kegagalan sistem kekuda bumbung jenis keluli
DESCRIPTION
Sistem Kekuda Bumbung Jenis KeluliTRANSCRIPT
KEGAGALAN SISTEM KEKUDA BUMBUNG JENIS KELULI
TERBENTUK SEJUK DI DALAM PROJEK JABATAN KERJA RAYA,
MALAYSIA
SORFINA ‘IZZATI BT MOHD SAID
SX0601311AWJ08
Laporan projek ini dikemukakan sebagai memenuhi
sebahagian daripada syarat penganugerahan
Ijazah Sarjana Muda Kejuruteraan Awam
Fakulti Kejuruteraan Awam
Universiti Teknologi Malaysia
NOVEMBER, 2010
ii
“
iii
DEDIKASI
Didedikasikan khas untuk insan-insan yang dihormati dan dikasihi.
Untuk bonda tersayang dan seluruh keluarga tercinta. Terima kasih diatas segala
doa dan dorongan yang telah diberikan.
Buat teman-teman seperjuangan di SPACE UTM Kuantan terutama Idzma Hanim
Tahar, Tg. Haryanni, dan kakak ku tersayang Nor Juliana Jaffar, yang sentiasa
memberi semangat, bekerjasama dan memberi bantuan dalam usaha untuk
menyiapkan kajian ini.
“Hanya Allah S.W.T yang dapat membalas jasa kalian semua”
iv
PENGHARGAAN
Dalam usaha menyediakan Projek Sarjana Muda ini, penulis ingin
merakamkan setinggi-tinggi perhargaan dan jutaan terima kasih kepada penyelia
projek ini, Prof. Madya Baderul Hisham Bin Ahmad. Bimbingan dan dorongan yang
diberikan oleh beliau sepanjang tempoh penyelidikan Projek Sarjana Muda ini amat
saya hargai.
Penulis ingin mengambil kesempatan ini untuk mengucapkan ribuan terima
kasih di atas kerjasama yang diberikan oleh En. Mohd Faisal bin Amat Dewan
(Penolong Jurutera, JKR Malaysia, Unit Forensik ), Ir.Mansor Ibrahim (Jurutera
Daerah Kuantan) dan semua pihak yang terlibat secara langsung dan tidak langsung,
yang banyak memberi bantuan dan tunjuk ajar dalam menjayakan kajian ini.
Tidak lupa juga kepada rakan seperjuangan yang bekerjasama dalam usaha
untuk menjayakan projek penyelidikan ini. Sokongan dan bantuan dalam
menyiapkan projek ini amatlah dihargai.
v
ABSTRAK
Penggunaan keluli terbentuk sejuk sebagai sistem kekuda bumbung semakin terkenal
di kalangan pihak-pihak yang terlibat di dalam industri pembinaan. Ini kerana ia
dapat megurangkan kos pembinaan berbanding kaedah konvensional iaitu
menggunakan kayu sebagai kekuda bumbung. Selain daripada itu kekuda keluli
terbentuk sejuk mudah didapati dan kaedah pemasangan yang cepat.
Walaubagaimanapun, akhir-akhir ini, sistem ini mula menunjukkan kegagalan
dengan berlaku keruntuhan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk. Tiga kes
kegagalan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk telah dipilih bagi menjalankan
kajian ini. Berikut adalah bangunan yang dipilih, dewan serbaguna sekolah, sebuah
teater kuliah dari sebuah universiti dan masjid. Kegagalan ini bahawa berpunca
daripada kesilapan dalam merekabentuk, kekuatan bahan yang tidak mencukupi serta
kaedah pemasangan yang tidak mematuhi spesifikasi. Daripada hasil kajian ini
senarai semak yang sediada telah dikemaskini untuk membantu perekabentuk serta
penyelia tapak.
