laporan praktik kerja lapangan ii
TRANSCRIPT
LAPORAN
PRAKTIK KERJA LAPANGAN II
HIGIENE INDUSTRI DI SUPERABSORBENT POLYMER PLANT 1CA DAN
EMERGENCY RESPONE PLAN KEBOCORAN PIPA AMONIA DI
REFRIGERATOR PT. NIPPON SHOKUBAI INDONESIA
Oleh :
SHELLA PERTIWI (101210113010)
JESIKA WULANDARI (101210113039)
PROGRAM PENDIDIKAN DIPLOMA III
PROGRAM STUDI HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA
FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS AIRLANGGA
SURABAYA
2015
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Memasuki era persaingan bebas saat ini, dunia industri di Indonesia
semakin berkembang pesat baik secara kuantitas dan kualitas. Setiap industri
saling bersaing untuk meningkatkan dan mengembangkan produktivitas
perusahaan agar tidak kehilangan pangsa pasar produk baik di dalam maupun
luar negeri. Penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) merupakan
salah satu upaya untuk mengembangkan industri, namun penerapannya tidak
hanya berdampak positif bagi perkembangan perusahaan tetapi juga dapat
menimbulkan dampak negatif bagi lingkungan kerja, termasuk dampak kesehatan
dan keselamatan bagi tenaga kerja serta masyarakat.
Dampak negatif yang mungkin terjadi dari penerapan IPTEK pada setiap
aktivitas perusahaan tersebut, menuntut perusahaan berpartisipasi aktif untuk
melindungi para pekerja dari berbagai resiko kesehatan dan keselamatan kerja
sebagaimana yang telah diatur dalam UU No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja, yaitu dengan penerapan dan pelaksanaan program Kesehatan dan
Keselamatan Kerja di perusahaan.
PT. Nippon Shokubai Indonesia pada Tahun 2007 menerima penghargaan
dari Komite Nasioanal Responsible Care Indonesia (KN-RCI) yang didukung ole
Departemen Perindustrian sebagai pemenang yang meraih Silver Award. Kriteria
penilaian didasarkan pada pencapaian kode etik industri kimia dalam pengelolaan
Keselamatan, Kesehatan Kerja (K3), yang dituangkan dalam 7 kode etik pada
Responsible Care.
Kami yakin dibalik kesuksesan tersebut, PT. Nippon Shokubai Indonesia
sangat memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja diperusahaannya guna
meningkatkan produktifitas perusahaan. Kesehatan dan keselamatan kerja
merupakan cermin kesuksesan perusahaan. Oleh karena itu kami sebagai
mahasiswa D3 Higiene Perusahaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja Fakultas
Vokasi Airlangga berkeinginan melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di
PT. Nippon Shokubai Indonesia untuk mempelajari, memahami sistem penerapan
K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) dan struktur organisasi yang ditetapkan
oleh perusahaan. Melalui kegiatan ini kami berharap bisa lebih mengenal
lingkungan kerja dunia tambang yang sebenarnya, peraturan-peraturan dan hukum
dunia tambang, lingkup kerja kesehatan dan kelamatan kerja di pertambangan dan
secara khusus untuk meningkatkan pengetahuan kami tentang berbagai program
K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) perusahaan yang kreatif dan inovatif.
1.2 Identifikasi Masalah
PT. Nippon Shokubai Indonesia adalah PMA (Penananam Modal Asing)
Jepang yang berlokasi di Kawasan Industri Pancapuri, Jl. Raya Anyer km 112,
Ciwandan Cilegon Banten. PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan
perusahaan Petrokimia yang memproduksi Acrylic Acid (AA), Acrylic Ester (AE)
seperti Ethyl Acrylate (EA), n-Butyl Acrylate (BA), 2-Ethylexyl Acrylate (2EHA)
dan Super Absorbent Polymer (SAP). PT Nippon Shokubai merupakan anak
perusahaan Nippon Shokubai CO. Ltd. Japan yang memiliki anak perusahaan
dibeberapa Negara ( Nippon Shokubai Group).
PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan perusahaan manufaktur
pertama di Asia Tenggara yang memproduksi Acrylic Acid (AA) dan Acrylic
Ester (AE), serta merupakan perusahaan manufaktur pertama di Indonesia yang
memproduksi Super Absorbent Polymer (SAP) yang memulai produksi
komersialnya pada Tahun 2013.
Seluruh proses produksi di PT. Nippon Shokubai Indonesia menggunakan
teknologi dan mesin – mesin yang canggih. Namun tidak dapat dipungkiri bahwa
mesin dan teknologi yang canggih tidak hanya berdampak positif bagi tenaga
kerja dan perusahaan. Tetapi juga dapat menimbulkan dampak negatif bagi
lingkungan kerja, termasuk dampak kesehatan dan keselamatan bagi tenaga kerja
serta masyarakat.
Dalam menjaga kesehatan dan keselamatan pekerja terhadap lingkungan
kerjanya seperti kebisingan, getaran, pencahayaan, iklim kerja panas, vektor dan
rodent, penerapan higiene industri sangat diperlukan. Higiene industri dilakukan
dengan mengidentifikasi dan mengendalikan faktor – faktor bahaya di
lingkungan kerja tersebut sehingga kesehatan dan keselamatan pekerja dapat
dipantau, dikendalikan dan dapat mencapai derajat yang setinggi – tingginya.
Sehingga dengan tingginya derajat kesehatan pekerja maka produktivitas pekerja
meningkat dan hal tersebut pastinya menguntungkan bagi perusahaan.
Selain faktor lingkungan kerja yang perlu diperhatikan, kondisi dari
peralatan dan mesin – mesin produksi juga harus diperhatikan. Supaya tidak
terjadi masalah dan keadaan darurat yang diakibatkan oleh tidak baiknya kondisi
peralatan serta mesin –mesin produksi.
Salah satu mesin penunjang proses produksi adalah refrigerator yang
menggunakan amonia sebagai bahan penunjang bakunya. Apabila terjadi
masalah terhadap salah satu komponen refrigerator misalnya terjadi kebocoran
pipa amonia, hal tersebut dapat menyebabkan keadaan darurat karena kebocoran
tersebut akan berdampak pada kesehatan, keselamatan kerja, kerugian finansial
dan kerugian lainnya bagi perusahaan. Sehingga untuk menekan kerugian –
kerugian yang dialami oleh perusahaan tersebut, perlu adanya emergency
respone plan yang tepat sebagai upaya tanggap terhadap keadaan darurat yang
terjadi.
1.3 Rumusan Masalah
1.3.1 Bagaimana penerapan Higiene Industri di 1CA Superabsorbent Plant PT.
Nippon Shokubai Indonesia
1.3.2 Bagaimana Emergency Respone Plan Kebocoran Pipa Amonia di
Refrigerant PT. Nippon Shokubai Indonesia
BAB II
TUJUAN DAN MANFAAT
2.1 Tujuan Praktik Kerja Lapangan
2.1.1 Tujuan Umum
Tujuan umum dari pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini adalah
untuk memperoleh pengalaman, penyesuaian sikap dan ilmu pengetahuan yang
terdapat di dunia kerja dalam rangka memperkaya ilmu pengetahuan, sikap dan
keterampilan yang sudah didapat dalam bidang keselamatan dan kesehatan kerja
(K3), serta melatih kesanggupan diri untuk bekerja sama dengan orang lain dalam
satu tim sehingga diperoleh manfaat bersama yang baik.
2.1.2 Tujuan Khusus
1. Mempelajari, memahami dan menganalisis Higiene Industri di 1CA
Superabsorbent Plant PT. Nippon Shokubai Indonesia
2. Mempelajari dan memahami Emergency Respone Plan Kebocoran
Pipa Amonia di Refrigerator PT. Nippon Shokubai Indonesia
2.2 Manfaat Praktik Kerja Lapangan
Kegiatan praktik kerja lapangan ini diharapkan dapat memberikan manfaat
bagi pihak-pihak yang terkait didalamnya
2.2.1 Bagi Mahasiswa
1. Sebagai sarana latihan dan penerapan ilmu pengetahuan yang sudah
didapatkan di bangku perkuliahan dalam bidang K3;
2. Memperoleh ketrampilan serta kreativitas dalam bidang K3;
3. Menambah pengetahuan, pengalaman dan wawasan di lapangan
mengenai dunia kerja di bidang K3;
4. Meningkatkan kemampuan dalam bersosialisasi dengan tenaga kerja
serta lingkungan kerja.
2.2.2 Bagi Perguruan Tinggi
1 Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai industri kimia di
Indonesia yang dapat digunakan oleh pihak yang memerlukan;
2 Mampu menghasilkan lulusan yang handal dan memiliki pengalaman
di bidang K3;
3 Terciptanya hubungan kerja sama yang saling menguntungkan antara
kedua belah pihak, yaitu instansi pendidikan dan perusahaan dalam
hal pendidikan;
4 Dapat menjalankan fungsi sosial terutama dalam pengembangan
sumber daya manusia yang berkualitas dan kompeten.
2.2.3 Bagi PT. Nippon Shokubai Indonesia
1. Merupakan sarana untuk menjembatani antara perusahaan atau
instansi terkait dengan lembaga pendidikan untuk bekerjasama lebih
lanjut baik bersifat akademis maupun non akademis;
2. Perusahaan dapat melihat tenaga kerja yang potensial dikalangan
mahasiswa, apabila suatu saat perusahaan membutuhkan karawan
bias merekrut mahasiswa tersebut;
3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek
dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang;
4. Mensosialisasikan perannya dalam program pemerintah yaitu
pembinaan dan pengembangan sumber daya manusia Indonesia
seutuhnya.
BAB III
METODE KEGIATAN
3.1 Obyek Praktik Kerja Lapangan
Obyek dari Praktik Kerja Lapangan adalah fokus kepada Higiene
Perusahaan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Antara lain adalah:
1. Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja
2. Proses Produksi
3. Program Kesehatan dan Keselamatan Kerja
4. Instrumen Kesehatan dan Keselamatan Kerja
5. Pelayanan Kesehatan
6. Pengolahan Limbah Industri
3.2 Waktu dan Tempat Praktik Kerja Lapangan
3.2.1 Waktu Praktik Kerja Lapangan
Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan dimulai pada tanggal 15 Februari
sampai dengan 27 Maret 2014. Waktu praktik kerja lapangan disesuaikan dengan
jam kerja yang ada di PT. Nippon Shokubai Indonesia yaitu hari Senin hingga
Jumat dengan jam kerja dimulai pukul 08.00 hingga 17.00 WIB.
3.2.2 Tempat Praktik Kerja Lapangan
Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan di:
Nama Instansi/Perusahaan : PT. Nippon Shokubai Indonesia
Alamat Instansi/Perusahaan : Kawasan Industri Pancapuri, Jl. Raya Anyer KM.
122 Ciwandan, Cilegon 42447 Banten Indonesia
Nomor Telepon : (62-254) 600 660
Fax : (62-624) 600 435
Marketing Fax : (62-624) 600 657
3.3 Metode Pengambilan Data
Data yang dikumpulkan dalam Praktik Kerja Lapangan adalah :
3.3.1 Data Primer
1. Wawancara
Wawancara dilakukan secara terbuka dan langsung kepada beberapa
pekerja selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di PT. Nippon
Shokubai Indonesia. Wawancara terbuka ialah wawancara yang dilakukan
tanpa rencana, tanpa kuisioner khusus, dan pengambilan sample (pekerja)
secara acak. Wawancara dilakukan pada saat observasi di lapangan.
2. Observasi Lapangan
Observasi lapangan dilakukan dengan pengamatan secara langsung
di lapangan sebagai area kerja, dengan memperhatikan lingkungan kerja
dan bagaimana cara kerja di area tersebut.
3.3.2 Data Sekunder
Data sekunder yaitu data yang diperoleh dari dokumentasi perusahaan atau
data yang tersedia pada perusahaan seperti;
1. Data tentang profil perusahaan, struktur organisasi perusahaan,
struktur organisasi K3, proses dan hasil produksi secara umum;
2. Data tentang kebijakan perusahaan, program – program Kesehatan
dan Keselamatan Kerja (K3)
3. Data mengenai instrumen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3);
4. Data mengenai pengelolaan limbah dan hasil monitoring lapangan;
5. Dokumentasi pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan di PT. Nippon
Shokubai Indonesia;
6. Pencatatan dan pelaporan lain yang mendukung laporan ini.
3.4 Teknik Pengumpulan dan Pengolahan Data
Setelah data terkumpul akan dilakukan pengolahan dan analisis data secara
deskriptif, hasilnya dianalisis dengan menggunakan teori dan peraturan
perundangan yang terkait, kemudian hasil tersebut disajikan dalam bentuk narasi.
Hasil dari pengumpulan, pegolahan dan analisis data tersebut digunakan untuk
menarik kesimpulan dan rekomendasi yang akan diberikan sebagai hasil akhir
laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Nippon Shokubai Indonesia.
3.4 Jadwal Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan
Tabel III.1 Jadwal Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan di PT. Nippon Shokubai
Indonesia 16 Februari – 29 Maret 2015
Tanggal Kegiatan Pembimbing
16 Februari 2015 1. Orientasi Company Profile PT.Nippon
Shokubai Indonesia
2. Safety Induction (PrePost Test)
1. Sobri
2. Yolanda
17 Februari 2015 Material Safety Data Sheet (PrePost Test) Firman
18 Februari 2015 Penerapan Near Miss dan Kiken Yochi
Training (KYT)
Yolanda
20 Februari 2015 Plant Tour 1. Firman
2. Yolanda
23 Februari 2015 1. Waste Water Treatment Plant
a. Water Liquid Incenerator System
(WLIS)
b. Liquid Catalytic (LC)
2. Training dan Workshop 4RKY
1. Firman
2. Ukki
24 Februari 2015 Handling Hazardous Waste Firman
Tanggal Kegiatan Pembimbing
25 Februari 2015 1. Hazard Identification and Risk Assesment
Procedure
2. Training dan Workshop Self-Contained
Breathing Apparatus
1. Ukki
2. Yuhroni
26 Februari 2015 Drawing Acrylid Acid and Acrylid Esters
Import Facilities
Firman
27 Februari 2015 Plant Tour Firman
2 Maret 2015 Menyusun Laporan
3 Maret 2015 1. Health and Safety Performance
2. Tour Plant
1. dr. Prakoso
2. Vauzan
3. Yolanda
4 Maret 2015 1. Water Waste Treatment Plant (WWTP)
2. Utility
3. Product Tank EA
4. Refrigenerator
Widanarko
5 Maret 2015 1. Waste Gas Catalytic Insinerator System
(WGCIS)
2. Plant Tour
3. Pelayanan Kesehatan
1. Widanarko
2. dr. Prakoso
6 Maret 2015 Monitoring Lingkungan Yolanda
9 Maret 2015 Menyusun Laporan
10 Maret 2015 Plant Tour Diponegoro
11 Maret 2015 Menyusun Laporan Firman
12 Maret 2015 Menyusun Laporan
13 Maret 2015 Audit Internal Transporter Safety and
Environment
Diponegoro
Herman
16 Maret 2015 Plant Tour Superabsorbent Plant Ukki
Yolanda
17 Maret 2015 Fire Truck Training Edy
Salam
Ukki
18 Maret 2015 Superabsorbent Plant Tri Susanti
19 Maret 2015 Menyusun Laporan
20 Maret 2015 Menyusun Laporan
Sumber : Data Primer
Tanggal Kegiatan Pembimbing
23 Maret 2015 Monitoring Lingkungan (Vibration, Heat
stress, Illumination dan Noise)
Ukki
24 Maret 2015 Monitoring Lingkungan (Vibration, Heat
stress, Illumination dan Noise)
Yolanda
25 Maret 2015 Menyusun Laporan
26 Maret 2015 Menyusun Laporan
27 Maret 2015 Presentasi Hasil Akhir Sayid, Ukki,
Yolanda,
Khoiri,Nina,
Herman.
BAB IV
HASIL KEGIATAN
4.1 Gambaran Umum PT. Nippon Shokubai Indonesia
4.1.1 Profil Perusahaan PT. Nippon Shokubai Indonesia
PT. Nippon Shokubai Indonesia adalah PMA (Penananam Modal Asing)
Jepang yang berlokasi di Kawasan Industri Pancapuri, Jl. Raya Anyer km 112,
Ciwandan Cilegon Banten. PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan
perusahaan Petrokimia yang memproduksi Acrylic Acid (AA), Acrylic Ester (AE)
seperti Ethyl Acrylate (EA), n-Butyl Acrylate (BA), 2-Ethylexyl Acrylate (2EHA)
dan Super Absorbent Polymer (SAP). PT Nippon Shokubai merupakan anak
perusahaan Nippon Shokubai CO. Ltd. Japan yang memiliki anak perusahaan
dibeberapa Negara ( Nippon Shokubai Group).
PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan perusahaan manufaktur
pertama di Asia Tenggara yang memproduksi Acrylic Acid (AA) dan Acrylic
Ester (AE), serta merupakan perusahaan manufaktur pertama di Indonesia yang
memproduksi Super Absorbent Polymer (SAP) dengan produksi komersial
dimulai pada Tahun 2013.
PT. Nippon Shokubai Indonesia didirikan pada Bulan Agustus 1996
dengan nama PT. Nisshoku Trypolyta Acrylindo. Pada Januari 1997 dilakukan
Ground Breaking Ceremony untuk memulai pembangunan pabrik. Pembangunan
selesai pada Juli 1998 dan November 1998 dimulai produksi secara komersial 1
AA atau first Acrylic Acid dan Esters. Pada Tahun 2000 PT. Nisshoku Trypolyta
Acrylindo terkena dampak dari adanya krisis moneter, tepatnya Bulan Agustus
PT. Nisshoku Trypolyta Acrylindo melakukan pengalihan saham kepada Nippon
Shokubai CO.,LTD dan Tomen Corporation yang telah berganti nama menjadi
Toyota Tsusho Corporation. Sehingga pada Bulan Januari 2001 berganti nama
menjadi PT. Nippon Shokubai Indonesia. Demi mengembangkan produknya, PT.
Nippon Shokubai Indonesia membulai pembangunan pabrik baru untuk Super
Absorbent Polymer (SAP) dan 2AA (Second Acrylic Acid) pada Juli 2011 yang
selesai pada Agustus 2013. Proses produksi secara komersial dilakukan mulai
Oktober 2013. Toyota Tsusho Corporation melakukan pengalihan saham kepada
Nippon Shokubai Co, LTD. Lalu Nippon Shokubai Co, LTD melakukan
pengalihan saham sebesar 0,002 & kepada PT. Indochemical Citra Kimia.
Sehingga saat ini saham yang dimiliki oleh Nippon Shokubai Co, LTD adalah
sebesar 99,998%.
PT. Nippon Shokubai Indonesia memiliki filosofi yaitu TechnoAmenity
yang memberikan kemakmuran dan kenyamanan bagi kehidupan manusia dan
masyarakat melalui inovasi teknologi. NSI yang merupakan singkatan dari PT.
Nippon Shokubai Indonesia memiliki makna yang lain yang yaitu Never-ending of
Spirit yang berarti semangat yang tak pernah berakhir demi kemajuan. Sejalan
dengan slogan tersebut, PT. Nippon Shokubai Indonesia berkomitmen dapat
memuaskan pelanggan dengan menyediakan produk dan pelayanan dengan
kualitas tinggi serta meningkatkan perlindungan terhadap keselamatan dan
lingkungan.
PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan perusahaan multinasional
yang memiliki kewajiban untuk menyediaka produk dan jasa dengan kualitas yang
tinggi. Dengan adanya predikat tersebut serta untuk mewujudkan komitmennya,
PT. Nippon Shokubai Indonesia membentuk 12 divisi kerja. Divisi – divisi kerja
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Human Resource and Personil Administration (HRPA), divisi ini
menangani bagian rekruitmen karyawan baru, gaji, asuransi dan
sebagainya.
2. General Affair, menangani bagian kantin, transportasi, gedung,
security dan sebagainya.
3. Finance Accounting, hal – hal yang berhubungan dengan keuangan
yang keluar dan masuk ditangani oleh divisi ini.
4. Logistic, menyediakan dan menyimpan barang – barang yang
diperlukan di perusahaan, baik di area pabrik maupun gedung.
5. Information and Technology, divisi yang berhubungan dengan
teknologi, informasi, internet yang diperlukan di perusahaan.
6. Production, merupakan divisi dengan tenaga kerja paling banyak dan
berhadapan langsung di area pabrik proses produksi.
7. Safety Environment, divisi yang menangani K3 dan lingkungan yang
bertujuan untuk menjadikan tempat kerja aman dan nyaman bagi
tenaga kerja, serta tidak menimbulkan kecelakaan kerja, penyakit
akibat kerja serta pencemaran lingkungan. Inspeksi, patrol, monitoring
lingkungan, work permit dan sebagainya merupakan bagian dari divisi
ini.
8. Quality Assurance, adanya pengecekan kualitas, kontrol kualitas dari
awal proses hingga akhir proses dilaksanakan oleh divisi ini. Hal ini
merupakan cara untuk menjaga proses dan hasil proses produksi agar
tetap baik dan berkualitas tinggi.
9. Engineering and Maintenance, divisi yang bertugas menangani semua
equipment di seluruh area pabrik yang berhubungan dengan proses,
berkaitan dengan modifikasi, pemeliharaan, perbaikan suatu kerusakan
di seluruh area perusahaan dan seterusnya
10. Marketing, merupakan divisi pemasaran. Pada perusahaan ini, menjaga
hubungan baik dengan pelanggan merupakan cara marketing yang
dilakukan.
11. Purchasing, divisi yang menangani tentang pembelian bahan baku,
bahan penolong, bahan bakar dan sebagainya.
12. Distribution and Shipping Receiving, merupakan divisi yang
menangani pengemasan dan pengiriman barang – barang yang akan
dipasarkan baik melalui darat maupun laut.
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
PT. Nippon Shokubai Indonesia berkeyakinan bahwa pelaksanaan
program Lingkungan Hidup, Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LHK3) yang
baik akan menuju pengelolaan usaha yang efisien dan menguntungkan serta
selaras dengan lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja dengan visi dan misi
sebagai berikut :
Visi : Meningkatkan LHK3 dan prosesnya secara terus menerus untuk
melindungi keselamatan, lingkungan dan orang – orang dimana kita bekerja dan
tinggal.
Misi : Menerapkan semua aktifitas bisnis dengan cara yang bertanggung
jawab untuk mencegah insiden, penyakit dan bahaya – bahaya terhadap orang –
orang dan kerusakan terhadap lingkungan.
PT. Nippon Shokubai Indonesia dan karyawannya, dengan bekal konsep
“Techno-Amenity” bertekad untuk mengelola LHK3 sebagai bagian usaha yang
terpadu sesuai dengan misidi atas dengan cara sebagai berikut :
1. Bersungguh – sungguh menaati setiap peraturan LHK3 dari
Pemerintah dan ketentuan lainnya.
2. Mengkaji-ulang serta melaksanakan program dan mencapai sasaran
LHK3 secara berkesinambungan untuk memperbaiki sistem
pengolahan lingkungan dan kinerjanya
3. Melindungi lingkungan di masyarakat dimana kita bekerja dan tinggal
serta berusaha keras secara bertahap untuk mengurangi emisi pada
lingkungan dan limbah yang dihasilkan.
4. Memelihara kondisi kerja yang aman, sehat dan ramah lingkungan
PT. Nippon Shokubai Indonesia akan mengkomunikasikan tekad tersebut
kepada setiap orang yang bekerja atas nama PT. Nippon Shokubai Indonesia
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan
(Terlampir)
4.1.4 Bahan Baku, Bahan Bakar dan Hasil Produksi
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. Nippon
Shokubai Indonesia adalah Prophylene, Ethanol, n-Butanol, 2-Ethythexanol,
NaOH dan Acrylic Acid. Bahan baku Prophylene digunakan untuk pembuatan
Acrylic Acid (AA), lalu hasil Acrylic Acid tersebut diproses dengan ethanol
menjadi Ethyl Acrylate (EA), diproses dengan n-Butanol menjadi n-Butyl
Acrylate, diproses juga untuk pembuatan 2-Etyl Hexyl Acrylate dengan diproses
dengan 2-Ethylhexanol. Sedangkan untuk menghasilkan Superabsorbent Polymer
(SAP), AA diproses dengan NaOH.
Bahan bakar yang digunakan berupa minyak diesel, solar dan pelumas
digunakan pula sebagai bahan bakar dalam proses produksi. Minyak diesel
digunakan untuk bahan bakar boiler atau ketel uap sedangkan solar digunakan
sebagai bahan bakar kendaraan.
4.1.5 Proses Produksi di PT. Nippon Shokubai Indonesia
1. Acrylic Acid Plant #2 (2AA)
Sumber : Dokumen UKL-UPL
Gambar IV.1 Proses Produksi Acrylic Acid Plant #2
Atm.
Waste Gas
Catalytic
Incinerator
Absorbing
Column
Reactor Main Blower
C3
Ai
Heavy-end
Cut Column
Crystallizer Refrigerator
Acrylic Acid
Recovery Column
Product Waste
Oil
Demin
Water
Proses pembuatan Acrylic Acid (AA) dilakukan melalui 2 tahap
penting yaitu tahap oksidasi dan tahap pemurnian. Propylene diubah
langsung menjadi acrylic acid dengan bantuan katalis serta penambahan
steam dan oksigen. Proses reaksi oksidasinya sebagai berikut
CH2 = CH – CH3 + O2 → CH2 = CH-CHO + H2O
Propylene Oksigen Acrolein Air
CH2 = CH – CHO + 1/2 O2 → CH2 = CH-COOH
Acrolein Oksigen Acrylic Acid
Campuran gas yang dihasilkan dari reaktor dialirkan ke dalam
absorbing column. Dalam proses ini kemudian dilakukan absorbs dan
kondensasi sehingga menghasilkan Acrylic Acid dalam bentuk cair dan
kemudian dipisahkan dari fraksi ringan (light ends). Campuran cairan
acrylic acid ini diunakan sebagai bahan baku untuk sistem pemurnian.
Sebagian dari sisa gas yang keluar dari bagian atas absorbing column
dialirkan kembalike dalam reaktor oksidasi. Sedangkan residu gas yang
terbentuk dialirkan ke dalam system pengolah gas buang (Waste Gas
Catalytic Incenerator System) sebelum dibuang sehingga menjadi CO2 dan
H2O.
