JJ104 Topic 5

BAB  5  :  MESIN LARIK

5.0              Pengenalan

Fungsi utama mesin pelarik ialah untuk memesin lilitan bahan-bahan

yang berbentuk silinder dan melakukan kerja-kerja memotong selari

permukaan. Operasi lain yang boleh di jalankan dengan mesin larik ialah :

i.                    Melarik penampang

ii.                  Melarik tirus

iii.                Mengulir

iv.                Menggerudi, menggerek dan melulas

v.                  Membuang segi

vi.                Memenggal

5.1       Jenis-Jenis Mesin Larik

Mesin pelarik boleh dikelaskan kepada tiga kategori utama, iaitu :

i.          Mesin Pelarik Jentera/Enjin Piawai

Pelarik jenis ini digunakan dalam kerja-kerja kejuruteraan am. Ia boleh

dilengkapkan dengan aksesori tambahan untuk kerja-kerja khas seperti melarik

penirusan dan untuk kerja mencanal di mesin larik. Pelarik jentera kecil yang

boleh dipasang di atas bangku di kenali sebagai pelarik bangku/meja. Satu lagi

jenis pelarik jentera yang digunakan untuk kerja-kerja jitu dikenali sebagai

pelarik jenis Tool-Room.

ii.         Mesin Pelarik Pengeluaran

Terdapat empat jenis mesin pelarik pengeluaran:

a.         Pelarik Turret

Mesin pelarik jenis ini digunakan dalam bengkel kejuruteraan pengeluaran yang

memerlukan banyak komponen yang sama bentuk dan ukuran. Berbagai-bagai

jenis alat pemotong boleh dipegang pada satu alatan khas yang dipanggil

turret. Turret ini boleh dipusingkan dan mata alat yang sesuai itu diindeks untuk

melakukan operasi tertentu. Ini membolehkan kerja di lakukan dengan tidak

terputus-putus untuk memasang atau menanggalkan mata alat.

b.         Pelarik Capstan

Mesin pelarik jenis ini hampir sama dengan mesin pelarik turret. Perbezaannya

ialah alatan turret itu dipasang pada satu landasan tambahan yang boleh

bergerak bersendirian. Kelebihannya yang lain ialah ulir boleh dipotong dengan

menggunakan kepala acuan.

c.         Pelarik Automatik

Mesin jenis ini boleh dikendalikan tanpa pengendali. Satu susunan kerja yang

lengkap boleh dilakukan dengan cara automatik. Biasanya mesin jenis ini ada

dua tiang mata alat. Satu tiang di hadapan paksi benda kerja dan satu lagi di

belakang paksi benda kerja. Pada mesin separuh automatik, kerja memasuk

dan mengeluarkan komponen dilakukan oleh seorang pengendali.

d.                  Pelarik Kegunaan Khas

Pelarik jenis min direkabentuk khas supaya boleh melakukan kerja-kerja khas

sahaja. Pada asasnya benda kerja itu akan berputar dan mata alat digerakkan

secara linear supaya pemotongan boleh dilakukan. Pelarik jenis ini digunakan

untuk melarik roda keretapi, melarik aksel dan melarik menegak (turret

menegak).

iii.        Pelarik NC dan CNC

Mesin pelarik ini merupakan jenis mesin yang terbaru sekali. Ia menggunakan

komputer yang boleh menjalankan operasi-operasi dengan jitu dan ekonomi.

Alatan turret bulat pada mesin jenis ini membolehkan berbagai-bagai jenis mata

alat itu dipasang dan di kendalikan.

5.2       Fungsi Bahagian-Bahagian Mesin Pelarik Jentera Jenis Tetengah

 i.                    Landasan

Landasan mesin pelarik dibuat dengan besi tuang yang bermutu tinggi.