vi
ABSTRACT
The use of cold formed roof trusses has gain popularity among the key players in the
construction industry. This is due to its minimum cost and construction time as
compared to timber roof trusses. Lately, failure of cold formed roof trusses has
become common in the construction industry. In this study, the causes of cold form
roof trusses have been investigated. Three roof truss failure cases have been studied
for the following buildings: a multi-purpose school hall, a lecture theater of a
university and a mosque. It is found that the causes of failure are due to inadequate
design, substandard material and improper installation method. An updated design
and inspection checklist has been produced to help designers and site supervisors
vii
ISI KANDUNGAN
BAB PERKARA MUKA SURAT
JUDUL i
PENGAKUAN ii
DEDIKASI iii
PENGHARGAAN iv
ABSTRAK v
ABSTRACT vi
ISI KANDUNGAN vii
SENARAI RAJAH xii
SENARAI JADUAL xvi
SENARAI ISTILAH xviii
SENARAI LAMPIRAN xix
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Pengenalan 1
1.2 Penyataan Masalah 2
1.3 Objektif Kajian 4
1.4 Skop Kajian 4
1.5 Kepentingan Kajian 5
1.6 Jangkaan Hasil Kajian 5
viii
BAB 2 LITERATURE REVIEW
2.1 Pengenalan 6
2.2 Sejarah dan Kajian Penggunaan Keluli
Terbentuk Sejuk
7
2.3 Proses penyiasatan kegagalan kekuda
bumbung
9
2.3.1 Penyiasatan Tapak 11
2.3.2 Analisis Makmal 11
2.3.3 Analisis struktur 11
2.3.4 Mengenal pasti punca kegagalan 11
2.3.5 Laporan 12
2.4 Kawalan Mutu Sistem Pembekal Kekuda
Jenis Keluli Terbentuk Sejuk
12
BAB 3 METADOLOGI
3.1 Pengenalan 19
3.2 Pengumpulan Data 19
3.2.1 Kajian Literatur 20
3.2.2 Menganalisa Data 20
BAB 4 KEPUTUSAN DAN HASIL
4.1 Pengenalan 22
4.2 Kajian Kes Keruntuhan Kekuda Bumbung
Dewan Serbaguna Di Sekolah Men. Sains
Sultan Haji Ahmad Shah, Kuantan
23
4.2.1 Pengenalan 23
4.2.2 Analisis Awal Punca Keruntuhan 24
4.2.2.1 Kegagalan Sambungan 25
4.2.3 Laporan Akhir Analisis Kegagalan 25
ix
Struktur Kekuda Bumbung
4.2.3.1 Pemeriksaan Mata Kasar 26
4.2.3.2 Pensampelan dan Ujian 30
4.2.3.2.1 Keputusan
Ujian
31
4.2.3.3 Analisis Kekuda dan
Semakan Rekabentuk
34
4.2.3.3.1 Komen JKR
terhadap
Semakan
Rekabentuk
35
4.2.3.3.2 Semakan
Rekabentuk
JKR
36
4.2.3.4 Mekanisma Keruntuhan 39
4.2.3.5 Penemuan 41
4.2.4 Pengesahan Sistem Kekuda
Bumbung Sedia Bina
41
4.2.4.1 Tatarajah Kekuda 42
4.2.4.2 Anggota Kekuda, Saiz
dan Anggota Kekuda
44
4.2.4.3 Penemuan 53
4.2.5 Penemuan dan Cadangan 54
4.2.5.1 Cadangan 56
4.2.5.2 Kesimpulan 56
4.3 Kajian Kes Keruntuhan Kekuda Bumbung
Di Teater Kuliyah, Bangunan Pusat Sains,
Universiti Islam Antarabangsa, Kuantan.