Dalam proses pemurnian acrylic acid, campuran cairan acrylic acid
dimurnikan dengan dipisahkan antara acrylic acid murni dan air serta
fraksi beratnya (heavy ends) melalui proses kristalisasi pada kristaliser.
Produk yang dihasilkan dikirim ke product tank sedangkan untuk fraksi
berat (heavy ends) seperti acrylic acid dimer, maleic anhydride, inhibitor
dan polymer yang terkumpul setelah melalui heavy end cut column,
dikirim ke waste oil tank sebagai bahan bakar untuk proses insenerasi di
Waste Liquid Incenerator System (WLIS)
2. Ethyl Acrylate Plant (EA)
Proses produksi yang terdapat pada plant EA ini terdiri dari proses
esterifikasi acrylic acid dan proses pemisahan serta pemurnian Ethyl
Acrylate. Dalam sistem esterifikasi AA, acrylic acid siesterifikasikan
secara berkelanjutan atau terus menerus ntuk memisahkan ethanol dengan
menggunakan ion exchange resin sebagaikatalis. Produk yang bebas dari
AA dihasilkan dengan cara destilasi Azeotropic.
Dalam sistem pemisahan serta pemurnian ethyl acrylate, produk
diekstrasi secara terus menerus untuk memisahkan ethanol yang tak
bereaksi. Ethanol yang terekstrasi dan sejumlah kecil ethyl acrylate
diambil kembali dengan jalan destilasi dan disirkulasikan kembali ke
reaktor esterfikasi.
Crude acrylate yang tertinggal sebagai raffinate dan sejumlah kecil air
dimasukkan ke dalam light ends cut column lalu di kirim menuju ke waste
oil tank sebagai bahan bakar dalam proses oksidasi di Liquid Phase
Catalytic Oxidation System (LC).
3. High Purity Acrylic Acid (HPAA)
Dalam pembuatan high moleculer polymer dibutuhkan High Purity
Acrylic Acid (HPAA). Ester grade AA digunakan sebagai bahan baku
proses produksinya. Senyawa acrolein dan furfural yang terkandung dalam
ester grade AA dipisahkan dengan cara destilasidan dikirim ke waste oil
tank sebagai bahan bakar dalam proses insenerasi, sedangkan pada bagian
bawah dari HPAA column terdapat ester grade AA yang dapat dilakukan
pengolahan kembali.
4. Butyl Acrylate (BA)
Dalam pembuatan Butyl Acrylate (BA) terdapat beberapa macam
proses, yaitu esterifikasi, pemisahan acrylate serta pemurnian. Dalam
sistem esterifikasi AA, acrylic acid dalam bentuk cair diesterifikasi secara
terus menerus dengan menggunakan acidic cation exchange resin sebagai
fluidized katalis. Air yang terbentuk selama reaki di dalam reaktor
dihilangkan dengan cara destilasi secara azeotropic dan rasio feed dari AA
dan butanol diatur sedemikian ruppa untuk mencapai kondisi operasi
optimum, sehingga konversinya mencapai maksimal.
Dalam sistem pemisahan dan pemurnian acrylate, cairan yang keluar
dari reaktor setelah bersih dari resin katalis kemudian disetilasi untuk
mendapatkan AA yang direcycle kembali ke dalam reaktor, sedangkan
produk butyl acrylate pada bagian bawah dialirkan ke final room untuk
dimurnikan. Waste oil yang diperoleh dari heavy ends cut column
digunakan sebagai bahan bakar dalam proses insinerasi di Waste Liquid
Incenerator Oxidation System untuk menurunkan nilai Chemical Oxygen
Demand (COD).
5. 2-Ethylhexyl Acrylate (2-EHA)
Pada proses pembuatan 2-Ethylhexyl Acrylate (2-EHA) terdapat 2
(dua) sistem proses, yaitu sistem esterifikasi dan sistem pemurnian. Dalam
sistem esterifikasi, digunakan acidic kation exchange sebagai fluidized bed
katalis, AA diesterifikasi dengan 2-Ethylhexanol dalam fasa cair. Air yang
terbentuk selama reaksi dihilangkan dengan destilasi azeotropic. Hasil dari
reaksi dikirim ke sistem pemurnian setelah dipisahkan dari katalis.
Dalam proses pemurnian, final column product yang dihasilkan di
bagian atas ditampung dalam product tank sedangkan fraksi berat pada
bagian bawah dialirkan ke unit film evaporator untuk memisahkan waste
oil dengan produk yang masih tinggal. Waste oil dialirkan menuju ke
waste oil tank untuk digunakan sebagai bahan bakar dalam proses
insinerasi.
6. Superabsorbent Polymer (SAP)
Sumber : Dokumen UKL-UPL
Gambar IV.2 Proses Produksi Superabsorbent Polymer Plant
Proses produksi dari Superabsorbent Polymer (SAP) terdiri dari
beberapa tahap, yaitu netralisasi, polimeralisasi, pengeringan, pengayakan
Neutralization
Surface
Treatment
Fine Powder Recovery
Polymerization Drying
Pulverizing Classification
Packing
Bahan
Penolong
NaOH
Product
Bahan Penolong
AA
dan penggilingan, pelapisan dan pengemasan. Bahan baku utama dari
produk ini adalah acrylic acid (AA) dan sodium hidroksida (NaOH).
Acrylic acid (AA) dan larutan sodium hidroksida (NaOH) secara terus
menerus dimasukkan kedalam bagian netralisasi untuk dinetralisasikan
sebagian. Campuran yang telah dinetralkan, dimasukkan ke dalam bagian
polimerisasi. Campuran yang telah dinetralkan sebagian lalu dicampur
dengan larutan sodium hidroksida dan beberapa aditif, dan kemudian
dimasukkan ke dalam reaktor. Gel – gel polimer dalam bentuk lembaran –
lembaran secara terus menrus terbentuk ke dalam reaktor.
Bubuk – bubuk halus dari bag filter dan sifter dikumpulkan dan
dicampur dengan air di mixer untuk mengaglomerasi bubuk – bubuk
tersebut. Gel – gel aglomerasi dikirimkan ke dryer. Gel – gel polymer
yang keluar dari reaktor dimasukkan ke dryer setelah dihancurkan terlebih
dahulu di gel crusher. Dryer memiliki system sirkulasi udara panas yang
mana udara tersebut dipanaskanoleh steam pada heat exchanger. Pada
keluaran dryer, gel – gel polimer yang telah kering dan berupa agregat
dihancurkan menjadi bagian – bagian yang lebih kecil.
Polimer gel yang sudah dihancurkan dimasukkan ke bagian
puliverizing dan ditimbuk menjadi bubuk. Bubuk diayak dengan
menggunakan ayakan untuk mengontrol ukuran partikel bubuk. Bubuk
tersebut lalu dicampur dengan menggunakan beberapa bahan kimia dalam
mixer dan campuran tersebut secara terus menerus dimasukkan kedalam
pemanas. Setelah melalui proses pelapisan tersebut, bubuk didinginkan
dan dicampur dengan beberapa bahan kimia di dalam pendingin. Bubuk
kemudian dimasukkan ke sifter dan dikontrol ukuran partikel produknya.
Setelah pengontrolan ukuran partikel, produk di transfer ke bagian
pengepakan.
4.2 K3L di PT. Nippon Shokubai Indonesia
4.2.1 Filosofi Penerapan K3L
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan tanggung jawab semua
pihak serta merupakan hal yang sangat penting di dalam sebuah industri. PT.
Nippon Shokubai Indonesia berusaha untuk mencapai nihilnya angka kecelakan
kerja atau zero accident, penyakit akibat kerja dan selalu menaati peraturan
perundang – undangan yang mengatur hal tersebut. Program – program K3
dilakukan dan dikembangkan sehingga tingkat kesadaran pekerja terhadap K3
dapat diterapkan dengan baik, demikian pula dengan pelatihan – pelatihan untuk
menanggapi keadaan darurat yang dilaksanakan secara rutin sehingga kesiapaan
pekerja saat terjadi kondisi darurat sangat baik.
Selain dalam bidang K3, PT. Nippon Shokubai juga bertanggung jawab
terhadap kelestarian lingkungan hidup dengan cara mengelola dampak – dampak
dari segala aktifitas perusahaan sehingga tidak merugikan masyarakat dan
lingkungan hidup dan selalu menaati peraturan perundang – undangan serta
mengelola lingkungan dengan menerapkan sistem yang memadai. Kegiatan –
kegiatan yang dilakukan seperti pengurangan emisi CO2, konservasi sumber daya
alam, penghijauan, dan lain – lain. Sehingga dengan dilaksanakannya segala
kegiatan – kegiatan tersebut dapat tercapai industri yang ramah lingkungan.
Keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan merupakan dasar kedua
dalam pelaksanaan manajemen aset untuk mencapai kaidah pengelolaan yang
terkendali. Serta untuk meningkatkan budaya kerja dan menjaga citra perusahaan,
maka mutlak diperlukan adanya kedisiplinan dan kesadaran akan pentingnya
unsur keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan bagi seluruh pekerja
bersama jajaran manajemen.
4.2.2 Organisasi K3L di PT. Nippon Shokubai Indonesia
1. P2K3
Untuk mencapai keberhasilan program Keselamatan dan Kesehatan
Kerja dilakukan dengan pola manajemen partisipatif, yaitu dengan
membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3).
Susunan P2K3 yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia adalah
sebagai berikut :
a. Ketua adalah pemimpin tertinggi.
b. Sekretaris adalah supervisor senior K3 atau supervisor senior K3L
yang memiliki kompetensi Ahli K3.
c. Anggota adalah unsur supervisor atau kepala departemen
Berikut merupakan susunan pengurus P2K3 :
Tabel IV.1 Susunan Pengurus P2K3 di PT. Nippon Shokubai Indonesia
No. Jabatan Keterangan
1 Ketua Plant Manager
2 Wakil Ketua Deputy Plant Manajer
3 Sekretaris 1. Kepala Departemen Safety & Environment
2. Safety Supervisor
4
Anggota
1. Kepala Departemen Produksi & 4 Anggota Safety
Forwarder
2. Kepala Departemen Maintenance & Maintenance
Supervisor
No. Jabatan Keterangan
4 Anggota
3. Kepala Departemen Technical & QA dan Technical
& QA Supervisor
4. Kepala Departemen Generat Affairs & General
Affairs Supervisor
5. Kepala Departemen Human Resource & HR
Supervisor
6. Kepala Departemen Purchasing & Distribution /
Supervisor / Staff
7. Kepala Departemen Finance & Accounting /
Supervisor / Staff
8. Kepala Departemen MIS / Supervisor / Staff
9. Kepala Departemen Logistic / Supervisor / Staff
10. Kepala Departemen Marketing / Supervisor / Staff
Sumber : Dokumen Safety and Environment Departement
2. Departemen Safety and Environment
Safety and Environment (SE) merupakan 1 (satu) dari 12 (dua belas)
departemen yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia. Departemen
ini menangani masalah K3 dan lingkungan yang bertujuan untuk
menjadikan tempat kerja aman dan nyaman bagi tenaga kerja, serta tidak
menimbulkan kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja serta pencemaran
lingkungan. Departemen ini memiliki beberapa macam program – program
yang mendukung tercapainya tujuan departemen, seperti monitoring
lingkungan, inspeksi, training, patrol dan sebagainya.
Berikut ini adalah struktur organisasi di Safety and Environment
Departement :
Sumber : Dokumen Safety and Environment Departement
Gambar IV.3 Struktur Organisasi Safety and Environment Departement
4.2.3 Instrumentasi K3L di PT. Nippon Shokubai Indonesia
1. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat Pelindung Diri (APD) yang disediakan oleh PT. Nippon Shokubai
Indonesia diantaranya adalah safety helmet, safety shoes, safety goggle,
safety glasses, earplug, earmuff, gloves, faceshield, chemical jumpsuit,
MANAGER
Sayid Jakfar
Senior Supervisor
R.M Diponegoro
Senior Staff
Ukki Irmawan L
Senior Supervisor
Edy Sumantri
Process Safety Occupational Health Fire Environment
Junior Supervisor
Nina Marlina
Junior Supervisor
Herman
Staff
Yolanda P.S
Junior Supervisor
Yuhroni
Junior Staff
Salam Kusmaina
Junior Staff
Sunaryo
Staff
Firman R.W
Document
Control
Eka
apron, jaket pelampung, safety belt, mask dan self-contained breathing
apparatus.
a. Safety Helmet
Gambar IV.4 Safety Helmet
Safety helmet berfungsi sebagai pelindung kepala dari benturan. Safety
helmet yang disediakan oleh PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan
safety helmet yang telah memenuhi standart yang ditentukan.
Penggunaan safety helmet yang tepat adalah bagian chin strap
dilekatkan tidak terlalu kendor maupun tidak terlalu kencang menempel
pada dagu dan juga harus dikaitkan hingga bunyi “klik”. Supaya safety
helmet yang digunakan tidak mudah lepas dan nyaman dipakai saat
bekerja.
Gambar IV.5 Helmet Accessories
b. Safety Shoes
Gambar IV.6 Safety Shoes
PT. Nippon Shokubai Indonesia juga menyediakan safety shoes bagi
seluruh karyawan dan kontraktor. Safety shoes yang disediakan merupakan
safety shoes yang telah memenuhi standar serta dilengkapi dengan anti
static pada sol sepatunya dan oil or chemical resistance pada telapak
kakinya. Safety shoes akan diganti saat ada pekerja yang meminta untuk
diganti dengan syarat yang ditentukan perusahaan, seperti mengalami
kerusakan atau tidak layak pakai. Safety shoes diperlukan untuk
melindungi kaki dari bahaya kejatuhan dan benturan benda keras dan
melindungi kaki dari bahaya terkena benda panas, menginjak benda tajam
dan bahan korosif.
Penggunaan safety shoes yang tepat adalah dengan tidak menginjak
bagian belakang sepatu, sehingga sepatu harus secara penuh menutup
bagian kaki. Pada penggunaan yang tidak tepat tersebut, dapat
menyebabkan pekerja tidak nyaman dalam bekerja dan juga kegunaan
safety shoes sebagai pelindung kaki tidak efisien.
c. Safety Goggle dan Safety Glasses
Penggunaan safety goggle merupakan wajib apabila telah memasuki
area garis merah atau plant site. Safety goggle digunakan untuk
melindungi mata dari serpihan dan percikan zat cair maupun uap. Safety
goggle ini berbahan polycarbonate atau bahan kimia (splash). Safety
goggle harus segera dilakukan pergantian apabila kaca sudah buram, karet
pengikat sudah kendor atau mengalami kerusakan, serta bagian – bagian
lain ada yang rusak.
Safety glasses merupakan pelindung mata yang lensanya berbahan
polycarbonate yang memiliki kekuatan untuk tidak pecah. Safety glasses
juga merupakan pelindung mata anti kabut, anti gores, dan memiliki side
shield yang elindungi mata dari serpihan material atau debu dari sisi kanan
maupun kiri.
Gambar VI.7 Safety Google Uvex Ultrasonic 9320
Gambar VI.8 Safety Glasses
d. Ear Muff dan Ear Plug
PT. Nippon Shokubai Indonesia menyediakan alat proteksi untuk
telinga terhadap paparan kebisingan yaitu ear plug dan ear muff. Kedua
APD ini digunakan untuk melindungi pendengaran dari tingkat kebisingan
yang tinggi. Alat ini wajib untuk digunakan apabila bekerja pada tingkat
kebisingan lebih dari 85 dB. Ear plug dapat mengurangi intensitas
kebisingan yang diterima oleh telinga pekerja 10 dB hingga 20 dB
sedangkan ear muff dapat mengurangi intensitas kebisingan yang
dipaparkan kepada pekerja 20 dB hingga 25 dB. Sehingga dengan
memakai APD ini, kerusakan pendengaran yang diakibatkan paparan
kebisingan dapat dikurangi.
Gambar IV.9 Ear Plug dan Ear Muff
e. Safety Gloves
Safety gloves yang disediakan PT. Nippon Shokubai Indonesia
beraneka ragam disesuaikan dengan jenis pekerjaannya. Safety gloves yang
disediakan antara lain adalah leather glove, cotton glove, rubber glove dan
high temperature glove.
Gambar IV.10 Leather Glove dan Cotton Glove
Leather glove dan cotton glove tidak dianjurkan digunakan untuk
pekerjaan yang berhubungan dengan air dan bahan kimia. Gloves jenis ini
digunakan untuk melindungi tangan dari pekerjaan – pekerjaan yang dapat
menimbulkan goresan, sayatan dan luka – luka ringan.
Gambar IV.11 Rubber Glove dan High Temperature Glove
Selain leather glove dan cotton glove, terdapat pula rubber glove
digunakan untuk pekerjaan seperti menangani produk atau aktivitas
lainnya yang berhubungan dengan bahan kimia. Sedangkan untuk high
temperature glove digunakan untuk pekerjaan atau aktivitas dengan
temperature diatas 100OC.
f. Faceshield
Gambar IV.12 Faceshield
Faceshield berfungsi untuk melindungi wajah dari semburan (splash),
faceshield dipasang menjadi satu dengan safety helmet. APD jenis ini
wajib digunakan apabila sedang melakukan pekerjaan – pekerjaan seperti
sampling produk monomer dan cleaning activity.
g. Chemical Suit
Gambar IV. 13 Chemical Suit
Chemical suit merk Dupont – TYVEK ini digunakan oleh pekerja PT.
Nippon Shokubai Indonesia untuk melindungi tubuh kita dari kontak
secara langsung dengan bahan kimia saat melakukan cleaning activity.
Misalnya pada area underground, tangki, pipe line dan lain – lain.
Chemical suit merupakan jenis APD yang digunakan hanya untuk satu kali
pemakaian
h. Apron
Apron berbahan karet digunakan untuk memproteksi diri dari cairan
yang bersifat korosif dan mengiritasi. Apron ini wajib untuk digunakan
saat melakukan pekerjaan pengisian produk ke dalam drum (drum filling
activity)
Gambar IV.14 Apron
i. Jaket Pelampung
Jaket pelampung merupakan perangkat yang dirancang untuk
membantu pemakai, baik secara sadar maupun di bawah sadar untuk tetap
mengapung dengan mulut dan hidung berada di atas permukaan air atau
pada saat berada dalam air. Jaket pelampung ini wajib digunakan pada saat
melakukan pekerjaan di Jetty dan pengambilan sampel air laut.
Gambar IV.15 Jaket Pelampung
j. Safety Belt
Gambar IV.16 Safety Belt
Safety belt digunakan untuk pekerjaan yang berhubungan dengan
ketinggian. APD jenis ini digunakan apabila bekerja pada ketinggian 1,8
meter atau lebih.
k. Self-Contained Breathing Apparatus (SCBA)
Gambar IV.17 Self-Contained Breathing Apparatus
SCBA yang dimiliki oleh PT. Nippon Shokubai Indoneia adalah merk
Kawasaki Shigematsu K-30A. SCBA ini digunakan ketika adanya
kemungkinan kesulitan untuk bernafas atau kekurangan oksigen seperti
apabila terjadi keadaan darurat yaitu kebocoran atau kebakaran bahan
kimia, pada saat berada di confined space dan apabila saat melakukan
penanganan bahan kimia apabila diperlukan.
l. Mask
Gambar IV.18 Mask
Mask Respirator berfungsi untuk mengurangi resiko paparan secara
langsung dari uap bahan kimia atau partikel atau debu terhadap sistem
pernafasan pekerja.
Gambar IV.19 Chemical Cartridge
Pada single half mask respirator, tipe cartridge dan masker ini
umumnya digunakan untuk pekerjaan – pekerjaan seperti cleaning
demister, cleaning strainer, charging inhibitor, filling product activity, dan
sebagainya. Cartridge pada masker ini harus segera diganti apabila pada
permukaannya sudah terasa hangat akibat pemakaian, dan pada saat
bernafas sudah tidak terasa nyaman atau nafas menjadi berat. Cartridge
jenis ini dapat menampung 10 (sepuluh) kali dari Nilai Ambang Batas
(NAB) bahan kimia.
Gambar IV.20 Dust Cartridge
Sedangkan pada cartridge jenis ini, umumnya digunakan untuk
pekerjaan – pekerjaan yang berhubungan dengan debu dan sangat tidak
dianjurkan menggunakan cartridge jenis ini untuk menangani bahan kimia
Gambar IV.21 Particular Filter
Gambar IV.22 Dust Mask
Sama halnya dengan dust cartridge, particular filter juga merupakan
cartridge yang digunakan untuk pekerjaan – pekerjaan yang berhubungan
dengan partikel debu, dan tidak dianjurkan menggunakan cartridge ini
untuk menangani bahan kimia. Apabila cartridge yang digunakan sudah
berubah warna, tidak diperbolehkan untuk dicuci, membersihkannya
dengan menggunakan vacuum ataupun membersihkannya dengan udara
bertekanan karena
Gambar IV.23 Cartridge for Full Face Mask Respirator
Cartridge pada full face mask respirator ini umumnya digunakan
dalam pekerjaan – pekerjaan seperti cleaning underground, cleaning
tangki – tangki bahan kimia. Cartridge ini dapat menampung 50 (lima
puluh) kali dari Nilai Ambang Batas (NAB).
Seluruh Alat Pelindung Diri (APD) yang terdapat di PT. Nippon
Shokubai Indonesia dilakukan pemeliharaan sesuai standar seperti
meyimpan di area yang jauh dari sinar matahari secara langsung,
menyimpan di tempat dengan ventilasi yang mencukupi, menjauhkan dari
peralatan yang mengeluarkan radiasi, menjauhkan dari bahan kimia dan
dilakukan pembersihan dan pengeringan sebelum dimasukkan kedalam
tempat penyimpanan.
2. Monitoring Lingkungan
a. Iklim Kerja
Faktor lingkungan merupakan salah satu faktor penyebab terjadinya
kelelahan yang dialami pekerja. Iklim kerja merupakan hasil perpaduan
antara suhu, kelembaban, kecepatan gerakan udara dan panas radiasi
dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat
pekerjaannya, yang dimaksud disini adalah iklim kerja.
Alat yang digunakan untuk mengukur iklim kerja adalah Thermal
Environment Monitor. Hasil yang dapat diketahui dari pengukuran
tersebut adalah suhu kering, suhu basah, suhu bola, RH (Relative
Humadity), H.I dan ISBB (Indeks Suhu Basah dan Bola)
Penggunaan alat ini, pertama dengan mengisi sumbunya dengan air
destilate, lalu tekan run dan dipaparkan pada titik sampling ditunggu
hingga nilai yang ditampilkan stabil sekitar 15 menit. Lalu dibaca nilai –
nilai hasil pengukuran.
Gambar IV.24 Thermal Environment Monitor
b. Getaran
Getaran adalah gerakan bolak balik suatu massa melalui keadaan
seimbang terhadap suatu titik acuan. Perlunya dilakukan pengukuran
getaran adalah untuk mengetahui tingkat instensitas getaran yang diterima
tenaga kerja dan mengetahui keadaan atau kondisi mesin karena kerusakan
mesin dapat diketahui dengan naiknya tingkat getarannya.
Cara kerjanya adalah pertama menghubungkan atau merangkaikan
akselerometer dengan unit vibration meter. Lalu menyalakannya dengan
menekan tombol on, dan unit dalam posisi run. Selanjutnya mengatur unit
pada posisi percepatan atau velocity dengan satuan cm per sec. Apabila
getaran dengan intensitas tinggi maka range diposisikan high, dan
sebaliknya. Setelah itu membaca hasil pengukuran pada monitor setelah
stabil.
Gambar IV.25 Vibration Meter
c. Kebisingan
Kebisingan adalah bunyi atau suara yang tidak diinginkan yang dapat
menimbulkan gangguan terhadap kesehatan. Bising sendiri sering
didefinisikan sebagai suara yang tidak mengandung kualitas music, suara
yang menganggu, dan suara yang timbul secara berkala dari getaran –
getaran yang tidak teratur.
PT. Nippon Shokubai Indonesia menggunakan alat sound level meter
untuk mengukur intensitas bising di area kerja. Cara kerjanya adalah
menyalakan dengan menekan tombol power. Lalu alat dikalibrasi dengan
kalibrator, sehingga angka pada monitor sesuai dengan angka kalibrator.
Kemudian memilih selector pada posisi fast atau low tergantung dari jenis
kebisingannya, fast untuk kebisingan kontinyu sedangkan slow untuk
kebisingan impulsif. Kemudian dipilih range intensitas kebisingan, pada
alat ini untuk kategori HI atau high dalam kisaran 65 – 135 dB sedangkan
untuk kategori LO atau low adalah 30 -100 dB. Lalu dilakukan
pengamatan di titik – titik pengukuran dan membaca hasilnya pada layar
monitor.
Gambar IV.26 Sound Level Meter
d. Penerangan
Penerangan merupakan salah satu faktor untuk mendapatkan keadaan
lingkungan yang aman dan nyaman dan berkaitan erat dengan
produktivitas manusia. Penerangan yang baik memungkinkan orang dapat
melihat objek-objek yang dikerjakannya secara jelas. Di PT. Nippon
Shokubai untuk mengukur intensitas penerangan menggunakan alat lux
meter, alat ini mengubah energi cahaya menjadi energi listrik, kemudian
energi listrik diubah menjadi angka yang dapat dibaca pada layar monitor.
Cara melakukan pengukuran adalah, pertama menghidupkan lux meter
dengan menggeser power ke arah on. Letakkan sensor tegak kedepan
dengan lengan, lalu baca hasil pengukuran pada layar monitor setelah
menunggu beberapa saat sehingga nilai yang tertera stabil.
