laporan kp-sistem load shedding di pagerungan-kei _rev
TRANSCRIPT
vi
DAFTARI ISI
DAFTARI ISI ........................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ ix
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 1
1.1. LATAR BELAKANG................................................................................................. 1
1.2. MAKSUD DAN TUJUAN KERJA PRAKTEK ........................................................ 2
1.2.1. TUJUAN UMUM ................................................................................................ 2
1.2.2. TUJUAN KHUSUS ............................................................................................. 2
1.3. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN ............................................................. 3
1.4. BATASAN PERMASALAHAN ................................................................................ 3
1.5. OUTLINE LAPORAN KERJA PRAKTEK ............................................................... 4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................. 5
2.1. SEJARAH DAN LATAR BELAKANG .................................................................... 5
2.2. LOKASI GEOGRAFIS ............................................................................................... 6
2.3. VISI DAN MISI PERUSAHAAN .............................................................................. 7
2.3.1. VISI ...................................................................................................................... 7
2.3.2. MISI ..................................................................................................................... 7
2.4. STRUKTUR ORGANISASI....................................................................................... 7
2.5. KEAMANAN DAN KESELAMATAN KERJA ....................................................... 8
2.6. KEBIJAKAN LINGKUNGAN................................................................................... 9
2.7. DEPARTEMEN-DEPARTEMEN YANG ADA DI KANGEAN ENERGI
INDONESIA .LTD WILAYAH PRODUKSI PAGERUNGAN ........................................ 11
2.7.1. DEPARTEMEN SAFETY HEALTH AND ENVIRONMENT (SHE) ............ 11
2.7.2. DEPARTMENT WAREHOUSE/SUPPLY CHAIN MANAGEMENT ........... 11
2.7.3. DEPARTMENT IT/UDB .................................................................................. 11
vii
2.7.4. DEPARTMENT PRODUKSI ............................................................................ 11
2.7.5. DEPARTMENT CAMP AND TRANSPORTATION ...................................... 12
2.7.6. DEPARTMENT MAINTENANCE .................................................................... 12
BAB III PROSES PRODUKSI ................................................................................................ 14
3.1. PROSES PENGOLAHAN GAS ............................................................................... 14
3.1.1. Christmas Tree / Wellhead................................................................................. 15
3.1.2. Manifold ............................................................................................................. 15
3.1.3. Inlet Separator .................................................................................................... 16
3.1.4. Compressor ........................................................................................................ 16
3.1.5. Inlet Cooler ........................................................................................................ 17
3.1.6. Inlet Separator .................................................................................................... 17
3.1.7. Condensate / Water Separator ............................................................................ 18
3.1.8. Inlet Exchanger .................................................................................................. 18
3.1.9. Glycol Contractor dan TEG Cooler ................................................................... 19
3.1.10. Gas-Gas Exchanger ........................................................................................ 20
3.1.11. J-T Valve ........................................................................................................ 20
3.1.12. Low Temperature Separator ........................................................................... 20
3.2. SISTEM STABILISASI KONDENSAT .................................................................. 21
3.2.1. Tujuan ................................................................................................................ 21
3.2.2. Proses Stabilisasi Kondensat.............................................................................. 21
3.3. SISTEM KENDALI .................................................................................................. 23
3.4. PENJUALAN ............................................................................................................ 23
3.4.1. Spesifikasi Sales Gas ......................................................................................... 23
3.4.2. Pipa Gas ............................................................................................................. 24
3.4.3. Kondensat .......................................................................................................... 24
3.5. PROSES UTILITAS ................................................................................................. 24
3.5.1. Sistem Pengelolaan Air (Water Treatment Sistem) ........................................... 24
viii
3.5.2. Closed Hydrocarbon Drain ................................................................................ 26
3.5.3. Flare ................................................................................................................... 27
BAB IV SISTEM TENAGA LISTRIK ................................................................................... 28
4.1. GAMBARAN UMUM .............................................................................................. 28
4.2. PEMBANGKITAN LISTRIK................................................................................... 29
4.2.1. Gas Turbine Generator ....................................................................................... 29
4.2.2. Gas Engine Generator ........................................................................................ 31
4.2.3. Generator Diesel ................................................................................................ 31
4.3. DISTRIBUSI TENAGA ........................................................................................... 32
4.3.1. Desain Keseluruhan ........................................................................................... 32
4.3.2. Suplai Darurat (Emergency Supply) .................................................................. 32
4.4. MODE OPERASI GENERATOR ............................................................................ 33
BAB V SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUNGAN GAS FACILITY ....................... 34
5.1. GAMBARAN UMUM .............................................................................................. 34
5.1.1. Programmable Logic Controller (PLC) ............................................................. 34
5.1.2. Load Shedding ................................................................................................... 35
5.2. SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUGAN GAS FACILITY ........................ 35
5.2.1. Menghitung Kapasitas Generator ...................................................................... 36
5.2.2. Menghitung Beban Aktual Sistem Tenaga Listrik............................................. 37
5.2.3. Load Shedding Schedule.................................................................................... 38
5.3. FAULT CONDITION ............................................................................................... 39
5.3.1. Saturn Generators............................................................................................... 40
5.3.2. Feeders off ......................................................................................................... 41
5.3.3. Running Split ..................................................................................................... 41
BAB VI KESIMPULAN ......................................................................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 44
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 ................................................................................................................................. 6
Gambar 2.2 ............................................................................................................................... 10
Gambar 2.3 ............................................................................................................................... 13
Gambar 2.4 ............................................................................................................................... 13
Gambar 3.1 ............................................................................................................................... 17
Gambar 3.2 ............................................................................................................................... 18
Gambar 3.3 ............................................................................................................................... 19
Gambar 3.4 ............................................................................................................................... 20
Gambar 3.5 ............................................................................................................................... 22
Gambar 3.6 ............................................................................................................................... 22
Gambar 3.7 ............................................................................................................................... 24
Gambar 3.8 ............................................................................................................................... 26
Gambar 3.9 ............................................................................................................................... 27
Gambar 4.1 ............................................................................................................................... 28
x
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 .................................................................................................................................. 33
Tabel 5.1 .................................................................................................................................. 38
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Energi fosil merupakan energi utama yang digunakan diseluruh dunia. Energi fossil
sendiri terdiri dari berbagai macam, yaitu minyak, gas, batubara, panas bumi. Yang paling
banyak digunakan saat ini adalah minyak dan gas. Oleh karena itu, ketersediaan kedua
sumber energi tersebut sangat penting bagi kehidupan sehari-hari, mulai dari kebutuhan
rumah tangga, perkantoran, sampai industri-industri besar. Untuk memenuhi hal itu,
diperlukan suatu keahlian dan sumber daya yang memadai untuk dapat memproduksi dan
mengolah kedua sumber energi tersebut dari alam.
Indonesia memiliki kekayaan sumber daya alam yang sangat melimpah, seperti
banyaknya kilang minyak dan gas alam yang dapat ditemui, dan banyaknya perusahaan
asing maupun local yang mengolahnya. Salah satunya adalah Kangean Energi Indonesia
yang terletak di blok Kangean, terletak di utara pulau Bali. Untuk mendukung proses
produksi, dibutuhkan juga kondisi dimana semua peralatan yang ada bekerja dengan baik.
Aktifitas yang bertujuan menjamin semua peralatan produksi dan penunjangnya tetap
berfungsi dengan optimal disebut proses maintenance. Proses maintenance sangat
penting bagi perusahaan dalam mencapai produktivitas berkaitan dengan pemenuhan
kebutuhan pelanggan serta untuk dapat bersaing di pasar global melalui terciptanya suatu
produk yang berkualitas. Tujuan utama dari maintenance sendiri adalah untuk menjaga
kondisi peralatan agar tetap dalam kondisi terbaik saat digunakan dan juga untuk
memperbaiki peralatan-peralatan yang mengalami kerusakan untuk mengurangi
downtime yang dapat ditimbulkan, sehingga tercipta efisiensi dan efektivitas kerja.
2
Energi listrik sendiri, bagi sebuah industri pengolahan minyak dan gas alam seperti
KEI merupakan sebuah aspek yang sangat penting untuk terlaksananya proses produksi.
Oleh karena itu, KEI ditunjang dengan sistem kelistrikan yang sangat baik, didukung oleh
peralatan yang memadai, dan operator-operator yang handal. Dengan memiliki
pembangkit listrik sendiri, yaitu dua generator gas turbine, 3 generator gas engine, dan
satu generator diesel sebagai emergency.. Walaupun didukung oleh pembangkit sendiri,
tidak menutup kemungkinan terjadi problem pada sistem kelistrikan. Untuk
mengantisipasi dan mengatasinya digunakan sebuah sistem yang dikenal dengan Load
Shedding, atau pelepasan beban jika terjadi overload maupun generator yang shutdown.
Oleh karena itu, pada laporan ini, penulis mengambil tugas khusus tentang sistem Load
Shedding ini.
1.2. MAKSUD DAN TUJUAN KERJA PRAKTEK
1.2.1. TUJUAN UMUM
Kerja Praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada dalam
kurikulm akademis Jurusan Teknik Elektro dan Teknologi Informasi Universitas
Gadjah Mada. Maksud dan tujuan pelaksanaan kerja praktek ini adalah untuk
memenuhi salah satu syarat untuk menempuh Tugas Akhir dalam meraih gelar
Sarjana Teknik, di Jurusan Teknik Elektro dan Teknologi Informasi, Fakultas Teknik,
Universitas Gadjah Mada.
1.2.2. TUJUAN KHUSUS
Bagi Mahasiswa
1. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu
pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada
dunia industri yang sebenarnya
2. Untuk melatih kemampuan analisa permasalahan yang ada di lapangan
berdasarkan teori yang diperoleh selama kuliah
3. Untuk menambah wawasan tentang dunia kerja sehingga nantinya
ketika kita terjun ke dunia kerja yang sebenarnya diharapkan mampu
menyesuaikan diri dengan cepat.
3
Bagi Institusi Pendidikan
1. Menjalin kerjsama antara perguruan tinggi dengan dunia industri.
2. Mendapatkan bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih
sesuai dengan lingkungan kerja yang sebenarnya.
