual

Metal Arc Welding). Dalam pengelasan ini, logam induk mengalami pencairan akibat

pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan permukaan

benda kerja. Busur listrik yang ada dibangkitkan dari suatu mesin las. Elektroda yang

dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks dan karena itu

elektroda las kadang-kadang disebut kawat las. Elektroda ini selama pengelasan akan

mengalami pencairan bersama-sama dengan logam induk yang menjadi bagian

kampuh las. Dengan adanya pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam

cair yang berasal dari elektroda dan logam induk.

Elektroda pada proses SMAW ini dibungkus oleh fluks. Fluks ini akan ikut

mencair dan karena massa jenisnya lebih kecil dari logam las maka fluks ini berada

diatas logam las pada saat cair. Fluks ini akan mengikat kotoran membentuk slag

dengan tujuan menghindari kontaminasi dari udara luar selama pembekuan. Selain

itu, sebelum membentuk slag, fluks juga berfungsi sebagai pelindung saat pencairan

dengan menjadi terak yang menutupi logam las.

Untuk dapat mengelas dengan

proses SMAW diperlukan beberapa

peralatan, seperti mesin las, kabel

elektroda dan pemegang elektroda, kabel

logam induk dan penjepit logam induk

dan elektrodo. Peralatan lain yang juga

perlu disediakan adalah topeng las

(welding mask), sarung tangan dan jas pelindung.

Gambar 2.1 Skema proses SMAW

Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi

diperlukan energi yang cukup. Energi yang dihasilkan dalam operasi pengelasan

berasal dari bermacam-macam sumber yang tergantung pada proses pengelasannya.

Pada pengelasan busur listrik, sumber energi berasal dari listrik yang diubah menjadi

energi panas. Energi panas ini sebenarnya hasil kolaborasi dari parameter arus las,

tegangan las dan kecepatan pengelasan. Hubungan antara ketiga parameter itu

menghasilkan energi pengelasan yang dikenal dengan Heat Input (masukan panas).

( )

Parameter arus pengelasan berpengaruh langsung pada penetrasi logam las,

bentuk manik las, lebar HAZ dan dilusi. Besarnya arus las ini ditentukan oleh

diameter elektroda, jenis logam induk dan ketebalannya. Makin tinggi arus, ketebalan

pelat yang dapat dilas lebih besar.

Parameter tegangan pengelasan berbanding lurus dengan tinggi busur, yaitu

jarak antara ujung elektroda dengan permukaan logam induk yang dilas. Kenaikan

tegangan akan terus berlanjut jika tinggi busur makin besar dan pada akhirnya

mungkin saja busur listrik tidak lagi ada.

Parameter kecepatan pengelasan biasanya dipengaruhi oleh arus pengelasan.

Kecepatan pengelasan ini akan mempengaruhi bentuk manik las dan penetrasi logam

las.

Pemanasan lokal pada permukaan logam induk selama proses pengelasan

menghasilkan daerah pemanasan yang unik, artinya di setiap titik yang mengalami

pemanasan itu memiliki karakteristik berbeda-beda. Daerah hasil pengelasan dapat

diklasifikasikan menjadi tiga daerah utama,yaitu

1. Daerah mencair atau disebut dengan daerah logam las

2. Daerah bersebelahan dengan logam las yang terpengaruh langsung oleh

panas pengelasan yang disebut dengan HAZ(heat affected zone).

3. Daerah yang tidak terpengaruh panas

Pada proses pengelasan terjadi

perubahan struktur mikro terutama di daerah

lasan dan daerah HAZ. Untuk mengamati

perubahan struktur mikro tersebut, digunakanlah

teknik karakterisasi yang biasa dinamakan metalografi. Tahap-tahapan metalografi

tersebut antara lain :

1. Pengambilan sampel (sampling)

2. Pemotongan benda uji (cutting)

3. Mounting (Pembingkaian)

Mounting disebut juga proses pembingkaian sampel.

Adapun tujuan dari mounting yaitu:

a. Untuk memudahkan saat melakukan preparasi atau handling.

b. Untuk mendapatkan kerataan permukaan

c. Meningkatkan keamanan bagi penguji

d. Mempermudah melihat struktur mikro

e. Melindungi spesimen dari kerusakan mekanis maupun non mekanis

f. Mempermudah pemberian identitas sampel

g. Memudahkan dalam penyimpanan

4. Pengamplasan (Grinding)

Pengampelasan dilakukan untuk memperhalus sampel dan membersihkan

kotoran-kotoran yang terlihat seperti bekas karat, menghilangkan geram-geram

yang menempel pada sampel, serta menghilangkan adanya deformasi.