57
4.3.1 Pengenalan 57
4.3.1.1 Skop Penyiasatan 58
4.3.1.2 Metodologi Penyiasatan 58
4.3.1.3 Pemeriksaan Mata Kasar 58
4.3.1.4 Pensampelan dan Ujian 58
x
Bahan
4.3.1.5 Analisis Kekuda
Bumbung dan Semakan
Rekabentuk
59
4.3.1.6 Pengesahan Sistem
Kekuda Bumbung
59
4.3.2 Pemeriksaan Mata Kasar 59
4.3.2.1 Penemuan 65
4.3.3 Pensampelan dan Ujian Bahan 65
4.3.3.1 Keputusan Ujian Bahan 66
4.3.3.2 Penemuan 70
4.3.4 Analsisi Kekuda Bumbung dan
Semakan Rekabentuk
71
4.3.4.1 Pengenalan 71
4.3.4.2 Komen JKR terhadap
Sistem Kekuda Bumbung
Keluli Terbentuk Sejuk
72
4.3.4.3 Semakan Dokumen Oleh
JKR
78
4.3.4.4 Semakan Rekabentuk
Oleh JKR
79
4.3.4.5 Mekanisma Keruntuhan 88
4.3.4.6 Penemuan 89
4.3.5 Pengesahan Sistem Kekuda
Bumbung
90
4.3.5.1 Anggota Kekuda,Saiz
dan Ukuran
91
4.3.5.2 Penemuan 96
4.3.6 Penemuan dan Cadangan 97
4.3.6.1 Cadangan 98
4.2.6.2 Kesimpulan 98
4.4 Kajian Kes Mengenai Keruntuhan
Bumbung Di Masjid Kampung Batu Putih,
99
xi
Mukim Kerteh, Kemaman, Terangganu
4.4.1 Pengenalan dan Latar Belakang 99
4.4.2 Analisa Kekuda Bumbung 104
4.4.3 Sifat Bahan 104
4.4.4 Standard Piawai Kejuruteraan
Rekabentuk
105
4.4.5 Beban Rekabentuk 106
4.3.5.1 Kombinasi Beban 107
4.4.6 Kawalan Kualiti dan Prosedur
Pemasangan
107
4.4.7 Punca – punca Berlaku Pesongan
Keruntuhan Kekuda
112
4.4.8 Kesimpulan 113
BAB 5 PERBINCANGAN DAN CADANGAN
5.1 Pengenalan 115
5.2 Pemeriksaan Mata Kasar 117
5.3 Pensampelan dan Ujian Bahan 118
5.4 Analisis Kekuda Bumbung dan Semak
Rekabentuk
123
5.4.1 Rekabentuk Kekuda Bumbung 124
5.5 Prosedur dan Kawalan Kualiti 133
5.6 Cadangan 134
5.7 Hasil Kajian 134
5.7.1 Senarai Semak Sediada 134
5.4.2 Hasil Kajian 135
BAB 6 KESIMPULAN
6.1 Kesimpulan 137
RUJUKAN 139
xii
LAMPIRAN A - B 141
SENARAI RAJAH
NO RAJAH TAJUK MUKA SURAT
2.1 Proses penyiasatan yang dilakukan dalam
penyiasatan kegagalan kekuda bumbung
10
2.2 Carta Aliran Proses Kelulusan Sistem Kekuda
Bumbung Keluli Terbentuk Sejuk
15
2.3 Carta Aliran Bagi Proses Sebelum Kerja-Kerja
Fabrikasi dan Pemasangan Kekuda Bumbung
Keluli Terbentuk Sejuk
16
2.4 Carta Aliran Perlantikkan Pembekal Sistem
Kekuda Bumbung
17
2.5 Carta Aliran Pergantunggan Pembekal Sistem
Kekuda Bumbung
18
3.1 Carta Aliran Proses Kajian Dijalankan 21
4.1 Runtuhan kekuda di tapak 26
4.2 Keadaan runtuhan di tapak 27
4.3 Hujung skru terputus dan menunjukan tanda-
tanda kegagalan 27
4.4 Pandangan belakang 4.2 27
4.5 Pandangan dekat rajah 4.4 28
4.6 Sambungan kekuda bumbung 28
4.7 Perentas bawah dan sambungan web 29
4.8 Sambungan sambat 29
4.9 Sambungan sambat (pandangan sisi) 30
4.10 Keadaan penyokong yang digunakan 36
xiii
NO RAJAH MUKA SURAT
4.11 Lukisan terbina perincian T-13 42
4.12 Kekuda T13 sebagaimana lukisan 42
4.13 Lukisan terbina T14 43
4.14 Kekuda T-14 sebagaimana lukisan 43
4.15 Konfigurasi kekuda 44
4.16 Keratan rentas kedudukan beroti di atas kekuda 45
4.17 Kedudukan perentas silangan antara kekuda
(sebagaiman lukisan) 46
4.18 Kedudukkan skru pada sambungan 49
4.19 Sambungan sendi di sambatan 50
4.20 Perincian sambungan sambatan di dalam lukisan 51
4.21 Perincian perentas pugak 52
4.22 Perincian sambungan sambatan di dalam lukisan 52
4.23 Perincian perentas pugak di dalam lukisan 53
4.24 Runtuhan kekuda bumbung 60
4.25 Wallplug tercabut dari rasuk bumbung 60
4.26 Wallplug yang ditemui di kawasan runtuhan.