Gambar IV.27 Lux Meter
4.2.4 Health and Safety Performance
Di PT. Nippon Shokubai Indonesia terdapat section bagian kesehatan, dan
section ini dibawah naungan Departemen Human Resource and Personil
Administration (HRPA). Program – program yang terdapat pada section ini adalah
sebagai berikut :
1. Promotif
Program promotif merupakan program yang bertujuan sebagai upaya
promosi kepada pekerja, sehingga kesehatan pekerja dapat terjaga dengan
baik. Program – program promotif yang terdapat di PT. Nippon Shokubai
Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Memfasilitasi Program ASI Eksklusif
Gambar IV.28 Ruang ASI
Gambar IV.29 Tempat Penyimpanan ASI
Program ini merupakan program yang diberikan khusus untuk pekerja
– pekerja wanita yang sedang dalam masa menyusui. Disediakan alat
untuk memeras ASI (Air Susu Ibu) di klinik yang terdapat pada doctor
room. Para pekerja wanita yang ingin menyimpan ASI perasan dapat
diletakkan pada refrigerator yang tersedia di klinik, dan dapat
membawanya pulang pada saat jam kerja telah berakhir.
b. Program Kesehatan Reproduksi
Dalam rangka untuk meningkatkan produktivitas kerja, perlu ditunjang
dengan adanya peningkatan kesejahteraan pekerja. Salah satu sarana
penunjang dari peningkatan kesejahteraan tersebut dengan program
Keluarga Berencana (KB). Program tersebut dilakukan dengan sifat
membantu sesuai dengan kemampuan perusahaan yang ada. Perusahaan
membantu penggantian biaya Keluarga Berencana (KB) yang bersifat
setengah tetap atau tetap seperti program suntik KB, vasektomi atau
tubektomi yang diatur lebih rinci dalam Medical Policy. Namun biaya
Keluarga Berencana tidak termasuk dalam biaya pengobatan umum.
c. Program Konseling Keselamatan Kerja
Program ini dilakukan untuk mengetahui kondisi psikis dan fisik para
pekerja. Hal – hal yang dikonsultasikan kepada dokter dapat menyangkut
mengenai kondisi tubuh pekerja, kenyamanan dalam bekerja, keluhan
terhadap lingkungan kerja, keluhan mengenai rekan kerja, keluhan
mengenai atasan dan sebagainya.
Sehingga dengan mengetahui kondisi psikis maupun fisik pekerja,
dokter dapat menyarankan solusi terbaik yang dapat dilakukan. Dengan
demikian, pekerja dapat nyaman dalam bekerja dan produktivitas dalam
bekerja pun meningkat.
d. Pendidikan dan Pelatihan
Pendidikan dan pelatihan merupakan program yang rutin dilakukan
untuk meningkatkan pengetahuan dan mengingatkan kembali pekerja
mengenai hal – hal yang berhubungan dengan K3. Pelatihan yang
diberikan antara lain adalah First Aid. Pelatihan ini diberikan agar pekerja
mengetahui dan memahami bagaimana prosedur dalam menyelamatkan
korban saat terjadi keadaan darurat.
Gambar IV. 30 Pelatihan First Aid
2. Preventif
Upaya preventif atau upaya pencegahan adalah sebuah usaha yang
dilakukan oleh perusahaan dalam mencegah terjadinya sesuatu yang tidak
diinginkan dalam konteks ini adalah penyakit akibat kerja (PAK).
Sehingga diharapkan dengan adanya program – program yang bersifat
preventif ini dapat mencegah dan meminimalkan terjadinya penyakit
akibat kerja (PAK) di perusahaan. Program – program preventif adalah
sebagai berikut :
a. Pemeriksaan Kesehatan
Pemeriksaan kesehatan merupakan salah satu program wajib yang
harus dilakukan oleh perusahaan. Terdapat 3 (tiga) macam pemeriksaan
kesehatan berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi
No 02 Tahun 1980 tentang Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja Dalam
Penyelenggaraan Keselamatan Kerja, yaitu pemeriksaan kesehatan
sebelum kerja (awal), pemeriksaan kesehatan berkala dan pemeriksaan
kesehatan khusus. Di PT. Nippon Shokubai Indonesia ketiga pemeriksaan
tersebut dilakukan dengan penjelasan sebagai berikut :
1) Pemeriksaan kesehatan awal
Pemeriksaan kesehatan awal adalah pemeriksaan kesehatan yang
dilakukan oleh dokter sebelum seorang tenaga kerja diterima untuk
melakukan pekerjaan. Pemeriksaan kesehatan sebelum bekerja
ditujukan agar tenaga kerja yang diterima berada dalam kondisi
kesehatan yang setinggi-tingginya, tidak mempunyai penyakit menular
yang akan mengenai tenaga kerja lainnya, dan cocok untuk pekerjaan
yang akan dilakukan sehingga keselamatan dan kesehatan tenaga kerja
yang bersangkutan dan tenaga kerja yang lainnya dapat dijamin.
Pemeriksaan kesehatan awal di PT. Nippon Shokubai Indonesia
meliputi pemeriksaan kesehatan fisik lengkap, kesegaran jasmani, cek
gula darah, cek laboratorium, cek rontgen dan sebagainya.
2) Pemeriksaan Kesehatan Berkala
Pemeriksaan kesehatan berkala adalah pemeriksaan kesehatan pada
waktu-waktu tertentu terhadap tenaga kerja yang dilakukan oleh
dokter. Perusahaan harus melakukan pemeriksaan kesehatan berkala
bagi tenaga kerja sekurang-kurangnya 1 tahun sekali. Hal tersebut juga
dilaksanakan di PT. Nippon Shokubai Indonesia.
Apabila ditemukan kelainan-kelainan atau gangguan-gangguan
kesehatan pada tenaga kerja saat pemeriksaan berkala, perusahaan
wajib mengadakan tindak lanjut untuk memperbaiki kelainan-kelainan
tersebut dan sebab-sebabnya untuk menjamin terselenggaranya
keselamatan dan kesehatan kerja. Misalnya apabila pekerja memiliki
nilai kolesterol yang tinggi, maka pekerja harus mengikuti program
reduce cholesterol sampai kadar kolesterolnya dalam keadaan normal.
3) Pemeriksaan Kesehatan Khusus
Pemeriksaan kesehatan khusus adalah pemeriksaan kesehatan yang
dilakukan oleh dokter secara khusus terhadap tenaga kerja tertentu.
Pemeriksaan kesehatan khusus dimaksudkan untuk menilai adanya
pengaruh-pengaruh dari pekerjaan tertentu terhadap tenaga kerja atau
golongan-golongan tenaga kerja tertentu. Pemeriksaan kesehatan ini
dilakukan untuk pekerja – pekerja yang memiliki nilai kolesterol
tinggi, obesitas, darah tinggi, dan penyakit – penyakit tertentu lainnya.
b. Surveilans Kesehatan Kerja
Surveilans merupakan proses pengumpulan, pengolahan dan analisis
data kesehatan secara sistematis dan terus menerus, serta diseminasi
informasi tepat waktu kepada pihak – pihak yang perlu mengetahui
sehingga dapat diambil tindakan yang tepat (Last, 2001).
Surveilans yang dilakukan di PT. Nippon Shokubai Indonesia
bertujuan untuk memprediksi dan mendeteksi dini penyakit – penyakit
yang paling banyak terdapat di perusahaan. Selain itu juga memonitoring,
mengevaluasi dan memperbaiki program pencegahan dan pengendalian
terhadap penyakit – penyakit tersebut, serta memasok informasi untuk
menentukan prioritas, pengambilan kebijakan, perencanaan dan
implementasinya sehingga penyakit – penyakit tersebut dapat dikendalikan
dengan maksimal.
Gambar IV.31 Surveilans Kesehatan Kerja
c. Smoking Room
PT. Nippon Shokubai Indonesia merupakan perusahaan kimia dengan
resiko yang besar misalnya kebakaran, sehingga merokok di area
perusahaan masuk ke dalam salah satu poin dari golden rules. Sehingga
untuk menghindari resiko tersebut, disediakan smoking room bagi pekerja
yang merokok.
Gambar IV.32 Smoking Room Area
d. Memfasilitasi Program Gizi Kerja
Dalam mempertahankan kesehatan fisik pekerjaan, gizi kerja
merupakan salah satu aspek penting yang harus diperhatikan oleh
perusahaan. Salah satu contoh bentuk program gizi kerja di PT. Nippon
Shokubai Indonesia adalah program penurunan kadar kolesterol.
Program – program yang dilakukan seperti sosialisasi, mengikuti Lipid
Control Program, kunjungan ke rumah pekerja, mengontrol kadar
kolesterol pekerja yang tinggi secara rutin, program Healthy Card. Lalu
nanti akan dilakukan evaluasi dan laporan mengenai hasil dari program
tersebut.
Diharapkan dengan adanya program ini, pekerja yang memiliki kadar
kolesterol tinggi dapat menurunkannya sehingga kondisi fisik pekerja
menjadi lebih sehat. Serta produktivitas pekerja pun akan ikut meningkat.
e. Memfasilitasi Program Olahraga
Olahraga adalah serangkaian gerak raga yang teratur dan terencana
yang dilakukan orang dengan sadar untuk meningkatkan kemampuan
fungsionalnya (Giriwijoyo, 2005). Sedangkan menurut International
Council of Sport and Education bahwa olahraga adalah kegiatan fisik yang
mengandung sifat permainan dan berisi perjuangan dengan diri sendiri
atau perjuangan dengan orang lain serta konfrontasi dengan unsur alam.
Fasilitas yang disediakan PT. Nippon Shokubai Indonesia dalam
bidang olahraga adalah sepak bola, bulu tangkis, futsal, basket renang,
aerobik, tenis meja dan sebagainya.
Gambar IV.33 Salah Satu Olahraga di PT. Nippon Shokubai
Indonesia
f. Pemberian Makanan Tambahan
Sesuai dengan perjanjian kerja bersama periode tahun 2011 -2013, PT.
Nippon Shokubai Indonesia memberikan extra-food untuk pekerja di
pabrik. Hal ini bertujuan untuk menambah gizi dan kalori bagi pekerja
agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan ILO (International
Labour Organization). Pemberian extra food secara ilmiah terbukti dapat
menurunkan kelelahan pekerja. Extra food ini harus dikonsumsi oleh
pekerja di tempat kerja,extra food yang disediakan salah satunya adalah
susu.
g. Kontrol Makanan
Gambar IV.34 Program Kontrol Makanan
Makanan yang dikonsumsi oleh pekerja merupakan salah satu faktor
internal yang mempengaruhi produktivitas pekerja. Makanan yang
dikonsumsi pekerja saat beristirahat yaitu 4 jam setelah bekerja sangat
mempengaruhi kinerjanya setelah jam istirahat tersebut. Hal itu
dikarenakan setelah 4 jam bekerja, para pekerja cenderung mengalami
penurunan produktivitas kerja akibat penurunan kadar gukosa darah yang
diperlukan untuk menghasilkan tenaga. Sehingga makanan yang
dikonsumsi pekerja harus dalam keadaan baik, dalam artian memenuhi
standar energi yang diperlukan pekerja dan tidak menimbulkan efek buruk
bagi pekerja seperti keracunan.
Mengetahui pentingnya makanan yang dikonsumsi pekerja ini,
dilakukan pula program control makanan. Dokter dan perawat perusahaan
mengambil sampel setiap makanan yang disajikan di kantin. Lalu
menyimpannya selama 2 x 24 jam. Apabila terjadi masalah kepada
pekerja, seperti keracunan. Maka sampel makanan tersebut akan diperiksa
lebih lanjut di laboratorium.
3. Kuratif dan Rehabilitatif
Program yang bersifat kuratif adalah program yang ditujukan untuk
proses penyembuhan penyakit, pengurangan penderitaan akibat penyakit,
pengendalian penyakit agar kualitas penderita dapat terjaga seoptimal
mungkin. Dan program bersifat rehabilitatif adalah program untuk
mengembalikan pekerja ke lingkungan kerja kembali sehingga dapat
berfungsi sebagai pekerja yang memiliki produktivitas tinggi dengan
segala kemampuannya. Berikut program – program di PT. Nippon
Shokubai Indonesia yang bersifat kuartif dan rehabilitatif :
a. Jaminan Kesehatan
Kesejahteraan pekerja di PT. Nippon Shokubai Indonesia sangat
diperhatikan, salah satunya dengan adanya jaminan kesehatan pekerja.
Perusahaan mengganti biaya pengobatan untuk pekerja dan keluarganya
yang disesuaikan juga dengan kemampuan perusahaan karena sifatnya
membantu. Klasifikasi tersebut adalah pertama bantuan pengobatan utama
untuk rawat jalan, rawat inap dan melahirkan. Sedangkan pengobatan lain
dan alat bantu kesehatan adalah seperti bantuan imunisasi, perawatan gigi,
kaca mata untuk lensa dan bingkai serta alat bantu dengar. Dan yang
terakhir adalah dengan adanya medical check-up rutin.
b. Adanya sistem rujukan.
PT. Nippon Shokubai Indonesia bekerja sama dengan beberapa
Rumah Sakit sebagai tempat rujukan apabila terjadi kecelakaan di
perusahaan. Selain rumah sakit, puskesmas juga dapat menjadi tempat
rujukan bagi tenaga kerja. Sehingga dengan adanya sistem rujukan ini,
pekerja mendapatkan bantuan medis yang lebih baik untuk memulihkan
kondisinya.
4.2.5 Program K3L di PT. Nippon Shokubai Indonesia
1. Taiso (Senam Pagi)
Gambar IV. 35 Taiso
Taiso merupakan bahasa Jepang yang artinya adalah senam, atau juga
dapat diartikan sebagai senam kesegaran jasmani. Sedangkan menurut
kamus standar bahasa Jepang, taiso adalah olah raga senam atau latihan
gerak badan.
Di PT. Nippon Shokubai Indonesia, taiso dilakukan setiap hari kerja
sebelum memulai aktivitas. Taiso biasanya dilaksanakan 5 menit sebelum
pekerjaan dimulai yaitu pukul 07.55 WIB. Tanda bahwa taiso akan
dimulai adalah dengan terdengarnya music taiso di seluruh area tempat
kerja.
Taiso ini dilakukan di seluruh area kerja, di halaman, parkiran bahkan
lobi. Apabila musik taiso diputar, maka akan secara otomatis para pekerja,
kontraktor dan tamu akan bergerombol membentuk barisan dan semua
melaksanakan taiso.
Taiso memiliki banyak manfaat bagi tenaga kerja yang
melaksanakannya. Manfaat dari taiso adalah sebagai berikut :
a. Melancarkan peredaran darah keseluruh tubuh;
b. Mengurangi rasa lelah yang dirasakan pada bahu dan leher;
c. Meningkatkan fungsi dari saluran pernafasan;
d. Meluruskan fungsi ruas tulang belakang;
e. Mencegah terjadinya sakit pinggang; dan
f. Mampu meregangkan otot – otot di bagian pinggang
2. Training
Training atau pelatihan pengembangan bagi karyawan perusahaan
mempunyai banyak manfaat baik bagi karyawan itu sendiri maupun bagi
perusahaan. Karyawan akan semakin bertambah pengetahuannya,
potensinya maupun kompetensinya, yang akan berimplikasi positif bagi
perusahaan. Perusahaan selalu membutuhkan tenaga-tenaga yang
berkompeten di bidangnya untuk meningkatkan laju laba perusahaan
karena apabila perusahaan memiliki tenaga kerja yang berkompeten
diharapkan mampu meningkatkan produktifitas kerja sehingga mampu
meningkatkan laba bagi perusahaan, sehingga rekruitmen dan pembinaan
karyawan yang tepat menjadi hal penting yang harus diperhatikan.
Banyak sekali manfaat yang didapatkan dari hasil training atau
pelatihan pengembangan. Berikut ini adalah ringkasan manfaat training
dan pelatihan karyawan secara umum, dari sudut pandang berbagai pihak
yang terlibat di dalamnya.
Manfaat training bagi perusahaan adalah memiliki tenaga kerja yang
ahli dan terampil, meningkatkan efisiensi dan efektivitas kerja,
meningkatkan produktivitas kerja, mengurangi biaya karena waktu yang
terbuang akibat kesalahan-kesalahan, meningkatkan mutu hasil kerja dan
meningkatkan profit perusahaan. Sedangkan manfaat bagi manajer adaah
memiliki anak buah yang ahli dan terampil, dapat mendelegasikan lebih
banyak tugas dan tanggung jawab kepada bawahan, terlepas dari hal-hal
kecil yang bukan porsinya untuk ditangani, tugas dan pekerjaan berjalan
lancar walau manajer tidak di tempat. Dan yang paling penting manfaat
yang didapatkan oleh pekerja adalah dapat mengurangi waktu yang
digunakan untuk belajar, meningkatkan pengetahuan dan keterampilan,
meningkatkan rasa percaya diri dan dapat meningkatkan kepuasan kerja
Gambar IV.36 Training Fire Truck
Dengan banyaknya manfaat yang didapatkan karena adanya training,
maka pihak Departemen SE PT. Nippon Shokubai Indonesia
menyelenggarakan program yaitu 1000 Hours Training. Training ini
ditargetkan dalam 1 (satu) tahun. Berikut adalah macam – macam training
yang diberikan kepada pekerja selama 1 (satu) tahun ini :
Tabel IV.2 Macam – Macam Training di PT. Nippon Shokubai Indonesia
No Training No Training
1 Occupational Disease 14 Confined Space Awareness
2 SCBA (Self-Contained
Breathing Apparatus)
15 Scafolding
3 SDS (Safety Data Sheets) 16 Near Miss
4 Fire Extinguisher 17 KYT (Kiken Yochi
Training)
5 Fire Truck 18 Transporter
6 PPE (Personal Protection
Equipment)
19 Our New Concept
No Training No Training
7 Human Error 10 PTE (Product
Transportation Emergency
8 BBS (Behaviour Based Safety 21 Work Permit
9 Airlines Respirators 22 Fire Alarm
10 Faktor – Faktor Bahaya
Lingkungan Kerja
23 Occupational Related Work
Disease
11 Prinsip - Prinsip Ergonomi 24 10 Basic Safety
12 Hira Procedure Presentation 25 Pengendalian Bahan Kimia
Berbahaya
13 Work Diciplines & SE
Regulation
26 Emergency Preparedness
& Response
Sumber : Dokumen Safety and Environment Departement
3. Inspeksi
Inspeksi adalah sistem yang baik untuk menemukan suatu masalah dan
menaksir jumlah risiko sebelum terjadi accident dan kerugian lain yang
dapat muncul. (Bird, Frank E. and George L. Germain, 1990).
Inspeksi yang dilakukan di PT. Nippon Shokubai adalah inspeksi yang
dilakukan terhadap peralatan – peralatan penanganan keadaan darurat
antara lain adalah fire extinguisher, fire hydrant, fire hose box, eye wash,
shower, foam tank, dan breathing apparatus.
4. Patrol
Patrol merupakan kegiatan patroli untuk memantau pelaksanaan K3 di
seluruh area kerja. Pada dasarnya melakukan patrol keselamatan dan
kesehatan kerja tidaklah bertujuan untuk mencari kesalahan, akan tetapi
maksud utamanya adalah untuk menyakinkan apakah semua tata cara kerja
dilaksanakan sesuai dengan norma-norma keselamatan yang telah ada.
Berikut merupakan macam patrol yang diterapkan di PT. Nippon Shokubai
Indonesia
g. 5S Patrol
5S berasal dari bahasa jepang yang diawali dengan huruf „S‟, dan
merupakan sebuah filosofi dan cara dalam menyusun dan mengatur
tempat kerja. 5S adalah suatu sistem yang berperan dalam mengurangi
pemborosan dan mengoptimalkan produktivitas melalui perawatan
tempat kerja dan menggunakan penandaan visual untuk mencapai hasil
yang konsisten.
5S adalah huruf awal dari lima kata Jepang yaitu Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke, yang dalam bahasa Indonesia di
terjemahkan menjadi 5R, yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan
Rajin. Kata-kata tersebut mencerminkan urutan penerapan dari proses
transformasi 5S. Beberapa keuntungan dari penerapan 5S adalah
dicapainya perbaikan dan peningkatan efisiensi, pelayanan,
keuntungan, dan keselamatan.
PT. Nippon Shokubai Indonesia meruakan PMA Jepang, sehingga
terdapat budaya kerja Jepang yang diterapkan di perusahaan ini, seperti
5S ini. 5S patrol dilaksanakan setiap 1 (satu) bulan sekali. Anggota
yang meakukan patrol terdiri dari perwakilan tiap – tiap departemen,
karena 5S patrol dilaksanakan tidak hanya di area pabrik melainkan di
seluruh area kerja misalnya public area, contractor area dan B3
Storage.
b. Transporter Patrol
Transporter patrol dilakukan rutin 1 (satu) kali dalam sebulan.
Patrol ini menilai dan memastikan mengenai kelayakan jalan alat
transportasi serta pengendaranya. Untuk pemeriksaan pada kendaraan
pengangkut, harus memenuhi syarat mengenai kendaraan pengangkut
bahan berbahaya dan beracun seperti terteranya identitas perusahaan,
terdapat alat pemadam kebakaran, kotak obat lengkap, emergency call,
dan perlengkaan keadaan darurat seperti rambu portable, kerucut
pengaman, segitiga pengaman, dongkrak, pasir, sekop yang tidak
menimbulkan api, lampu senter, ganjal roda yang kuat dan sebagainya.
Selain memeriksa perlengkapan kendaraan pengangkut, juga
memeriksa mengenai kondisi kendaraan. Misalnya memeriksa ban,
rem, setir dan sebagainya. Hal ini untuk mencegah terjadinya masalah
saat melakukan pengangkutan di jalan.
Sedangkan untuk pemeriksaan terhadap pengendara, dilakukan
dengan memeriksa persyaratan umum seperti kepemilikan Surat Izin
Mengemudi (SIM), Surat Tanda Kepemilikan Kendaraan (STNK) dan
surat – surat yang mendukung lainnya. Selain itu, pengetahuan
pengendara mengenai bahan yang diangkut misalnya cara mengatasi
kondisi darurat saat di perjalanan dan lain – lain.
c. Quality Patrol
Quality Patrol dilaksanakan rutin setiap 1 (satu) bulan sekali,
tujuan patrol ini adalah untuk tetap menjaga agar kualitas proses dan
hasil produksi tetap baik. Dalam quality patrol, dilakukan pemeriksaan
mengenai higiene industri pada bagian proses produksi, analisis di
laboratorium, penyimpanan produk hingga distribusi produk.
d. EHS Patrol
Sama halnya dengan safety patrol yang lain, EHS patrol juga rutin
dilaksanakan setiap 1 (satu) bulan sekali. Dalam patrol ini, diperiksa
mengenai terlaksana atau tidaknya norma keselamatan dan kesehatan
kerja di perusahaan. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD),
penempatan alat kerja merupakan bagian – bagian yang diperiksa atau
dipantau saat EHS patrol.
5. Cleaning Day
Gambar IV.37 Cleaning Day
Program cleaning days dilaksanakan rutin 2 (kali) setiap 1 (satu)
bulan, pada minggu pertama dan ketiga. Program ini dilaksanakan oleh
semua pekerja di PT. Nippon Shokubai Indonesia dan kontraktor. Area
pelaksanaan cleaning days tidak meliputi plant dan building, pada
minggu pertama adalah di responsible area dan minggu kertiga di area
yang ditentukan seperti area parker dan lainnya.
Pekerja akan disediakan kantong plastik yang digunakan untuk tempat
menyimpan sampah, peserta juga dapat menggunakan sarung tangan
milik pribadi yang telah disediakan oleh perusahaan.
6. Work Permit
Tujuan diterapkannya work permit di PT Nippon Shokubai Indonesia
adalah sebagai penetapan izin kerja untuk menjaga peralatan pabrik,
karyawan dan kontaktor selama melakukan pekerjaan dan setelah bekerja
di area pabrik. Work permit meliputi semua permintaan izin kerja untuk
jenis pekerjaan terdiri dari Hot Work, Confined Space Work, Excavation
Work, Cold Work, Rotating Machine dan Lockout Work
a. Hot Work Permit
Hot Work Permit adalah izin kerja untuk pekerjaan dengan
peralatan yang dapat memicu atmosphere mudah terbakar oleh panas
ataupun percikan api. Contoh dari hot work adalah
pengelasan,menggiling, mematri, memotong, membakar, pemanasan,
pemotongan menggunakan api, sandblasting kering, pelat listrik panas,
solder, ataupun pekerjaan yang dapat menimbulkan api yang tidak
terkendali.
Hot work permit di seluruh area plant harus dilampirkan Job Sheet,
harus diperiksa satu hari sebelumnya. Namun apabila pekerjaan lebih
dari satu hari, maka harus melampirkan Hot Work Plural Days Form
yang disiapkan oleh Departemen Safety and Environment. Tanda
warna untuk Hot Work Permit Form adalah merah.
Tanggung jawab untuk pekerja hot work adalah sebagai berikut :
1) Mengenakan gelang berwarna merah.
2) Memastikan semua peralatan dan alat – alat kerja dan alat
keselamatan yang akan digunakan untuk hot work dalam kondisi
baik dan aman.
3) Permintaan melakukan pengujian gas dengan gas detector kepada
Departemen Safety and Environment.
b. Confined Space Work Permit
Confined space adalah izin kerja untuk pekerjaan diruang terbatas,
daerah yang tidak diperuntukkan sebagai tempat kerja yang tidak
setiap saat bisa memasukinnya, ruangan yang mengandung zat
berbahaya seperti (gas, cair, uap, asap, dan sebagainya) ataupun
minimnya oksigen. Ruang terbatas meliputi reaktor, kolom tangki,
pipa, boiler, terowongan, pekerjaan penggalian lebih dari 150cm atau
pekerjaan dimana kepala pekerja berada dibawah bagian atas ruang.
Tanda warna untuk Confned Space Work Permit Form adalah hijau.
Tanggung jawab untuk pekerja confined space:
1) Mengenakan gelang berwarna hijau.
2) Menuliskan nama, waktu masuk di confined space di papan,
setelah keluar pekerja harus menghapus nama yang ada dipapan.
3) Memantau orang – orang yang bekerja di dalam confined space.
4) Memberikan permintaan keluar segera, jika ditemukan kelainan
atau masalah tertentu.
5) Melakukan pengujian gas, dan mengisi data pada papan saat akan
memulai pengujian.
6) Memeriksa semua tempat kerja, ketika confined space work permit
telah selesai.
c. Rotating Machine dan Lockout Work permit.
Rotating Machine dan Lockout Work permit adalah izin kerja
untuk pekerjaan pada kegiatan mesin berputar, listrik, hidrolik,
pneumatik, dan sebagainya. Rotating Machine dan Lockout Work
Permit harus di lampirkan Isolation Certificate (dibuat oleh
departemen produksi) kemudian diperiksa satu hari sebelumnya.
Apabila pekerjaan akan dilakukan lebih dari satu hari akan dizinkan
dengan melampirkan Rotating Machine and Lockout Work Plural
Days Form yang telah disiapkan oleh Departemen Safety Environment.
Masa masa berlaku work permit tersebut selama 1 bulan, jika
pekerjaan belum selesai maka mendaftar ulang izin kerja baru.