Pengampelasan dilakukan dari ampelas yang paling kasar sampai yang paling

halus.

5. Polishing (pemolesan)

Gambar 2.2 Daerah lasan

Polishing merupakan proses terakhir preparasi spesimen. Polishing

dilakukan untuk menghilangkan goresan-goresan yang masih ada dari proses

pengampelasan halus.

6. Etching

Proses etsa dilakukan dengan tujuan untuk mengikis/megkorosikan daerah

batas butir sehingga struktur sampel dapat diamati dengan jelas dibawah

mikroskop optik. Zat etsa yang digunakan tergantung pada bahan atau sampel

yang akan diamati.

Dan tahap terakhir yaitu proses pengamatan sampel dibawah mikroskop optic.

Pada proses ini akan terlihat struktur mikro specimen yang telah dipreparasi

sebelumnya.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Menyiapkan 4 spesimen pelat baja

Menguji tarik satu sambungan las dan mencatat hasilnya, dan memotong satu

sambungan yang lain menjadi tiga bagian untuk dimounting

Mengambil salah satu potongan spesimen untuk proses metalografi (yang

lainnya sebagai cadangan)

Melakukan proses metalografi, seperti grinding, polishing, dan etsa.

Melakukan pengelasan masing-masing 2 pelat dengan arus 80 A dan lambat

Meletakkan sampel yang telah dipreparasi dibawah mikroskop optic untuk

mengambil gambar dan menganalisis struktur mikro

Menguji keras specimen yang telah melalui proses metalografi

BAB IV

DATA PENGAMATAN

4.1 Data Pengamatan

Spesimen : ST 37

Panjang : 50 mm

Tebal : 5.006 mm (uji tarik), 5.116 mm (metalografi)

Kecepatan las : lambat [ 2.419 mm/s (uji tarik), 2.036 mm/s (metalografi) ]

Elektroda : E6013

Panjang elektroda : 350 mm

Dia. elektroda : 2.6 mm

Voltase : 220 V

Arus : 80 A

Kekuatan tarik : 45800 N

Uji keras : base metal (200 HV)

HAZ (191 HV)

daerah lasan (182.667 HV)

4.2 Pengolahan Data

Tegangan ultimate :

= 182.956 MPa

Heat input :

Uji tarik :

( )

Metalografi :

( )

4.3 Struktur Mikro

Keterangan :

1. Base metal

2. HAZ

3. Daerah lasan

BAB V

ANALISIS DATA

Praktikum proses pengelasan SMAW ini dilakukan dengan menggunakan

specimen baja ST 37. Dari praktikum ini, diperoleh data harga kekuatan tarik

specimen hasil lasan, struktur mikro specimen hasil lasan, dan harga kekerasan akhir

specimen.

Proses pengelasan ini menggunakan voltase 220 volt, arus 80 Ampere dengan

kecepatan pengelasan yang lambat (~2 mm/s). Dari parameter ini bisa dihitung heat

input pada proses pengelasan ini, yaitu sekitar 7-8 kJ. Heat input pada proses

pengelasan sangat bergantung pada parameter arus dan kecepatan pengelasan

terutama pada kelompok lain yang melakukan proses pengelasan dengan parameter

arus dan kecepatan yang berbeda-beda sehingga menghasilkan heat input yang

berbeda pula. Spesimen hasil lasan pada praktikum ini ada dua, satu untuk diuji tarik

dan yang lain untuk proses metalografi.

Jenis patahan specimen hasil lasan yaitu patah getas yang berada di daerah

lasan dengan kekuatan ultimatenya sebesar 182.956 MPa. Patah getas specimen

ditandai dengan bentuk patahan yang rata, halus, dan mengkilap. Patahnya specimen

di daerah lasan ini tentu tidak diinginkan karena pengelasan yang baik idealnya

adalah kekuatan daerah lasan dan logam induk sama. Berdasarkan literature, harga

kekuatan ultimate St37 berada pada rentang 360 – 510 MPa. Dari perbandingan ini

dapat disimpulkan bahwa daerah lasan merupakan daerah terlemah dari specimen.