3. Untuk meningkatkan kualitas dan pengalam lulusan yang dihasilkan.
Bagi Perusahaan
1. Membina hubungan yang baik dengan pihak institusi perguruan tinggi
dan mahasiswa.
2. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan
dunia pendidikan.
1.3. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN
Kerja praktek ini dilaksanakan di:
Tempat : Kangean Energi Indonesia Ltd. wilayah produksi Pagerungan
Waktu : 14 Februari – 14 Maret 2011
1.4. BATASAN PERMASALAHAN
Pada laporan kerja praktek kami yang berjudul sistem load shedding di
Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia memiliki batasan masalah sebagai
berikut :.
a. Memaparkan secara khusus tentang sistem load shedding yang ada di Pagerungan
Gas Facility.
b. Membahas secara umum proses produksi gas yang ada di Pagerungan Gas
Facility Kangean Energi Indonesia.
4
1.5. OUTLINE LAPORAN KERJA PRAKTEK
Outline laporan kerja praktek adalah sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan
Bab ini menguraikan tentang latar belakang, maksud dan tujuan kerja praktek, waktu
dan tempat pelaksanaan kerja praktek, batasan masalah dalam penulisan laporan
kerja praktek, dan sistematika penulisan laporan kerja praktek.
Bab II Profil Perusahaan
Bab ini menguraikan tentang sejarah berdirinya Kangean Energi Indonesia Ltd. ,
lokasi geografis, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi manajemen
perusahaan, keamanan dan keselamatan kerja, dan kebijakan lingkungan.
Bab III Proses Produksi
Bab ini akan menguraikan tentang proses produksi gas alam yang dilakukan Kangean
Energi Indonesia di area produksi pulau pagerungan.
Bab IV Sistem Tenaga Listrik
Bab ini akan menjelaskan secara umum tentang sistem tenaga listrik di Pagerungan
Gas Facility, menjelaskan tentang pembangkit yang digunakan dan sistem
distribusinya.
Bab V Sistem Load Shedding di Pagerungan Gas Facility
Bab ini akan menguraikan tentang metode Load Shedding yang terdapat pada sistem
kelistrikan Kangean Energi Indonesia area produksi pagerungan.
Bab V Kesimpulan
Bab ini berisi tentang kesimpulan penulis selama mengikuti kerja praktek di Kangean
Energi Indonesia Ltd.
5
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1. SEJARAH DAN LATAR BELAKANG
Pada tanggal 14 November 1980, Atlantic Richfield Bali North, Inc. (ARBNI) dan
Pertamina memasuki kawasan Production Sharing Contract (PSC) Kangean. Pada tahun
1982, ARBNI menguasai 43% saham British Petroleum (Britol) sedangkan PT.
Bimantara Duta Samudra sebagai partisipan dalam negeri menguasai 10% saham.
Pada Mei 1985, sumur 1 Pagerungan (PG 1) menemukan lapisan gas. Sumur tersebut
adalah sumur kelima yang telah dibor di kawasan PSC tersebut. Penemuan ini dihasilkan
setelah melakukan beberapa pengujian dengan pengeboran tiga sumur directional yang
sebelumnya ada konfirmasi bahwa telah ditemukannya akumulasi gas.
Pertamina menginstruksikan kepada Lemigas untuk melakukan studi secara detail
mengenai cadagan gas yang telah ditemukan di PSC Kangean tersebut. Studi tersebut
diawasi oleh Pertamina dan ARBNI dengan beberapa macam penelitian reservoir dan
juga mengenai rencana kedepannya.
Pada tahun 1987, penelitian Lemigas memperkirakan bahwa di kawasan PSC
Kangean terdapat 1,5 TCF cadangan proven gas bumi. Selain itu, penelitian pada sumur
Terang 1 memperkirakan bahwa sekitar 0,2 TCF dapat diperoleh dari akumulasi gas
dalam reservoir tersebut. Sumur Terang 1 tersebut terletak di sebelah barat dari kawasan
PSC Kangean dan merupakan sumur eksplorasi pertama yang dibor oleh Atlantic
Richfield Bali North, Inc. (ARBNI) di kawasan PSC Kangean. Kemudian Lemigas
memperkirakan total cadangan proven dan probable gas bumi pada kawasan PSC
Kangean adalah 2,1 TCF.
Rencana pengembangan sesuai dengan prosedur Pertamina dilengkapi dan disetujui
oleh Pertamina pada bulan Agustus tahun 1989. Kemudian pada tahun 1999 Atlantic
Richfield Bali North, Inc. (ARBNI) yang merupakan anak perusahaan Atlantic Richfield
Company (ARCO) diakuisisi oleh BP dan berganti nama menjadi BP Kangean. Pada saat
ini, BP Kangean distrik Pagerungan telah memiliki 14 sumur gas yang terletak di onshore
dan offshore. Pada bulan Oktober 2004, BP Kangean diakuisisi oleh Energi Mega Persada
Ltd. dan berubah nama menjadi EMP Kangean Ltd.
6
Semenjak bulan Mei tahun 2007, pihak Mitsubishi Corporation (Mitsubishi) and
Japan Petroleum Exploration Co., Ltd (Japex) membeli 50% saham EMP Kangean Ltd.
dan berubah nama lagi menjadi Kangean Energi Indonesia Ltd. dari awal launching-nya
pada bulan Juli tahun 2007 sampai dengan sekarang.
2.2. LOKASI GEOGRAFIS
Kangean Energi Indonesia merupakan industri yang bergerak di bidang minyak dan
gas bumi. Produksi gas bumi sendiri dilakukan di Pulau Pagerungan Besar, salah satu
pulau yang masuk gugusan kepulauan Kangean, yang secara administrasi masuk kedalam
pemerintahan kabupaten Sumenep, Madura dan mengikuti wilayah waktu Indonesia
barat. Pulau Pagerungan Besar sendiri terletak 137 km di sebelah timur laut pulau Bali
dan 338 km sebelah timur kota Surabaya
Gambar 2.1
7
2.3. VISI DAN MISI PERUSAHAAN
2.3.1. VISI
Memimpin usaha Indonesia dalam mengembangkan potensi minyak dan gas
bumi dan menghasilkan nilai yang tinggi bagi pemegang sahamnya
2.3.2. MISI
Memaksimalkan nilai pemegang saham dengan :
Menjadi perusahaan penghasil minyak dan gas bumi dengan biaya produksi
yang rendah.
Dengan bijaksana menyeimbangkan pengeluaran pengembangan dan
eksplorasi untuk memastikan pertumbuhan jangka panjang penjualan
cadangan.
Memonitori penemuan minyak dan gas alam secara efisien.
Membangun perusahaan dengan menjunjung tinggi standar kejujuran,
kesatuan, dan hubungan masyarakat seperti memberikan keuntungan kepada
para pemegang saham dengan pengembangan minyak dan gas bumi tersebut.
Memprioritaskan kesehatan dan keselamatan para pekerja.
Memastikan bahwa pengembangan perusahaan memerhatikan lingkungan.
Mempekerjakan pekerja local secara maksimal
2.4. STRUKTUR ORGANISASI
Kangean Energi Indonesia memilik struktur organisasi sebagai berikut :
1. KOM (Kangean Operation Manager), bertanggung jawab atas semua kegiatan
operasi di lapangan. KOM bertanggung jawab kepada Senior Manager
Kangean Energi Indonesia di Jakarta. Jabatan ini adalah yang tertinggi di area
Pagerungan.
2. Production Superintendent bertugas untuk mengawasi dan bertanggung jawab
terhadap semua kegiatan yang berhubungan dengan produksi,termasuk aspek
keselamatan kerja pada kegiatan produksi.
3. Maintenance Superintendent bertanggung jawab atas semua proses perawatan
dan perbaikan peralatan produksi maupun fasilitas penunjang produksi
lainnya.
8
4. Camp Superintendent bertanggung jawab atas penyediaan makanan, peralatan
kantor dan mengkoordinasi sarana transportasi yang ada di area produksi
Pagerungan.
5. Facility Engineer menangain permasalahan engineering bagi pengembangan
dan perbaikan plant di Pagerungan.
6. Laboratory technician bertugas mengambil sampel fluida untuk dianalisa.
7. Plant Operator bertugas mengoperasikan plant dan mengawasi semua
kegiatan perawatan dan perbaikan fasilitas produksi.
8. DCS Engineer menangani pengembangan perangkat lunak dan proses
pengolahan data untuk pengaturan instrument dan alat control lainnya.
9. Mechanical Technician mengurus masalah perawatan peralatan mekanik yang
didalamnya termasuk preventive, predictive, and corrective maintenance.
10. Electric/Instrument Technician bertugas mengadakan perbaikan dan
perawatan instrument dan peralatan elektrik lainnya.
11. Radio Operator bertugas menangani dan mengoperasikan peralatan
komunikasi.
12. Air Traffic Controller mengatur jadwal keberangkatan dan pendaratan
pesawat.
2.5. KEAMANAN DAN KESELAMATAN KERJA
Dalam meningkatkan keamanan dan keselamatan kerja, Kangean Energi Indonesia
Ltd. menggunakan program STOP. STOP adalah singkatan dari Safety Training
Observation Program yaitu program pelatihan keselamatan kerja. Tujuannya adalah
untuk menolong para pekerja dan karyawan dalam usahanya mencegah kecelakaan kerja.
STOP didasari oleh prinsip-prinsip safety yang tertera pada penjelasan dibawah ini :
1. Semua cidera dan penyakit akibat kerja dapat dicegah.
2. Safety adalah tanggung jawab semua orang.
3. Semua paparan kegiatan konstruksi dan operasi mempunyai resiko dan dapat
dijaga keamanannya sampai batas tertentu.
4. Manajemen ini mempunyai tanggung jawab untuk melatih semua karyawan
agar bekerja secara aman.
9
5. Bekerja secara aman adalah syarat kondisi kerja.
6. Mencegah cidera dan kecelakaan turut mendukung suksesnya bisnis.
Penerapan program STOP di lapangan dilakukan dengan saling mengingatkan antara
karyawan tentang safety dalam bekerja. Selain itu setiap karyawan diwajibkan menulis
segala aktifitas yang tidak sesuai dengan prinsip safety didalam selembar kartu yang
disebut STOP CARD. Tindakan yang sesuai dengan safety pun akan mendapat apresiasi
yang tinggi.