Perhatikan hujungnya masih tertutup
61
4.27 Lokasi kekuda bumbung keluli di atas rasuk
bumbung
61
4.28 Lokasi lubang wallplug pada rasuk bumbung.
Perhatikan mod kegagalan pada permukaan
konkrit
62
4.29 Beberapa anggota kekuda bumbung yang runtuh
masih berada pada rasuk bumbung
62
4.30 Perentas bawah kekuda bumbung keluli diatas
rasuk bumbung konkrit mengalami
crushingLokasi kekuda bumbung keluli di atas
rasuk bumbung
63
4.31 Skru mengalami kegagalan ricih 63
xiv
NO RAJAH TAJUK MUKA SURAT
4.32 Lubang skru yang silap dibuat pada anggota
kekuda
64
4.33 Sambatan pada perentas atas tidak mematuhi
lukisan pembinaan
64
4.34 Sambatan mengikut spesifikasi 65
4.35 Pandangan sistem kekuda dan kekuda utama 72
4.36 Pandangan keseluruhan sistem kekuda. 73
4.37 Kekuda T26 (kekuda sekunder) 74
4.38 Kekuda T29 ( kekuda sekunder) 74
4.39 Kekuda T8 ( Kekuda tertiari) 75
4.40 Kekuda T22 ( Kekuda tertiari) 75
4.41 Kekuda T23 ( Kekuda tertiari) 76
4.42 Kekuda T24 ( Kekuda tertiari) 76
4.43 Kekuda T25 ( Kekuda tertiari) 77
4.44 Keadaan penyokong yang digunakan untuk
analisis
80
4.45 Kekuda T3 82
4.46 Pengagihan daya dalaman kekuda 82
4.47 Perembat 85
4.48 Kedudukan sambungan yang kritikal 87
4.49 Daya –daya di sambungan kritikal A dan B 87
4.50 Komponen kekuda terputus 89
4.51 Konfigurasi tipikal kekuda bumbung 91
4.52 Kedudukan tipikal beroti di atas kekuda
bumbung
93
4.53 Sebelum Kejadian Runtuhan Kekuda Bumbung 103
4.54 Jarak Pugak Kekuda 110
4.55 Jarak Lurus Kekuda 111
5.1 Graf keputusan ujiankekuatan tegangan dan
ujian lapisan galvani bagi anggota kekuda
120
xv
5.2 Graf keputusan ujian bagi anggota kekuda 121
NO RAJAH TAJUK MUKA SURAT
5.3 Kedudukan beroti yang biasa digunakan 126
5.4 Perician sambungan beroti 127
5.5 Perician saambatan yang biasa digunakan 128
5.6 Lukisan penutup kekuda bumbung yang biasa
digunakan
129
5.7 Perincian pemasangan web yang biasa
digunakan
130
5.8 Cadangan perembat bumbung 130
5.9 Cadangan perembat bumbung( rentang 10-13 m) 131
5.10 : Cadangan perembat tegangan 132
xvi
SENARAI JADUAL
NO
JADUAL TAJUK MUKA SURAT
4.1 Keputusan ujian tegasan alah bagi anggota
kekuda
31
4.2 Keputusan ujian ketebalan zink pada anggota
kekuda
32
4.3 Keputusan ujian ricih 32
4.4 Ketebalan lapisan plat bagi sampel skru 33
4.5 Keputusan ujian kilasan 33
4.6 Keputusan ujian tegangan 33
4.7 Jadual beban yang digunakan bagi analisis
kekuda
37
4.8 Keperluan minimum bagi Kekuatan Alahan,
Kekuatan Muktamad dan Kekuatan Rekabentuk
38
4.9 Dimensi perentas atas, perentas bawah dan
perentas pugak
44
4.10 Dimensi Web 45
4.11 Dimensi beroti 46
4.12 Dimensi tetupai sesiku (jenis 1) 47
4.13 Dimensi tetupai sesiku (jenis 2) 48
4.14 Dimensi skru dan bolt penambat 49
4.15 Ringkasan keputusan ujian kekuatan tensil pada
anggota kekuda
67
xvii
NO
JADUAL TAJUK MUKA SURAT
4.16 Ringkasan keputusan ujian ketebalan lapisan
zink pada anggota kekuda
68
4.17 Ketebalan lapisan galvani pada sampel skru 69
4.18 Keputusan ujian ricih 69
4.19 Keputusan ujian puntiran 70
4.20 Keputusan ujian tegangan 70
4.21 Beban yang digunakan untuk analisis kekuda 79
4.22 Kekuda rekabentuk, Py untuk semakan kapasiti 83
4.23 Perbandingan beban paksi kekuda 84
4.24 Perbandingan beban paksi perembat 86
4.25 Perbandingan bilangan skru di sambungan
kritikal
88
4.26 Dimensi perentas atas dan perentas bawah 92