Bahagian-bahagian utama mesin seperti alatan hadapan, kereta dan alatan

belakang terletak di atas landasan. Terdapat dua jenis bentuk landasan. Mesin-

mesin kecil dan sederhana saiznya mempunyai landasan Vee. Manakala

mesin-mesin yang besar yang melarik kerja-kerja berat mempunyai landasan

rata. Landasan mesin pelarik dibuat dengan jitu dan dikeraskan permukaannya

supaya boleh menahan haus.

 ii.         Alatan Hadapan

Bahagian ini terletak di atas sebelah kiri landasan mesin pelarik. Bahagian ini

mengandungi takal atau rangkaian gear yang memutarkan spindal utama.

Alatan hadapan bergear lebih baik daripada alatan hadapan bertakal kerana

rangkaian kelajuan yang banyak akan diperoleh. Alatan hadapan bertakal cuma

memperoleh 6 hingga 8 rangkaian kelajuan dan apabila terkena minyak, takal

akan tergelincir.

iii.        Alatan Betakang

Bahagian ini terletak di atas sebelah kanan landasan. Bahagian ini digunakan

untuk menahan komponen-komponen yang panjang dan tapaknya boleh

dikunci di atas panjang landasan keseluruhan. Alatan belakang terdiri daripada

dua bahagian utama. Tapak di mesin supaya boleh duduk di atas landasan

dengan tepat. Pada badan alatan belakang terdapat satu spindal yang

memperoleh penirusan dalam piawai Morse. Gerudi, pelulas dan alat-alat lain

yang bertangkai tirus boleh dipasang pada spindal tersebut.

iv.        Kereta

Bahagian ini terdiri daripada sela, kekesot lintang dan kekesot bergabung.

Selanya berbentiu huruf H dan boleh bergerak di atas landasan. Apron dan

kekesot lintang dipasang pada sela. Tiang mata alat dipasang pada kekesot

bergabung yang terletak di atas kekesot lintang. Tapak kekesot bergabung

boleh dikilas untuk memotong penirusan yang pendek. Keseluruhan bahagian

kereta dan kekesot lintang boleh digerakkan secara automatik atau dengan

tangan. Hujung kekesot lintang dan kekesot bergabung dilengkapkan dengan

relang yang ditanda dengan jitu supaya kedudukan mata alat boleh dilaraskan

dengan tepat.

v.                  Tiang Mata Alat

               Fungsi tiang mata alat ialah untuk memegang mata pemotong dengan

sempurna    supaya pemotongan boleh dijalankan. Terdapat empat jenis tiang

mata alat.

a.         Tiang Mata Alat Amerika

Tiang mata alat jenis ini mudah dilaraskan dengan mata alat. Jumpelang yang

terletak di atas pemegang itu boleh dilaraskan supaya mata alat itu boleh

dilaras dengan mudah. Tiang mata alat ini menggunakan satu bolt pengikat

sahaja dan ini menyebabkan mata itu terkeluar jika tidak diikat dengan kuat.

b.         Tiang Mata Alat Indeks

Tiang jenis ini boleh memegang empat jenis mata alat dengan serentak dan

dengan itu boleh dilakukan banyak jenis operasi tanpa berhenti dan menukar

mata alat. Tiang mata alat ini boleh diindeks kepada 12 kedudukan dengan

melonggarkan gagang dan memutar turret kepada kedudukan yang

dikehendaki.

c.         Tiang Mata Alat Tunggal

Tiang mata alat jenis ini cuma boleh memegang satu mata alat sahaja dengan

diikat oleh dua skru. Tiang mata alat ini digunakan pada mesin-mesin yang

melakukan kerja-kerja berat. Tiang ini juga boleh dilaraskan kepada mana-

mana kedudukan dan diikat dengan nat.

                        d.         Tiang Mata Alat Tukar Cepat

Tiang mata alat jenis ini digunakan pada mesin NC dan CNC yang mesti

menukarkan tiang mata alat dengan cepat dan tepat. Cuma pemegang yang

ada tanggam bajang sahaja boleh dipasang pada tiang mata alat jenis ini.

 5.3       Pemegang Benda Kerja

            Benda kerja boleh dipegang pada mesin pelarik dengan berbagai bagai

cara dan jenis alat pemegang yang berlainan iaitu:

i.                    Cuk/Bindu Tiga Rahang

Cuk tiga rahang digunakan untuk memegang bahan bahan yang bulat sahaja.