Selain program STOP, dalam menjalankan tugas, karyawan diwajibkan mengenakan
Alat Pengaman Diri (APD) atau Personal Protection Equipment (PPE) yaitu:
1. Helm pengaman atau safety hard-hat
2. Baju pengaman atau coverall
3. Pelindung muka dan kacamata pengaman
4. Sarung tangan pengaman atau hand gloves
5. Sepatu pengaman atau safety shoes
6. Pelindung pendengaran atau earplug
7. Pelindung pernafasan (respirator, SCBA)
2.6. KEBIJAKAN LINGKUNGAN
Dalam melaksanakan kegiatan, Kangean Energi Indonesia Ltd. memiliki kebijakan
bidang lingkungan. Kebijakan ini berlaku dan menjadi tanggung jawab dari semua orang
yang bekerja di Kangean Energi Indonesia Ltd.
Pada November 2001, Pagerungan Gas plant telah melengkapi sertifikasi
lingkungannya dengan mendapatkan ISO 14001 , yaitu suatu seri standar management
lingkungan yang dikeluarkan oleh International Organization of Standardization. ISO
14001 dapat diintegrasikan untuk semua jenis organisas dan semua sistem manajemen.
10
Manfaat sistem manajemen ISO 14001 :
1. Mematuhi peraturan lingkungan, local, nasional, internasional
2. Mengendalikan resiko
3. Pemenuhan persyaratan pelangan
4. Peningkatan pemasaran
5. Efisiensi sumber daya
Gambar 2.2
11
2.7. DEPARTEMEN-DEPARTEMEN YANG ADA DI KANGEAN ENERGI
INDONESIA .LTD WILAYAH PRODUKSI PAGERUNGAN
2.7.1. DEPARTEMEN SAFETY HEALTH AND ENVIRONMENT (SHE)
Department SHE merupakan departemen yang mengurusi seluruh standar
keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkingan hidup di lingkungan Kangean
Energi Indonesia sehingga seluruh pekerja di lingkngan Kangean Energi Indonesia
wajib metaati standar-standar tersebut.
2.7.2. DEPARTMENT WAREHOUSE/SUPPLY CHAIN MANAGEMENT
Dalam penyediaan material-material yang digunakan oleh end user untuk
proses drilling, production, dan maintenance digunakan sebuah manajemen yang
disebut Supply Chain Management (SCM).
SCM ini sendiri dibagi tiga, yaitu :
1. Procurement, bertanggung jawab atas proses tender seluruh material yang
diperlukan.
2. Inventory Control bertanggung jawab atas pengawasan material-material yang
masuk didalam daftar stock.
3. Warehouse bertanggung jawab untuk penyimpanan material yang dating dari
supplier dan pengeluaran material yang akan digunakan oleh end user.
2.7.3. DEPARTMENT IT/UDB
Department IT/UDB merupakan salah satu department yang bertugas untuk
mensupport perusahaan dalam bidang teknologi informasi dan telekomunikasi.
Kangean Energi Indonesia wilayah Pagerungan juga tersinkronisasi dengan Kangean
Energi Indoesia Pusat yang berkantor di Jakarta.
2.7.4. DEPARTMENT PRODUKSI
Merupakan departemen yang bertugas dalam mengawasi proses produksi pada
Kangean Energi Indonesia wilayah produksi Pagerungan. Sistem control pada proses
produksi terbagi menjadi dua, yaitu sistem control manual dan sistem control
otomatis. Sistem control manual merupakan pengendalian yang langsung dilakukan
oleh manusia. Pengendalian ini biasanya dilakukan dengan mengatur manual valve.
Sedangkan pada sistem control otomatis, pengendalian dilakukan secara otomatis
12
menggunakan sensor dan peralatan elektronis yang mendeteksi variable proses,
transmitter sebagai penerus variable yang diukur dari proses ke pengontrol, dan
controller sebagai penerima sinyal pengukuran dan membandingkan dengan set point
untuk menentukan keluaran. Controller juga mengatur buka tutup control valve.
Seluruh kegiatan pengawasan dan pengontrolan yang bersifat otomatis ataupun
manual dapat dilakukan dari Control Room atau langsung pada peralatan yang
bersangkutan.
2.7.5. DEPARTMENT CAMP AND TRANSPORTATION
Department ini dibagi dua, sub department camp dan sub department
transportation. Camp adalah sub department yang mengurus seluruh hal yang
berkaitan dengan bagian akomodasi, dan perawatan fasilitas-fasilitas pada seluruh
Kangean Energi Indonesia Ltd. Camp juga mengurus masalah limbah makanan sisa
dari dapur. Setelah dipisahkan antara bahan organic dan an organic, bagian organic
nantinya akan diolah menjadi pupuk organic setelah sebelumnya digiling dahulu dan
dimasukkan kerumah kompos. Nantinya pupuk kompos ini akan dipakai sendiri.
Untuk sub department transportation, bertugas mengurus seluruh kebutuhan,
fasilitas transportasi para pekerja, jadwal keberangkatan dan kedatangan seluruh
pekerja Kangean Energi Indonesia. Sepeda, sepeda motor, dan mobil digunakan
sebagai sarana transportasi dalam pulau. Helikopter dan kapal laut digunakan untuk
transportasi keluar dan menuju pulau Pagerungan Besar ini.
2.7.6. DEPARTMENT MAINTENANCE
Department maintenance adalah department yang bertanggung jawab dalam
proses perawatan dan perbaikan peralatan produksi maupun fasilitas penunjang
produksi lainnya. Department sendiri terbagi atas 4, yaitu E/I atau Electrical dan
Instrument, yang bertanggung jawab terhadap peralatan elektronis dan instrument
metering atau pengukur. Mechanic, adalah departemen yang bertanggung jawab untuk
me-maintain peralatan-peralatan mekanik dan mesin-mesin yang ada di KEI
Pagerungan Facility. Civil, adalah departemen yang bertanggung jawab terhadap
konstruksi yang ada di plant. Fabrication, adalah departemen yang terdiri dari proses
welding dan painting, serta proses sand blasting, yaitu pembersihan karat pada suatu
komponen.
13
Gambar 2.3 penulis di kantor departemen maintenance
Gambar 2.4 penulis di kantor departemen maintenance
14
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1. PROSES PENGOLAHAN GAS
Proses pengolahan gas adalah suatu proses yang dirancang untuk memisahkan dan
menghilangkan cairan bebas pada fluida di aliran proses, dan untuk mengeringkan gas
sesuai dengan persyaratan pemrosesan. Proses ini dilakukan agar memenuhi persyaratan
untuk dijual atau menjadi sales gas. Sales gas ini selanjutnya dikirim melalui pipa bawah
laut ke konsumen. Adapun spesifikasi sales gas yang akan dijual adalah :
Maksimal dew point : 60 degF@300psig
Maksimal kandungan air : 10 lbs/MMSCF
Peralatan pemrosesan gas dipasang dalam 2 modul, satu untuk masing-masing train.
Modul train 1 adalah M-1100 dan modul train 2 adalah M-2100. Secara garis besar,
peralatan yang digunakan untuk proses pengolahan gas di Pagerungan Field adalah
sebagai berikut :
a. Christmas tree/ wellhead
b. Manifold
c. Inlet Separator
d. Compressor
e. Inlet Cooler
f. Inlet Separator
g. Condensate/Water Separator
h. Inlet Exchanger
i. Glycol Contractor
j. Gas-Gas Exchanger
k. J-T Valve
l. Low Temperature Separator
Peralatan dan proses produksi pada masing-masing point di atas akan dijelaskan pada
sub bab berikut
15
3.1.1. Christmas Tree / Wellhead
Sumur gas di Pagerungan Field tersebar di tiga area, yaitu dua area terdapat di
darat, yaitu Well Site A dimana terdapat PGA1-PGA5, PGR1, PGR1S, PGR2,
PGR2S, dan PGR5S; sedangkan pada Well Site B terdapat PGB1-PGB3. Serta
terdapat satu area lagi yang terletak di laut dimana terdapat sumur gas PGE1, PGE2,
PGC1-PGC3 dan PGC5. Dimana pada masing-masing sumur gas tersebut memiliki
kepala sumur (wellhead) pada masing-masing area yang terletak pada lokasi yang
sama, tetapi memasuki reservoir yang berbeda dengan bantuan metode directional
drilling method. Dan juga terdapat sebuah sumur baru yang terletak di formasi batuan
rancak yang dinamakan PGR dengan 4 wellhead.
Pada masing-masing wellhead, dipasang suatu sistem perbaikan dan
pengaturan laju gas yang dinamakan sistem Christmas Tree. Kontrol panel pada
wellhead menggunakan sistem elektro-hidrolik yang menyediakan kontrol lokal atau
kontrol jarak jauh. Panel ini terletak di dekat lokasi sumur dan setiap panel berfungsi
mengatur dua sumur gas. Kecuali untuk kontrol panel yang terdapat di Well Site B
yang langsung mengatur tiga buah sumur gas sekaligus.
Setiap jalur pipa yang menjadi penghubung antara sumur gas dengan
peralatan-peralatan pemroses gas dilengkapi dengan fasilitas alat monitor tekanan,
suhu, dan korosi. Sistem pencegahan korosi atau juga bisa disebut dengan corrosion
inhibitor dipasang untuk mencegah terjadinya korosi pada sistem pipa dan peralatan-
peralatan yang ada. Selanjutnya jalur-jalur pipa dari sumur-sumur gas yang terdapat
pada masing-masing area disatukan ke dalam sebuah piperack yang mengarah ke inlet
manifold.
3.1.2. Manifold
Manifold adalah kumpulan dari beberapa valve yang berfungsi untuk
membagi aliran dari sumur-sumur produksi gas ke fasilitas lainnya. Gas dari masing-
masing area memasuki manifold dari bagian utara plant yang kemudian diarahkan ke
salah satu dari dua train process yang ada di Pagerungan Field dengan lajur alir
tertentu yang diatur oleh choke valve.