4.27 Dimensi perentas atas dan perentas bawah 92
4.28 Dimensi beroti 93
4.29 Dimensi pendakap 94
4.30 Dimensi Skru 95
4.31 Dimensi bolt penambat 95
5.1 Kekuatan rekabentuk bagi setiap kes 117
5.2 Jenis skru yang digunakan 124
5.3 Jadual perembat yang digunakan 125
xviii
SENARAI SINGKATAN
JKR - Jabatan Kerja Raya Malaysia
xix
SENARAI LAMPIRAN
LAMPIRAN TAJUK MUKA SURAT
A Hasil Kajian – Senarai Semak yang telah
dikemas kini
141
B Senarai semak Sedia oleh JKR Malaysia 142
C Spesifikasi JKR 200600-0022-2001 143
BAB 1
PENGENALAN
1.1 Pengenalan
Dalam kepesatan industri pembinaan pada masa kini, pelbagai kajian telah
dilakukan bagi meningkatkan tahap mutu pembinaan. Daripada kajian yang
dijalankan terdapat pelbagai teknologi dan kaedah baru dalam industri pembinaan.
Salah satu teknologi yang berjaya dilakukan dalam industri pembinaan ialah
penggunaan bahan keluli sebagai struktur bangunan.
Penggunaan bahan keluli ini mula dikaji dan dibangunkan di luar negara
seperti Kanada, Britain dan Australia. Teknologi penggunaan kekuda bumbung keluli
pasang siap ini dibawa masuk ke Malaysia dari Britain dan Australia kira-kira lima
tahun yang lalu. Teknologi sistem kekuda ini telah mendapat sokongan teknikal, iaitu
dengan pelbagai perisian rekabentuk. Perisian rekabentuk ini telah dibangunkan dan
diberi penambahbaikan dari masa ke semasa bagi memenuhi keperluan semasa
seperti penggunaan jenis beban yang dikenakan, cuaca dan keadaan sekeliling serta
kesesuaian bangunan (W.H. Ransom, 1987)
Keluli merupakan satu bahan yang ringan dan mampu menanggung beban
yang lebih besar dari beratnya sendiri. Penggunaan keluli ini telah berkembang di
seluruh dunia bagi menggantikan penggunaan kayu sebagai kekuda bumbung.
Mahmood M (2005) menyatakan bahawa “penggunaan kayu melibat kos yang tinggi,
bukan mesra alam sekitar disebabkan banyak pokok perlu ditebang, terdedah kepada
2
serangan anai-anai dan keupayaan yang rendah dibandingkan dengan keluli”.
Keluli dapat diklasifikasikan kepada dua iaitu, keluli terbentuk sejuk dan keluli
tergelek panas. Rhodes,(J1991) menyatakan bahawa “keluli terbentuk sejuk ialah
merupakan produk keluli yang dibentuk di dalam keadaan yang sejuk, dalam bentuk
kepingan keluli yang mempunyai keseragaman ketebalan. Keratan keluli terbentuk
sejuk yang dianggap sebagai kepingan keluli dengan profil yang seragam
disepanjang keratannya biasanya digunakan bagi galas beban
Penggunaan keluli terbentuk sejuk lebih meluas berbanding keluli tergelek
panas. Ini adalah disebabkan oleh perbezaan fleksibiliti bahan keluli dalam industri
pembinaan. Keluli terbentuk sejuk lebih mudah dibentuk dan boleh dibentuk dalam
pelbagai bentuk geometri yang unik manakala keluli tergelek panas tidak boleh
dipelbagaikan bentuk kerana ketebalannya. Bob Written (1999) menyatakan bahawa
selain daripada itu, terdapat pelbagai kajian dan penambahbaikkan teknologi yang
dilakukan terhadap penggunaan bahan keluli terbentuk sejuk bagi meningkatkan
mutu bahan dan hasil pengilangan
1.2 PENYATAAN MASALAH
Kejadian runtuhan kekuda bumbung bukanlah satu isu yang baru dalam
industri pembinaan. Jika dilihat lima tahun kebelakangan ini terdapat beberapa
kejadian runtuhan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk. Kejadian yang terbaru
adalah Di Sekolah Menengah Kebangsaan Taman Counnought pada 16 Jan 2010.