Selain itu, adanya perbedaan kekuatan ultimate dengan literature disebabkan oleh

munculnya cacat-cacat yang terbentuk selama proses pengelasan. Jenis-jenis cacat

tersebut antara lain :

Porositas

yaitu terjebaknya gas ketika proses pembekuan. Gas tersebut dapat berasal dari

udara sekitar maupun hasil proses pencairan logam. Porositas dapat

mempengaruhi sifat getas specimen.

Cacat permukaan

Permukaan yang tidak rata akan menimbulkan stress raiser dan meningkatkan

kemudahan untuk retak.

Inklusi

Inklusi yang terjebak pada logam las dapat terdiri dari oksida, fluks, maupun

material pembungkus elektroda.

Penetrasi tidak sempurna

Caat ini terjadi bila weld metal tidak menggabungkan seluruh luas penampang

spesimen.

Segregasi komposisi

Yaitu ketidakhomogenan komposisi pada daerah lasan. Cacat ini membuat laju

pendinginan berbeda di setiap daerah dan akan mempengaruhi laju penyusutan.

Jika dibandingkan dengan data hasil uji tarik kelompok lain, dengan kecepatan

las yang sama namun arus yang digunakan 90A, harga kekuatan ultimatenya lebih

tinggi (198.291 MPa). Meningkatnya kekuatan ultimate ini disebabkan o leh arus yang

digunakan lebih tinggi. Arus yang tinggi ini akan menyebabkan daerah HAZ akan

lebih besar dan logam induk banyak yang mencair karena penetrasi yang dilakukan

dalam. Namun jika digunakan arus yang sama dengan kecepatan pengelasan yang

berbeda (lebih cepat), harga kekuatan ultimatenya menurun. Hal ini disebabkan oleh

sedikitnya penumpukan cairan logam las di permukaan logam induk akibat

pengelasan yang cepat dan belum sempurnanya penetrasi pengelasan kedalam logam

induk.

Dari hasil uji keras specimen hasil lasan, harga kekerasan di base metal > HAZ

> lasan. Hal ini disebabkan ukuran butir di base metal yang berbentuk bulat lebih

kecil daripada ukuran butir di daerah HAZ dan lasan yang berbentuk kolumnar.

Sesuai dengan persamaan hall-petch semakin besar butir maka kekuatan dan

kekerasannya akan menurun. Di kelompok 5, harga kekerasan daerah HAZ lebih

tinggi karena proses pengelasannya cepat yang menyebabkan daerah HAZ yang

terbentuk lebih sedikit dan butirnya mungkin hanya bertransformasi sebagian. Di

kelompok 3, harga kekerasan daerah HAZ lebih rendah karena arus yang diberikan

lebih tinggi dan menyebabkan daerah HAZ besar dan kemungkinan transformasi

menyeluruh lebih besar.

Dilihat dari struktur mikro hasil proses pengelasan, pada base metal butir-

butirnya cenderung bulat. Butir yang berbentuk bulat ini menandakan bahwa pada

daerah ini struktur mikronya dan fasanya tetap sama seperti sebelum melalui proses

pengelasan yaitu ferit dan perlit. Gambar struktur mikro kelompok lain juga relative

sama, yaitu agak bulat dengan fasa ferit dan perlit yang ditandai dengan warna putih

dan hitam.

Sedangkan pada daerah HAZ, struktur mikronya hampir semuanya berbentuk

kolumnar. Fenomena ini bisa juga disebut transformasi menyeluruh, artinya fasa ferit

+ perlit bertransformasi menjadi austenite 100%. Bentuk kolumnar ini berawal dari

batas fusi dan tumbuh kearah tengah daerah logam induk maupun logam las. Pada

kelompok lain, terutama kelompok 3 strukturnya berbentuk kolumnar dan ukurannya

lebih besar. Ukuran yang lebih besar ini disebabkan oleh adanya pengaruh arus yang

lebih besar sehingga menyebabkan daerah HAZ lebih besar dan butirnya besar-besar.

Pada kelompok 5, struktur HAZ nya masih ada yang berbentuk bulat meskipun

sebagian besar berbentuk kolumnar. Hal ini disebabkan oleh kecepatan pengelasan

yang cepat menyebabkan daerah HAZ lebih sempit dan transformasinya sebagian

tidak menyeluruh.