16
3.1.3. Inlet Separator
Dari manifold, gas yang masih berupa campuran dari gas, kondensat, dan air
dialirkan menuju inlet separator untuk dipisahkan. Prinsip pemisahan yang terjadi di
inlet separator adalah menggunakan perbedaan berat jenis yang dimiliki oleh gas,
kondensat, dan air. Setelah melewati proses pemisahan di inlet separator, kondensat
yang terpisah dengan gas dialirkan menuju ke condensate stabilizer train untuk
distabilisasi, sedangkan pada air yang juga terpisah dengan gas akan langsung menuju
ke tangki penyimpanan kondensat.
3.1.4. Compressor
Setelah aliran gas melewati beberapa proses produksi akan membuat
berkurangnya jumlah massa gas dalam reservoir yang tentunya mengakibatkan
penurunan tekanan gas. Dengan turunnya tekanan gas yang ada membuat gas tersebut
tidak mampu menghasilkan spesifikasi gas yang diinginkan. Oleh karena itu
diperlukannya suatu kompresor untuk menaikkan tekanan pada gas sehingga dapat
memenuhi spesifikasi yang diinginkan sebelum masuk ke train process.
Unit kompresor sendiri terbagi menjadi empat unit, yaitu dua unit kompresor
low pressure (LP1 dan LP2), satu unit kompresor medium pressure (MP) dan satu unit
kompresor high pressure (HP). Tiap unit kompresor dipasang secara terpisah sehingga
memungkinkan pemakaian kompresor secara terpisah. Hal ini juga bertujuan untuk
memudahkan dalam pengontrolan dan perawatan. Setiap kompresor dilengkapi oleh
scrubber yang berguna untuk menyaring partikel-partikel berat yang terdapat dalam
aliran gas. Dalam prosesnya, unit kompresor ini dijalankan dengan
mengkombinasikan beberapa unit kompresor dan terdapat 5 mode kombinasi
prosedur. Pada saat ini mode yang digunakan untuk unit kompresor ini adalah
pengkombinasian antara dua unit kompresor low pressure (LP1 dan LP2) dengan satu
unit kompresor high pressure (HP) dan unit kompresor medium pressure (MP)
sebagai sistem cadangan apabila terjadi suatu hal yang tidak diinginkan pada salah
satu unit kompresor.
17
Gambar 3.1 Inlet compressor, inlet cooler & inlet separator
3.1.5. Inlet Cooler
Inlet cooler merupakan alat penukar panas (heat exchanger) dengan sistem
pendingin udara. Inlet cooler berfungsi untuk mendinginkan gas dari kompresor agar
kandungan fase liquid (cairan) dapat dipisahkan pada tahap selanjutnya, yaitu inlet
separator.
Pada masing-masing inlet cooler terdapat dua buah kipas motor yang memiliki
kontrol kecepatan otomatis untuk menjaga suhu yang diatur oleh kontrol temperatur
(TIC) pada DCS (Distributed Control Sistem).
3.1.6. Inlet Separator
Setelah didinginkan di inlet cooler, fluida memasuki proses inlet separator
dimana cairan dipisahkan dari aliran gas secara monocyclone. Cairan yang telah
dipisahkan (campuran kondesat dan air) terakumulasi di dasar vessel dan mengalir
dengan gaya gravitasi ke condensate water separator.
Pada inlet separator ini terdapat rangkaian cyclone tunggal yang menghasilkan
vortex gas internal berkecepatan tinggi yang konvergen. Aliran memasuki vessel
vertikal secara radial sedikit di bawah puncak tangki. Aliran mengalir ke bawah dan
bergerak searah jarum jam melalui serangkaian pisau yang mengakibatkan arus
berputar pada kecepatan yang tinggi. Gas menyatu pada vortex dan mengalir ke atas
melalui pusat tube. Cairan dan benda padat akan terlempar ke dinding vessel dan akan
18
menetes ke ruang pengumpulan. Baffles di bagian bawah dimaksudkan untuk
mencegah pembentukan vortex cair yang akan menyebabkan cairan kembali
terperangkap ke dalam gas.
Gambar 3.2
3.1.7. Condensate / Water Separator
Cairan yang terpisah dari gas di inlet separator akan memasuki condensate
water separator. Condensate water separator merupakan vessel horizontal yang
menggunakan perbedaan densitas antara air dan kondensat untuk pemisahan secara
gravitasi. Air akan terkumpul di bawah sebagai produce water dan diambil melalui
boot. Sedangkan kondensat akan berada di atas dan akan mengalir melalui internal
weir ke tempat kondensat yang terpisah.
3.1.8. Inlet Exchanger
Sedangkan untuk gas yang merupakan hasil dari proses di inlet separator akan
didinginkan dengan melakukan pertukaran panas dengan sales gas dari gas-gas
exchanger. Pendinginan gas di inlet exchanger mengakibatkan beberapa gas,
hidrokarbon, dan uap air terkondensasi. Gas yang masih mengandung kondensat dan
uap air mengalir ke glycol contractor, dimana kondensat dipisahkan lalu dialirkan ke
condensate train dan uap air dihilangkan dari gas melalui penyemprotan lean glycol
dimana terjadi penyerapan uap air oleh lean glycol.
19
Gambar 3.3
3.1.9. Glycol Contractor dan TEG Cooler
Selanjutnya pada glycol contractor terjadi proses dehidrasi gas. Kandungan
yang ada pada gas dihilangkan dengan menyemprotkan TEG (tri-ethyleneglycol) di
sebuah packed column. Gas yang masih mengandung air dipisahkan dengan cara
melewatkan gas pada scrubber yang terdiri dari multicyclone bundle dan terintegrasi
di bagian bawah glycol contractor. Setelah itu gas akan mengalir atas melewati
chimneys (cerobong) yang tersusun secara vertikal menuju ke bagian utama vessel
glycol contractor dan akan berkontak dengan glycol yang mengalir turun. Glycol yang
diinjeksikan ke glycol contractor sebelumnya telah didinginkan melalui TEG cooler
sehingga penyerapan air lebih optimal. Kandungan air yang masih ada dalam gas akan
terserap oleh lean glycol. Glycol yang telah menyerap air itu disebut dengan rich
glycol. Rich glycol selanjutnya akan masuk ke tray chimneys dan akan kembali ke
sistem regenerasi glycol untuk dipanaskan sehingga kandungan airnya menguap.
20
Gambar 3.4 Glycol reboiler plant
3.1.10. Gas-Gas Exchanger
Pada gas-gas exchanger terjadi proses pertukaran panas antara gas yang
berasal dari inlet exchanger dengan gas dari LTS gas-gas exchanger sehingga proses
ekspansi gas pada J-T valve menjadi lebih optimal.
3.1.11. J-T Valve
Gas yang telah melalui proses di gas-gas exchanger mengalir ke Joule
Thomson valve. Pada valve ini, gas diekspansikan melewati jepitan dari J-T valve dan
mengakibatkan penurunan tekanan dan temperatur sehingga terjadi proses kondensasi
dimana fraksi berat akan mencair. Hal ini dilakukan untuk mencapai spesifikasi dew
point hidrokarbon.
3.1.12. Low Temperature Separator
Low temperature separator merupakan monocyclone vertikal yang serupa
dengan inlet separator yang berguna untuk memisahkan cairan kondensat dari gas.
Hasilnya adalah gas yang memenuhi syarat dew point dan moisture yang disebut
dengan sales gas. Sales gas kemudian dipanaskan kembali secara bertingkat di gas-gas
exchanger lalu ke inlet exchanger agar tidak sampai terjadi kondensasi pada waktu
pengiriman melalui pipa bawah laut.
21
3.2. SISTEM STABILISASI KONDENSAT
3.2.1. Tujuan
Kondensat adalah hasil sampingan dari proses pengolahan gas di gas plant
facility, yang berupa hidrokarbon yang didominasi oleh rantai karbon dengan
bilangan karbon yang cukup besar. Kondensat dapat dimanfaatkan sebagai bahan
baku dari pupuk kimia.
Adapun tujuan adanya sistem stabilisasi kondensat adalah sebagai berikut:
Membebaskan komponen volatile dari kondensat yang dihasilkan pada train
pengolahan gas.
Untuk memisahkan kondensat dengan produced water ( air yang dihasilkan oleh
proses ) dari gas yang telah diproses.
Untuk mendapatkan kondensat dengan spesifikasi tertentu agar bisa di eksport
melalui kapal tanker. Spesifikasi kondensat yang bisa dieksport atau
diperjualbelikan adalah :
Sedimen dasar dan air (BS & W) 1% (vol) Max.
Reid vapor pressure (RVP), yaitu tekanan yang diberikan oleh fraksi gas yang
terbebaskan dari suatu sampel kondensat di dalam wadah tertutup pada
temperatur tertentu. Tingginya hasil pengukuran reid vapor pressure
menunjukkan tingginya kandungan komponen volatile kondensat yang
terbebaskan. Spesifikasinya adalah 10-12 psi.
3.2.2. Proses Stabilisasi Kondensat
Cairan dari beberapa proses gas yang terjadi, yaitu dari condensate water
separator, glycol contractor, suction scrubber inlet compressor dan low temperature
separator dimasukkan ke modul condensate stabilization melalui pipa. Ada dua modul
condensate stabilization, yaitu M-1100 dan M-2100 dimana air dan flash gas (gas
yang terbentuk ketika cairan yang dihasilkan pada proses gas berkurang tekanannya)
dipisahkan dari kondensat pada three phase separator (separator tiga fasa). Kemudian
kondensat dimasukkan ke stripping column, dimana komponen volatile dihilangkan
dari cairan melalui kontak dengan uap panas yang dihasilkan dengan mendidihkan
cairan di reboiler tipe fired heater (pemanas api). Flash gas mengalir ke sistem flare.
22
Gambar 3.5 Production Train
Kondensat dan air dari condensate stabilization train dialirkan ke tangki
kondensat (condensate storage tanks). Kondensat dieksport atau diperjualbelikan
melalui kapal tanker, sementara air (limbah) diolah terlebih dulu di produce water
treatment sebelum dibuang ke laut.