Dilakukan oleh pemohon work permit kepada Departemen Safety
Environment. Tanda warna untuk Rotating Machine and Lockout Work
Permit Form adalah cokelat.
d. Excavation Work Permit
Excavation Work Permit adalah izin untuk pekerjaan yang
memerlukan penggalian atau tumpukan 30cm dibawah permukaan
tanah. Apabila pekerjaa lebih dari satu hari akan diizinkan dengan
melampirkan Excavation Work Plural days Form yang disediakan oleh
Safety Environment Departement yang berlaku selama 1 bulan, namun
jika pekerjaan belum selesai maka harus melakukan izin kerja untuk
bulan berikutnya. Tanda warna untuk Excavation Work Permit Form
adalah biru.
e. Cold Work Permit
Cold Work Permit adalah izin kerja umum yang diperlukan untuk
pekerjaan tanpa melibatkan adanya panas, nyala api, loncatan listrik,
radiasi, ruang tertutup, dan pekerjaan dengan pressure bertekanan
tinggi (tes pneumatik).
Dalam semua tingkat keamanan Safety Environment Departement
akan menandatangani awal dan setelah selesai bekerja. Lebih dari satu
hari diizinkan dengan melampirkan Cold Work Plural days Form yang
disediakan oleh Safety Environment Departement yang berlaku selama
1 bulan, namun jika pekerjaan belum selesai maka harus melakukan
izin kerja untuk bulan berikutnya. Tanda warna untuk Cold Work
Permit Form adalah kuning.
7. Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA)
Tujuan diadakannya HIRA di PT. Nippon Shokubai Indonesia adalah
untuk menyediakan sistem untuk melakukan identifikasi bahaya, penilaian
resiko setiap pekerjaan di area kerja PT. Nippon Shokubai Indonesia,
dengan langkah – langkah kerja dapat ditentukan klasifikasi resiko dan
identifikasi pekerjaan untuk dihilangkan atau dikendalikan bahaya –
bayanya tersebut.
Di PT. Nippon Shokubai Indonesia, HIRA dilakukan dengan mengisi
Risk Assessment Table yang terdiri dari bagian – bagian berikut :
a. Kolom Departement / Section yang harus diisi oleh departemen yang
melakukan HIRA.
b. Kolom Risk Assessment Number yang diisi sesuai dengan
departemennya S – 1 – 2 – R yang berarti S sebagai tanda
departemennya yaitu Safety and Environment, 1 sebagai tanda
bagiannya yaitu Safety, 2 sebagai tanda nomor pekerjaan yang
dilakukan tiap bagian, dan R sebagai tanda area atau lokasi pekerjaan
tersebut yang berarti Red atau area kerja merah.
c. Kolom Equipment yang diisi mengenai alat yang digunakan dalam
melakukan pekerjaan.
d. Kolom Work diisi mengenai pekerjaan apa yang sedang di analisis.
e. Kolom Work Classification yang diisi berdasarkan kapan pekerjaan
tersebut dilaksanakan, apakah merupakan pekerjaan rutin, pekerjaan
tidak rutin atau pekerjaan yang bersifat darurat.
f. Kolom Members diisi dengan nama – nama anggota – anggota yang
melakukan analisis.
g. Kolom Accident classification yang diisi berdasarkan 19 kategori
kecelakaan, sebagai berikut :
1) Fall down yaitu orang jatuh dari tempat kerja yang lebih tinggi;
2) Fall in yaitu orang jatuh pada tingkat ketinggian yang sama,
termasuk terpeleset, tersandung atau tidak seimbang;
3) Struct against yaitu orang yang menabrak atau membentur benda
yang dalam keadaan diam atau tidak bergerak;
4) Flung away yaitu seseorang atau sebuah benda yang terpental dari
asalnya;
5) Collapse yaitu suatu benda yang jatuh dan mengalami kerusakan
atau seseorang yang tidak sadar atau pingsan;
6) Struck by yaitu orang yang terpukul atau tertabrak atau tertimpa
oleh benda yang bergerak;
7) Caught between yaitu orang yang terjepit, terjebak, terperangkap
diatara suatu benda yang dalam keadaan tidak bergerak dan benda
yang bergerak atau diantara dua benda yang bergerak;
8) Cutting, rubbing yaitu kecelakaan karena kontak dengan benda
tajam dan kerusakan jaringan karena kontak dengan benda kasar
atau benda yang abrasive;
9) Caught in yaitu kecelakaan kerja yang diakibatkan tertusuk benda
yang runcing;
10) Drowning yaitu kecelakaan yang terjadi karena tenggelam atau
terendam dalam cairan;
11) Contact with extremes temperature yaitu kecelakaan yang terjadi
diakibatkan oleh benda yang terlalu panas dan dingin;
12) Contact with hazardous substance yaitu kecelakaan yang terjadi
karena adanya kontak dengan sumber radiasi, bahan kimia
berbahaya, termasuk bahan – bahan yang dapat menyebabkan
gangguan pernafasan, keracunan makanan, kerusakaan pada kulit
dan lain – lain;
13) Contact with electric yaitu kecelakaan yang terjadi karena kontak
dengan bahan konduktor yang teraliri oleh arus listrik;
14) Explosion yaitu adanya ledakan yang keras dan terbakar, yang
biasanya dikarenakan oleh kebakaran dan tekanan tinggi;
15) Burst (without fire) yaitu adanya ledakan yang menyebabkan
terjadinya pecah yang berkeping- keeping, bergerak dan terbuka
dengan kuat dan secara tiba –tiba;
16) Fire yaitu adanya kebakaran, dimana terjadi cahaya yang terang,
panas dan asap sebagai tandanya;
17) Traffic accident yaitu kecelakaan yang terjadi pada kendaraan yang
bergerak;
18) Overexertion yaitu masalah yang terjadi pada orang yang bekerja
terlalu berat, terlalu cepat, terlalu tinggi, terlalu besar dan lain –
lain yang sifatnya menunjukkan sesuatu yang berlebihan
melampaui kemampuannya;
19) Other yaitu masalah – masalah yang dapat terjadi di area kerja
yang tidak tergolong pada 18 kategori sebelumnya, misalnya
ergonomic.
h. Kolom Description of supposed accident yaitu melakukan diskripsi
mengenai klasifikasi accident
i. Kolom Assessment before countermeasure yaitu work frequency yang
dibedakan berdasarkan waktu melakukan pekerjaan, lalu protection
level mengenai ada, tidak, cukup dan tidak cukupnya proteksi terhadap
bahaya – bahaya di area kerja tersebut, dan terakhir adalah hazardous
consequence yaitu akibat yang ditimbulkan dari terjadinya accident.
Prameter nilai ditentukan dari 1 – 5.
j. Kolom Risk yaitu nilai – nilai tersebut dilakukan pengukuran dengan
rumus ((1+2) / 2 ) x 3, 1 untuk nilai 1 work frequency, 2 nilai
protection level dan 3 adalah nilai hazardous consequence.
k. Countermeasure yaitu upaya pengendalian yang akan dilakukan untuk
meminimalkan bahaya dan resiko.
Setelah semua poin terisi, maka dilakukan penandatanganan dokumen,
lalu dilaksanakan measurement yang telah dibuat. Apabila terdapat
penambahan aktivitas kerja dan peralatan kerja baru maka harus
dilakukan HIRA kembali. Apabila nilai pada risk tinggi maka perlu
diterapkan measurement yang telah dibuat. Apabila sudah terlaksana,
maka harus dilaksanakan HIRA kembali untuk mengisi kolom HIRA
bagian Assesment After Countermeasure.
8. Monitoring Lingkungan
Monitoring lingkungan di PT. Nippon Shokubai Indonesia dilakukan
secara rutin oleh pihak internal maupun eksternal. Monitoring lingkungan
internal dilakukan oleh Departemen Safety dan Environment, sedangkan
untuk eksternal dilakukan oleh PT. Unilab Perdana.
a. Kebisingan
Menurut Suma‟mur (2009) kebisingan adalah bunyi atau suara yang
keberadaannya tidak dikehendaki (noise is unwanted sound). Dalam
rangka perlindungan kesehatan tenaga kerja kebisingan diartikan sebagai
semua suara atau bunyi yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat-
alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu
dapat menimbulkan gangguan pendengaran
Kebisingan menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja No :
Per.13/MEN/X/2011 adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang
bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada
tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran. Dengan kata
lain kebisingan adalah suara yang tidak disukai atau tidak diharapkan yang
sifat getarannya selalu berubah-ubah dan dapat mengganggu seseorang.
Pengukuran kebisingan dilakukan dengan menggunkan Sound Level
Meter (SLM). SLM dilengkapi alat yang dapat merinci frekuensi bunyi
berbeda. SLM juga dapat mengukur gelombang suara dan dapat
membedakan besar amplitudo suara dalam berbagai frekuensi. Mekanisme
kerja SLM apabila ada benda bergetar, maka akan menyebabkan
terjadinya perubahan tekanan udara yang dapat ditangkap oleh alat ini,
selanjutnya akan menggerakkan meter penunjuk (Humess & Bess, 2009).
Pentingnya dilakukan pengukuran intensias kebisingan adalah untuk
mengetahui kondisi lingkungan kerja dan untuk mengetahui efek
kebisingan terhadap pendengaran pekerja sehingga dapat dilakukan upaya
pengendalian apabila kebisingan melebihi Nilai Ambang Batas (NAB)
Cara Pengukuran intesitas kebisingan di tempat kerja dilakukan
dengan langkah – langkah berikut :
1) Memeriksa baterai;
2) Menentukan weighting network yang sesuai;
3) Sebelum dilakukan pengukuran SLM dikalibrasi dengan kalibrator;
4) SLM diletakkan pada tripod dimana operator 0,5 meter.
Nilai Ambang Batas (NAB) kebisingan sebagai faktor bahaya ditempat
kerja adalah standar sebagai pedoman pengendalian agar tenaga kerja
masih dapat menghadapinya tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan
kesehatan dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8
(delapan) jam sehari dan 40 jam seminggu.
Tabel IV.3 Paparan Intensitas Kebisingan Yang Diperkenankan Kepada
Tenaga Kerja Berdasarkan OSHA dan ACGIH
LAMANYA PEMAPARAN YANG
DIPERKENANKAN (JAM)
INTENSITAS KEBISINGAN
(dBA)
OSHA ACGIH OSHA ACGIH
-
-
8
6
4
3
2
1,5
1
0,5
0,25
16
8
4
-
2
-
1
-
0,5
0,25
0,125
-
-
90
92
95
97
100
102
105
110
115
80
85
90
-
95
-
100
-
105
110
115
Keterangan :
OSHA = Ocupational Safety and Health Administration
ACGIH = American Conference Governmental Industrial Hyginiest
TLV = Threshold Limit Values
Sedangkan menurut lampiran I Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi No.13 Tahun 2011 Nilai Ambang Batas (NAB) intensitas
kebisingan adalah sebagai berikut :
Tabel IV.4 Nilai Ambang Batas (NAB) Intensitas Kebisingan
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi No.13 Tahun 2011
Sumber : Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13
Tahun 2011
Hasil pengukuran intensitas kebisingan di PT. Nippon Shokubai
Indonesia memperlihatkan bahwa terdapat beberapa area plant yang
memiliki intensitas kebisingan melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) yang
telah ditetapkan oleh Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor
Per.13/MEN/X/2011, OSHA maupun ACGIH.
Pihak PT. Nippon Shokubai Indonesia telah dilakukan upaya
pengendalian terhadap nilai intensitas kebisingan tersebut, dengan
memberikan Alat Pelindung Diri (APD) seperti earplug dan earmuff dan
pemberian sign pada area dengan tingkat kebisingan tinggi.
b. Getaran
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor
13 Tahun 2011, getaran adalah gerakan bolak balik suatu massa melalui
keadaan seimbang terhadap suatu titik acuan. Sedangkan getaran mekanik
adalah suatu gerakan osilasi atau mondar mandir sebuah benda atau bidang
terhadap posisi pembanding. Getaran tersebut dapat terdiri dari satu
komponen tunggal atau beberapa komponen yang sangat kompleks.
Getaran mekanik biasanya terjadi karena mesin-mesin atau alat-alat
mekanik lainnya yang dijalankan dengan suatu motor. Sebagian getaran
mekanik tersebut akan disalurkan ketubuh tenaga kerja yang menjalankan
mesin atau alat.
Paparan getaran dibedakan menjadi 2 (dua) yaitu sebagai berikut :
a. Hand Arm Vibration (HAV)
HAV yaitu getaran yang terjadi pada lengan atau tangan yang kontak
dengan permukaan yang sedang bergetar. HAV yaitu kelainan pada
persyarafan, peredaran darah dan kerusakan-kerusakan pada persendian
tulang. HAV getaran dipancarkan dari pekerjaan memproses ke dalam
tangan para pekerja dan lengan. Hal ini dapat disebabkan oleh operasi
peralatan hand-guided seperti mesin pemotong rumput atau dengan
material pemilikan diproses oleh mesin seperti gerinda dan lain – lain.
b. Whole Body Vibration (WBV)
WBV yaitu getaran yang terjadi karena adanya kontak antara tubuh
(seluruh tubuh) dengan permukaan yang bergetar. WBV yaitu timbulnya
resonansi atau turut bergetarnya alat-alat tubuh yang juga bersifat
mekanis. WBV adalah getaran yang merambat dari suatu permukaan
sampai ke tubuh pekerja. Getaran alat berat atau kendaraan disalurkan
melalui tempat duduk operator. Efek bagi kesehatan pekerja dengan
paparan Whole Body Vibration (WBV), biasanya diawali dengan sakit
punggung bagian bawah dan mengalami tidak nyaman dibagian punggung
ketika berjalan.
Getaran di tempat kerja harus dilakukan pengukuran. Tujuan dari
pengukuran getaran adalah untuk mengetahui tingkat intensias getaran
yang terpapar (tingkat pemaparan seseorang) dan mengetahui keadaan atau
kondisi mesin sehingga apabila terdapat kerusakan mesin dapat diketahui
dengan naiknya tingkat getaran untuk dilakukannya deteksi dini.
Intensitas getaran yang dipaparkan kepada pekerja juga memiliki Nilai
Ambang Batas (NAB) yang telah ditentukan. Berdasarkan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011 tentang
Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Faktor Kimia di Tempat Kerja,
NAB dari getaran adalah sebagai berikut :
Tabel IV.5 Nilai Ambang Batas Getaran Berdasarkan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011
Di PT. Nippon Shokubai Indonesia, intensitas getaran paling tinggi
terdapat di area SAP Plant FUB lantai 2 dengan sumber getaran terletak
pada mesin blower dengan intensitas getaran sebesar 17,6 mm/detik. Lalu
14,8 mm/detik di area HPPA Plant yang sumber getarannya juga berasal
dari mesin blower.
c. Penerangan
Intensitas penerangan di tempat kerja dimaksudkan untuk menberikan
penerangan kepada benda-benda yang merupakan obyek kerja, peralatan
atau mesin dan proses produksi serta lingkungan kerja. Untuk itu
diperlukan intensitas penerangan yang optimal. Selain menerangi obyek
kerja, penerangan juga diharapkan cukup memadai menerangi keadaan
sekelilingnya. Intensitas penerangan merupakan aspek penting di tempat
kerja, karena berbagai masalah akan timbul ketika kualitas intensitas
penerangan di tempat kerja tidak memenuhi standar yang ditetapkan.
Jumlah waktu
pemajanan
Nilai percepatan pada frekuensi dominan
per hari kerja Meter per detik kuadrat
(m / det 2)
Grafitasi (G)
4 jam dan kurang dari
8 jam
4 0.40
2 jam dan kurang dari
4 jam
6 0.61
1 jam dan kurang dari
2 jam
8 0.81
kurang dari 1 jam 12 1.22
Dari hasil montoring lingkungan penerangan, dapat diketahui hasil
pengukuran tiap area perusahaan. Namun untuk menentukan apakah
penerangannya sudah mencukupi atau belum tidak data dipastikan. Karena
kenyamanan pekerja, seperti tidak silau, terang, gelap pada setiap pekerja
dan ruang kerja berbeda – beda. Namun apabila dibandingkan dengan
Keputusan Menteri Kesehatan Nomor 1406/MENKES/SK/XI/XI/2002
Tentang Persyaratan Lingkungan Kerja Perkantoran dan Indutri yang
menyatakan bahwa 300 lux merupakan tingkat penerangan minimal untuk
pekerjaan yang tergolong rutin, seperti ruang administrasi, ruang control,
ekerjaan mesin dan perakitan. Maka terdapat 4 area yang masih dibawah
nilai minimal penerangan tersebut, yaitu DCS Control Room, SAP
Laboratory, AA Laboratory dan Logistic Ware House.
d. Iklim Kerja
Iklim kerja merupakan keadaan lingkungan kerja yang diukur dari
perpaduan antara suhu udara (suhu basah dan suhu kering), kelembapan
udara, kecepatan aliran udara, dan suhu radiasi. Kombinasi dari keempat
faktor itu dihubungkan dengan produksi panas oleh tubuh yang disebut
dengan tekanan panas (heat stress), heat stress merupakan beban iklim
kerja yang diterima oleh tubuh manusia.
Iklim kerja (panas) merupakan salah satu faktor yang pengaruhnya
cukup dominan terhadap kinerja sumber daya manusia bahkan
pengaruhnya tidak terbatas pada kinerja saja melainkan dapat lebih jauh
lagi, yaitu pada kesehatan dan keselamatan tenaga kerja. Untuk itu
diperlukan standart untuk mengenai ikim kerja (panas) dengan parameter
indek suhu basah dan suhu bola mencakup prinsip pengukuran, peralatan,
prosedur kerja, penentuan titik pengukuran dan perhitungan. Standar
pengukuran merupakan cara pemantauan tempat keja yang mempunyai
potensi bahaya bagi tenaga kerja yang bersumbe dari iklim kerja (panas).
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 13
Tahun 2011, nilai ambang batas iklim kerja indeks suhu basah dan bola
yang diperkenankan adalah sebagai berikut ;
Tabel IV.6 Nilai Ambang Batas Iklim Kerja Indeks Suhu Basah dan Suhu
Bola Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011.
Pengaturan waktu kerja
setiap jam
ISBB (OC)
Beban Kerja
Ringan Sedang Berat
75 % - 100 & 31.0 28,0 -
50 % - 75 % 31,0 29,0 27,5
25 % -50 % 32,0 30,0 29,0
0 % - 25 % 32,2 31,1 30,5
Sumber : Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 13 Tahun
2011
Pihak Departemen Safety and Environment akan melakukan
pengendalian dengan melakukan diskusi dengan dokter perusahaan dan
departemen Production untuk melakukan pengaturan jam kerja yang
sesuai dengan iklim kerja pada area plant. Sehingga produktivitas pekerja
dapat tetap tinggi dan tidak menimbulkan dampak – dampak buruk akibat
heat stress.
4.2.6 Sasaran Program K3 di PT. Nippon Shokubai Indonesia
Kebijakan mengenai program K3 merupakan salah satu unsur pembinaan
kepada para karyawan jajaran manajemen, pekerja dan mitra kerja yang berada di
lingkungan kerja PT. Nippon Shokubai Indonesia.
4.2.7 Pengaturan Shift Kerja dan Jam Kerja
Terdapat 2 (dua) jenis pekerja di PT. Nippon Shokubai Indonesia, yaitu
pekerja daily dan pekerja shift. Jam kerja untuk pekerja daily adalah 8 jam per hari
mulai pukul 08.00 – 17.00 WIB. Sedangkan pengaturan jam kerja untuk pekerja
shift adalah 3 (tiga), yaitu sebagai berikut :
1. Shift 1 : 08.00 - 16.00 WIB
2. Shift 2 : 16.00 - 23.00 WIB
3. Shift 3 : 23.00 - 08.00 WIB
4.2.8 Emergency Respone Tool
1. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
APAR adalah alat pemadam api berbentuk tabung (berat maksimal 16
kg) yang mudah dioperasikan oleh satu orang untuk pemadam api pada
awal terjadi kebakaran (APAR, Petrokimia, 1988). APAR (Alat Pemadam
Api Ringan) sebagai alat untuk memutuskan atau memisahkan rantai tiga
unsur (sumber panas, udara dan bahan bakar). Dengan terpisahnya tiga
unsur tersebut, kebakaran dapat dihentikan (Gempur Santoso, 2004).
a. Penyediaan APAR
PT. Nippon Shokubai Indonesia telah menyediakan APAR untuk
menanggulangi kebakaran pada awal terjadinya. Jumlah APAR serta
jenisnya disediakan sesuai dengan resiko kebakarannya. Terdapat 2 (dua)
macam jenis APAR yang disediakan, yaitu APAR jenis dry chemical
powder dan jenis CO2. Beratnya pun juga bermacam – macam, untuk jenis
dry chemical powder terdapat 5 klasifikasi berat yaitu 1 kg, 3 kg, 4.5 kg, 6
kg dan 50 kg. Sedangkan untuk jenis CO2, terdapat APAR dengan berat 5
kg dan 23 kg. Jumlah APAR di seluruh area perusahaan untuk dry
chemical powder adalah sebanyak 293 buah dan 39 buah untuk jenis CO2.
Gambar IV.38 Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
b. Perawatan dan Pemeriksaan APAR
APAR yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia secara rutin
dilakukan perawatan dan pemeriksaan setiap 1 (satu) bulan sekali yang
disesuaikan dengan jadwal inspeksinya. Sehingga keadaan APAR di
seluruh area perusahaan selalu dalam keadaan baik dan layak saat dipakai.
c. Penempatan APAR
Gambar IV.39 Penempatan APAR
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.
Per-04/MEN/1980, pemasangan APAR di PT. Nippon Shokubai Indonesia
telah sesuai. Misalnya APAR diletakkan pada posisi yang mudah
dijangkau dan dilihat oleh pekerja yang dilengkapi dengan tanda
pemasangan. Semua tabung APAR berwarna merah, dan APAR diletakkan
di dalam peti (box) yang tidak dikunci.
d. Inspeksi APAR
Gambar IV.40 Inspeksi APAR
Perusahaan harus memastikan Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
dapat dipakai dan berfungsi dengan baik apabila dalam suatu kondisi
emergency. Perusahaan harus menunjuk seseorang yang bertanggung
jawab untuk melakukan inspeksi dan maintenance APAR. Sehingga
apabila terdapat APAR dalam kondisi yang tidak baik dapat segera
ditangani. Begitu pula halnya yang dilakukan PT. Nippon Shokubai
Indonesia, inspeksi APAR dilakukan setiap 1 (satu) bulan sekali.
Langkah – langkah dalam melakukan inspeksi APAR adalah dengan
memeriksa :
1) Segel atau pin tidak rusak dan berada ditempatnya;
2) Konsisi fisik dari APAR (bersihkan tabung, selang, handle, nozzle
dari kotoran);
3) Pastikan tabung gas bertekanan dalam kondisi penuh sesuai dengan
kapasitas tabungnya dengan melihat jarum pressure gauge, apabila
di area hijau maka APAR dalam keadaan terisi penuh sesuai
kapasitasnya
4) Pastikan kondisi pressure gauge baik ( dengan menyentil pressure
gauge dengan jari, pressure gauge yang baik jarumnya tidak akan
bergoyang);
5) Pastikan APAR belum memasuki masa kadaluarsa;
6) Jika merasa berat APAR tidak sesuai dengan berat yang tertera,
maka sebaiknya ditimbang;
7) Tabung tidak rusak atau cacat atau bocor. Jika ada kebocoran pada
tabung, tabung harus segera diganti yang baru.
8) Pastikan lokasi dan kemudahan akses untuk menjangkau APAR
berada di posisi yang mudah dilihat, mudah dijangkau dan tidak
terhalang oleh benda – benda apapun;
9) Bersihkan karat dan debu yang ada pada tabung secara rutin;
10) Pastikan APAR yang berada di luar ruangan ( terkena matahari
langsung atau di area korosif dilengkapi dengan box atau pelindung
APAR
11) Memberi stempel inspeksi pada tag sebagai bukti pengecekan pada
setiap tabung APAR dan catat di fire extinguisher inspection
record..
2. Hidran
Instalasi hidran kebakaran adalah suatu sistem pemadaman kebakaran
tetap yang menggunakan media pemadam air bertekanan yang dialirkan
melalui pipa dan selang kebakaran. Sistem ini terdiri dari sistem
persediaan air, pompa, perpipaan, kopling outlet dan inlet serta selang dan
nozzle (Depnaker, RI).
Hidran yang tersedia di PT. Nippon Shokubai Indonesia terdiri dari
hidran dengan bahan pemadam air dan busa dengan pressure 6 – 12 kg.
Hidran dengan bahan pemadam air memiliki 2 macam ukuran untuk pipa
hidrannya yaitu 1,5 inci atau 3,75 cm dengan jumlah 26 buah dan 2,5 inchi
atau 6,25 cm dengan jumlah 44 buah. Sedangkan untuk hidran dengan
bahan pemadam busa juga memiliki 2 (dua) macam ukuran pipa yang
sama dengan yang bahan pemadam air dengan jumlah keseluruhan
sebanyak 55 buah.
3. Detector
Detektor kebakaran adalah alat yang berfungsi mendeteksi secara dini
kebakaran, agar kebakaran yang terjadi tidak berkembang menjadi lebih
besar. Dengan terdeteksinya kebakaran, maka upaya untuk mematikan api
dapat segera dilakukan, sehingga dapat meminimalisasi kerugian sejak
awal.
Jika dianalogikan detektor kebakaran adalah alat bantu seperti panca
indera kita. Untuk merasakan bau kita memiliki hidung, kalau untuk
merasakan adanya kebakaran digunakanlah detektor kebakaran. Deteksi
kebakaran dilakukan pada kemunculan asap, kemunculan panas, dan
adanya kobaran api. Di PT. Nippon Shokubai Indonesia terdapat beberapa
macam detektor, sebagai berikut :
a. Heat Detector
Gambar IV.41 Heat Detector
Heat detector adalah pendeteksi adanya kenaikan temperatur di area
kerja. Api akan mengeluarkan energi panas yang besarnya tergantung
intensitas api dan daya reaksinya. Adanya panas ini dapat dideteksi dengan
menggunakan heat detector. Heat detector adalah peralatan dari detector
kebakaran yang dilengkapi dengan satu rangkaian listrik yang secara
otomatis akan mendeteksi kebakaran melalui panas yang diterima. Heat
detectore 2 wire mendeteksi terjadinya kenaikan suhu ruang secara
signifikan. Detectore ini dilengkapi dengan pengatur kelembapan dan
ventilasi untuk mencegah terjadinya false alarm. Heat detectore ini dapat
dipasang dan diintegrasikan dengan panel Fire Alarm Conventional.