Pada daerah lasan, bentuk struktur mikronya sebagian besar berbentuk

kolumnar. Menurut teori, daerah logam las struktur mikronya mirip struktur cor

dimana semakin ke tengah strukturnya mulai berubah dari kolumnar menjadi

ekuiaksial. Pada gambar lampiran ini, struktur lasan yang diambil hampir semuanya

berbentuk kolumnar yang artinya daerah yang diambil berada didekat daerah HAZ.

Selain itu, pengaruh arus dan kecepatan yang menyebabkan perbedaan luas daerah

HAZ dan logam lasan turut mempengaruhi banyaknya bentuk butir kolumnar dan

ekuiaksial.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Heat input pada proses pengelasan untuk specimen uji tarik sebesar 7.275 kJ

sedangkan untuk specimen metalografi sebesar 8.642 kJ.

2. Tegangan ultimate specimen proses pengelasan yang diuji tarik sebesar

182.956 MPa.

3. Struktur mikro specimen hasil pengelasan dapat dilihat pada subbab 4.3.

4. Harga kekerasan specimen hasil proses pengelasan di base metal sebesar 200

HV, di HAZ sebesar 191 HV, di lasan sebesar 182.667 HV.

5.2 Saran

Setelah dietsa, sampel sebaiknya langsung diamati dibawah mikroskop untuk

menghindari korosi yang lebih banyak

DAFTAR PUSTAKA

1. Suratman, Rochim & Hery Sonawan. 2004. Pengantar Untuk Memahami Proses

Pengelasan Logam. Bandung : Penerbit Alfabeta.

2. DeGarmo’s. “Materials and Processes in Manufacturing” 10th edition. John Wiley

& Sons, Inc. 2008.

3. Kalpakjian,S & Schmid, S. “Manufacturing Engineering and Technology” 6 th

edition. Pearson. 2009.

LAMPIRAN

Pertanyaan Setelah Praktikum

1. Apa penyebab lasan dapat retak ? Jelaskan alasannya dan bagaimana

meperbaikinya

2. Proses pengelasan sering mengakibatkan munculnya tegangan sisa pada benda

kerja yang dilas , apa yang dimaksud dengan tegangan sisa , bagaimana

mekanisme terjadinya , dan bagaimana cara mencegahnya ?

3. Heat input pada arc welding dinyatakan sebagai Q=Vit , jelaskan perbedaan

pembangkitan panas pada arc welding dan resistance welding .

4. Pengujian apa saja yang bisa dilakukan untuk mengetahui kualitas lasan ?

5. Apa yang dimaksud dengan retak dingin ? Bagaimana mekanisme terjadinya retak

ding dan bagaimana cara mengatasinya ?

6. Apa yang dimaksud preheating dan postheating pada pengelasan serta apa pula

kegunaannya ?

7. Proses pendinginan hasil proses pengelasan lazimnya berlangsung relative cepat .

Apa pengaruh heat input terhadap laju pendinginan hasil proses pengelasan

8. Sebutkan jenis-jenis cacat yang terjadi pada daerah lasan ! Bagaimana cara untuk

mengatasi masalah tersebut !

Jawab :

1. Penyebab retakan pada lasan antara lain :

laju pendinginan yang terlalu cepat dapat mengakibatkan munculnya fasa yang

keras dan getas dan bisa timbul retak

difusi hydrogen dapat memunculkan porositas pada daerah lasan dan bisa

menimbulkan retak

perubahan volume yang bisa menimbulkan internal stress

Pencegahannya antara lain dengan melakukan proses PWHT, memilih elektroda,

fluks, dan logam pengisi yang tepat dan metode pengelasan yang tepat.

2. Tegangan sisa merupakan tegangan yang terjadi pada pelat yang dilas dan terus

ada hingga temperatur kamar. Selama pengelasan, daerah dibawah logam las akan

mengalami pemuaian, sedangkan daerah dibawahnya mencoba menahannya.