Gambar 3.6 Condensate Storage Tank
23
3.3. SISTEM KENDALI
Proses produksi di Pagerungan Field dikontrol dan dimonitor dengan distributed
control sistem (DCS). Kontrol sistem ini disebar diseluruh fasilitas yang ada. DCS dapat
diklasifikasikan berdasarkan proses dan hardware sistemnya, yaitu :
a. Process Control Sistem (PCS)
PCS merupakan suatu sistem yang memonitor dan mengontrol proses produksi
(plant) dan operasional shutdown (OSD) logic.
b. Combined Safety Sistem (CSS)
CSS merupakan sistem yang mengendalikan emergency shutdown, fire
detection dan gas detection. Kontrol sistem ini dioperasikan dan dimonitoring di
ruang kontrol (control room).
3.4. PENJUALAN
3.4.1. Spesifikasi Sales Gas
Spesifikasi secara rinci sales gas yang harus dipenuhi dan sesuai dengan
kontrak adalah sebagai berikut :
Tekanan penyerahan tidak kurang dari 300 psig
Temperatur minimum 18o F, maksimum 120
o F
Jumlah hidrogen sulfida 1 grain/100 SCF
Berat jenis minimum 0.6, maksimum 0.8
Nilai maksimum dewpoint adalah 60o F pada 300 psig
Maximum water content (kandungan air) 10lbs/mmscf. Nilai kalori lebih besar
dari 950 btu/scf dan lebih kecil dari 1200 btu/scf
Gas harus bebas dari gum, debu, minyak mentah dan cairan hidrokarbon pada
temperatur 60o F dan tekanan 300 psig
24
Gambar 3.7
3.4.2. Pipa Gas
Pipa bawah laut sepanjang 270 mil dan berdiameter 28 inch membawa gas
kering dari fasilitas pengolahan di pulau Pagerungan Besar ke stasiun penerima di
Gresik. Tekanan inlet operasional sebesar 1100 psig, dengan tekanan outlet 600-900
psig.
3.4.3. Kondensat
Sistem single point mooring untuk mengirim kondensat terletak 8500 ft di
sebelah barat pulau Pagerungan Besar dengan kedalaman air 220 ft. Kondensat ini
kemudian diangkut menggunakan kapal tanker dengan jangka loading 3 bulan sekali.
3.5. PROSES UTILITAS
3.5.1. Sistem Pengelolaan Air (Water Treatment Sistem)
3.5.1.1.Sistem Pengolahan Air Terproduksi
Produced water treatment sistem atau sistem penanganan air terproduksi
bertujuan untuk menghilangkan minyak(kondensat) tersuspensi dari produced
water sebelum dibuang ke laut. Spesifikasi untuk air yang ditangani adalah
memiliki kandungan maksimum hidrokarbon sebesar 25 ppm.
25
Produced water dari train proses disimpan dalam condensate storage tanks.
Produced water treatment beroperasi secara batch. Jika sejumlah air telah
terakumulasi pada salah satu condensate storage tanks, maka air dipindahkan ke
produced water treatment sistem menggunakan sistem aliran gravitasi. Produced
water treatment sistem terdiri dari produced water flash tank, produced water
pump, dan hidrocyclone dimana kontaminasi minyak dihilangkan. Air yang telah
diolah dibuang ke laut melalui saluran pembuangan. Saluran pembuangan ini juga
digunakan untuk pembuangan aliran buangan dari sewage treatment unit dan
reverse osmosis unit.
Saat ini penanganan produced water dengan menggunakan sistem mekanik
(secara fisik) dinilai tidak dapat memenuhi standard produced water yang ada,
sehingga digunakan cara kimia yaitu dengan menambahkan bahan kimia, yaitu
EON CLEAR DR 6712 yang merupakan demulsifer. Penambahan EON CLEAR
6712 ini dengan harapan produced water memiliki kandungan minyak kurang dari
50 ppm.
3.5.1.2. Sistem Pengolahan Limbah Domestik (Sewage Treatment)
Sewage water atau air buangan dari toilet dan lain-lain akan dikumpulkan
dalam dua tangki. Air buangan yang belum diolah pompa ke dalam sewage water
treatment unit dimana air buangan akan mengalami proses pengolahan
(penjernihan) dengan menggunakan lumpur aktif dan proses tersebut merupakan
proses aerob sehingga perlu diaerasi. Sludge dan efluen dipisahkan dalam
clarifier.
Setelah itu, chlorine ditambahkan yang berguna untuk membunuh semua
mikroorganisme hidup yang masih tertinggal pada cairan. Sludge dikembalikan ke
dalam proses secara periodik, dibersihkan dari proses dan dikeringkan pada sludge
drying bed untuk kemudian dibuang.
26
Gambar 3.8
3.5.1.3.Sistem Penyediaan Air Bersih (Raw, Potable dan Utility Water)
Raw, potable dan utility water sistem menghasilkan air segar dari laut,
dan menyimpan, mengolah dan mendistribusikan air segar ke konsumen. Sebuah
generator hypochlorite menginjeksikan chlorine ke kolam pengambilan (intake
pond) untuk menghambat pertumbuhan hewan laut.
3.5.2. Closed Hydrocarbon Drain
Sistem closed hydrocarbon drain berfungsi untuk mengumpulkan cairan
terkuras dari semua vessel yang berisi hidrokarbon, manifolds dan peralatan. Sistem
ini memungkinkan pemisahan uap dari cairan terkuras untuk dibuang ke HP Flare,
dan memindahkan cairan hidrokarbon recovered ke condensate storage tanks.
Sistem closed hydrocarbon drain menangani pembuangan fluida yang bersifat
non darurat. Sedangkan untuk pembuangan yang bersifat darurat langsung dibuang ke
flare. Jika sejumlah volume cairan telah terakumulasi di vessel closed hydrocarbon
drain, maka cairan dipompa ke API sewer menggunakan pompa closed hydrocarbon
drain.
27
3.5.3. Flare
Sistem flare terbagi menjadi tiga,yaitu:
3.5.3.1. HP Flare Sistem
Digunakan untuk membakar hidrokarbon yang dibebaskan (relieved) atau
blow down dari sumber bertekanan tinggi dari hasil proses di plant. Unit ini juga
mengembalikan cairan dari hidrokarbon yang terbebaskan atau blow down untuk
memungkinkan pembakaran uap yang lebih efisien, dan memindahkan cairan
yang diperoleh ke condensate storage tanks.
3.5.3.2. LP Flare Sistem
Digunakan untuk membakar uap hidrokarbon tekanan rendah yang
dibebaskan dari condensate storage tanks.
3.5.3.3. Liquid Flare Sistem
Digunakan untuk memungkinkan pembakaran produk dari kolom
stabilizer. Hal ini diperlukan karena masalah logistik, atau karena produksi
kondensat tidak memenuhi spesifikasi.
Gambar 3.9
28
BAB IV
SISTEM TENAGA LISTRIK
4.1. GAMBARAN UMUM
Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd. yang merupakan perusahaan
penambang minyak dan gas di Indonesia memiliki sistem kelistrikan yang sedikit berbeda
dengan sistem kelistrikan di Indonesia pada umumnya. Sistem kelistrikan di Pagerungan
Field-Kangean Energi Indonesia Ltd. ini mengikuti standar kelistrikan yang biasa
diterapkan di Amerika, yaitu 60 Hz. Oleh karena itu, secara tidak langsung di Pagerungan
Field ini harus memiliki pembangkit sendiri yang memasok energi listrik untuk keperluan
proses produksi dan fasilitas yang ada di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia
Ltd. agar sesuai dengan sistem kelistrikan yang diperlukan. Selain itu letak pulau
Pagerungan Besar jauh dari sistem kelistrikan interkoneksi PLN.
Gambar 4.1 Turbine Generator
Sistem kelistrikan di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd.
memakai sistem :
Tiga phasa, 4160 V, 60 Hz
Tiga phasa, 480 V, 60 Hz
Tiga phasa, 208 V, 60 Hz
29
Satu phasa, 220 V, 60 Hz
Satu phasa, 120 V, 60 Hz
Sedangkan untuk menyuplai energi ke seluruh peralatan proses produksi dan
fasilitas yang ada di Pagerungan Field-Kangean Energi Indonesia Ltd., disuplai oleh 6
buah generator, yaitu 2 buah gas turbin generator dengan masing-masing memiliki
daya maksimum 1000 kW, 3 buah gas engine generator dengan masing-masing
memiliki daya maksimum 450 kW, dan 1 buah emergency generator berupa diesel
engine generator yang berkapasitas maksimum 622 kW untuk menjaga pasokan
energi pada saat terjadi gangguan. Diesel engine generator ini dipilih sebagai
emergency generator dapat start dan beroperasi secara independen, sedangkan Gas
Engine dan Gas Turbin memerlukan air instrument dan bahan bakar dari gas,
sehingga jika terjadi emergensi skenario dimana produksi gas terhenti (pabrik
shutdown), maka generator diesel ini dapat mensuplai kebutuhan energi listrik
sementara.
4.2. PEMBANGKITAN LISTRIK
Jenis pembangkit pada Kangean Energy Indonesia wilayah Pagerungan adalah
PLTG sebagai backup dan PLTD sebagai emergency generator. PLTG sendiri terdiri
dari gas turbine dan gas engine generator.
4.2.1. Gas Turbine Generator
Gas turbin banyak digunakan secara luas untuk berbagi keperluan. Paling
banyak digunakan untuk tenaga gerak pesawat terbang,tetapi juga banyak digunakan
di industri sebagai mesin penggerak, seperti untuk pompa, kompresor, dan generator
skala kecil untuk keperluan ketenaga listrikan dan untuk menyediakan tenaga listrik
baik untuk beban puncak, maupun untuk beban menengah dan beban dasar. Gas
turbin untuk penggunaan industrial memiliki banyak keuntungan. Dibandingkan
dengan sistem uap biasa, gas turbin memiliki ukuran total sistem yang lebih kecil dan
massa yang lebih ringan. Gas turbin juga memiliki waktu start yang cepat, dan dapat
dilakukan secara remote dan lebih halus saat dijalankan. Gas turbin juga menawarkan
fleksibilitas dalam penggunaannya untuk memenuhi kebutuhan produksi, seperti
kompresi udara, pembangkit listrik bertenaga gas maupun liquid.