Rahang-rahang di cuk ini dikuasai oleh gear tirus yang digerakkan oleh ulir tatal

(scroll). Dua set rahang di bekalkan untuk setiap cuk kerana bentuk ulir tatal

tidak memboleh kan rahang itu diterbalikkan. Apabila benda kerja dikunci di

dalam cuk ini, ketiga-tiga rahang akan bergerak sekata dan memusatkan benda

kerja.

  

i.                    Cuk/Bindu Empat Rahang

Cuk empat rahang boleh digunakan untuk memegang benda kerja yang bulat,

persegi atau bentuk yang tidak sama rupanya. Setiap rahang cuk ini bergerak

bebas dan boleh juga diterbalikkan. Pada muka cuk ini terdapat lengkung-

lengkung sepusat yang boleh digunakan sebagai panduan untuk memusatkan

benda kerja. Cuk empat rahang lebih kukuh dan komponen-komponen yang

telah dimesin terlebih awal dahulu boleh dilaraskan kembali dengan lebih jitu.

             iii.        Antara Dua Tetengah

Kebanyakan kerja melarik boleh dilakukan antara dua tetengah. Kelebihan cara

ini ialah benda kerja boleh ditanggalkan dan kemudian diletakkan kembali

tanpa pelarasan lagi. Dengan cara ini juga komponen-komponen yang panjang

boleh dilarik dengan bantuan sangga tetap atau sangga bergerak. Tetengah

yang dipasang di spindal alatan hadapan dikenali sebagai tetengah hidup dan

tetengah yang dipasang pada spindal alatan belakang dikenali sebagai

tetengah mati. Kejituan benda kerja yang dilarik antara dua tetengah

bergantung pada lubang gerudi pusat yang digerudi di kedua-dua permukaan

benda kerja itu.

iv.        Cuk kolet

v.         Piring permukaan

vi.        Mandrel

5.4              Mata Alat

5.4.1        Bentuk Mata Alat Dan Fungsinya

Pemilihan mata alat yang tepat untuk satu-satu operasi yang akan

dilakukan oleh pengendali mesin amatlah penting. Penggunaan satu bentuk

atau jenis mata alat untuk melakukan semua jenis operasi tidak akan

menghasilkan kerja yang jitu, licin dan memuaskan.

Mata alat pelarik mestilah mempunyai sifat-sifat seperti :

i.                    Keras

ii.                  Lebih keras dari benda kerja yang dilarik

iii.                Tahan kepada suhu tinggi

iv.                Tahan kepada kejutan semasa operasi memotong

Bentuk mata alat dan sudut-sudut yang dicanai bergantung kepada :

i.                    Jenis kerja yang dilakukan

ii.                  Bahan yang akan dimesin

iii.                Kuasa dan ketegaran mesin

iv.                Ketebalan logam yang hendak dibuang

            v.                  Kualiti kemasan yang diperlukan.

Di antara jenis-jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja melarik

biasa ialah :

a.                   Mata alat pemotongan biasa

b.                  Mata alat melurah

c.                   Mata alat membenang

-Jenis ‘V’

-Jenis Acme

-Jenis Buttres

-Jenis Bersegi

            d.         Mata alat jenis sisip (Throwaway)

            e.         Mata alat menggerek dan sebagainya

5.4.1        Sudut-Sudut Pada Mata Alat

Sudut mata alat yang terdapat dalam kerja-kerja melarik kasar, sudut itu

dicanai kepada mata alat supaya kerja-kerja melarik boleh dilakukan dengan

sempurna.

i.          Sudut Sadak Belakang/Atas

Sudut ini curam seperti dalam rajah. Besarnya sudut sadak atas bergantung

pada jenis bahan yang dipotong. Jika bahan yang dilarik itu lembut maka sudut

sadak atas itu besar. Jika bahan terlampau keras sudut dicanai ke hadapan

dan ini dikenali sebagai sudut sadak negatif.