Heat detectore yang ada di PT Nippon Shokubai Indonesia adalah
yang tipe ROR (Rate Of Rise), sensor ini dapat mendeteksi panas api tanpa
harus terbakar langsung. Di dalam sensornya terdapat lempengan bimetal
yang akan kontak bila sensor ini dikenai peubahan suhu yang cukup
signifikan (biasanya perubahan suhu antara 6,7 – 8,3 0C/menit. Ketika
suhunya normal kembali bimetal ini akan kembali seperti semula.
b. Smoke Detector
Gambar IV.42 Smoke Detector
Smoke detector adalah alat pendeteksi asap yang masuk kedalamnya.
Menurut sifat fisiknya, asap merupakan partikel – partikel karbon hasil
pembakaran yang tidak smepurna. Keberadaan ini digunakan untuk
membuat suatu alat deteksi asap.
Alat deteksi asap bekerja dengan prinsip ionisasi dengan menggunakan
bahan radio aktif yang akan mengionisasi udara di suatu ruangan dalam
komponen detector. Listrik dalam ruang dihantar melalui udara di antara
dua batang elektroda. Apabila partikel asap masuk ke dalam rung detektor,
maka akan menyebabkan penurunan daya hantar listrik. Detektor ini
mendeteksi adanya asap dengan melihat adanya penurunan daya hantar
listrik. Selanjutnya detektor akan memberikan sinyal ke sistem alarm.
Sesuai dengan sifat tersebut, maka detektor asap sangat tepat
digunakan di dalam bangunan dimana banyak terdapat kebakaran kelas A
yang banyak menghasilkan asap. Namun kurang tepat digunakan untuk
kebakaran hidrokarbon atau gas.
Smoke detector di PT Nippon Shokubai merupakan tipe 4-Wire karena
dapat bekerja dengan sistem 4 kabel ataupun 2 kabel, hal ini
memungkinkan sensor ini untuk diintegrasikan dengan Security Alarm dan
juga Conventional Fire Alarm. Smoke Detector Multi ini didesain untuk
mendeteksi adanya kepulan asap dengan tepat dan bekerja stabil untuk
waktu yang lama.
c. Differential Detector
Differential detector adalah pendeteksi yang menggunakan infrared
(IR) detector bekerja pada pita spectral inframerah. Gas panas akan
mengeluarkan sebuah pola spektral spesifik didaerah infra merah, dimana
akan disensor oleh sebuah Thermal Imaging Camera. False alarm bisa
disebabkan oleh permukaan panas lain dan radiasi thermal didaerah yang
terkaburkan oleh air dan energi matahari. Frekuensi dalam single IR Flame
Detector memiliki sensitivitas pada range 4.4 mikrometer dengan respon
waktu sebesar 3 – 5 detik.
4. Fasilitas Means of Escape
Jika kebakaran telah di deteksi, maka prioritas utama adalah
menyelamatkan manusia yang berada di lokasi kejadian. Di dalam
kebakaran gedung, sebagian besar kematian disebabkan oleh asap
kebakaran. Oleh karena itu snagat penting untuk menyiapkan rute aman
menyelamatkan diri dari bahaya kebakaran atau asap.
a. Jalur evakuasi
Gambar IV.43 Jalur Evakuasi
Merupakan jalur khusus yang menghubungkan semua area ke area
yang aman. Rute atau jalur evakuasi harus disediakan untuk setiap ruangan
ditempat kerja dan di area publik. Rambu ini harus mengarah langsung
menuju pintu darurat atau menuju titik kumpul (assembly point). Jumlah
dan kapasitas jalur evakuasi menyesuaikan dengan jumlah penghuni dan
ukuran gedung. Kebutuhan jalur evakuasi juga dipengaruhi oleh waktu
rata – rata untuk mencapai lokasi yang aman. Jalur evakuasi di proyek atau
gedung bertingkat terdiri dari jalur menuju Tangga darurat, tangga darurat,
dan jalur menuju titik kumpul diluar gedung. Adapun ukuran yang
digunakan yaitu untuk ukuran small (15 x 45) cm2, medium (30 x 90) cm
2.
Di PT. Nippon Shokubai Indonesia sudah terdapat jalur evakuasi
apabila terjadi keadaan darurat. Jalur evakuasi tersebut menuju ke titik
kumpul yang terletak di 2 (dua) tempat yang berbeda. Terdapat pula safety
sign yang menunjukkan arah jalur evakuasi. Akses menuju titik kumpul
sangat baik, memiliki ukuran yang cukup untuk digunakan apabila terjadi
keadaan darurat.
b. Titik Kumpul (Assembly Point)
Memerupakan area berkumpul jika terjadi suatu kegawatdaruratan,
seperti kebakaran. Titik kumpul tidak sembarangan dalam penentuan
letaknya, namun ada beberapa pertimbangan, yaitu :
1) Berjarak cukup jauh dan aman dari jatuhan dan bahaya lainnya.
2) Lokasinya memiliki memiliki akses menuju tempat yang lebih
aman, serta tidak menghalangi kendaraan penanggulangan keadaan
bahaya.
3) Bebas dari kemungkinan bahaya lain.
4) Diuji secara periodik dengan situasi aktual dengan perhitungan
empiris.
Gambar IV.44 Titik Kumpul atau Assembly Point
5. Alarm Kebakaran
Banyak cara untuk menginformasikan adanya kebakaran, salah satunya
adalah fire alarm. Apabila api terdeteksi, maka adanya kebakaran ini dapat
segera diinformasikan ke semua pihak dengan menggunakan sistem alarm.
Sistem alarm kebakaran dilengkai dengan tanda atau alarm yang bisa
dilihat dan didengar.
a. Pengeras Suara (Public Address)
Dalam suatu area kerja yang luas di PT. Nippon Shokubai Indonesia,
pekerja tidak dapat mengetahui keadaan darurat secara cepat, sehingga
dipasang jaringan pengeras suara. Sistem ini memungkinkan
digunakannya komunikasi searah kepada seluruh pekerja.
b. Manual Call Point
Penempatan alarm ini di PT. Nippon Shokubai Indonesia di koridor –
koridor dalam bangunan dan area pabrik. Pada area pabrik alarm berjenis
break glass, sistem yang bekerja dengan manual melalui tombol yang
berada dalam kotak alarm (break glass). Jika kaca pecah, maka tombol
akan aktif dan segera mengeluarkan sinyal alarm dan mengaktifkan sistem
kebakaran lainnya.
Gambar IV.45 Manual Call Point di Building
Gambar IV.46 Manual Call Point Tipe Break Glass
6. Emergency Shower dan Eyewash
Emergency shower dan eyewash digunakan dalam keadaan darurat,
jika seseorang mengalami kecelakaan di laboratorium maupun ditempat
kerja. Kecelakaan yang dialami berupa terbakarnya pakaian atau anggota
tubuh saat berada dilokasi kerja, maupun kecelakaan yang diakibatkan
oleh bahan – bahan kimia berbahaya. Emergency shower memiliki
beberapa jenis yaitu penggunaanya hanya dengan menarik tuas yang
tergantung pada shower, namun ada juga yang penggunaanya hanya
dengan membuka keran. Pada umumnya penempatan emergency shower
ini berada pada pintu keluar, serta tidak mendapat halangan apapun untuk
menuju shower, sehingga pertolongan cepat dilakukan.
Gambar IV.47 Emergency Shower dan Eyewash
Sedangkan untuk emergency eye wash digunakan untuk membersihkan
mata dari iritasi, karena asap bahan kimia maupun kontak mata dengan
bahan kimia secara langsung. Emergency eye wash harus sesuai dengan
persyaratan yang ada seperti air yang mengalir dari emergency shower
memiliki golongan A, atau standar air minum, debit air 30 liter per menit,
aliran air tidak berhenti secara otomatis, rutin dilakukan pemeriksaan.
Letak shower maupun eyes wash harus berada jauh dari peralatan listrik.
Untuk menghindai adanya aliran arus listik yang mungkin menimbulkan
efek bahaya.
Emergency shower dan eye wash sudah tersedia di area pabrik PT.
Nippon Shokubai Indonesia. Misalnya adalah Tempat Penyimpanan
Sementara Limbah B3, plant area dan laboratorium.
7. Fire Truck
Gambar IV.48 Fire Truck
Di PT. Nippon Shokubai Indonesia juga terdapat fasilitas penunjang
emergency respone lainnya yaitu fire truck. Fire truck tersebut pernah
digunakan pertama kali untuk membantu perusahaan tetangga saat terjadi
kebakaran. Sehinggamanfaat fire truck tersebut dapat dirasakan oleh PT.
Nippon Shokubai Indonesia dan perusahaan – perusahaan sekitarnya
khususnya kawasan industri Ciwandan.
4.2.7 Pengelolaan Limbah di PT. Nippon Shokubai Indonesia
1. Limbah Cair
PT. Nippon Shokubai Indonesia melakukan pengolahan air limbah
buangan proses produksi, limbah cair yang dihasilkan berupa minyak yang
100% bahan organik dengan nilai COD (Chemical Oxygen Demand)
mencapai 145000 ppm sebelum dilakukan pengelohan. Sehingga agar air
limbah yang dapat diolah dengan efektif dan efisien maka PT. Nippon
Shokubai Indonesia mempunyai 2 (dua) unit pengolahan air limbah yaitu
Nippon Shokubai-Liquid Catalystic (NS-LC) System dan Waste Liquid
Incenerator System (WLIS)
Kedua unit pengolahan limbah tersebut bekerja dengan menggunakan
sistem pembakaran dan reaksi oksidasi sehingga 100% minyak dapat
terbakar sempurna dan kadar COD di dalam air limbah dapat
diminimalkan hingga mencapai < 120 ppm.
a. Nippon Shokubai-Liquid Catalytic System (NS-LC)
Unit ini merupakan unit pengolahan limbah cair dengan cara reaksi
oksidasi katalitik di dalam sebuah reaktor packed bed yang dikembangkan
oleh Nippon Shokubai dan telah diperdagangkan secara komersial untuk
berbagai industri seperti pabrik elektronik, pabrik kimia, pabrik farmasi,
dan pabrik tekstil. Pengolahan air dengan sistem ini bertujuan untuk
meminimalkan nilai COD dan menghilangkan senyawa SOx dan NOx,
sehingga buangan – buangan gas emisi selama proses pengolahan air
limbah dapat dilepaskan secara langsung ke atmosfer. Selain hal itu,
Nippon Shokubai – Liquid Catalytic tersebut juga mampu menghilangkan
bau dan warna limbah cair menjadi tidak berbau menyengat dan jernih
dalam air buangannya.
Limbah yang dapat diolah di NS-LC harus memiliki kadar nilai COD
sebesar 20.000 – 30.000 ppm. Keunggulan proses ini adalah dalam proses
kerjanya tidak memerlukan bahan bakar tambahan karena panas yang
dihasilkan dari reaktor sebagai hasil reaksi oksidasi dari air limbah akan
masuk ke dalam reaktor oksidasi digunakan untuk memanaskan umpan air
limbah yang akan masuk ke dalam reaksi oksidasi dengan dialirkan
melalui preheater agar dapat dilakukan heat exchanger dengan limbah
yang akan diolah. Penggunaan bahan bakar hanya diperlukan untuk awal
ketika sistem ini akan memulai beroperasi atau start up dan setelah kondisi
normal bahan bakar yang digunakan akan dihentikan. NS-LC
menggunakan sebuah katalis dimana kontaminan air buangan dapat
dioksidasi, didekomposisi, dan dijernihkan hanya dalam satu langkah.
Selain itu, sistem ini tidak memerlukan area yang besar dan hemat energy
sehingga biaya operasi dapat ditekan.
Limbah yang diolah adalah Waste Water Process Acrylic Acid dan
Esters yang disesuaikan dengan kapasitas proses NS-LC. Waste Water
process ditampung di dalam AV-1711 Feed Tank, lalu dipompa menuju
preheater 1 untuk dipanaskan dengan di tambahkan udara yang berasal
dari compressor untuk menjaga tekanan dalam proses. Kemudian dialirkan
menuju preheater 2 lalu dialirkan ke reactor yang didalamnya berisi
katalis dengan temperature 270OC. Reactor pressure harus tetap dijaga
sebesar 7,5 mPa atau 75 kg agar limbah tetap dalam keadaan cair. Zat – zat
organik di dalam air limbah akan teroksidasi menjadi CO2 dan uap air,
sedangkan senyawa sulfur dan nitrogen akan berubah membentuk garam
sulfur dan gas N2 yang bebas dari senyawa NOx dan SOx.
Setelah melalui proses oksidasi di dalam reaktor, limbah cair dialirkan
menuju treated water tank melalui preheater 1 sebagai sumber panas
untuk memanaskan umpan air limbah yang akan masuk ke dalam reaktor.
Limbah air akan dipisahkan antara fasa gas dan fasa cairnya, sehingga gas
– gas CO2 dan N2 akan dilepaskan langsung ke atmosfer sedangkan limbah
cair hasil olahannya dimasukkan ke dalam neutralizing tank bersama
dengan limbah cair hasil olahan Waste Liquid Incinerator System (WLIS)
untuk diatur pH-nya sehingga air olahan dapat dibuang dalam kondisi
aman dengan kandungan COD < 120 ppm.
b. Waste Liquid Incinerator System (WLIS)
Waste Liquid Incinerator System (WLIS) merupakan unit pengolahan
limbah cair dengan proses insinerasi. Keunggulan unit ini adalah
kemampuannya untuk menurunkan nilai COD dari sekitar 145000 ppm
menjadi < 100 ppm. Sama halnya dengan NS-LC, WLIS tidak
memerlukan bahan bakar tambahan, kecuali ketika sistem akan mulai
broperasi atau start up. Sebagai pengganti, digunakan waste oil yang
berasal dari fraksi berat dari setiap proses destilasi dalam unit pemurnian
produk pada Acrylic Acid dan Esters Plant.
Waste water process, cleaning water, dan waste oil Acrylic Acid dan
Esters dialirkan langsung menuju incinerator. Selain itu, sebagian dari
waste water process AA dan Esters dibawa menuju stripping column
untuk dipekatkan. Pemekatan ini bertujuan untuk menguapkan air secara
mekanis, sehingga dapat menghemat pemakaian waste oil yang berfungsi
sebagai pengganti bahan bakar. Hanya waste water process yang dapat
diolah disini, karena untuk cleaning water mengandung alkali.
Cara kerja pada stripping column adalah dengan menghembuskan
udara pada limbah cair yang sudah dipanaskan sehingga terjadi uap air
yang kemudian dimasukkan langsung ke dalam incinerator. Sedangkan
untuk konsentratnya akan dialirkan bersama dengan cleaning water, waste
oil dan sebagian waste water process ke dalam incinerator.
Di dalam insinerator akan dilakukan proses pembakaran dengan suhu
950OC sehingga zat – zat organik yang terdapat di dalam limbah akan
terurai membentuk gas CO2 dan uap air, yang dapat dibuang langsung ke
atmosfer setelah melewati quencher. Disini gas – gas hasil pembakaran
didinginkan dan oksida – oksida anorganiknya dilarutkan dengan cara
dikontakkan langsung dengan air yang kemudian akan keluar menuju
scrubber, apabila masih terdapat debu – debu logam dapat terabsorbi oleh
air. Kemudian dikeluarkan ke atmosfer melalui stack.
Sedangkan untuk senyawa sulfur dan oksida anorganik dengan
penambahan kaustik soda (NaOH) akan membentuk garam Na2SO4 yang
terlarut dalam air dan endapan anorganik lainnya. Lalu dialirkan menuju
mixing tank untuk penambahan flokulan seperti alumunium sulfat
(Al2(SO4)3) dan zat flokulan lainnya. Sehingga zat – zat anorganik yang
terdapat dalam larutan akan terkoagulasi membentuk partikel yang besar
sehingga fasa padatan dapat dengan mudah dipisahkan didalam thickener.
Di dalam centre thickener akan mengendap lalu dipompa menuju
decanter.
Di dalam decanter akan didehidrasi dengan putaran tinggi sehingga
fasa padat akan terpisah dari fasa cairnya. Lalu fasa cairnya akan kembali
lagi menuju thickener, sedangkan fasa padatnya dilewatkan dryer untuk
dilakukan proses pengeringan untuk menjadi sludge yang dikemas dalam
jumbo bag dan kemudian dikirim ke Tempat Penyimpanan Sementara
Limbah B3 (TPS B3). Fasa cair yang mengandung garam Na2SO4 dapat
langsung di buang ke laut setelah diatur pHnya di neutralization tank
bersama dengan hasil air limbah olahan NS-LC.
2. Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)
Menurut Peraturan Pemerintahan Republik Indonesia No.18 Tahun
1999 ialah sisa suatu usaha dan atau kegiatan yang mengandung bahan
berbahaya dan atau beracun yang karena sifat dan atau konsentrasinya dan
atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung, dapat
mencemarkan dan atau merusak lingkungan hidup dan atau dapat
membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup
manusia serta makhluk hidup lain.
a. Sumber Limbah B3
Limbah B3 yang dihasilkan di PT. Nippon Shokubai Indonesia
adalah sebagai berikut ;
1) Acrylic Acid Polymer, Ethyl Acrylate Polymer dan Ethyl Hexyl
Acrylate Polymer berasal dari column dan stainer setiap proses;
2) Butyl Acrylate Resin berasal dari reaktor BA plant;
3) Ethyl Acrylate Resin berasal dari reaktor EA plant ;
4) Ethyl Hexyl Acrylate Resin berasal dari EHA plant;
5) Honey Comb Catalyst dari reaktor Waste Gas Catalytic
Incinerator System (WGCIS);
6) Grease berasal dari pelumas mesin;
7) Waste Sludge berasal dari hasil pengolahan limbah di WLIS;
8) Acrylic Acid Waste Sludge berasal dari hasil pembersihan tangki
bawah tanah;
9) Waste Oil AA dan EA berasal dari produk samping proses
produksi;
10) Minyak pelumas berasal dari mesin berputar;
11) Waste Bateray berasal dari kendaraan dan pompa fire pump;
12) Waste TL-Lamp berasal dari penerangan di setiap kantor;
13) Waste Gasket Asbestos berasal dari packing untuk sambungan
pipa;
14) Waste Oil & Sludge berasal dari produk samping proses
produksi dan hasil pembersihan tangki fuel oil;
15) BA Polymer berasal dari tangki intermediate proses;
16) Waste Sand Blasting berasal dari aktivitas pembersihan katalis
tube;
17) Waste oil from laboratory berasal dari reagen bekas aktivitas
laboratorium;
18) Sludge Oil AA berasal dari hasil pembersihan tangki air limbah;
19) Spent catalyst berasal dari reaktor oksidasi;
20) Contamination Goods berasal dari kain bekas basuh bahan
kimia, sarung tangan bekas pakai, kemasan obat dan lain - lain;
21) Drum bekas bahan kimia B3 berasal dari sisa kemasan
b. Pengelolaan Limbah B3
Gambar IV.49 Pengolahan Limbah B3 di PT. Holcim Indonesia
Limbah B3 yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia tidak
diolah sendiri, karena tidak tersedianya teknologi untuk pengolahan
limbah B3. Sehingga limbah B3 akan diserahkan kepada pihak ketiga
untuk dilakukan pengolahan. Pihak ketiga yang mengolah limbah B3
yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia adalah PT. Holcim
Indonesia. Sedangkan untuk pengangkutan limbah B3 akan diangkut
oleh PT. Triata Mulia Indonesia, PT. Duta Selaras Semesta, PT. Radja
Goedang Mas, PT. Multi Prima Usahatama, PT. Primanru Jaya dan
PT. Tiara Daya Multi Perkasa.
Setiap 3 (tiga) bulan sekali, PT. Nippon Shokubai Indonesia
mengirimkan laporan limbah tiga bulanan kepada Kementerian
Lingkungan Hidup, Badan Lingkungan Hidup Provinsi dan Walikota
Cilegon sebagaimana tertera pada Peraturan Pemerintah No. 101
Tahun 2014 Tentang Persyaratan Pengolahan Limbah Bahan
Berbahaya dan Beracun (B3)
c. Pengemasan Limbah B3
Berdasaran Keputusan Kepala Badan Pengendalian Dampak
Lingkungan No.1 Tahun 1995 menyatakan bahwa penyimpanan
limbah B3 harus dilakukan jika limbah B3 tersebut belum dapat diolah
dengan segera. Kegiatan penyimpanan limbah B3 dimaksudkan untuk
mencegah terlepasnya limbah B3 ke lingkungan sehingga potensi
bahaya terhadap manusia dan lingkungan dapat dihindarkan. Untuk
meningkatkan pengamanannya, maka sebelum dilakukan penyimpanan
limbah B3 harus terlebih dahulu dikemas. Mengingat keragaman
karakteristik limbah B3, maka dalam pengemasannya perlu pula diatur
tata cara yang tepat sehingga limbah dapat disimpan dengan aman.
Limbah B3 yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia
dikemas dalam berbagai kemasan sesuai dengan jenis dan karakteristik
masing – masing limbah B3. Limbah oli bekas diletakkan di dalam
drum, sedangkan sebagian besar limbah – limbah dimasukkan ke
dalam jumbo bag. Limbah seperti lampu-TL dan contaminant goods
dikemas di dalam box.
Di setiap kemasan limbah B3, baik yang diletakkan di dalam drum,
jumbo bag maupun box telah diberikan label dan simbol. Label dan
simbol yang ditempelkan disesuaikan dengan sifat dan karakteristik
masing – masing limbah yang terdapat di TPS B3.
c. Penyimpanan Limbah B3
Penyimpanan limbah B3 di PT. Nippon Shokubai Indonesia
dilakukan dalam sistem blok. Setiap limbah diletakkan di atas pallet,
kecuali untuk limbah gel SAP yang diletakkan didalam jumbo bag,
karena bentuknya yang merupakan gel tidak memungkinkan untuk
diletakkan di atas pallet. Jarak antar setiap blok limbah B3 adalah 60
cm dan tidak diberikan tembok pembantas. Jarak antar limbah hanya
dipisahkan oleh garis berwarna merah. Limbah – limbah yang
memungkinkan untuk di tata secara tumpuk hanya dibatasi 3 (tiga)
tumpukan ke atas dengan tetap diberikan pallet. Namun tidak semua
limbah dapat diberikan pallet, harus tetap dikondisikan dengan jenis
dan karakteristik limbah tersebut, misalnya waste sludge.
d. Bangunan Penyimpanan B3
Bangunan tempat penyimpanan sementara limbah B3 di PT.
Nippon Shokubai Indonesia memiliki luas area 20 x 20 x 5 meter.
Bangunan terlindung dari masuknya air hujan baik secara langsung
maupun tidak langsung karena terdapat atap, namun tanpa plafon dan
memiliki sistem ventilasi udara yang dirancang untuk mencegah
terjadinya akumulasi gas di dalam ruang penyimpanan.
Penerangan di TPS B3 memanfaatkan sinar matahari apabila
terdapat aktivitas yang dilakukan siang hari, namun juga tersedia
penerangan berupa lampu yang memadai untuk operasional pada
malam hari. Terdapat papan penandaan yang memberikan informasi
bahwa tempat tersebut adalah TPS B3. Lantai di dalam bangunan
dibuat miring menuju bak penampungan, apabila terjadi kebocoran
dapat langsung menuju ke bak penampungan. Sedangkan lantai di luar
bangunan diatur lebih tinggi dari tanah dan melandai ke luar sehingga
air hujan tidak mengalir memasuki bangunan penyimpanan.
e. Fasilitas Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 (TPS B3)
Tempat penyimpanan sementara (TPS) limbah B3 dilengkapi
dengan fasilitas yang menunjang keselamatan pada area tersebut. Di
PT. Nippon Shokubai Indonesia fasilitas yang terdapat di tempat
penyimpanan sementara limbah B3 adalah sebagai berikut :
1) Alat Pelindung Diri (APD). APD yang disediakan merupakan
APD tambahan yang diperlukan dalam penanganan limbah B3
seperti safety gloves, safety googles, faceshield, chemical suit
dan mask.
2) Shower dan eye wash, yang digunakan apabila terjadi keadaan
darurat terpapar bahan kimia pada kulit dan mata.
3) 2 (dua) buah APAR (Alat Pemadam Api Ringan)
4) Kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)
5) Papan logbook limbah B3, digunakan untuk mengetahui jumlah
limbah B3 yang masuk dan keluar dari TPS B3
6) Simbol – simbol limbah B3, terdapat di pintu masuk TPS B3
dan di tiap blok limbah B3.
f. Perizinan Penyimpanan Sementara Limbah B3
Walikota Cilegon telah memberikan izin kepada PT Nippon
Shokubai Indonesia untuk melakukan penyimpanan sementara limbah
bahan berbahaya dan beracun (B3) yang tertuang pada Keputusan
Walikota Cilegon Nomor 658.31/Kep. 221 – BLH/2012 Tentang Izin
Penyimpanan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun PT. Nippon
Shokubai Indonesia. Sehingga dengan adanya izin tersebut, PT.
Nippon Shokubai Indonesia dapat melakukan penyimpanan sementara
limbah B3 sebelum dikirim ke pihak ketiga.
PT. Nippon Shokubai Indonesia harus memenuhi persyaratan dan
kewajiban – kewajiban dalam melakukan penyimpanan sementara
limbah B3. Persyaratan dan kewajiban tersebut meliputi ketentuan
bahwa limbah B3 yang disimpan merupakan limbah hasil kegiatan
sendiri, mengikuti persyaratan mengenai tata cara penyimpanan sesuai
dengan peraturan yang berlaku dan sebagainya.
Limbah B3 di PT. Nippon Shokubai Indonesia akan diangkut
menuju pihak ketiga setelah 90 hari masa penyimpanan. Namun
apabila dalam waktu 90 hari, limbah B3 yang dihasilkan dalam jumlah
yang kecil sehingga tidak memenuhi kapasitas angkut untuk dikirim ke
pihak ketiga, maka PT. Nippon Shokubai Indonesia akan mengajukan
surat izin untuk memperpanjang masa penyimpanan limbah B3 dengan
maksimal perpanjangan 90 hari.
BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Higiene Industri
5.1.1 Definisi Higiene Industri
Menurut The American Industrial Hygiene Association (AIHA,1956),
higiene industri adalah ilmu dan seni pengenalan secara kualitatif dan kuantitatif,
serta penerapan teknologi pengendalian faktor – faktor bahaaya lingkungan kerja,
sehingga masyarakat tenaga kerja dan masyarakat umum terhindar dari efek
samping kemajuan teknologi. Sedangkan menurut Suma‟mur, higiene industri
adalah spesialisasi dalam ilmu higiene dan prakteknya, dengan melakukan
penilaian pada faktor penyebab penyakit kualitatif atau kantitatif di lingkungan
kerja sebagai dasar tindakan korektif pada lingkungan, pencegahan supaya pekerja
dan masyarakat terhindar dari bahaya akibat kerja sehingga dapat menfecap
derajat kesehatan setinggi – tingginya.