Menurut laporan Akhbar Utusan Malaysia, runtuhan itu adalah disebabkan oleh
kecuaian dan kelalaian pekerja ditapak. Walaubagaimanapun pihak JKR Malaysia
dan Kementerian Pendidikan Malaysia masih lagi menunggu laporan penuh daripada
pihak perunding. Kejadian seperti ini boleh membahayakan keselamatan pekerja di
tapak.
Memandangkan penggunaan kekuda bumbung jenis keluli ini digunakan
secara meluas di dalam projek-projek di Malaysia, terutama projek-projek kerajaan
3
yang dipantau oleh pihak JKR Malaysia maka pihak JKR Malaysia telah
memperketatkan syarat-syarat bagi pembekal sistem kekuda keluli terbentuk sejuk
dalam memasuki senarai pembekal kekuda keluli terbentuk sejuk Jabatan Kerja Raya
Malaysia. Pihak JKR Malaysia telah mewujudkan satu jawatankuasa bagi sistem
kekuda bumbung jenis keluli terbentuk sejuk. Jawatankuasa ini bertindak sebagai
pengawal kepada pembekal dan pembuat kekuda bumbung jenis keluli ini.
Jawatankuasa tersebut telah mewujudkan syarat-syarat rekabentuk dan pemasangan
kepada pihak pembekal. Pihak Jawatankuasa tersebut juga telah mengeluarkan satu
senarai pembekal yang diluluskan dan sekiranya berlaku kegagalan sistem kekuda
bumbung jenis keluli ini, pembekal tersebut akan digantung.
Kejadian runtuhan kekuda bumbung jenis keluli ini amat serius dan perlu di
beri perhatian. Ini kerana ia melibatkan keselamatan pekerja dan orang awam.
Bayangkan sekiranya runtuhan kekuda tersebut berlaku ketika bangunan itu
digunakan. Risiko kehilangan nyawa dan kecederaan yang parah akan berlaku
sekiranya ia terjadi. Apakah faktor-faktor sebenar kejadian runtuhan kekuda
bumbung ini. Adakah ia disebabkan rekabentuk, masalah kekuatan bahan atau
kecuaian dan sikap tidak bertanggungjawab oleh pihak kontraktor dalam
menjalankan kerja-kerja pembinaan.
Sehubungan dengan itu, kajian ini perlu dijalankan bagi mengetahui masalah
dan punca – punca keruntuhan kekuda bumbung. Selain daripada itu langkah-
langkah bagi mengatasinya juga perlu di kaji bagi mengatasi dan mengelakkan
kejadian berulang.
4
1.3 OBJEKTIF KAJIAN
Terdapat dua objektif kajian yang dikenalpasti sebagai panduan untuk
mengkaji dan menganalisis berkenaan kegagalan sistem kekuda bumbung iaitu :
i. Mengenalpasti punca-punca kegagalan yang menyebabkan runtuhan
sistem kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk pasang siap.
ii. Mengemaskini senarai semak sediada bagi kegunaan rekabentuk dan
pemasangan sistem kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk.
1.4 SKOP KAJIAN
Kajian ini telah dijalankan terhadap tiga projek kerajaan yang dipantau oleh
pihak JKR Malaysia. Punca kegagalan dikaji semula berdasarkan kejadian runtuhan
kekuda bumbung jenis keluli terbentuk sejuk yang disebabkan oleh reka bentuk,
mutu bahan dan kaedah pemasangan
Kajian ini adalah berdasarkan laporan forensik yang disediakan oleh pihak
Unit Forensik, JKR Malaysia dan pihak perunding yang dilantik yang oleh JKR
Malaysia. Bagi semakan rekabentuk kekuda bumbung, rujukkan akan dilakukan pada
BS 5950 Part 5 : 1987 “British Standard: Structural Use Of Steelwork in Building:
Part 5. Code of practice For Design Of Cold Formed Sections”, Supplementary Rules
For Cold Formed Thin Gauge Members and Sheeting. Dalam kajian ini, semakan
bagi rekabentuk akan dilakukan berdasarkan BS 5950 Part 5: 1987 dan keperluan
serta syarat-syarat yang ditetapkan oleh pihak Unit Pakar, Cawangan Kejuruteraan
Awam Struktur dan Jambatan dan Jawatankuasa Kekuda Bumbung, JKR Malaysia.