30
Gas Turbine Saturn 20 adalah generator set yang terdiri dari axial flow turbine
engine, generator, dan reduction gear unit. Komponen ini dipasang di alas dengan
rangka baja dalam susunan segaris. Gear unit input shaft terhubung di ujung rotor
kompresor mesin dengan menggunakan coupling. Poros input generator segaris
dengan poros output reduction gear unit. Dua poros terhubung bersama dengan
bantuan coupling tertutup dengan protectiove safety cover. Gas turbine menghasilkan
panas yang dikonversikan ke energi mekanik berdasarkan aplikasi proses
termodinamika Brayton Cycle.
Proses dari Gas Turbine Generator adalah :
Compression : Udara atmosfer dikompresi agar memiliki tekanan tinggi
Combustion : Bahan bakar dicampur dengan udara bertekanan tinggi dan
diberi percikan api sehingga terjadi pembakaran.
Expansion : Udara dan hasil pembakaran gas disemburkan, yang akan
menghasilkan energi.
Exhaust : Udara dan gas sisa pembakaran dibuang ke atmosfir.
Proses termodinamika terjadi secara kontinyu. Terdapat aliran udara
bertekanan tinggi yang mengalir scecara kontinyu dari bagian kompresor, yang
membakar terus menerus dalam ruang bakar dan juga secara kontinyu menghasilkan
daya output dari rangkaian turbin.
Awalnya udara ditarik ke bagian kompresor melalui air inlet oleh rotor
kompresor. Udara tersebut dimampatkan sehingga nantinya menjadi udara yang
bertekanan tinggi bersamaan dengan bahan bakar gas dimasukkan kedalam combuster
dan nantinya akan dibakar bersamaan. Selama proses starting mesin, pembakaran
dimulai di kombustor oleh suatu percikan api dari spark plug. Pembakaran campuran
antara udara bertekanan dengan bahan bakar akan terus menerus terjadi selama
terdapat aliran udara bertekanan yang masuk. Akibatnya terdapat kenaikan temperatur
udara, sehingga mengakibatkan kenaikan volume dan kecepatan pada gas. Gas panas
disemburkan melalui turbin dan menghasilkan energi kinetik pada rotor turbin. Gas
yang sudah terpakai ini selanjutnya dibuang ke atmosfir melalui exhaust. Kecepatan
turbin diatur agar didapat kecepatan yang konstan pada keadaan beban yang
bervariasi. Selanjutnya turbin yang berputar inilah yang nantinya akan memutar
31
generator sehingga menghasilkan energi listrik. Prinsip kerjanya berdasarkan induksi
elektromagnetik. Setelah rotor diputar oleh turbin, dengan demikian kutub-kutub yang
ada pada rotor akan bergerak. Jika kumparan diberi arus searah maka pada permukaan
kutub akan timbul medan magnet (garis-garis gaya fluks) yang berputar. Garis-garis
gaya fluks yang berputar tersebut akan memotong kumparan jangkar yang ada di
stator sehingga pada kumparan jangkar tesebut timbul EMF atau GGL atau tegangan
induksi.
4.2.2. Gas Engine Generator
Gas engine generator pada Kangean Energy Indonesia wilayah Pagerungan
terdiri dari 3 unit Caterpillar 3500 Series Spark Ignited Air started engine, dimana
setiap mesin memiliki kapasitas 500 KW pada tegangan 480V tiga phasa. Namun
dalam prakteknya, tiap generator dibatasi dalam penyuplaian daya sebesar 450 KW
tiap generator karena faktor usia generator. Mesin ini menggunakan bahan bakar gas
dari Fuel Gas System untuk pembakaran. Governor mengontrol bahan bakar gas
untuk karburator sehingga terjadi pembakaran yang efisien dari kecepatan rendah
sampai kecepatan mesin maksimal. Altronic III electronic ignition terpasang pada
peralatan ini. Mesin ini dilengkapi dengan spark plug bertegangan tinggi untuk
menambah usia pemakaian.
4.2.3. Generator Diesel
Emergency generator terdiri atas satu diesel engine generating set yang
berkapasitas 622 KW. Emergency generator ini digerakkan dengan Battery Start
Diesel Caterpillar 3500 Series Spark Ignited Engine. Bahan bakar diesel disuplai dari
diesel fuel system melalui Diesel Day Tank T-6000. Tangki tersebut memiliki
kapasitas 1690 liter. Tangki ini diproteksi dengan high and low level swithces (LSH-
6002 dan LSL-6003), yang akan mengaktifkan alaram di DCS untuk memperingatkan
operator jika terdapat keadaan yang tidak normal.
Generator ini menghasilkan 3 phasa dan 480 V pada frekuensi 60 Hz. Diesel
Engine ini dapat dikontrol dengan menggunakan DCS. Selector switch ditempatkan
berdekatan dengan mesin yang menentukan apakah generator itu menjadi under local
atau remote control. Pada saat memilih remote, generator bisa di-start dari ruang
kontrol. Sekali generator mencapai kecepatan sinkronnya, dan circuit breaker telah
32
dipilih untuk bekerja otomatis, circuit breaker akan tertutup dan generator set akan
tersinkronisasi secara online.
Rotor generator memiliki 6 kutub dengan belitan stator generator terkoneksi
dengan konfigurasi Bintang /Y. Sistem ini pada 3 fasa, 3 kabel yang tidak terdapat
tegangan satu fasa di generating bus. Kecepatan generator ditentukan oleh engine
governor. Mesin normalnya bekerja pada kecepatan sinkron 1200 rpm dengan
frekuensi 60 Hz dan output generator sebesar 480 V. Pengaturan kecepatan mesin
biasanya dilakukan melalui electronic governor yang punya unit pengatur di
Switchgear 6003. Setiap unit pengatur ini memperbolehkan generator secara otomatis
membagi beban ditempat lain. Dalam hal automatic load sharing dan kontrol
kecepatan, local manual speed control juga dapat digunakan. Ini berarti generator
dapat disinkronisasi manual dengan menggunakan speed control dan
synchronoscope.
4.3. DISTRIBUSI TENAGA
4.3.1. Desain Keseluruhan
Pagerungan memiliki sisten Split Bus, dengan sistem distribusi radial, dengan
feeder emergensi yang terpisah. SLD terbaru dapat dilihat di lampiran. Dua gas
engine terbaru telah dipasang, dengan kapasitas 4160 V (Medium Voltage). Hal ini
dilakukan dengan alasan untuk meningkatkan kapasitas pembangkitan, baik untuk
saat ini dan untuk pengembangan kedepan lebih lanjut. Sistem 4160 ini diground
dengan resistansi rendah, dengan tujuan membatasi arus gangguan menjadi 200A per
mesin,yang akan meminimalisasi kerusakan akibat ground fault. Untuk menyediakan
ground ketika hanya trafo PT-6100 saja yang berfungsi mensuplai sistem 4160V,
sebuah grounding transformer dan resistor dihubungkan secara zig zag diatas
switchboard N-6100. Koneksi dan diskoneksi dari zig-zag transformer ini berlangsung
secara otomatis. Akan otomatis terlepas jika Saturn Generator terhubung ke busbar
dan PT-6100 ter-energized dari sisi 4160V. Setelah adanya trip karena gangguan,
proteksi trafo yang mengalami gangguan dan relay otomatis harus direset kembali.
4.3.2. Suplai Darurat (Emergency Supply)
Tiga MCCs (motor control center), yaitu 6100, 9000A,dan 9000B telah
ditambahkan. MCC 6100, yang mensuplai gas turbin generator, mendapat suplai
tenaga utama sebesar 480 V dan suplai darurat berupa generator diesel N-6003. Di
33
LIH-9000 substation, hanya terdapat satu suplai darurat sebesar 400A, yang hanya
diperuntukkan untuk penerangan LIH dan perangkat pembantu tambahan seperti
DCS, baterai charger, DC Lube Pump.
4.4. MODE OPERASI GENERATOR
Tujuannya adalah untuk memaksimalkan penggunaan Saturn Generator dan
untuk meminimalkan biaya pemeliharaan yang mahal untuk Gas Engine Generator.
Saat beban puncak diperkirakan berada di bawah 1900KW, maka hanya dua Saturn
Genertor yang harus berjalan dan semua Gas Engine dapat dimatikan. Jika beban
diperkirakan sebesar 900kW maka hanya satu Saturn Generator yang dijalankan.
Untuk beban puncak yang berbeda-beda, berbagai kombimasi Gas Turbine dan Gas
Engine dapat digunakan. Tabel dibawah memperlihatkan panduan kombinasi
keduanya untuk berbagai beban yang berbeda.
GT GE Load Range MAX
Power
100 - 400
400 - 900
900 - 1400
1400 - 1900
1900 - 2400
2400 - 2900
1 0 1 X 485
2 0 2 O 970
3 1 0 O X 1040
4 0 3 O O 1455
5 1 1 X 1525
6 0 4 O O 1940
7 1 2 O 2010
8 2 0 X X 2080
9 1 3 O 2495
10 2 1 X 2565
11 1 4 O O 2980
12 2 2 X 3050
13 2 3 3535 Tabel 4.1
X = Recommended O = Acceptable
Untuk alasan kestabilan terdapat beban minimal yang harus disuplai oleh tiap
generator yang terhubung ke sistem, yaitu 100 KW untuk setiap Gas Engine, dan
200KW untuk setiap Gas Turbine. Jika beban turun mendekati angka diatas, maka
salah satu generator harus dimatikan kecuali dalam waktu dekat akan terjadi kenaikan
beban yang signifikan.
34
BAB V
SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUNGAN GAS FACILITY
KANGEAN ENERGI INDONESIA
5.1. GAMBARAN UMUM
Untuk melakukan sistem pelepasan beban, di Pagerungan Gas Facility-Kangean
Energi Indonesia menggunakan distributed control sistem (DCS) dan programmable logic
controller (PLC). Alat tersebut dipilih karena memiliki kecepatan waktu dalam
pengolahan dan pengambilan keputusan dalam hitungan orde detik. Tetapi karena
kecepatan waktu pemrosesan yang terjadi lebih cepat pada PLC, maka PLC digunakan
sebagai pemroses data dan DCS hanya sebagai tampilan atau display saja.