Menurut Occupational Safety and Health Administration (1998), higiene
perusahaan adalah ilmu dalam mengantisipasi (anticipating), mengenali
(recognizing), mengevaluasi (evaluating) dan mengendalikan atau mengontrol
(controlling) kondisi di tempat kerja yang dapat menyebabkan cedera atau sakit
kepada tenaga kerja. Higiene industri dilakukan dengan memantau lingkungan
kerja dan menganalisis tingkat paparan bahaya pada pekerjas ehingga derajat
kesehatan pekerja dapat terpantau dan berada pada derajat yang setinggi –
tingginya.
5.1.2 Higiene Industri di Superabsorbent Polymer Plant 1CA
1. Iklim Kerja
Iklim kerja menurut Peraturaan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Nomor. 13 Tahun 2011 merupakan keadaan lingkungan
kerja yang diukur dari perpaduan antara suhu udara (suhu basah dan suhu
kering), kelembapan udara, kecepatan aliran udara, dan suhu radiasi.
Kombinasi dari keempat faktor itu dihubungkan dengan produksi panas
oleh tubuh yang disebut dengan tekanan panas (heat stress), heat stress
merupakan beban iklim kerja yang diterima oleh tubuh manusia.
Indeks suhu basah dan suhu bola (ISBB) merupakan parameter untuk
menilai tingkat iklim kerja yang merupakan hasil perhitungan antara suhu
udara kering, suhu basah alami dan suhu bola. Pengukuran iklim kerja
yang dilakukan di Superabsorbent Polymer Plant 1CA dengan
menggunakan Thermal Environment Monitor Questamp34 dengan cara
pertama dengan mengisi sumbu untuk parameter suhu basah dengan air
destilate, lalu tekan run dan dipaparkan pada titik sampling ditunggu
hingga nilai yang ditampilkan pada monitor stabil sekitar 15 menit. Lalu
membaca nilai – nilai hasil pengukuran.
Berikut adalah Nilai Ambang Batas (NAB) iklim kerja indeks suhu
basah dan bola Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011 :
Tabel V.1 Nilai Ambang Batas Iklim Kerja Indeks Suhu Basah dan Suhu
Bola Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011
Pengaturan waktu
kerja setiap jam
ISBB (O
C)
Beban Kerja
Ringan Sedang Berat
75 % - 100 % 31.0 28,0 -
50 % - 75 % 31,0 29,0 27,5
25 % -50 % 32,0 30,0 29,0
0 % - 25 % 32,2 31,1 30,5
Sumber : Peraturan Menterti Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor
13 Tahun 2011
Salah satu kebutuhan utama dalam pergerakkan otot adalah kebutuhan
akan oksigen yang dibawa oleh darah ke otot untuk pembakaran zat dalam
menghasilkan energi. Sehingga jumlah oksigen yang dipergunakan oleh
tubuh merupakan salah satu indikator pembebanan selama bekerja.
Dengan demikian setiap aktivitas pekerjaan memerlukan energi yang
dihasilkan dari proses pembakaran. Berdasarkan hal tersebut maka
kebutuhan kalori dapat digunakan sebagai indikator untuk menentukan
besar ringannya beban kerja. Sehingga dikeluarkannya Peraturan Menteri
Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. 13 Tahun 2011 yang menetapkan
kebutuhan kalori untuk menentukan beban kerja seseorang. Beban kerja
ringan membutuhkan kalori sama dengan 200 kilokalori per jam,
sedangkan beban kerja sedang membutuhkan kalori lebih dari 200 sampai
dengan kurang dari 350 kilokalori per jam dan untuk beban kerja berat
membtuhkan kalori lebih dari 350 sampai kurang dari 500 kilokalori per
jam
Pengukuran beban kerja dilakukan dengan cara yang pertama adalah
mengukur berat badan pekerja lalu mengamati aktivitas pekerja dan
menghitung kalori yang dibutuhkan berdasarkan pengeluaran energi sesuai
tabel perhitungan beban kerja yang ditetapkan SNI 7269:2009.
Hasil dari pengukuran iklim kerja dan beban kerja pada pekerja di
Superabsorbent Polymer Plant 1CA dapat diihat pada tabel V.2 sebagai
berikut:
Tabel V.2 Hasil Pengukuran Iklim Kerja dan Beban Kerja di
Superabsorbent Polymer Plant 1CA Bulan Maret Tahun
2015
No Lokasi Pengukuran SK
(oC)
SBA
(oC)
RH
(%)
SB
(oC)
ISBB
(oC)
Beban
Kerja
SAP Plant 1 CA Lantai 1
1 Outlet Dryer 37,0 29,4 61 39 32,3 Ringan
2 Sus-Vat 36,2 28,4 56 36,8 30,9 Berat
3 Sprocklet Collector 36,4 27,7 53 38,0 30,8 Ringan
SAP Plant 1 CA Lantai 2
4 Magnetic Separator 42,9 29,5 43 42,9 33,5 Berat
5 Separate Metal 35,9 28,9 56 36,8 31,2 Berat
SAP Plant 1 CA Lantai 3
6 Sifter 40,5 29,4 41 41,9 33,1 Berat
7 Waste Grease 37,3 29,1 53 38,6 31,9 Ringan
8 Outlet Gel Reactor 34,6 27,7 52 35,5 30,0 Berat
Sumber : Data Primer
Dari hasil pengukuran tersebut diketahui bahwa terdapat 8 dari 11 titik
area kerja yang memiliki nilai ISBB melebihi Nilai Ambang Batas (NAB)
yang ditetapkan dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi
yang dibandingkan dengan beban kerja dan jam kerja di area tersebut.
Area yang melebihi NAB pada lantai 1 adalah area outlet dryer dan susvat,
pada lantai 2 adalah area magnetic separator dan separate metal, pada
lantai 3 adalah area sifter, lantai 4 adalah area grease pump dan electronic
separator dan pada lantai 5 adalah area sifter.
Area magnetic separator pada lantai 2 memiliki nilai ISBB yang tinggi
yaitu 33,5 lalu sebesar 32,5 pada area electronic separator di lantai 4 dan
area sifter di lantai 5 dengan beban kerja pada area – area tersebut dalam
kategori berat. Sedangkan pada NAB iklim kerja, nilai ISBB tertinggi
yang tercantum adalah 32,2 dengan kategori beban kerja ringan.
2. Debu
Debu adalah partikel zat yang halus berdiameter 0,1-50 mikron atau
lebih yang dihasilkan oleh proses mekanis. Proses mekanis ini dapat
No Lokasi Pengukuran SK
(oC)
SBA
(oC)
RH
(%)
SB
(oC)
ISBB
(oC)
Beban
Kerja
SAP Plant 1 CA Lantai 4
9 Grease Pump 38,2 29,1 50 39,5 32,2 Sedang
10 Electronic Separator 39,0 29,3 45 39,9 32,5 Berat
SAP Plant 1 CA Lantai 5
11 Sifter 39,0 29,3 45 39,9 32,5 Berat
menimbulkan debu yang halus yang melayang di udara dan debu yang
kasar mengendap pada permukaan. Menurut Departemen Kesehatan
Republik Indonesia (2003) debu ialah partikel - partikel kecil yang
dihasilkanoleh proses mekanis. Jadi pada dasarnya pengertian debu adalah
partikel yang berukuran kecil sebagai hasil dari proses alami maupun
mekanik.
Untuk mempelajari efek debu terhadap saluran pernafasan, kita harus
mengetahui tentang anatomi saluran pernafasan manusia. Udara masuk
kedalam paru melalui rongga hidung, pharing, laring, trachea, bronkus,
bronkioli terminal, bronkioli respiratoris ductus alveolaris, serta alveoli.
(Siswanto, 1991).
Setelah mengetahui anatomi saluran pernafasan, terdapat faktor lain
yang perlu diperhatikan mengenai ukuran debu dan letak penimbunannya,
yaitu :
1) Partikel dengan ukuran 5-10 mikron, akan ditahan oleh saluran
pernafasan atas.
2) Partikel dengan ukuran 3-5 mikron, akan ditahan oleh saluran
pernafasan bagian tengah.
3) Partikel dengan ukuran 1-3 mikron, akan masuk langsung sampai
ke alveoli paru.
4) Partikel dengan ukuran 0,1-1 mikron, tidak begitu gampang
hinggap di permukaan alveoli, oleh karena itu debu-debu ukuran
demikian tidak mengendap.
5) Partikel dengan ukuran <0,1 mikron, tidak hinggap pipermukaan
alveoliatau selaput lendir, oleh karena gerak brown, menyebabkan
debu bergerak keluar masuk
Lingkungan kerja yang berdebu dapat menimbulkan gangguan
kesehatan dan kenikmatan kerja. Berdasarkan Keputusan Menrteri Tenaga
Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011tentang Nilai Ambang
Batas (NAB) faktor fisika dan faktor kimia di tempat kerja, NAB untuk
debu ditempat kerja adalah 10mg/m³ (total dust).
Pengukuran debu di area kerja dilakukan dengan alat High Volume Air
Sampler (HVS), pengukuran dilakukan dengan meletakkan alat pada
tripod dan diletakkan pada area kerja yang akan dilakukan pengukuran.
Lalu menimbang filter dan meletakkan filter pada filter holder di HVS lalu
menyalakan alat dan menunggu selama 30 menit dengan tiap 10 menitnya
harus mencatat nilai flowrate. Lalu melepas filter pada filter holder dan
menimbangnya kembali. Lalu dilakukan perhitungan rerata kadar debu
total di area kerja.
Dari hasil pengukuran kadar debu oleh PT. Unilab Perdana di
Superabsorbent Polymer Plant 1CA yang dilakukan secara rutin setiap
bulan diketahui bahwa kadar debu di area kerja tersebut dalam keadaan
aman karena tidak melebihi NAB yang ditetapkan yaitu pada Bulan
Januari 2015 sebesar 0.166 mg/m³ dan Bulan Februari 2015 sebesar 0. 227
mg/m³.
3. Gas Pencemar
Gas pencemar yang terdapat di tempat kerja dapat mempengaruhi
kesehatan para pekerja. Pengaruh gas pencemar udara terhadap kesehatan
manusia dapat berakibat langsung maupun tidak langsung, seperti merusak
hemoglobin darah akibat gas karbon monoksida (CO) karena CO mengikat
darah lebih cepat dibandingkan dengan O2 sehingga darah tidak dapat
dipompa ke seluruh area tubuh dan organ – organ tertentu sehingga dapat
menyebabkan kematian lalu gas pencemar lainnya dapat menyebabkan
Infeksi Saluran Pernafasan (ISPA), penumokoniois hingga kanker.
Hasil pengukuran gas pencemar di area Superabsorbent Polymer Plant
1 CA yang dilakukan oleh PT. Unilab Perdana pada Bulan Februari 2015
adalah sebagai berikut :
Tabel V.3 Hasil Pengukuran Gas Pencemar di Superabsorbent Polymer
Plant 1 CA oleh PT. Unilab Perdana Pada Bulan Februari
2015.
No Parameter Unit Nilai
Ambang
Batas
Hasil Metode
1 Hidrokarbon (HC) mg/m3 1000 13 18-6/IK/ULK-
HC
2 Karbon Monoksida
(CO)
mg/m3 29 4,962 18-7/IK/ULK-
CO
3 Nitrogen Dioksida
(NO2)
µg/m3 3000 19.90 18-2/IK/ULK-
NO2
4 Sulfur Dioksida
(SO2)
mg/m3 0.9 0,043 18-1/IK/ULK-
SO2
5 Timbal (Pb) µg/m3 50 - SNI 19-7-1719.
8-2005
No Parameter Unit Nilai
Ambang
Batas
Hasil Metode
6 Amonia (NH3) ppm 17 0,16 18-3/IK/ULK-
NH3
7 Hidogen Sulfida
(H2S)
ppm 1 0,0019 18-5/IK/ULK-
H2S
8 Oksidan (O3) µg/m3 50 20.80 SNI 19-7119.8-
2005
Sumber : Hasil Pengukuran PT. Unilab Perdana
Dari hasil pengukuran yang dilakukan oleh PT. Unilab Perdana pada
Bulan Februari 2015 tersebut diketahui bahwa kandungan gas pencemar di
area SAP Plant 1CA masih berada di bawah NAB yang ditetapkan.
Sehingga kondisi area kerja di SAP Plant 1CA aman dari gas – gas
pencemar yang dapat menganggu kesehatan pekerja.
4. Kebisingan
Menurut Suma‟mur (2009) kebisingan adalah bunyi atau suara yang
keberadaannya tidak dikehendaki (noise is unwanted sound). Kebisingan
diartikan sebagai semua suara atau bunyi yang tidak dikehendaki yang
bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada
tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran
Sedangkan kebisingan menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja No:
Per.13/MEN/X/2011 adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang
bersumber dari alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja yang pada
tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan pendengaran. Dengan kata
lain kebisingan adalah suara yang tidak disukai atau tidak diharapkan yang
sifat getarannya selalu berubah-ubah dan dapat mengganggu seseorang.
Rangsang suara yang berlebihan atau tidak dikehendaki, yang dijumpai
di perusahaan akan mempengaruhi fungsi pendengaran. Berbagai faktor
seperti intensitas, frekuensi, jenis atau irama bising, lama pemajanan serta
lama waktu istirahat antar dua periode pemajanan sangat menentukan
dalam proses terjadi nya ketulian atau kurang pendengaran akibat bising.
Demikian juga faktor kepekaan tiap pekerja seperti misalnya umur,
pemajanan kebisingan sebelumnya, kondisi kesehatan, penyakit telinga
yang pernah diderita, perlu pula dipertimbangkan dalam menentukan
gangguan pendengaran akibat bising (Budiono, 2003).
Menurut Suma‟mur (1996) pengukuran kebisingan dilakukan dengan
tujuan memperoleh data kebisingan dan mengurangi tingkat kebisingan
tersebut sehingga tidak menimbulkan gangguan. Alat utama dalam
pengukuran kebisingan adalah Sound Level Meter yang dapat mengukur
kebisingan diantara 30-130 dB dan frekuensi - frekuensi dari 20 - 20000
Hz (Suma‟mur, 1996).
Pengukuran intensitas kebisingan dengan menggunakan sound level
meter pertama dilakukan dengan mengkalibrasi alat tersebut. Lalu
menentukan weighting network yang sesuai, apabila di SAP Plant 1
memilih weighting network C karena akan mengukur intensitas kebisingan
respon manusia untuk tingkat suara yang tinggi. Lalu saat melakukan
pengukuran di area kerja, alat dipegang pada jarak sepanjang ukuran
lengan (arms length), lalu mencatat hasil yang tertera pada sound level
meter setiap 15 detik selama 25 menit. Selanjutnya dibuat tabulasi dan
disusun menurun mulai dari sound pressure level (SPL) tertinggi sampai
terendah lalu menghitung intensitas kebisingan dengan menggunakan
rumus Leq.
Tabel V.4 berikut ini merupakan Nilai Ambang Batas Kebisingan yang
dikeluarkan oleh Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi dan Standar
Nasional Indonesia (SNI) 16-7063-2004.
Tabel V.4 Nilai Ambang Batas Kebisingan Berdasarkan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun
2011
Waktu pemaparan per hari Intensitas kebisingan
dalam dBA
8 Jam 85
4 88
2 91
1 94
30 Menit 97
15 100
7,5 103
3,75 106
1,88 109
0,94 112
28,12 Detik 115
14,06 118
7,03 121
3,52 124
1,76 127
0,88 130
0,44 133
0,22 136
0,11 139
Sumber : Keputusan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi
Nomor 13 Tahun 2011
Catatan : Tidak boleh terpajan lebih dari 140 dBA, walaupun sesaat.
Hasil pengukuran intensitas kebisingan di Superabsorbent Polymer Plant 1
CA pada Bulan Maret 2015 adalah sebagai berikut :
Tabel V.5 Hasil Pengukuran Intensitas Kebisingan di Superabsorbent
Polymer Plant 1 Bulan Maret Tahun 2015.
Sumber : Data Primer
Dari hasil pengukuran intensitas kebisingan pada Bulan Maret 2015
tersebut diketahui bahwa lantai 3 pada titik 1 dan lantai 5 1CA
Superabsorbent Polymer Plant memiliki intensitas kebisingan yang tinggi
yaitu masing –masing 97.4 dBA dan 92.3 dBA.
Sehingga dengan intensitas kebisingan tersebut berdasarkan Keputusan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011, pekerja
yang bekerja di area lantai 3 pada titik 1 hanya diperkenankan bekerja
dalam waktu 30 menit dan area lantai 5 dalam waktu 1 jam tanpa
menggunakan APD pelindung telinga seperti ear plus dan ear muff.
No Lokasi Hasil (dBA)
1 Lantai 1 titik 1 82,3
2 Lantai 1 titik 2 83,4
3 Lantai 2 84,1
4 Lantai 3 titik 1 97,4
5 Lantai 3 titik 2 82,4
6 Lantai 4 86,5
7 Lantai 5 92,3
5. Getaran
Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi
Nomor 13 Tahun 2011, getararan adalah gerakan yang teratur dari benda
atau media dengan arah bolak balik dari kedudukan seimbangnya. Getaran
dibedakan menjadi 2 (dua) yaitu :
a. Hand-arm Vibration
Getaran yang terjadi ke tangan dan lengan pekerja karena kontak
dengan permukaan yang bergetar, hal ini berasal daripekerjaan –
pekerjaan yang menggunakan alat – alat listrik genggam seperti road
breakers, gerinda, gergaji dan lain – lain. Efek yang ditimbulkan
adalah kelainan pada persyarafan, peredaran darah dan kerusakan-
kerusakan pada persendian tulang.
b. Whole-body Vibration
Getaran yang terjadi karena adanya kontak antara permukaan yang
bergetar dengan seluruh anggota tubuh. Misalnya pekerja yang
menjalankan forklift, tubuhnya akan bergetar karena aanya kontak
tubuh dengan tempat duduk dari forklift yang dikemudikan. Efek bagi
kesehatan pekerja dengan paparan Whole-body Vibration, biasanya
diawali dengan sakit punggung bagian bawah dan mengalami tidak
nyaman dibagian punggung ketika berjalan.
Pengukuran intensitas getaran dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahui intensitas getaran yang dipaparkan kepada tenaga kerja.Selain
itu juga untuk mengetahui keadaan atau kondisi mesin karena apabila
terjadi kerusakan pada mesin dapat diketahui dengan naiknya tingkat
getaran. Hal ini dilakukan sebagai upaya deteksi dini terhadap masalah di
area kerja.
Pengukuran dilakukan dengan vibration meter dengan cara kerja
pertama menghubungkan atau merangkaikan akselerometer dengan unit
vibration meter. Lalu menyalakannya dengan menekan tombol on, dan
unit dalam posisi run. Selanjutnya mengatur unit pada posisi percepatan
atau velocity dengan satuan cm per sec. Apabila getaran dengan intensitas
tinggi maka range diposisikan high, dan sebaliknya. Setelah itu membaca
hasil pengukuran pada monitor setelah stabil.
Nilai Ambang Batas (NAB) untuk paparan getaran lengan dan tangan
menurut Keputusan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13
Tahun 2011 adalah sebagai berikut :
Tabel V.6 Nilai Ambang Batas Getaran Untuk Pemaparan Lengan dan
Tangan Berdasarkan Peraturan Menteri tenaga Kerja dan
Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011
Sumber : Peraturan Menteri tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13
Tahun 2011
Jumlah waktu pemajanan
per hari kerja
Nilai percepatan pada frekuensi
dominan
Meter per detik
kuadrat
(m / det 2)
Grafitasi (G)
4 jam dan kurang dari 8 jam 4 0.40
2 jam dan kurang dari 4 jam 6 0.61
1 jam dan kurang dari 2 jam 8 0.81
kurang dari 1 jam 12 1.22
Sedangkan Nilai Ambang Batas (NAB) untuk getaran yang kontak
langsung maupun tidak langsung pada seluruh tubuh ditetapkan sebesar
0.5 meter per detik kuadrat (m/det2). Hal tersebut berdasarkan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 tahun 2011 Pasal 7.
Berdasarkan pengukuran getaran yang dilakukan di area
Superabsorbent Polymer Plant 1CA pada Bulan Februari 2015 dapat dilhat
pada tabel V.7 sebagai berikut :
Tabel V.7 Hasil Pengukuran Intensitas Getaran di Superabsorbent
Polymer Plant 1 CA Bulan Februari Tahun 2015
Sumber : Data Primer
Berdasarkan hasil pengukuran getaran di area Superabsorbent Polymer
Plant 1CA pada tabel V.7, diketahui bahwa intensitas getaran tertinggi
terdapat di lantai 4 dengan intensitas sebesar 2.8 m/s2 dan intensitas
terendah dengan 0.7 m/s2 terdapat pada lantai 2. Getaran yang terdapat di
area kerja tersebut berasal dari mesin – mesin produksi.
Intensitas getaran di area Superabsorbent Polymer Plant 1CA tersebut
tidak dapat dibandingkan dengan Nilai Ambang Batas (NAB) getaran
paparan tangan dan lengan yang terdapat pada Peraturan Menteri Tenaga
Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011. Hal tersebut dikarenakan,
di area Superabsorbent Polymer Plant 1CA terpapar getaran tidak dengan
No Lokasi Hasil
(m/s2)
1 Lantai 1 (Titik 1) 0,9
2 Lantai 1 (Titik 2) 0,8
3 Lantai 2 0,7
4 Lantai 3 (Titik 1) 2,1
5 Lantai 3 (Titik 2) 0,8
6 Lantai 4 2,8
7 Lantai 5 2,0
bekerja dengan menggunakan peralatan tangan dan lengan yang
menimbulkan getaran, namun getaran yang terdapat di area tersebut
berasal dari getaran mesin – mesin produksi.
6. Penerangan
Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Nomor 1405 Tahun 2002,
penerangan adalah jumlah penyinaran pada suatu bidang kerja yang
diperlukan untuk melaksanakan suatu kegiatan secara efektif. Supaya
penerangan di area kerja memenuhi persyaratan kesehatan perlu dilakukan
tindakan sebagai berikut :
a. Penerangan alam maupun buatan diupayakan tidak menimbulkan
kesilauan dan memilki intensitas sesuai dengan peruntukannya.
b. Kontras sesuai kebutuhan, hindarkan terjadinya kesilauan atau
bayangan.
c. Untuk ruang kerja yang menggunakan peralatan berputar
dianjurkan untuk tidak menggunakan lampu neon.
d. Penempatan bola lampu dapat menghasilkan penyinaran yang
optimum dan bola lampu sering dibersihkan.
e. Bola lampu yang mulai tidak berfungsi dengan baik segera diganti.
Pengukuran intensitas cahaya penerangan dilakukan dengan
menggunakan alat luxmeter yang dinyatakan dalam satuan LUX, Lux
adalah satuan intensitas penerangan per meter persegi yang dijatuhi arus
cahaya 1 lumen. Alat ini mengubah energi cahaya menjadi energi listrik,
kemudian energi listrik dalam bentuk arus digunakan untuk menggerakkan
jarum skala.
Penerangan lokal atau setempat dilakukan dengan mengukur intensitas
penerangan pada objek kerjanya, misalnya melakukan pekerjaan
membersihkan mess di area sus-vat, maka area sus-vat inilah pengukuran
dilakukan. Sedangkan untuk pengukuran secara umum dilakukan diseluruh
area tempat kerja.
Pengukuran dilakukan dengan menghidupkan lux meter yaitu
menggeser power ke arah on. Letakkan sensor tegak kedepan dengan
lengan lurus sejajar, lalu membaca hasil pengukuran pada layar monitor
setelah menunggu beberapa saat sehingga nilai yang tertera stabil.
Sedangkan untuk pengukuran penerangan umum karena area kerja
SAP Plant 1CA tidak teratur atau terdapat banyak halangan seperti mesin
– mesin produksi maka titik pengukurannya acak dan banyak. Metode
pengukuran sama dengan pengukuran lokal atau setempat.
Berikut adalah Nilai Ambang Batas (NAB) intensitas cahaya di tempat
kerja berdasarkan Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun 1964 :
Tabel V.8 Nilai Ambang Batas (NAB) Intensitas Cahaya di Tempat Kerja
Berdasarkan Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun
1964
Jenis Kegiatan Tingkat
Pencahayan
Minimal (LUX)
Keterangan
Pekerjan kasar
dan tidak terus
menerus
100 Ruang penyimpanan dan ruang
peralatan atau isntalasi yang
memerlukan pekerjaan yang
kontinyu
Pekerjaan kasar
dan terus menerus
200 Pekerjaan dengan mesin dan
peralatan kasar
Pekerjaan rutin 300 R. administrasi, ruang control,
pekerjaan meesin dan perakitan
atau penyusun
Jenis Kegiatan Tingkat
Pencahayan
Minimal (LUX)
Keterangan
Pekerjaan agak
halus
500 Pembuatan gambar atau bekerja
dengan mesin kantor ekerja
pemeriksaan atau pekerjaan dengan
mesin
Pekerjaan halus 1000 Pemilihan warna, pemrosesan
tekstil, pekerjaan mesin halus dan
perakitan halus
Pekerjaan amat
halus
1500
Tidak menimbulkan
bayangan
Mengukir dengan tangan,
pemeriksaan pekerjaan emsin dan
perakitan yang sangat halus
Pekerjaan terinci 3000
Tidak menimbulkan
bayangan
Pemeriksaan pekerjaan, perakitan
sangat haus
Sumber : Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun 1964
Berdasarkan hasil pengukuran intensitas penerangan umum yang
dilakukan di SAP Plant 1CA pada Bulan Maret 2015 didapatkan hasil
pengukuran yang dapat dilihat pada tabel V.9 sedangkan untuk hasil
pengukuran lokal atau setempat dapat dilihat pada tabel V.10 sebagai
berikut :
Tabel V.9 Hasil Pengukuran Intensitas Penerangan Umum di Super
Absorbent Polymer Plant 1CA PT. Nippon Shokubai
Indonesia Bulan Maret Taun 2015.