            ii.         Sudut Sadak Tepi/Sisi

Sudut ini dicanai pada satu-satu mata alat supaya mata alat boleh masuk ke

dalam bahan yang dipotong itu. Saiz sudut ini juga bergantung pada kekerasan

logam yang dilarik. Biasanya sudut sadak atas dan sudut sadak tepi dicanai

serentak. Kedua-dua sudut ini juga membolehkan serpihan keluar dengan

mudah.

            iii.        Sudut Telusan Tepi/Kelegaan Sisi

Besarnya sudut telusan tepi bergantung pada dua faktor, iaitu kadar hantaran

pemotongan dan kekerasan bahan yang dipotong. Jika kadar hantaran itu

banyak dan logam yang dilarik itu lembut, sudut telusan tepi itu mestilah lebih.

iv.        Sudut Telusan Hadapan/Kelegaan Hadapan

              Sudut telusan hadapan bersama-sama dengan sudut sadak atas menentukan kekuatan        

hujung pemotong. Sudut ini dicanai untuk mengelakkan gelinciran apabila melarik satu-satu silinder.

Jika sudut ini terlebih, point atau hujung pemotong akan menjadi lemah dan mudah patah.

5.4.1        Bahan Dan Kegunaan Mata Alat

Pemilihan bahan mata alat amat penting untuk memesin satu-satu benda

kerja. Faktor-faktor yang berikut mesti diberi perhatian apabila memilih bahan

mata alat.

i.          Bahan mata alat mestilah lebih keras daripada bahan yang dilarik.

ii.         Ekonomik dan tahan lama.

iii.        Bersesuaian untuk jenis operasi yang dilakukan.

Jenis bahan yang sering digunakan dalam kerja-kerja melarik pada masa

kini, di antaranya ialah :

i.          Keluli Berkarbon Tinggi

Bahan mata alat jenis ini mengandungi karbon antara 0.9% hingga 1.2%. Ia

mudah terbakar dan kehilangan kekerasan apabila digunakan pada kelajuan

yang tinggi. Mata alat keluli berkarbon murah, mudah dibentuk dan boleh

digunakan untuk melarik bahan-bahan yang lembut.

ii.         Keluli Tahan Lasak

Mata alat keluli tahan lasak terdiri daripada campuran 18% tungsten, 4%

kromium, 1% vanadium dan 0.6%-0.8% karbon. Keluli ini digunakan untuk

kerja-kerja melarik dan dalam pembuatan mata pengisar. Ia boleh menahan

suhu yang lebih tinggi dan tidak mudah retak jika dibandingkan dengan bahan

mata alat yang lain. Kelajuan pemotongannya ialah hampir tiga kali ganda

daripada keluli karbon tinggi. Jadual 5.1menunjukkan kelajuan pemotongan

bagi mata alat keluli tahan lasak yang boleh digunakan untuk melarik beberapa

jenis bahan atau logam.

iii.        Aloi Tuang Tanpa Besi

Bahan mata alat jenis ini mengandungi 25% hingga 35% kromium, hampir 25%

tungsten, 2% karbon dan bakinya ialah bahan pengikat kobalt. Stellite,

Tantung danRexalloys ialah nama tanda perniagaan yang mengandungi

campuran-campuran tersebut. Kelajuan pemotongannya ialah hampir tiga kali

ganda keluli tahan lasak. Pancalogam ini mudah rapuh dan tidak kuat seperti

keluli tahan lasak tetapi ia lebih keras dan dapat menahan kehausan mata alat

semasa digunakan pada suhu yang tinggi.

iv.        Karbida

Bahan mata alat karbida mengandungi 82% tungsten karbida, IO% titanium dan

tantalum dan 8% bahan pengikat kobalt. Mata alat jenis ini terlalu rapuh kerana

itu ia mesti digunakan sebagai mata alat tumpang. Ia dikimpal atau dilekat pada

batang-batang keluli karbon. Kelajuan pemotongannya ialah 3 atau 4 kali ganda

keluli tahan lasak.

v.         Seramik

Bahan ini ialah campuran aluminium oksida dan titanium. Ia juga digunakan

sebagai mata alat tumpang. Bahan ini digunakan untuk memesin bahan yang

lebih keras kerana jenis mata alat yang lain cepat haus semasa dimesin.