5
1.5 KEPENTINGAN KAJIAN
Kajian ini adalah penting dijalankan bagi mengetahui punca dan masalah
sebenar kegagalan sistem kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk. Selain daripada
itu, hasil daripada kajian ini dapat membantu mengurangkan masalah kelalaian
dalam merekabentuk serta dalam peringkat pemasangan sistem kekuda bumbung.
1.6 JANGKAAN HASIL KAJIAN
Setelah kajian ini dijalankan punca-punca serta masalah yang berlaku
terhadap kegagalan sistem kekuda bumbung dapat diperolehi. Oleh yang demikian
pengurangan terhadap masalah keruntuhan atau kegagalan sistem dapat dikurangkan.
Hasil daripada kajian ini juga, dapat memberi penambahbaikan kepada senarai semak
sediada bagi setiap peringkat terutama peringkat rekabentuk dan peringkat
pemasangan.
Ini dapat membantu perunding dalam merekabentuk sistem kekuda tersebut
dan bagi pihak yang bertanggungjawab dalam menyelia dan mengawasi kerja-kerja
pemasangan di tapak senarai semak ini dapat membantu dan mengelakkan kecuaian
kontraktor ketika pemasangan dijalankan.
BAB 2
LATAR BELAKANG KAJIAN
2.1 Pengenalan
Pihak Jabatan Kerja Raya Malaysia telah memperkenalkan penggunaan keluli
terbentuk sejuk sebagai struktur anggota kekuda terutama dalam menggantikan
sistem kekuda kayu di dalam projek sekolah dan bangunan kerajaan. Keupayaan dan
keberkesanan keluli terbentuk sejuk sebagai anggota kekuda bumbung telah terbuktu
dan telah digunakan secara meluas di negara-negara maju bagi menggantikan
penggunaan sistem kekuda bumbung tradisional, kekuda kayu. Semenjak
penggunaan sistem kekuda keluli terbentuk sejuk diperkenalkan pihak-pihak
pengeluar mula mengkaji serta memperincikan proses pengeluaran bermula daripada
peringkat pengilangan kepada peringkat pembinaan. Walau bagaimanapun masih
terdapat pengeluar yang mengimport teknologi sediada dari luar negara. Bermula
dengan perubahan dasar pihak Jabatan Kerja Raya Malaysia dalam menggunakan
keluli terbentuk sejuk sebagai kekuda bumbung di dalam projek-projek kerajaan
terdapat peningkatan permintaan dan keperluan bagi sistem keluli terbentuk sejuk ini.
( Mahmood M. T, Thong, C.M. & Tan, C.S, 2005)
7
2.2 Sejarah dan Kajian Penggunaan Keluli Terbentuk Sejuk
Pada awal tahun 1990 an penggunaan keluli terbentuk sejuk ini telah
digunakan secara meluas di Malaysia. Pelbagai kajian telah dijalankan bagi
mengetahui tahap kecekapan dan kemampuan keluli terbentuk sejuk ini di dalam
industri pembinaan. Pihak Jabatan Kerja Raya Malaysia telah merubah dasar
penggunaan sistem kekuda bumbung jenis kayu kepada jenis keluli terbentuk sejuk
memandangkan terdapat pelbagai kesan positif ke atas penggunaannya. Akibat
daripada perubahan dasar tersebut satu kajian telah dijalankan oleh pihak Pusat
Teknologi Keluli, Universiti Teknologi Malaysia, bersama –sama dengan pihak
pembekal kekuda iaitu syaraikat Tong Yong Privated Limited untuk memenuhi
keperluan teknikal dan prestasi bahan yang telah ditetapkan oleh pihak JKR
Malaysia.
Kajian ini telah membincangkan tentang prestasi, serta kecekapan bahan
keluli terbentuk sejuk ini. Prestasi bahan keluli terbentuk sejuk ini diukur dengan
menjalankan ujian ke atas bahan serta menganalisis keputusan ujian bahan tersebut,
berdasarkan BS 5950 Part 5: 1987.
Di antara ujian yang dijalankan di dalam kajian ini adalah :
i. Ujian tegangan
Ujian ini adalah untuk mengenal pasti keupayaan tegangan
keratan.
ii. Ujian mampatan ke atas topang
Ujian menunjukkan kegagalan keratan keluli terbentuk sejuk
terhadap lengkokan.
iii. Ujian lenturan
Untuk mengetahui keupayaan sebenar lenturan keratan.