Sumber : Data Primer
Berdasarkan Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun 1964,
intensitas penerangan untuk SAP 1CA adalah minimal 100 lux karena
pekerja bekerja tidak secara terus menerus. Apabila merujuk pada tabel
V.9, maka terdapat 4 (empat) titik pengukuran yang memiliki intensitas
Titik Pengukuran Intensitas Penerangan
(Lux)
Lantai 1 119,09
Lantai 2 62,46
Lantai 3 98,05
Lantai 4 79,90
Lantai 5 94,63
penerangan kurang dari standar yang ditentukan yaitu lantai 1, 2, 3 dan 4.
Sehingga hal tersebut dapat menimbulkan dampak negative terhadap
kesehatan pekerja khususnya kesehatan mata pekerja.
Tabel V.10 Hasil Pengukuran Intensitas Penerangan Lokal atau Setempat
di Super Absorbent Polymer Plant 1CA PT. Nippon Shokubai
Indonesia Bulan Maret Taun 2015
S
S
Sumber : Data Primer
Berdasarkan hasil pengukuran penerangan lokal tersebut dan
dibandingkan dengan Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun 1964
terdapat 9 (sembilan) dari 11 (sebelas) titik pengukuran yang memiliki
intensitas penerangan kurang dari standar yang ditetapkan yaitu 100 lux
yaitu lantai 1 di sprocket collector, lantai 2 area magnetic separator dan
separate metal, lantai 3 area sifter, waste grease dan outlet gel reactor,
lantai 4 di area grease pump dan electronic separator dan lantai 5 area
sifter.
No Lokasi Intensitas Penerangan Lokal (Lux)
SAP Plant 1 CA Lantai 1
1 Outlet Dryer 163,8
2 Sus-vat 229,8
3 Sprocket Collector 81
SAP Plant 1 CA Lantai 2
4 Magnetic Separator 29,6
5 Separate Metal 34,4
SAP Plant 1 CA Lantai 3
6 Sifter 44,8
7 Waste Grease 29
8 Outlet Gel Reaktor 92,2
SAP Plant 1 CA Lantai 4
9 Grease Pump 32,6
10 Electronic Separator 46,2
SAP Plant 1 CA Lantai 5
11 Sifter 70,2
Intensitas penerangan yang terendah terdapat di lantai 3 yaitu area
waste grease dengan intensitas penerangan sebesar 29 lux lalu dnegan
29.6 pada area magnetic separator lantai 2 SAP Plant 1CA.
7. Vektor Penyakit
Vektor adalah setiap makhluk hidup selain manusia yang membawa
penyakit (carrier) yang menyebarkan dan menjalani proses penularan
penyakit, misalnya lalat, kutu, nyamuk, hewan kecil seperti mencit, tikus,
atau hewan pengerat lainnya Vektor menyebarkan agen dari manusia atau
hewan yang terinfeksi ke manusia atau hewan lain yang rentan melalui
kotoran, gigitan, dan cairan tubuhnya, atau secara tidak langsung melalui
kontaminasi pada makanan (Timmreck, 2004).
Menurut International Health Regulation (IHR) 2005 sebagai
peraturan kesehatan internasional, vektor adalah serangga atau hewan lain
yang biasanya membawa kuman penyakit yang merupakan suatu resiko
bagi kesehatan masyarakat. Reservoir adalah hewan, tumbuhan atau benda
dimana bibit penyakit biasanya hidup.
Dengan mengetahui vektor merupakan agen yang dapat menularkan,
memindahkan dan atau menjadi sumber penyakit terhadap manusia. Maka
perlu dilakukan kegiatan atau tindakan pengendalian yang ditujukan untuk
menurunkan populasi vektor serendah mungkin sehingga keberadaannya
tidak lagi beresiko untuk terjadinya penularan penyakit tular vektor di
suatu wilayah atau menghindari kontak masyarakat dengan vektor
sehingga penularan penyakit vektor dapat dicegah.
Berdasarkan Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 1405 Tahun 2002
Tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja Perkantoran dan
Industri bahwa persyaratan adanya serangga penular penyakit untuk indeks
lalat maksimal 8 ekor per fly grill pada area kerja 100 x 100 cm dalam
pengukuran 30 menit. Sedangkan untuk indek kecoa maksimal 2 ekor per
plate pada area kerja 20 x 20 cm dalam pengkuran 24 jam. Dan indeks
nyamuk Aedes Aegypty container indeks tidak melebihi 5%. Area kerja
harus bebas dari adanya hewan tikus.
Di SAP Plant 1CA terdapat 4 (empat) alat untuk pengendalian vektor
dan rodent di area kerja. Berikut merupakan sasaran dan jumlah masing –
masing dari peralatan pengendalian vektor tersebut.
Tabel V.11 Peralatan Pengendalian Vektor dan Rodent di Area
Superabsorbent Polymer Plant 1CA
Sumber : Dokumen Rentokill
Alat Sasaran Unit Jumlah
(unit) Lt 1 Lt 2 Lt3 Lt 4 Lt 5
Rat box Tikus 9 - - - - 9
Triagonal
Box
Tikus, kadal,
serangga
merangkak,
serangga
terbang, laba
– laba, katak
dll
22 27 14 6 7 76
Luminos
3
Lalat rumah,
lalat hijau,
midges,
nyamuk, kupu
– kupu dll
5 1 - - - 6
Crawling
Insect
Monitor
(CIM)
Hama
merayap,
kecoa, kadal,
cicak, midges
dll
14 8 8 5 5 40
PT. Nippon Shokubai Indonesia menyediakan peralatan tersebut
tujuan utamanya adalah untuk menjaga agar kualitas hasil produksi di area
pabrik tersebut dalam keadaan higienis. Karena hasil produksi yang
dihasilkan akan digunakan untuk manusia dan kontak langsung dengan
kulit manusia. Namun selain itu, pengadaan alat – alat pengendali vector
dan rodent ini juga dapat digunakan untuk menjaga pekerja dari bahaya –
bahaya kesehatan yang dibawa oleh vektor dan rodent tersebut.
Hasil tangkapan dari peralatan – peralatan pengendalian vektor dan
rodent yang terdapat di area SAP plant 1CA pada Bulan Januari dan
Februari 2015 yang telah dianalisis oleh tim Service Supervisor adalah
sebagai berikut :
Tabel V.12 Hasil Tangkapan Peralatan Pengendalian Vektor dan Rodent
di Area Superabsorbent Polymer Plant 1CA Bulan Januari dan Februari
Tahun 2015
Sumber : Dokumen Rentokill
Dari hasil tangkapan tersebut dapat diketahui bahwa Luminos 3
merupakan alat yang menangkap vektor dan rodent paling banyak dengan
jumlah pada Bulan Januari sebanyak 586 dan Februari sebanyak 679.
Sedangkan tidak terdapat tikus yang terperangkap di rat box pada bulan
Januari dan Februari 2015.
No Peralatan Bulan Jumlah
Januari Februari
1 Rat Box 0 0 0
2 Triagonal Box 20 23 43
3 Luminos 3 586 679 1265
4 Crawling Insect Monitoring
(CIM)
20 12 32
Jumlah 626 714 3140
8. Limbah
Menurut World Health Organization (WHO), limbah adalah sesuatu
yang tidak diinginkan, tidak dipakai, tidak disenangi atau sesuatu yang
dibuang yang berasal dari kegiatan manusia dan tidak terjadi dengan
sendirinya.
Berikut macam – macam limbah – limbah yang terdapat di industri dan
di Superabsorbent Polymer Plant 1CA PT. Nippon Shokubai Indonesia :
a. Limbah Cair
Berdasarkan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup 5 Tahun 2014,
limbah cair adalah sisa dari suatu usaha dan atau kegiatan yang
berwujud cair.
Limbah cair yang terdapat di area Superabsorbent Polymer (SAP)
Plant 1CA adalah waste water cleaning. Limbah cair tersebut
dihasilkan dari bekas air yang digunakan untuk proses pembesihan di
area SAP Plant 1CA, misalnya di area Sus-vat yang digunakan untuk
membersihkan screen mass mesin sifter.
Waste water cleaning di SAP Plant 1CA akan masuk menuju
underground yang terdapat di beberapa titik. Lalu waste water
cleaning tersebut seluruhnya dialirkan menuju tangki V-1000D di area
SAP Plant kemudian dialirkan menuju tangki penyimpanan AV-2611
bersama dengan waste water Acrylic Acid dan Esters Plant.
Waste water pada tangki AV-2611 kemudian dilakukan
pengolahan di Waste Liquid Incenerator System (WLIS). WLIS
merupakan unit pengolahan limbah cair dengan proses insinerasi.
Di dalam insinerator akan dilakukan proses pembakaran dengan
suhu 950OC sehingga zat – zat organik yang terdapat di dalam limbah
akan terurai membentuk gas CO2 dan uap air, yang dapat dibuang
langsung ke atmosfer setelah melewati Quencher. Disini gas – gas
hasil pembakaran didinginkan dan oksida – oksida anorganiknya
dilarutkan dengan cara dikontakkan langsung dengan air yang
kemudian akan keluar menuju scrubber, apabila masih terdapat debu –
debu logam dapat terabsorb oleh air. Kemudian dikeluarkan ke
atmosfer melalui stack.
Sedangkan untuk senyawa sulfur dan oksida anorganik denan
penambahan kaustik soda (NaOH) akan membentuk garam Na2SO4
yang terlarut dalam air dan endapan anorganik lainnya. Lalu dialirkan
menuju mixing tank untuk penambahan flokulan seperti alumunium
sulfat (Al2(SO4)3) dan zat flokulan lainnya. Sehingga zat – zat
anorganik yang terdapat dalam larutan akan terkoagulasi membentuk
partikel yang besar sehingga fasa padatan dapat dengan mudah
dipisahkan didalam thickener. Di dalam centre thickener akan
mengendap lalu dipompa menuju decanter.
Di dalam decanter akan didehidrasi dengan putaran tinggi sehingga
fasa padat akan terpisah dari fasa cairnya. Lalu fasa cairnya akan
kembali lagi menuju thickener, sedangkan fasa padatnya dilewatkan
dryer untuk dilakukan proses pengeringan untuk menjadi sludge yang
dikemas dalam jumbo bag dan kemudian dikirim ke Tempat
Penyimpanan Sementara Limbah B3 (TPS B3). Fasa cair yang
mengandung garam Na2SO4 dapat langsung di buang ke laut setelah
diatur pHnya di neutralization tank bersama dengan hasil air limbah
olahan Nippon Shokubai-Liquid Catalystic (NS-LC).
b. Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)
Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 101 Tahun 2014, limbah
Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) adalah sisa suatu usaha dan atau
kegiatan yang karena sifat, konsentrasi, dan atau jumlahnya, baik
secara langsung maupun tidak langsung, dapat mencemarkan dan atau
merusak lingkungan hidup dan atau membahayakan lingkungan hidup,
kesehatan, serta kelangsungan hidup manusia dan makhluk hidup.
Pengelolaan Limbah B3 adalah kegiatan yang meliputi pengurangan,
penyimpanan, pengumpulan, pengangkutan, pemanfaatan, pengolahan,
dan/atau penimbunan.
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) tidak dapat begitu saja
ditimbun, dibakar atau dibuang ke lingkungan, karena mengandung
bahan yang dapat membahayakan manusia dan makhluk hidup lain.
Limbah ini memerlukan cara penanganan yang lebih khusus dibanding
limbah yang bukan B3. Limbah B3 perlu diolah, baik secara fisik,
biologi, maupun kimia sehingga menjadi tidak berbahaya atau
berkurang daya racunnya.
Limbah B3 yang terdapat di SAP Plant 1CAadalah grease yang
merupakan pelumas. Limbah B3 grease ini dikumpulkan setiap hari
dengan menggunakan container yang kemudian dikumpulkan pada
titik – titik pengumpulan. Apabila jumlahnya sudah memenuhi
kapasitas pengangkutan, maka waste grease akan diangkut dan
disimpan ke TPS B3. Lalu akan dibawa menuju pihak pengolah yaitu
PT. Holcim Indonesia.
c. Limbah Padat
Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Nomor 1405 Tahun
2002, limbah padat adalah semua buangan yang berbentuk padat
termasuk buangan yang berasal dari kegiatan industri. Limbah padat
yang dapat diolah kembali dapat diolah dengan menggunakan metode
– metode yang disesuaikan dengan jenis limbah padat yang dihasilkan.
Limbah padat yang terdapat di SAP Plant 1CA adalah waste gel
dan waste powder. Waste gel akan dikumpulkan dengan menggunakan
paper bag dan jumbo bag. Waste gel akan dikumpulan di titik – titik
pengumpulan sementara di area pabrik sebelum diangkut menuju TPS
B3. Sama halnya dengan waste gel, waste powder dikumpulkan di titik
pengumpulan sementara sebelum dibawa ke TPS B3. Waste powder
dikumpulkan dengan menggunakan paper bag. Waste gel dan waste
powder yang telah dikumpulkan di TPS B3 akan diangkut dan diolah
di PT. Holcim Indonesia.
Berikut merupakan skema dari pengolahan limbah cair limbah B3 serta
limbah padat di area Superabsorbent Polymer Plant 1CA PT. Nippon
Shokubai Indonesia :
Sedangkan skema untuk peletakkan atau penyimpanan sementara
limbah – limbah yang dihasilkan yaitu limmbah padat dan limbah B3 di
Superabsorbent Polymer Plant 1CA dapat dilihat pada gambar V.3 berikut
ini :
Waste
Gel
Waste
Powder
Waste
Grease
Waste
Water
V-
1000D
AV-
2611
Waste Liquid
Incinerator
System
Jumbo Bag
Paper Bag
Paper Bag
Container
Temporary
Storage of
Hazardous
Sumber : Data Primer
Gambar V.1 Skema Pengelolaan Limbah di Superabsorbent Polymer 1CA
Sumber : Data Primer
Gambar V. 2 Skema Titik Penyimpanan Sementara Limbah Padat dan Limbah
Cair di Superabsorbent Polymer Plant 1CA
5.2 Emergency Respone Plan Kebocoran PipaAmonia di Refrigerator
5.2.1 Amonia
Amonia dengan rumus formula NH3, dan memiliki nama lain yaitu
ammonia gas, dan ammonia anhydrouse. Amonia mempunyai molekul berbentuk
segitiga. Pada suhu kamar dan tekanan 1atm mudah dicairkan dan kelarutannya di
dalam air sangat tinggi (hidroskopis). Amonia berbentuk uap dan pada temperatur
(-330C) ammonia berbentuk cair. Dalam penyimpanan dan pengangkutan
ammonia cair diberikan label berupa angka 1005. Bila gas ammonia larut dalam
air, gas ammonia akan membentuk ammonium hidroksida (NH4OH)
Sifat umum dari amonia adalah sebagai berikut :
1. Gas yang tidak berwarna.
2. Berbau sangat tajam.
3. Dibawah tekanan gas ammonia dapat dengan mudah dicairkan.
4. Mudah larut dalam air.
5. Lebih ringan dari udara yaitu 0,6 atm.
6. Larut dalam etanol, metanol, kloroform, dan eter.
7. Gas yang mudah terbakar dengan titik nyala sendiri (autoignition
temperature) yaitu 651ᴼC.
8. LEL (Lower Explosive Limit) sebesar 16% dan UEL (Upper
Explosive Limit) sebesar 25%.
9. Titik leleh adalah -77,7ᴼC dan titik didih adalah -33,5ᴼC.
10. Kebanyakan dari logam-logam (common metals) tidak dipengaruhi
oleh gas amonia, tetapi bila gas amonia tercampur dengan air dalam
jumlah yang sangat sedikit atau uap air maka gas amonia atau amonia
cair akan menyerang logam-logam seperti perak, seng, tembaga, dan
logam-logam panduan lainnya (Siswanto, 2007).
Nilai Ambang Batas (NAB) untuk amonia (NH3) di udara menurut NIOSH
(Nasioal Institute for Occupational Safety and Health) adalah 25 ppm, sedangkan
nilai ambang batas amonia cair menurut Menteri Negara Lingkungan Hidup
Nomor 03/MENLH/1991 adalah 50 ppm. Limbah cair yang mengandung
ammonia pada konsentrasi tinggi, terutama dalam bentuk amonia bebas sangat
berbahaya bagi biota air.
NFPA 704 merupakan standart yang diterapkan oleh National Fire
protection Association dari Amerika Serikat. NFPA menetapkan label yang
digunakan oleh personel darurat untuk dengan cepat dan mudah mengidentifikasi
resiko yang ditimbulkan dari material berbahaya yang dimaksud. Label ini
berguna untuk menentukan peralatan khusus yang harus digunakan, prosedur yang
harus dilakukan, atau pencegahan apabila terjadi situasi darurat. Label untuk
amonia menurut NFPA 703 adalah sebagai berikut :
Gambar V.3 Label Gas Amonia Gambar V.4 Label Amonia Cair
Label untuk gas amonia dapat diartikan sebagai berikut gas amonia dalam
kategori kesehatan termasuk nomor 2 merupakan bahan yang pada paparan dapat
menyebabkan keterpaan intensif dan terus menerus berakibat serius, kecuali ada
pertolongan. Dalam kategori kemudahan untuk terbakar termasuk nomor 1 adalah
bahan yang harus dipanaskan sebelum dapat menyala dan untuk kategori
reaktivitas atau instabilitas termasuk nomor 0 sehingga gas amonia bahan yang
dari sifatnya sendiri stabil, tidak reaktif, meskipun terkena panas atau suhu tinggi.
Sedangkan untuk label amonia cair dapat diartikan sebagai berikut dalam
kategori kesehatan, amonia cair termasuk dalam sifat nomor 3 merupakan bahan
yang pada paparan singkat dapat menyebabkan luka parah sementara atau cacat,
walaupun pengobatan telah diberikan. Dalam kategori kemudahan untuk terbakar
termasuk nomor 1 yaitu bahan yang harus dipanaskan sebelum dapat menyala dan
2
1
0 3
1
0
untuk kategori reaktivitas atau instabilitas termasuk nomor 0 sehingga gas amonia
bahan yang dari sifatnya sendiri stabil, tidak reaktif, meskipun terkena panas atau
suhu tinggi.
Korosif dalam konteksnya bahan beracun adalah bahan kimia yang apabila
kontak dengan jaringan organisme hidup, dapat menghancurkannya. Untuk kontak
dengan mata, satu miligram atau kurang telah dapat menimbulkan kerusakan yang
serius. Untuk kontak dengan kulit dipertimbangkan satu miligram sebagai dosis
yang akan menimbulkan kerusakan lokal yang besar, derajat umum kerusakan ini
akan sebanding dengan area kulit yang terpengaruhi, kulit yang terbakar karena
bahan korosif maka efeknya sama dengan kulit yang terbakar oleh panas.
Ammonia merupakan zat yang bersifat mudah terikat dengan air, sehingga zat
kimia apapun yang bereaksi sangat kuat dengan air dapat menyebabkan cedera
dalam bentuk dehidrasi, reaksi dapat berupa reaksi eksotermal dan dapat mencapai
temperatur melebihi 1000C.
5.2.2 Refrigerator
Refrigerator merupakan bahan pendingin atau fluida yang digunakan
untuk menyerap panas melalui perubahan fase dari cair ke gas (evaporasi) dan
membuang panas melalui perubahan fase dari gas ke cair (kondensasi), sehingga
refrigeran dapat dikatakan sebagai pemindah panas dalam sistem pendingin. Salah
satu tipe rerigerant adalah refrigerant type ammonia absorber.
PT Nippon Shokubai Indonesia telah menjalankan sistem refrigerator ini
mulai tahun 2013. Tipe refrigerator di PT Nippon Shokubai Indonesia adalah
ammonia absorber. Dalam proses sirkulasi refrigerator ini mengalami
pencampuran 2 fluida yaitu, metanol (pendingin) dan amonia (yang didinginkan).
Amonia dalam sitem sirkulasi tersimpan didalam 3 tempat yaitu, generator,
receiver ammonia, dan solution receiver. Solution receiver 1 dan solution receiver
2 merupakan tempat proses pencampuran NH3 + H2O.
Proses Sirkulasi pada Refrigerator di PT. Nippon Shokubai Indonesia
adalah sebagai berikut :
1. Amonia dipanaskan dengan steam (uap panas) di generator,
selanjutnya amonia yang berupa liquid di dalam generator mendapat
tekanan yang tinggi sehingga menjadi gas dan menuju ke dalam
distilation columb, sedangkan amonia yang bertekanan rendah menuju
heat excanger sebagai steam.
2. Gas amonia dari distilation columb masuk kedalam condensor 1
dengan suhu antara 400C – 43
0C, dan tekanan 1,4 Mpa.
3. Didalam condensor 1 amonia didinginkan dengan HTM (Heat Tranfer
Material) berupa metanol dengan temperatur outlet (350C), inlet
(280C) untuk mencapai temperatur yang diinginkan, yaitu (38,7
0C).
Untuk sisa gas amonia yang tidak bertekanan di dalam condensor 1 di
alirkan kedalam condensor 2 yang didinginkan dengan cooling water.
4. Amonia dari condensor selanjutnya ditampung kedalam ammonia
receiver dengan konsentrasi amonia 99,8% (murni) dan dengan
temperatur (380C). Yang selanjutnya akan dialirkan ke dua tempat
yaitu, yang pertama dipompa untuk receiver dan yang kedua dialirkan
ke evaporator secara gaya grafitasi dengan tekanan 1,4 Mpa. Namun
sebelum menuju ke ammonia evaporator terlebih dahulu didinginkan
ke dalam subcooler. Aliran amonia dari receiver (cair) menuju
evaporator (uap).
5. Selanjutnya amonia yang masuk kedalam evaporator 1 dan
evaporator 2 diturunkan tekanannya. Untuk evaporator 1 tekanan
diturunkan secara tiba – tiba dari tekanan 1,4 Mpa diturunkan menjadi
0,05 Mpa. Karena temperatur yang turun secara tiba – tiba tersebut
menyebabkan amonia dapat mendinginkan HTM (Heat Tranfer
Material) dengan inlet (-150C) serta outlet (-20
0C), lalu masuk
kedalam sistem criystallizer process. Dan untuk evaporator 2 tekanan
diturunkan secara tiba – tiba dengan tekanan dari 1,4 Mpa menjadi 0,6
Mpa, dengan temperatur HTM inlet (-70C) dan outlet (-8
0C).
6. Amonia yang dari evaporator masuk kedalam absorber dengan wujud
berupa gas yang di absorbsi menjadi cair. Untuk media
pengabsorbnya dari liquid ammonia generator yang berkonsentrasi
rendah.
7. Amonia yang dari absorber masuk kedalam solution receiver 1
dengan konsentrasi amonia 31% dan temperatur (350C) yang
selanjutnya akan dipompa menuju absorber 2 untuk diabsorbsi .
Untuk amonia yang dari absorber 2 masuk kedalam solution receiver
2 dengan konsentrasi ammonia sebanyak 38% dan suhu (360C) yang
selanjutnya ditransfer kembali menuju generator, sehingga proses
berulang secara terus – menerus.
Fungsi dari sistem pendinginan di PT Nippon Shokubai adalah sebagai
metode kristalisasi yang di lakukan pada plant 2AA. Metode ini digunakan
karena beberapa alasan, salah satunya adalah karena perkembangan teknologi
yang muktahir dan lebih hemat energi. Tujuan kristalisasi adalah untuk
memisahkan AA dengan impurities (by product).
Maintenance untuk sistem refrigerator adalah setiap 6 bulan sekali saat
diadakan shut down yaitu antara bulan November – Desember. Untuk amonia
bekas dari proses di tampung di sebuah wadah (tabung silider) dan di simpan
sementara di TPS B3. Setelah shut down selesai dilakukan, maka amonia tadi di
tentukan apakah bisa digunakan kembali atau dibuang sebagai limbah B3.
Maintenance dalam 6 bulan sekali ini dilakukan oleh Production Departement
PT Nippon Shokubai Indonesia. Namun untuk maintenance keseluruhan setiap
satu tahun sekali diadakan oleh pihak vendor dari PT Daikin Airconditioning
Jepang. Ketika terjadi masalah dalam sistem sirkulasi proses refrigerator maka
pihak vendor sendiri yang akan melakukan maintenance tersebut.
5.2.3 Bencana dan Keadaan Darurat
Menurut Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 21 Tahun 2008
tentang Penyelenggaraan Penanggulangan Bencana, bencana atau disaster adalah
peristiwa atau rangkaian peristiwa yang mengancam dan mengganggu kehidupan
dan penghidupan masyarakat yang disebabkan baik oleh alam dan/atau faktor
non-alam maupun manusia, sehingga timbulnya korban jiwa manusia, kerusakan
lingkungan, kerugian harta benda dan dampak psikologis.
Keadaan darurat adalah suatu keadaan atau kondisi yang tidak diinginkan
dimana terjadi kebakaran, peledakan, tumpahan minyak atau bahan kimia,
kegagalan alat utilitas utama, atau tindakan penyelamatan yang diperlukan, dapat
menyebabkan kematian, luka terhadap manusia (tenaga kerja, masyarakat),
menimbulkan kegagalan proses bisnis perusahaan, menyebabkan kerusakan pada
peralatan (mesin, raw material), dan lingkungan serta menurunnya reputasi
perusahaan (Widiatmoko, 2006).
Jenis dari keadaan darurat menurut NFPA (National Fire Protection
Association) keadaan darurat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :
1. Keadaan Darurat Besar
Apabila keadaan darurat yang terjadi dipandang dapat mempengaruhi
jalannya operasi perusahaan atau mempengaruhi tatanan lingkungan
sekitar, dan penanggulangannya diperlukan pengerahan tenaga yang
banyak dan besar.
2. Keadaan Darurat Kecil
Apabila keadaan darurat yang terjadi dapat diatasi sendiri oleg petugas
setempat dan tidak membutuhkan tenaga banyak.
Menurut Departemen Tenaga Kerja perusahaan harus memiliki prosedur
untuk menghadapi keadaan darurat atau bencana, yang diuji secara berkala untuk
mengetahui keandalan pada saat kejadian yang sebenarnya. Pengujian prosedur
secara berkala tersebut dilakukan oleh personil yang memiliki kompetensi kerja,
dan untuk instansi yang mempunyai bahaya besar harus dikoordinasikan dengan
instansi terkait yang berwenang.
Upaya untuk mencegah dan menanggulangi adanya bencana dan keadaan
darurat di refrigerator system di PT. Nippon Shokubai Indonesia adalah dengan
mempersiapkan peralatan dan sistem keadaan darurat sebagai berikut
1. Sistem Pencegahan
Sistem untuk mencegah terjadinya kebocoran amonia pada
refrigerator di PT Nippon Shokubai Indonesia adalah dengan dipakainya
bahan material untuk pipa dan tangki anti korosif khusus untuk pipa dan
tangki yang dialiri amonia berupa jenis stainless steel 304 (Plat SUS 304),
namun untuk pipa yang dialiri non-ammonia berupa jennis carbon steel.