Kelajuan pemotongan ialah hampir dua kali ganda bahan karbida. Ia tahan

lebih lama dan dapat menghasilkan penyudahan yang baik.

vi.        Intan

Ia boleh digunakan pada kadar kelajuan yang tinggi. Ia juga merupakan jenis

yang paling keras dan boleh memesin bahan-bahan yang terlalu

keras. Ada dua jenis intan iaitu intan asli dan intan tiruan. Kebanyakan intan

yang digunakan dalam bengkel ialah intan tiruan. Ia harus digunakan dengan

cermat kerana kosnya dan ia mudah rapuh apabila menerima hentakan kuat.

Kelajuan pemo tongannya ialah 2 hingga 10 kali ganda bahan-bahan yang lain.

Ia boleh memotong sehingga kehalusan 0.005mm hingga 0.002 mm.

5.5              Proses-Proses Lain Dimesin Larik

5.5.1        Menggerek

Menggerek ialah operasi membesarkan lubang yang telah digerudi

terlebih dahulu. Dengan menggerek lubang yang digerudi, lubang itu boleh

diluaskan kepada satu saiz yang tertentu dengan tepat dan licin. Untuk

menghasilkan satu lubang yang tepat dan licin, lubang yang digerak itu

kemudian dilulas dengan pelulas.

Mata alat penggerek pepejal ditempa daripada batang keluli karbon atau

keluli tahan lasak. Kadangkala hujung pemotong alat ini dikimpal loyangkan

dengan tungsten karbida.

Berikut adalah langkah pengendalian operasi menggerek :

a.             Mata alat menggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari paksi mesin (1mm

hingga 2mm).

b.            Batang penggerek disetkan selari dengan arah hantaran yang diberikan.

c.             Pemilihan dan kadar hantaran bergantung pada saiz lubang, bahan yang

hendak digerek, jenis bahan mata alat dan ketegaran persediaan operasi

tersebut.

d.            Teknik dan kaedah menggerek secara konvensional akan mengalami tekanan

keatas mata alat menggerek yang boleh menyebabkan bahan kerja terangkat,

oleh yang demikian laraskan panjang batang mata penggerek sependek

mungkin.

 5.5.2    Melorek/Membunga

Terdapat dua jenis corak bunga iaitu potongan intan dan potongan lurus.

Melorek adalah proses membentuk corak pada sebatang silinder. Ia bertujuan

supaya bahagian yang telah dibunga itu memberi pegangan yang tetap (tidak

licin). Alat pengukur dan tolok batasan merupakan contoh yang mempunyai

bunga. Kasar atau halusnya bunga itu bergantung pada saiz garis pusat silinder

yang perlu dibungakan. Terdapat tiga jenis alat membunga yang biasa

digunakan, iaitu :

i.                    Jenis yang mempunyai satu jenis bentuk bunga sahaja dan digunakan pada

logam yang lembut. Alat ini dikendalikan dengan tangan.

           ii.                    Jenis yang mempunyai sepasang roda sahaja dan dikenali

sebagai alat membunga jenis sendi    buku jari 

          iii.        Jenis yang mempunyai kepala berputar dan mengandungi tiga

pasang roda iaitu, halus, sederhana dan kasar.

 Perkara-perkara yang berikut mestilah diberi perhatian jika hendak

menghasilkan corak bunga yang cantik.

i.          Pilih jenis corak dan kasar halus corak bersesuaian dengan jenis kerja dan

saiz garis pusat benda kerja.

ii.         Pilih roda yang bersih dan tajam.

iii.        Pemegang mestilah bersudut tegak dengan paksi benda kerja.

i.                    Muka bunga itu mestilah selari dengan paksi benda kerja.

ii.                  Kedudukan roda mestilah sama paksi dengan benda kerja.

iii.                Hidupkan mesin dan ambil potongan contoh. Jika bentuk bunga itu cantik

teruskan operasi.

iv.                Gunakan bendalir pemotong supaya dapat mengurangkan geseran dan tatal

boleh keluar dengan lebih mudah.