Berikut ini adalah gambaran secara umum tentang PLC dan load shedding atau
pelepasan beban :
5.1.1. Programmable Logic Controller (PLC)
Sistem load shedding pada Kangean Energi Indonesia memanfaatkan PLC.
Dalam bidang industri penggunaan mesin otomatis dan pemrosesan secara otomatis
merupakan hal yang umum. Sistem prengontrolan dengan elektromekanik yang
menggunakan relay-relay mempunyai banyak kelemahan, diantaranya kontak-kontak
yang dipakai mudah aus karena panas / terbakar atau karena hubung singkat,
membutuhkan biaya yang besar saat instalasi, pemeliharaan dan modifikasi dari
sistem yang telah dibuat jika dikemudian hari dipertlukan modifikasi. Dengan
menggunakan PLC hal-hal ini dapat diatasii, karena sistem PLC mengintegrasikan
berbagai macam komponen yang berdiri sendiri menjadi suatu sistem kendali terpadu
dan dengan mudah merenovasi tanpa harus mengganti semua instrumen yang ada.
Konsep dari PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut :
Programmable : menunjukkan kemampuannya yang dapat dengan mudah
diubah-ubah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal
memori program yang telah dibuat.
35
Logic : menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara aritmetik
(ALU), yaitu melakukjan operasi membandingkan, menjumlahkan,
mengalikan, membagi, mengurangi dan negasi.
Controller : menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur
proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :
1. Kontrol Sekuensial
PLC memroses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk
keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga
agar semua step / langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang
tepat.
2. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya temperatur,
tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan
dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau
menampilkan pesan tersebut ke operator.
5.1.2. Load Shedding
Tujuan utama dari sistem load shedding adalah untuk mengantisipasi
dan mencegah kolapsnya sistem tenaga yang disebabkan oleh generator yang
kelebihan beban. Proses kelebihan beban ini dapat terjadi dalam waktu yang
cukup lama yang disebabkan oleh naiknya nilai beban melebihi kapasitas
generator maupun dalam waktu instan yang terjadi karena satu generator trip
dan melepas beban ke generator yang lainnya. Sistem load shedding yang saat
ini dikonfigurasi dalam DCS telah diganti dengan berbasis PLC. PLC-5 Allen
Bradley yang diinstall di J-3800.
5.2. SISTEM LOAD SHEDDING DI PAGERUGAN GAS FACILITY
Sistem load shedding atau pengurangan beban menawarkan beberapa bentuk
pengurangan beban untuk melindungi sistem pembangkit dari overloading atau kelebihan
beban. Hal ini membentuk dua tipe dasar kelebihan beban atau overload, yaitu yang
36
pertama terjadi kelebihan beban secara tiba-tiba yang disebabkan oleh trip yang tidak
terjadwal dari sebuah generator yang tersambung atau terinterkoneksi yang nantinya
berakibat tegangan dan frekuensi pada sistem pembangkit akan jatuh atau turun ke tingkat
dimana sistem menjadi tidak stabil atau mati total.
Sedangkan untuk tipe kelebihan beban yang lain adalah dimana beban yang ada
meningkat pada level dimana generator yang terinterkoneksi mengalami beban penuh
atau sedikit kelebihan beban.
Untuk skenario sistem load shedding kelebihan beban secara tiba-tiba akan
dilindungi oleh sebuah set under voltage relay dan frekuensi transducer yang terhubung
pada sistem load shedding. Kemudian sistem akan mengambil alih jumlah pengurangan
beban yang dibutuhkan agar dapat mengurangi fluktuasi yang terjadi pada frekuensi atau
tegangan, serta mengurangi adanya kelebihan beban yang lebih besar pada sistem yang
bertujuan untuk bisa menstabilkan sistem pembangkit yang ada.
Sedangkan untuk skenario sistem load shedding yang terjadi karena adanya
kenaikan pada sistem beban secara perlahan akan langsung ditangani oleh sistem dengan
membandingkan set konfigurasi awal kapasitas beban generator dengan nilai beban aktual
yang diambil datanya dari transducer daya generator itu sendiri.
5.2.1. Menghitung Kapasitas Generator
Konfigurasi normal operasi generator dibutuhkan agar sistem pelepasan
beban dapat dilakukan. Bila tidak ada konfigurasi normal operasi generator, maka
sistem pelepasan beban yang diprogram di PLC tidak dapat berjalan. Dan juga bus
circuit breaker pada modul pembangkit listrik gas turbin dan pembangkit listrik gas
engine harus dalam keadaan tertutup. Apabila keadaan tersebut terpenuhi maka sistem
tenaga listrik yang ada akan terkoneksi dengan DCS. Apabila keadaan tersebut tidak
terpenuhi maka sistem pelepasan beban pun tidak dapat berjalan.
Setiap generator mempunyai blok logic standard yang menentukan apakah
generator memberikan kontribusinya ke seluruh sistem kapasitas pembangkit.
Kapasitas generator akan disimpan dalam register tiap generator dan nantinya
kapasitas ini yang dapat diubah untuk memenuhi kapabilitas generator.
Bagi generator yang berkontribusi ke kapasitas pembangkit yang ada, maka
generator tersebut harus memenuhi syarat sebagai berikut :
37
Adanya sinyal bekerjanya generator dari sistem kontrol baik pada gas
turnine dan gas engine
Sinyal tertutupnya circuit breaker generator dari switch gear
Operasi override untuk tegangan dan frekuensi tidak seharusnya
berjalan
Dengan adanya kondisi di atas dan nilai kapasitas yang telah ditentukan pada
register data, maka data tersebut dijumlahkan dengan set kapasitas generator yang
sudah tersambung atau sudah on line di jaringan sebelumnya. Kemudian penjumlahan
set kapasitas dari masing-masing generator tersebut mengalami proses perhitungan
dan tebentuklah data set kapasitas keseluruhan sistem yang disebut syscap (sistem
capacity). Salah satu output dari setiap set availibility logic merupakan sinyal permisif
yang akan menjadi masukan kalkulasi beban sehingga set beban yang tidak on line
atau tidak tersambung di jaringan tidak akan ikut terhitung sebagai kapasitas sistem.
Operasi override untuk tegangan dan frekuensi harus terdapat timed alarm
yang bisa memberikan sinyak peringatan setelah 30 menit saat set generator yang
berjalan dan circuit breaker tertutup. Hal tersebut bertujuan untuk mencegah set pada
bypass dan ter-disabled-nya penghitungan beban dan sistem pelepasan dari set
generator.
5.2.2. Menghitung Beban Aktual Sistem Tenaga Listrik
Pada setiap unit pembangkit akan tersedia nilai angka beban dari transducer 4
miliampere sampai dengan 20 miliampere. Dimana transducer tersebut terletak pada
switch gear dan selanjutnya nilai akan dirubah ke satuan kilowatts agar dapat dikirim
ke PLC atau DCS.
PLC akan menerima sinyal-sinyal permisif, dimana sinyal permisif tersebut
merupakan set running dan sinyal tersambungnya set generator yang memastikan
bahwa generator-generator tersebut memiliki nilai beban aktual. Kemudian nilai-nilai
beban aktual dari masing-masing generator tersebut dikumpulkan ke dalam suatu
sistem perhitungan beban.
Jika ada beban aktual genset melebihi 95 set dari nilai set kapasitas yang telah
ditentukan, maka alarm akan menyala. Beban set generator secara individu kemudian
dijumlahkan ke dalam sistem beban atau juga disebut dengan sysload (sistem load).
Dan jika sysload nilainya melebihi 90% syscap, maka alarm overload akan berbunyi.
38
Sebuah perhitungan antara syscap dan sysload ini akan mengaktifkan alarm
apabila perbedaannya tidak lebih besar dari 300 kW. Hal ini dikarenakan sistem
dianggap stabil apabila jarak selisih cadangan atau perbedaan antara syscap dan
sysload lebih besar dari 300 kW.
5.2.3. Load Shedding Schedule
LOAD TO SHED
TRIP PRIORITY
LEVEL DESCRIPTION LOAD FOR
TRIPPING (KW)
LOAD SHED TOTAL SHED
POWER
1 1 SUB 7100 635 635 2 1 FUEL GAS HEATER E5010 315 950 3 1 FUEL GAS HEATER E5000 150 1100 4 1 SUB 7101 255 1355 5 1 SUB 7300 95 1450 6 1 R.O UNIT 320 1770 7 2 SUB 7102 127 1897 8 2 MDP 7500 38 1935 9 2 SUB 7400 25 1960
10 3 PRODUCED WATER PUMP 22.4 1982 11 4* DIESEL TRANSFER PUMPS 2 1984 12 4* API SEPARATOR PUMPS 3.7 1988 13 4* RAW WATER BOOSTER PUMPS 18.6 2007 14 4* NORTH SHORE WATER PUMPS 11.2 2018 15 4* FLARE DRUM PUMPS 7.4 2025 16 4* RERUN PUMP 2 2027 17 4* POTABEL WATER PUMPS 11.2 2039 18 4* UTILITY WATER PUMP 37.3 2076 19 4* INLET COOLER FANS E-1000 60 2136 20 4* INLET COOLER FANS E-2000 60 2196 21 4* CONDENSATE RUN COOLERS E-1101 11 2207 22 4* CONDENSATE RUN COOLERS E-2101 11 2218 23 4* GLYCOL TRIM COOLER E-1302 7.5 2225 24 4* GLYCOL TRIM COOLER E-2302 7.5 2233
25 3/4
AFTER COOLER MOTORS E9100/9200 373 2606
26 4* CORROSION INHIBITOR PUMPS 0.1 2606 27 4* CHEMICAL INJECTION PUMPS 0.1 2606
Tabel 5.1
39
PLC akan mendeteksi nilai tegangan dan frequency di MV switchgear busbar
dan di bus N-6000. Untuk catatan, input undervoltage dan frequency di DCS console
harus di non-aktifkan jika ada bus yang akan dimatikan untuk proses maintenance.