Untuk Stainless Steel 304 merupakan jenis stainless steel yang
ketahanannya sangat tinggi untuk bahan yang besifat korosif, karena
dilapisi oleh film yang kaya kromium oksida alami yang dibentuk pada
permukaan baja. Selanjutnya diberikanya isolasi pada pipa yang sangat
baik, untuk pipa yang dialiri temperatur dingin isolasinya berupa
Polyurethane pipe cover yang terbuat dari campuran Isocyanate dan
Polyol yang diaduk secara bersama – sama sehingga terjadi reaksi dan
membentuk foam berupa busa keras polyurethane. Dan untuk pipa yang
dialiri temperatur panas memakai isolasi berupa calsium silika. Calcium
silicate biasanya digunakan pada temperatur yang cukup tinggi (lebih dari
2500F) pada pipa. Karena pipa merupakan material yang kaku dengan
kurva konduktifitas yang relatif datar, disamping memiliki kekuatan tekan
yang sangat tinggi, kekuatan lentur tinggi, tidak mudah terbakar, oleh
karena itu calcium silicate digunakan luas dalam berbagai industri. Selain
itu, calcium silicate merupakan corrosion inhibitor yang baik sehingga
dipandang memiliki kontribusi yang cukup besar dalam sektor konservasi.
2. Sistem Alarm
PT. Nippon Shokubai Indonesia sudah menerapkan sistem alarm
sebagai tanda bila terjadi kebakaran atau keadaan darurat. Sistem alarm
juga dapat secara langsung diaktifkan dari lokasi terjadinya keadaan
darurat. Dengan adanya sistem ini maka keadaan darurat dapat segera
diinformasikan ke semua pihak dengan menggunakan sistem alarm.
Sistem alarm dilengkai dengan tanda atau alarm yang bisa dilihat dan
didengar.
a. Manual Call Point berupa break glass
Sistem manual call point yang terdapat di PT. Nippon Shokubai
Indonesia adalah sistem yang bekerja dengan manual yang dapat
ditekan melalui tombol yang berada dalam kotak alarm (break glass).
Jika kaca pecah, maka tombol akan aktif dan segera mengeluarkan
sinyal alarm dan mengaktifkan sistem kebakaran lainnya.
b. Pengeras Suara (Public Address)
Dalam suatu area kerja yang luas di PT. Nippon Shokubai
Indonesia, pekerja tidak dapat mengetahui keadaan darurat secara
cepat, sehingga dipasang jaringan pengeras suara. Sistem ini
memungkinkan digunakannya komunikasi searah kepada seluruh
pekerja. Pengeras suara juga terdapat disetiap plant.
3. Pelayanan Kesehatan
Pertolongan pertama dan pelayanan kesehatan dipimpin oleh dokter
perusahaan. Dalam tahap perencanaan penanganan keadaan darurat harus
disiapkan personil yang terlatih. Termasuk memberikan pelatihan kepada
beberapa personil perusahaan non – klinik untuk penanganan keadaan
darurat. Seperti first aid ketika terjadinya tumpahan bahan kimia pada
tubuh, CPR (Cardiopulmonary Resuscitation), evakuasi korban, dan lain –
lain.
Untuk pelayanan kesehatan diklinik ketika terjadi kecelakaan kerja
akibat bahan kimia, pihak klinik memberikan prosedur kesehatan dan
keselamatan berupa:
a. Pembersihan bahan kimia menggunakan air shower, eye wash.
b. Pemberian cream chemical, bertujuan untuk mengurangi rasa nyeri
akibat luka bakar dari bahan kimia korosif, mencegah adanya
penetrasi lebih dalam, mencegah kerusakan jaringan (fibrosa kulit),
membantu pertumbuhan jaringan kulit baru.
c. Pembalut chemical, bertujuan untuk menutup luka bakar,
melindungi luka dari kontaminasi dari luar, penutup dari cream
chemical. Selanjutnya pergantian pembalut chemical ini diadakan
secara periodik selama 2 jam sekali dalam 3 hari, tergantung dari
luas luka. Pembalut chemical ini tidak berbahaya bagi luka akibat
bahan kimia korosif, karena sifatnya yang tidak terlalu merekat
pada kulit, dan juga mengandung gel di permukaan sisi dalamnya.
Selanjutnya apabila dirasa korban perlu penangan lebih lanjut maka
pihak klinik memberika rujukan kerumah sakit terdekat yaitu Rumah Sakit
Krakatau Medika untuk mendapatkan penanganan yang lebih mendalam
(intensif). Karena Rumah Sakit Krakatau Medika menyediakan
Decontaminasi Room untuk korban akibat luka bakar atau bahan kimia
yang perlu penanganan lebih intensif.
5.2.4 Emergency Respone Plan
Rencana tanggap darurat merupakan proses perencanaan dengan
menyiapkan rencana aksi berdasarkan tahap evaluasi potensi keadaan darurat yang
terjadi ditempat kerja (Disnaker, 2004). Emergency Response Plan (ERP)
merupakan usaha perencanaan yang dilakukan termasuk tata cara atau pedoman
kerja dalam menanggulangi suatu keadaan darurat dengan memanfaatkan sumber
tenaga dan sarana yang tersedia untuk menanggulangi akibat dan suatu kondisi
yang tidak normal dengan tujuan untuk mencegah atau mengurangi kerugian yang
lebih besar. ERP merupakan suatu ketentuan yang memuat prosedur
penanggulangan dalam menghadapi keadaan darurat meliputi tindakan yang harus
dilakukan serta siapa-siapa yang harus melakukannya.
Rencana keadaan darurat diantaranya memuat :
1. Pemasangan atau penyediaan sistem pemberian tanda dan alarm yang
sesuai dan diuji secara rutin.
2. Oganisasi dan tanggung jawab keadaan darurat.
3. Daftar pesonalia inti.
4. Keterangan tentang jasa keadaan darurat (misalnya pasukan pemadam
kebakaran, jasa pembersihan noda).
5. Rencana komunikasi internal dan eksternal.
6. Rencana pelatihan dan pengujian efektifitas.
7. Alat pengamanan keadaan darurat yang tersedia dan dipelihara dalam
keadaan bekerja dengan baik (Depnaker, 1997/1998)..
Pelatihan tenaga kerja terhadap bahaya kebakaran, tumpahan bahan kimia
maupun bencana alam penting agar tenaga kerja dapat melindungi diri sendiri
ketika barada dalam keadaan darurat.
Penyelenggara pelatihan dapat dilakukan secara internal maupun eksternal
dengan melihat hal berikut ini (Widiatmoko, 2006) :
1. Personil yang dilatih, jenis dan tipe pelatihan, jadwal pelatihan, materi
pelatihan, penyelenggara pelatihan, evaluasi setiap hasil pelatihan dan
dokumentasi, serta keterlibatan masyarakat.
2. Materi pelatihan seperti pemadaman api, mengatasi kebocoran pipa
atau tangki, evakuasi korban, dan pertolongan darurat.
Kegiatan pelatihan meliputi orientasi dan pendidikan, latihan ini sifatnya
hanya memberikan informasi mengenai kondisi darurat, penggunaan peralatan
darurat, lokasi, tindakan penanggulangan yang dilakukan, dapat dilakukan dalam
kelas. Lalu tabletop exercise, anggota dari manajemen bertemu dalam ruang
kontrol untuk mendiskusikan tugas dan tanggungjawab serta bagaimana
menanggapi keadaan darurat. Latihan ini merupakan langkah yang efektif dan
efisien untuk mengidentifikasi adanya kekompakan dari setiap group sebelum
melakukan latihan yang sesungguhnya. Selanjutnya functional drills, latihan ini
berdasarkan fungsi tiap grup seperti tim medis, tim pemadam, sekuriti, bertujuan
untuk memastikan berfungsinya peralatan tanggap darurat, lalu lintas komunikasi
antar personil, serta melihat adanya kemungkinan kegagalan sistem tanggap
darurat. Yang terakhir adaah evacuation drills, yang merupakan latihan tanggap
darurat bertujuan untuk melihat kelayakan kondisi jalur evakuasi, kemampuan
menghitung jumlah personil, waktu yang diperlukan dan hal lain yang mungkin
dapat menimbulkan kondisi darurat
Emergency Respone Plan yang diterapkan di PT. Nippon Shokubai
Indonesia Deteksi meliputi deteksi adanya kebocoran amonia di PT Nippon
Shokubai Indonesia adalah adanya gas detector yang akan aktif ketika terjadi
kebocoran, terdapat 6 jumlah gas detector secara keseluruhan, untuk di lantai 1
terdapat 3 gas detector, dan dilantai 3 terdapat 3 gas detector, untuk dilantai 2
tidak terdapat gas detector karena telah diperhitungkan keefisiennya dilantai 2
kurang berpotensi terhadap adanya kebocoran.
Gas detector akan aktif alarmnya jika terdapat kebocoran lebih dari
25ppm maka terjadi primary warning alarm, ketika konsentrasi naik menjadi
50ppm maka akan terjadi secondary warning alarm. Dan selanjutnya sprinkle
akan berfungsi ketika ketiga alarm tersebut aktif semua, sehingga sprinkle akan
otomatis memancurkan air selama 30 menit saja, selanjutkan sprinkle akan
otomatis berhenti, untuk kapasitas pompa emergency sprinkle adalah 165m3/hari.
Selanjutnya deteksi kebocoran bisa dilihat dari control room, secara otomatis jika
terjadi masalah di area pabrik.
Berikut merupakan bagan Emergency Response Plan Kebocoran Amonia
yang terdapat di PT. Nippon Shokubai Indonesia untuk kebocoran amonia kurang
dari 50 ppm :
Sumber : Data Primer
Gambar V.5 Bagan Emergency Respone Plant Kebocoran Amonia pada
Refrigerator < 50 ppm
4
MELAKUKAN PENANGANAN KEBOCORAN
OPERATOR ATAS PERINTAH SUPERVISIOR
Amoniak < 50ppm
2
MENGINFORMASIKAN KEPADA OPERATOR UNTUK
MELAKUKAN PENGECEKAN DI PLANT
SUPERVISIOR PRODUCTION
PRIMARY WARNING ALARM
OPERATOR DI CONTROL ROOM 1
MENGETAHUI ADANYA KEBOCORAN
AMONIAK
5 MENGISOLASI PIPA
SUPERVISIOR PRODUCTION
MELAKUKAN PENGECEKAN
8
MENYIRAM AREA KEBOCORAN MENGGUNAKAN AIR 7
6
Goggles
Gloves Rubber
Masker (Catridge
Hijau).
MENYIAPKAN APD
AMAN
3
MENGKONFIRMASIKAN KEPADA OPERATOR :KUANTITAS KEBOCORAN,
ARAH ANGIN, KECEPATAN ANGIN
SUPERVISIOR
Prosedur untuk penanganan kebocoran amonia dengan kapasitas
kebocoran kurang dari 25 ppm adalah sebagai berikut :
1. Operator di control room mengetahui adanya kebocoran amonia.
2. Supervisior control room menginformasikan ke operator untuk
melakukan pengecekan di pabrik melalui paging radio hand meliputi
banyaknya kuantitas kebocoran, arah mata angin dan kecepatan angin.
3. Atas perintah supervisior, operator melakukan penanganan kebocoran.
4. Operator mengisolasi pipa yang mengalami kebocoran dengan
menutup valve terdekat dengan kebocoran melalui control room,
bertujuan untuk menutup aliran fluida (amonia).
5. Operator menyiapkan dan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD).
APD disimpan di 2 area yaitu dibelakang control building, dan cabinet
room. APD disimpan di area jarak aman dari amonia, yaitu 100 meter
dari sistem refrigerator. APD yang digunakan tersebut berupa goggles,
rubber gloves dan mask with green catridge
6. Lalu operator melakukan penanganan dengan menyemprotan air secara
di area pipa yang mengalami kebocoran. Penyemprotan dilakukan
secara manual, karena sprinkle yang terdapat di pabrik akan otomatis
berfungsi ketika terdeteksi kebocoran amonia diatas 50 ppm dan valve
tertutup secara manual.
7. Supervisior production melakukan pengecekan kebocoran di pabrik
untuk memastikan keadaan yang aman.
Sedangkan untuk kebocoran amonia dengan skala kebocoran lebih dari 50
ppm, bagan yang digunakan adalah sebagai berikut :
Sumber : Data Primer
Gambar V.6 Bagan Emergency Respone Plant Kebocoran Amonia pada
Refrigerator < 50 ppm
1
MENGETAHUI KEBOCORAN
OPERATOR CONTROL ROOM
AMMONIA > 50ppm
3
MENGKONFIRMASI : Jumlah Kebocoran, Wind Direction, Wind
Speed
SUPERVISIOR IN CONTROL ROOM
2
MENGINFORMASIKAN PADA SUPERVISIOR
OPERATOR CONTROL ROOM
KEGAGALAN
PENANGANAN
DEPARTEMENT 7
PEMBACAAN SITUASI
KEBOCORAN TERKENDALI
SELESAI
EVAKUASI PERSONIL
5 SUPERVISIOR
DEPARTEMENT CONCERN
INVESTIGASI & VERIFIKASI
8
SE DEPT
MELAKUKAN UPAYA KESELAMATAN
6
***
PENANGANAN
KEBOCORAN
MEMATIKAN SUMBER
API DAN LISTRIK
SIRAM AREA
KEBOCORAN
DENGAN AIR
BLOK AREA
SEKITAR
MENGGUNAKAN
FOAM
1. ISOLASI PIPA.
2. MENYIAPKAN APD:
- goggles
- Rubber Gloves,
- safety boots
- SCBA
- Chemical Suit
MELAKUKAN PENANGANAN KEBOCORAN
4 PRODUCTION DEPT
Prosedur yang dilakukan saat terjadi kebocoran amonia dengan skala lebih
dari 50 ppm adalah sebagai berikut :
1. Operator di control room mengetahui adanya kebocoran amonia.
2. Operator control room menginformasikan kepada supervisior.
3. Supervisior di control room mengkonfirmasikan kepada operator di
plant melalui paging radio hand, untuk melakukan pengecekan di
plant. Supervisior melakukan konfirmasi tentang :
a. Banyaknya jumlah kebocoran
b. Arah mata angin; dan
c. Kecepatan angin.
4. Production Departement melakukan penangan kebocoran dengan
prosedur sebagai berikut:
a. Operator mengisolasi pipa yang mengalami kebocoran dengan
menutup valve terdekat dengan kebocoran (melalui control room),
bertujuan untuk memutus aliran fluida (amonia).
b. Operator menyiapkan Alat Pelindung Diri (APD). APD yang
disimpan di 2 area yaitu dibelakang control building, dan ruang
cabinet. APD disimpan di area jarak aman dari amonia, yaitu
100meter dari sistem refrigerant.
APD yang digunakan tersebut berupa :
1) Goggles
2) Rubber Gloves warna kuning khusus amonia
3) Safety boots
4) SCBA (Self-Contained Breathing Apparatus)
5) Chemical Suit
c. Operator melakukan penangan kebocoran berupa :
1) Memutus aliran api dan listrik.
2) Menyiramkan air diarea kebocoran. Pada keadaan ini sprinkle
bekerja secara otomatis karena konsentrasi amonia diatas
50ppm. Fungsi air dalam hal ini adalah untuk mengikat
amonia dan menurunkan amonia ke bawah, sebab uap amonia
sangat mudah naik keatas karena lebih ringan dari udara
sekitar, yaitu 0,6 atm.
3) Memblok area sekitar dengan foam (busa), hal ini berfungsi
untuk menutup area sekitar kebocoran dari oksigen, karena
fungsi foam yaitu mengikat oksigen, hal ini bertujuan untuk
mencegah oksigen bercampur dengan uap amonia, sehingga
memutus segitiga api.
5. Supervisior Production memutuskan untuk melakukan evakuasi
personil dengan menghubungi Safety Environment Departement.
6. SE Departement melakukan evakuasi personil, dengan cara:
a. Melakukan barricade area sekitar kebocoran.
b. Menyimpan alat atau bahan yang mudah terbakar dengan area yang
melawan arah angin.
c. Mematikan sumber listri dan api, sekitar sistem refrigerant.
d. Mengevakuasi setiap personil yang tidak berkepentingan dalam
penanganan kebocoran.
e. Mengevakuasi setiap orang yang tidak terlibat dalam
penanggulangan kebocoran ke suatu tempat yang aman dan
melawan arah angin. Adapun syarat Assembly Point dan Wind
Direction adalah:
1) Terdapat petunjuk arah angin untuk menentukan tempat
berkumpul sementara untuk evakuasi ke tempat yang mutlak.
2) Tempat berkumpul semetara harus cukup untuk menampung
personil yang ada disekitar area.
3) Tempat berkumpul smentara harus diberi tanda dan tulisan
yang jelas.
4) Tempat berkumpul sementara dan tempat aman mutlak harus
berada di lokasi yang aman dari pengaruh penyebab bencana
7. Memastikan situasi setelah penangan kebocoran. apakah situasi telah
aman atau tidak.
a. Jika kebocoran terkendali dapat dilanjutkan ke langkah 8.
b. Jika kebocoran tidak dapat terkendali
Jika dalam penanganan emergency response plan terjadi kegagalan,
sehingga kondisi semakin tidak terkendali seperti jumlah ammonia
semakin besar atau bahkan terjadi kebakaran. Maka dilanjutkan dengan
General Affair Departement menghubungi pihak eksternal bahwa telah
tejadi kebocoran ammonia. Pihak eksternal tersebut adalah CERT
(Ciwandan Emergency Response Team), masyarakat sekitar industri
dan pihak pemerintah yaitu polisi, BLH (Badan Lingkungan
Hidup), dan Dinas Tenaga Kerja Provinsi Banten.
8. Melakukan investigasi dan verifikasi, dengan cara :
a. Metode 5W-1H untuk mengidentifikasi penyebab kebocoran.
b. Accident dan Incident Report yaitu pelaporan adanya accident dan
incident yang ditandatangani oleh Plant Manager. Serta
memberikan program preventif dan korektif. Selesai dan lanjut
bekerja.
BAB VI
Kesimpulan dan Saran
6.1 Kesimpulan
6.1.1 Higiene Industri di Superabsorbent Polymer Plant 1CA
1. Iklim kerja atau heat stress
Pada pengukuran bulan Maret 2015, delapan dari sebelas titik pada
area Superabsorbent Polymer (SAP) Plant 1CA memiliki nilai ISBB
melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) yang ditetapkan dalam Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi yang dibandingkan dengan beban
kerja dan jam kerja di area tersebut. Area yang melebihi NAB pada lantai
1 adalah area outlet dryer dan susvat, pada lantai 2 adalah area magnetic
separator dan separate metal, pada lantai 3 adalah area sifter, lantai 4
adalah area grease pump dan electronic separator dan pada lantai 5 adalah
area sifter.
2. Debu
Kadar total debu di Superabsorbent Polymer Plant 1CA dalam keadaan
aman karena tidak melebihi NAB yang ditetapkan yaitu pada Bulan
Januari 2015 sebesar 0.166 mg/m³ dan Bulan Februari 2015 sebesar 0. 227
mg/m³.
3. Gas Pencemar
Kadar gas pencemar di Superabsorbent Polymer Plant 1CA pada Bulan
Februari 2015 masih berada di bawah NAB yang ditetapkan. Sehingga
kondisi area kerja di SAP Plant 1CA aman dari gas – gas pencemar yang
dapat menganggu kesehatan pekerja.
4. Kebisingan
Intensitas kebisingan di SAP Plant 1CA pada bulan Maret 2015 pada
lantai 3 pada titik 1 dan lantai 5 1CA Superabsorbent Polymer Plant
memiliki intensitas kebisingan yang tinggi yaitu masing –masing 97.4
dBA dan 92.3 dBA.
5. Getaran
Intensitas getaran yang terdapat di SAP Plant 1CA berasal dari mesin –
mesin produksi sehingga getaran tidak terpapar pada pekerja secara
langsung karena tidak terdapat pekerjaan yang mengharuskan pekerja
bekerja dengan menggunakan hand tool yang menimbulkan getaran.
6. Penerangan
Berdasarkan Peraturan Menteri Perburuhan Nomor 7 Tahun 1964,
intensitas penerangan untuk SAP 1CA adalah minimal 100 lux karena
pekerja bekerja tidak secara terus menerus. Apabila dibandingkan dnegan
hasil pengukuran intensitas penerangan umum bulan Maret 2015 maka
terdapat 4 (empat) titik pengukuran yang memiliki intensitas penerangan
kurang dari standar yang ditentukan yaitu lantai 1, 2, 3 dan 4.
Sedangkan intensitas penerangan lokal terdapat 9 (sembilan) dari 11
(sebelas) titik pengukuran yang memiliki intensitas penerangan kurang
dari standar yang ditetapkan yaitu 100 lux yaitu lantai 1 di sprocket
collector, lantai 2 area magnetic separator dan separate metal, lantai 3
area sifter, waste grease dan outlet gel reactor, lantai 4 di area grease
pump dan electronic separator dan lantai 5 area sifter.
7. Vektor dan Rodent
PT. Nippon shokubai Indonesia menyediakan peralatan pengendalian
vektor dan rodent di SAP Plant 1 yaitu rat box, trigonal box, luminous 3
dan crawling insect monitor (CIM). Pada bulan Januari dan Februari 2015,
Luminos 3 merupakan alat yang menangkap vektor dan rodent paling
banyak dengan jumlah pada Bulan Januari sebanyak 586 dan Februari
sebanyak 679. Sedangkan tidak terdapat tikus yang terperangkap di rat box
pada bulan Januari dan Februari 2015.
8. Limbah
Limbah cair yang terdapat di SAP Plant 1CAberupa ceaning water
yang akan di bawa dan diolah menuju tangki V-1000D lalu diairkan dan
ditampung di tangki AV-2611 sebelum diolah di Waste Liquid Incinerator
System (WLIS). Setelah diolah di WLIS, limbah akan dibuang menuju
laut.
Limbah padat di SAP Plant 1CA adalah waste gel dan waste powder.
Waste gel akan dikemas dalam paper bag dan jumbo bag sedangkan waste
powder dikemas dengan paper bag. Kedua limbah tersebut akan dibawa
dan disimpan sementara di Tempat Penyimpanan Sementara (TPS) B3
sebelum diangkut dan diolah di PT. Holcim Indonesia.
Limbah B3 di SAP Plant adalah waste grease yang dikemas di
container dan dibawa dan disimpan smeentara di Tempat Penyimpanan
Sementara (TPS) B3 sebelum diangkut dan diolah di PT. Holcim
Indonesia.
6.1.2 Emergency Respone Plan Kebocoran Pipa Amonia di Refrigerator
Refrigerator di PT. Nippon Shokubai Indonesia dibuat untuk proses
pendinginan Acryc Acyd di 2 Acrylic Acid (2AA) Plant. Dalam proses
refrigerator memakai media berupa amonia sebagai pendingin dan metanol
sebagai yang didinginkan. Dalam proses sirkulasi menggunakan bahan kimia
amonia tidaklah lepas dari bahaya peledakan dan kebakaran, karena sifat amonia
yang sangat flammable dan korosif. Refrigerator mulai beroperasi ditahun 2013,
ketika terjadi emergency di sistem refrigerator ditangani oleh pihak vendor
(DAIKIN company), pihak PT. Nippon Shokubai Indonesia sendiri belum pernah
melakukan drill tentang emergency response plan kebocoran amonia.
6.2 Saran
6.2.1 Higiene Industri di di Superabsorbent Polimer Plant 1CA
1. Membuat jadwal siapa bertugas mengganti dan mengisi air mineral
yang terdapat di ruang minum lantai 4 SAP Plant 1CA, sehingga air
mineral tidak kosong dan pekerja yang mengalami dehidrasi dapat
segera mendapatkan cairan.
2. Pekerja yang bekerja di lantai 3 dengan intensitas kebisingan 97.4
dBA hanya diperkenankan bekerja dalam waktu 30 menit dan bekerja
di lantai 5 hanya dalam waktu 1 jam dengan intensitas 92.3 dBA. Atau
dapat bekerja ebih dari waktu yang diperkenankan namun wajib
menggunakan APD yaitu ear muff atau ear plug.
3. Memasang sign pada lantai 3 dan lantai 5 yang memiiki intensitas
kebisingan tinggi. Berikut contoh sign yang direkomendasikan :
Sumber : Data Primer
Gambar VI.1 Sign untuk Area Kerja Dengan Intensitas Kebisingan
Tinggi
4. Kepada departemen Safety and Environment disarankan ,elakukan
pengukuran intensitas penerangan di area SAP Plant 1 CA untuk
mengetahui kondisi penerangan di area tersebut, sehingga apabila
terjadi masalah dapat segera ditangani.
5. Memastikan pekerja menutup setiap pintu dan plastic curtain dengan
baik dengan magnet bertemu dan dalam kondisi rapat. Memastikan
tidak membuka pintu dengan waktu yang lama saat terjadi aktivitas
bongkar muat.
6. Pekerja yang bertugas membersihkan limbah misalnya powder,
sebaiknya memastikan bahwa limbah yang dibersihkan tidak
berceceran di sekitarnya. Karena hal tersebut dapat membahayakan
pekerja lainnya.
CAUTION !!!
High Noise Area with Intensity 97 dBA
Wear Ear Protection or Work Time Maximum 30 Minutes
without Ear Protection
Area Kebisingan Tinggi Dengan Intensitas 97 dBA
Gunakan Pelindung Telinga atau Bekerja Dalam Waktu 30
Menit Tanpa Pelindung Telinga
6.2.2 Emergency Respone Plan Kebocoran Pipa Amonia pada Refrigerator
1. Mencantumkan MSDS (Material Safety Data Sheet) amonia di area
refrigerator.
2. Memasang sign untuk tempat penyimpanan Alat Pelindung Diri
(APD) supaya mudah terlihat oleh pekerja.
3. Melengkapi eye wash yang terdapat di lantai 3 dengan shower
sehingga apabila pekerja mengalami kecelakaan terkena cairan amonia
shower tersebut dapat mencegah keparahan.
4. Melakukan pelatihan dan simulasi untuk melatih kesiapsiagaan ketika
terjadi keadaan gawat darurat kepada pekerja berdasarkan ERP
(Emergency Response Plan) yang telah dibuat