 5.5.3    Tirusan

Penirusan ialah satu aspek penting dalam kerja-kerja pemasangan.

Benda kerja berbentuk silinder dan tirus digunakan untuk pemasangan yang

cepat dan tepat dan kemudian boleh diceraikan kembali dengan mudah.

Kebanyakan alat pada mesin gerudi, mesin pelarik dan mesin pengisar

menggunakan prinsip ini. Pemasangan secara tirus ini memusatkan dan

menggerakkan mata alat melalui penahanan geseran.

Berikut adalah salah satu prosedur membuat larikan tirusan dengan

menggunakan kekesot bergabung :

a.                 Periksa lukisan dan dapatkan sudut tirusan yang perlu dipotong.

b.                 Longgarkan nat kunci pada kekesot bergabung.

c.           Kilaskan kekesot bergabung kepada sudut tirusan yang perlu dipotong.

Peringatan : kekesot bergabung hanya disetkan kepada separuh sudut

kandungan tirusan.

d.    Ketatkan nat pengunci kekesot kergabung. Berhati-hati semasa mengetatkan nat

pengunci ini kecil dan mudah rosak jika kuasa berlebihan digunakan.

e.           Set mata alat tepat pada tinggi paksi mesin.

f.             Dengan menggerakkan kereta dan kekesot lintang, bawa mata alat dekat

dengan bahan kerja.

g.             Mula potongan tirusan dengan menggerakkan tuil penghantar skru kekesot

bergabung.

h.      Periksa sudut tirusan yang dipotong dan jika betul siapkan kepada saiz yang

dikehendaki.

5.5.4        Menggerudi

Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada plat

permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi yang

bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan

dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja

menggerudi dimesin pelarik :

a.                   Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari dengan

paksi mesin.

b.                  Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.

c.                   Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.

d.                  Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang

alatan belakang.

e.                   Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.

f.                   Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm

dari bahan kerja.

g.                  Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.

h.                  Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang

digerudi.

i.                    Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang dengan perlahan, mulakan

operasi menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.

5.5.4        Menggerudi

Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada plat

permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi yang

bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan

dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja

menggerudi dimesin pelarik :

a.                   Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari dengan

paksi mesin.

b.                  Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.

c.                   Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.

d.                  Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang

alatan belakang.

e.                   Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.

f.            Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm

dari bahan kerja.

g.                  Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.

h.                  Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang

digerudi.

                        i.                    Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang

dengan perlahan, mulakan operasi 

                                   menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.

5.5.4        Melarik Titik Sepusat

Terdapat dua kaedah untuk melarik tak sepusat/melarik sipi iaitu dengan

menggunakan cuk empat rahang dan kaedah memegang bahan kerja diantara

tetengah. Berikut adalah langkah kerja melarik sipi dengan cuk empat rahang :

                            i.            Buat penandaan pada sebelah permukaan bahan kerja.

                          ii.            Pegang bahan kerja pada cuk empat rahang. Bawa tetengah alatan

belakang rapat dengan bahan kerja sehingga tetengah menyentuh titik tengah

sipi yang telah ditandakan.

                        iii.            Kunci rahang cuk dengan ringan supaya kedudukan bahan kerja tidak

berubah.

                        iv.            Periksa dan laraskan posisi bahan kerja supaya panjang sipi yang perlu

dilarik itu keluar dari rahang untuk dimesin.

                          v.            Kunci semua rahang dengan kuat.keluarkan alatan belakang.

                        vi.            Pegang mata alat yang sesuai dan laraskannya pada ketinggian paksi

mesin.

                      vii.            Pilih PPM yang sesuai, biasanya 1/3 dari PPM biasa. Kelajuan PPM boleh

ditambah bila larikan sipi hampir siap.

                    viii.            Larik sipi secara kasar dengan meninggalkan 0.75 mm untuk larikan

penyudahan.

                        ix.            Tukar mata alat untuk lakukan larikan penyudahan. Pastikan panjang sipi itu

berukuran tepat dengan melarik penampang.

                          x.            Keluarkan bahan kerja dan lakukan penyudahan.