Bagian yang memuai itu akan mengalami tegangan tekan sedangkan daerah

dibawahnya melawan dengan tegangan tarik. Sebaliknya, selama proses

pendinginan, daerah dibawah logam las mengalami tegangan tarik dan daerah

dibawahnya melawannya dengan tekanan. Cara mencegahnya ialah dengan

memilih teknik pengelasan yang tepat sesuai materialanya, dan tegangan ini dapat

dikurangi dan dihilangkan dengan Post Weld Heat Treatment setelah pengelasan.

3. Pembangkitan panas pada arc welding dapat dilakukan menggunakan elektroda

maupun tidak. Tegangan AC atau DC akan menghasilkan busur antara ujung

elektroda dengan benda kerja yang akan dilas. Sedangkan pada resistance welding

digunakan hambatan listrik sepanjang dua komponen yang akan disambung

sehingga panas yang muncul akan mencairkan kedua komponen. Setelah itu

sistem dibiarkan agar terjadi proses pembekuan.

4. Pengujian sambungan las yaitu antara lain :

Metode destruktif, antara lain pengujian shear, tarik dan bending.

Metode nondestruktif, antara lain dengan sinar X, radiografi.

5. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada temperature rendah yakni di bawah

temperatur martensit start (Ms) yang besarnya kira kira 150 0C. Faktor penyebab

retakan dingin pada lasan :

Laju pendinginan yang cepat pada daerah lasan dapat menyebabkan munculnya

fasa yang keras dan getas sehingga memunculkan adanya fissure

Difusi hydrogen dalam jumlah banyak menyebabkan adanya porositas pada

daerah lasan sehingga dapat terjadi retak dengan mudah

Adanya tegangan sisa menyebabkan daerah lasan mudah retak

Cara mengatasinya yaitu dengan melakukan proses PWHT.

6. Preheating adalah pemanasan awal sebelum dilakukan proses pengelasan yang

bertujuan untuk melambatkan laju pendinginan . Postheating adalah pemenasan

setelah proses pengelasan yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa

pada lasan

7. Semakin tinggi nilai HI maka laju pendinginan logam akan semakin lambat

karena kalor yang diberikan banyak sehingga perlu waktu yang lebih banyak

untuk membeku

8. Jenis cacat yang mungkin terjadi antara lain porositas, inklusi terak, penetrasi

yang tidak sempurna, cacat profil, overlap, retakan, cacat permukaan, dan

segregasi komposisi. Cara mengatasinya adalah dapat dilakukan preheating dan

postheating serta memilih metode pengelasan yang paling sesuai dengan logam

yang akan dilas

Tugas Setelah Praktikum

1. Susunlah suatu metode untuk memperkirakan lebar daerah HAZ pada pengelasan

baja karbon rendah tersebut

2. Buatlah kurva hasil pengujian kekerasan pada daerah lasan, HAZ, dan logam

induk. Apa kesimpulan yang bisa didapat dari kurva tersebut?

3. Apa pengaruh variasi kuat arus (lihat hasil kelompok lain) terhadap lebar daerah

HAZ yang terbentuk!

4. Tentukan besar butir pada daerah sambungan lasan. Sebutkan metode yang

digunakan.

Jawab :

1. Melakukan uji keras mikrovickers untuk tiap jarak tertentu dari bagian tengan

daerah las, kemudian memplot kurva kekerasan terhadap jarak dari bagian tengah

daerah las, dan bila ada variasi perubahan nilai kekerasan yang ekstrim untuk

suatu rentang jarak maka rentang tersebut merupakan lebar daerah HAZ

2.

Makin kekanan harga kekerasan semakin meningkat, dari mulai lasan, HAZ, dan

tertinggi base metal karena adanya pengaruh ukuran butir.

3. Semakin besar arus yang dipakai maka heat input akan semakin besar dan

menyebabkan daerah HAZ akan semakin lebar.

4. Dengan menggunakan metode heyn

180

185

190

195

200

205 Kekerasan

Kekerasan

Data Praktikum Kelompok Lain

1. Kelompok 3 (arus 90 A, lambat)

Kekuatan tarik : 198.291 MPa

Uji keras : base metal (157.35 HV)

HAZ (186.85 HV)

daerah lasan (97.9 HV)

Base metal HAZ Lasan

2. Kelompok 5 (arus 80 A, cepat)

Kekuatan tarik : 123.3855 MPa

Uji keras : base metal (134.716 HV)

HAZ (197.016 HV)

daerah lasan (164.1 HV)

Base metal HAZ Lasan