Nilai beban yang running di semua generator dan kondisi circuit breaker juga menjadi
masukan PLC. Dengan informasi ini, logika PLC akan melakukan :
a. Menghitung total beban yang masih dapat diambil oleh setiap generator.
b. Menghitung total beban sistem dengan menambah nilai daya generator,
dan akan mengaktifkan alarm jika terdapat kurang dari 300kW
dicadangan. Alarm juga akan aktif jika salah satu generator melayani
beban 95% dari ratingnya atau jika total beban mencapai 90% dari total
daya generator yang terpasang.
c. Di frekuensi 59.5 HZ, alarm low frequency akan aktif. Di 59 HZ level
shed 1 akan terjadi (beban 1 – 6 akan trip) dan emergency diesel akan
menyala dan otomatis tersambung ke sistem.
d. Di frekuensi 58.6 HZ delay 2 detik diaktifkan, load shed level 2 akan
terjadi (beban 7 – 9 akan trip)
e. Di frekuensi 58.3 HZ delay 1 detik diaktifkan, load shed level 3 akan
terjadi (beban 10 dan fan train 2 akan trip)
f. Di frekuensi 57.5 HZ semua delay dibatalkan dan semua beban akan
dilepas.
g. Jika undervoltage dideteksi di salah satu bus yang ada, maka load shed
level 4 akan langsung dilakukan.
h. Jika ada generator yang melayani beban 105% dari ratingnya, maka
alarm akan aktif dan timer akan dimulai. Timer akan berjalan selama 30
detik untuk Saturn gas turbine dan 15 menit untuk gas engine. Jika beban
tidak juga berkurang setelah waktu tersebut, maka emergency diesel
akan menyala otomatis dan akan terhubung ke sistem. Selain itu
beberapa beban akan dilepas agar generator kembali bekerja dalam
batasnya.
5.3. FAULT CONDITION
Sebagian besar peralatan sistem tenaga listrik sudah sesuai dengan jaringan sistem
tenaga listrik yang sudah terinstalasi di Pagerungan Gas Facility dan memiliki sistem
pemulihan gangguan yang ssesuai juga.
40
Setiap muncul gangguan pada sistem tenaga listrik pada jaringan, tidak diperbolehkan
untuk operator untuk langsung me-reset relay-relay dan menutup circuit breaker – circuit
breaker yang telah mengalami trip. Pertama kali yang sebaiknya dilakukan adalah
melakukan investigasi atau pengamatan meskipun memang terdapat cara untuk
memulihkan sistem tenaga listrik segera dengan cara mem-bypass peralatan yang
mengalami gangguan. Pada saat gangguan ini akan memberikan kita waktu untuk
melakukan inspeksi penuh atau total atas gangguan yang terjadi, catat semua indikasi
pada relay dan peralatan sistem tenaga listrik yang ada serta mengetes ulang peralatan
sebelum mencoba untuk memulihkannya kembali. Sebagai catatan sebagian besar alat
proteksi yang terdapat di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia
memperbolehkan mengoperasikan circuit breaker tanpa mereset relay yang telah
mengalami indikasi trip kecuali untuk master trip relay.
5.3.1. Saturn Generators
Informasi yang komprehensif tentang gangguan yang terjadi pada jaringan
sistem tenaga listrik di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia khususnya
bagian mesin generator akan ditunjukkan oleh control panel untuk semua turbin dan
enclosure trip serta gangguan yang berhubungan dengan bearing generator, eksitasi
dan sebagainya. Catat trip yang terjadi pada panel relay circuit breaker dan jangan
mematikan gas turbin kecuali proteksi differensial dan rugi-rugi yang diakibatkan
proteksi eksitasi. Dari pengamatan yang dilakukan tadi, hal pertama yang akan kita
ketahui adalah keadaan generator. Hal tersebut dikarenakan generator merupakan alat
yang vital dalam sistem tenaga listrik. Jika breaker generator juga mengalami trip
dengan keadaan seperti yang diterangkan di atas maka pengecekan alur listrik wajib
dilakukan pada mesin sebelum dinyalakan kembali. Trip yang terjadi karena under
atau over voltage, under atau over frekuensi, mengindikasikan masalah pada stabilitas
sistem tenaga listrik atau kelebihan beban di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi
Indonesia. Apabila terjadi gangguan seperti itu terjadi maka generator dapat langsung
diinterkoneksikan kembali jika sumber permasalahannya telah teratasi. Tetapi apabila
yang terjadi merupakan kasus overcurrent atau relay gangguan ground netral bekerja
atau aktif tanpa ada kesalahan atau gangguan lain yang terjadi pada sistem tenaga
listrik, maka kita harus segera mencurigai letak sumber permasalahan gangguan yang
terjadi baik pada generator maupun pada busbar switchgear. Serta harus diingat
bahwa relay-relay tersebut bereaksi karena mendeteksi segala macam gangguan yang
41
terjadi di dalam sistem tenaga listrik dan hanya mencegah agar tidak beroperasi sesuai
time/current grading. Dan juga bisa saja terjadi salah trip atau false alarm.
5.3.2. Feeders off
Breaker ini mempunyai Westinghouse protection unit yang terhubung integral,
memiliki kemiripan dengan LV breaker yang telah terpasang sebelumnya di
Pagerungan. Catatan jika salah satu PT-9000AlB
transformer menunjukkan adanya fault, semua beban N-9000 semua beban dapat
diambil alih oleh transformer lainnya. Dengan cara membuka suspect transformer
incomer di N-9000 dan menutup breaker bus tie. Trafo PT6100 memiliki proteksi
diferensial, yang hanya trip saat ada gangguan di internal trafo. Jika terjadi, harus
segera dilaksanakan cek menyeluruh terhadap hambatan belitan (winding resistance)
dan ground fault. Proteksi arus lebih mungkin mengindikasikan adanya gangguan
pada trafo, tetapi dapat juga beroperasi pada ‘through fault’. Contohnya fault pada
busbar N6100 atau N6000. Jika lokasi gangguan tidak dapat dipastikan, tiap busbar
dan trafo harus dicek. Perlu diperhatikan jika menswitch ke trafo ini, MV/LV yang
telah disebutkan sebelumnya, yang akan memastikan breaker LV dalam posisi closed.
Interlock ini akan mencegah breaker MV aktif terlebih dahulu, dan juga akan mentrip
MV breaker jika LV breaker dalam posisi open.
5.3.3. Running Split
Jika masalah terlihat pada transformer daya pada unit pembangkit listrik gas
turbin, bus B unit pembangkit listrik gas turbin atau bus A pada unit pembangkit
listrik gas engine akan mencegah jaringan tegangan menengah dan jaringan tegangan
rendah agar tidak terinterkoneksi. Karena hal tersebut, apabila dilakukan tidak akan
membahayakan jaringan listrik yang ada di Pagerungan Gas Facility Kangean Energi
Indonesia. Meskipun dua sistem yang tidak sinkron ini berjalan, sebenarnya koneksi
yang berjalan hanya emergency feeder menuju bus unit 9000 (unit kompresor) dan
akan terproteksi secara interlock.
42
BAB VI
KESIMPULAN
Terdapat fakta bahwa tingginya tingkat ekonomi suatu negara berhubungan dengan
kualitas sistem tenaga listrik yang dimiliki oleh negara tersebut. Acuan suatu ekonomi negara
atau wilayah bisa dikatakan tinggi, biasanya dapat dilihat dari pertumbuhan industri di negara
atau wilayah tersebut. Sehingga bisa dikatakan juga bahwa pesatnya suatu industri di
kawasan atau negara dapat dikaitkan dengan kualitas sistem tenaga listriknya.
Oleh karena itu,apabila kualitas sistem tenaga listriknya baik atau handal, maka
perindustrian di suatu kawasan juga akan meningkat. Hal itu dikarenakan segala proses
produksi yang dilakukan oleh industri-industri sangat bergantung keberlangsungannya
dengan adanya sistem tenaga listrik yang handal atau baik tersebut. Suatu produksi industri
selalu bersifat vital bagi perusahaan karena dari produksi itulah industri mendapatkan
penghasilannya atau pemasukannya. Kualitas sistem tenaga listrik yang handal atau baik
untuk suatu industri tidak hanya dari segi distribusinya, tetapi juga dilihat dari sistem tenaga
listrik itu mengatasi suatu gangguan yang terjadi dalam jaringan. Dalam kasus ini adalah
kemampuan sistem tenaga listrik tersebut mengatur sistemasi pelepasan beban atau load
shedding apabila terjadi gangguan di dalam jaringan industri tersebut.
Load shedding dianggap vital juga dalam sistem tenaga listrik karena bila ada
gangguan, maka sistem bisa diatur agar dapat mengurangi dampak yang terjadi pada
gangguan tersebut terhadap jaringan yang ada. Sehingga dalam hal ini di Pagerungan Gas
Facility Kangean Energi Indonesia telah disiapkannya sistematika dan sarana berupa DCS
(distributed control sistem) sebagai display dan PLC (programmable logic controller) sebagai
pengolah datanya untuk membuat sistem load shedding yang handal untuk meminimalisir
dampak dari gangguan yang sewaktu-waktu dapat terjadi pada jaringan sistem tenaga
listriknya dan kegiatan produksi tidak terlalu terganggu atau dapat terus berjalan.
43
Sistematika pelepasan beban atau load shedding yang ada di Pagerungan Gas Facility
tidak terlalu berbeda jauh dari sistem pelepasan beban yang diterapkan oleh Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Indonesia pada jaringan sistem tenaga listrik di seluruh nusantara. Di
Pagerungan Gas Facility Kangean Energi Indonesia sendiri telah membuat daftar prioritas
pada masing-masing bagian plant-nya. Sehingga dalam setiap tahapan pelaksanaan load
shedding tersebut sudah terjadwal dan teratur sehingga tidak mengganggu kegiatan
produksinya.
44
DAFTAR PUSTAKA
Berahim, Hamzah, 1996, Pengantar Teknik Tenaga Listrik Teori Ringkas dan
Penyelesaian Soal, Penerbit Andi Ofset Yogyakarta, Yogyakarta
El-Wakil, M,M., , Powerplant Technology, McGraw-Hill Book Company, New York
Pagerungan Field PLC Load Shedding System
Petrosea Pagerungan Inlet Compression Project
Manual Book Pagerungan Atlantic Richfield Bali North Inc.