8
iv. Ujian terhadap sambungan
Untuk mengenal pasti ketahanan sambungan daripada daya
terikkan dalam arah selari skru.
v. Ujian ricih terhadap sambungan
vi. Ujian dinamik ke atas sambungan.
Hasil daripada ujian tersebut di dapati keupayaan sebenar bahan tersebut
lebih tinggi berbanding daripada keupayaan teori. Di dalam ujian tegangan, di dapati
keupayaan sebenar bahan tersebut 25.8% lebih tinggi berbanding daripada nilai teori
dimana keputusannya boleh diterimas, begitu juga dengan keputusan bagi ujian
mampatan.
Bagi ujian sambungan, di dapati keupayaan sebenar sambungan lebih dua kali
ganda berbanding keputusan kiraan (teori). Ini adalah disebabkan oleh perubahan
bentuk yang pertama, berlaku apabila kegagalan disebabkan oleh keupayaan galas.
Perubahan plat bermula pada kawasan permukaan yang luas kepada permukaan skru
di mana ia telah mengurangkan keupayaan tegangan dan meningkatkan keupayaan
ricih pada sambungan.
Bagi ujian dinamik, keputusannya adalah baik dan memenuhi keperluan JKR,
iaitu sambungan tidak sepatutnya gagal pada pembebenan berkitar yang disebabkan
oleh pusingan kipas siling. Jumlah bebanan kitaran yang diperlukan adalah 10,000
kitaran dan ia telah dibuktikan dan di capai melalui ujian dinamik.
Kesimpulan daripada ujian yang dijalankan adalah:
i. Keputusan ujian eksperimen hanya sah digunakan pada mod
kegagalan dan keupayaan sampel terutama sebagaimana yang
dinyatakan. Hasil daripada kajian tidak seharusnya digunakan untuk
semua bentuk –bentuk seksyen yang lain.
9
ii. Hasil daripada ujian yang dijalankan menunjukkan keupayaan-
keupayaan sebenar sampel yang mewakili anggota kekuda yang boleh
diramal dan disahkan. Oleh yang demikian ia dapat disimpulkan
bahawa keupayaan yang diuji boleh digunakan dalam rekabentuk
sebenar bagi anggota kekuda tersebut.
iii. Tiada pengubahsuaian diperlukan dalam aplikasi sampel untuk sistem
kekuda. Keratan C yang dicadangkan dan penutup keratan di hasilkan
daripada keluli terbentuk sejuk boleh digunakan dengan selamat
dalam sistem kekuda jika kekuatan rekabentuk tidak seharusnya lebih
besar daripada kekuatan keupayaan keratan .
2.3 Proses penyiasatan kegagalan kekuda bumbung
Daripada laporan kegagalan kekuda bumbung yang di terima di dapati
terdapat beberapa proses yang perlu dilakukan ketika menyiasat kegagalan kekuda
bumbung. Rajah 2.1 menujukkan proses yang digunakan ketika penyiasatan
kegagalan dijalankan.
10
Rajah 2.1 : Proses penyiasatan yang dilakukan dalam penyiasatan kegagalan kekuda
bumbung
11
2.3.1 Penyiasatan Tapak
Penyiasatan tapak adalah terlibat dengan pemerhatian dan pengukuran semula
bagi mengesahkan ukuran, keadaan dokumen sediada, pengalihan sampel,
temuramah saksi, dan ujian in situ.
2.3.2 Analisis Makmal
Ujian makmal adalah untuk menunjukkan samada bahan atau anggota
struktur memenuhi keperluan spesifikasi. Proses ini terlibat dengan pensampelan dan
ujian bahan.
2.3.3 Analisis struktur
Penilaian struktur di buat untuk menyemak keselamatan rekabentuk kekuda,
sambungan kekuda, perembat dan kestabilan sistem kekuda bumbung. Penilaian
dibuat berdasarkan kepada lukisan pembinaan yang dikemukakan oleh pembekal
sistem. Kemungkinan punca kegagalan kekuda dan mod kegagalan akan ditentukan.
2.3.4 Mengenal pasti punca kegagalan
Apabila semua ujian makmal telah dijalankan dan analisis bagi keputusan
ujian telah dilakukan, pasukan penyiasat akan mengenal pasti punca kegagalan. Teori
kegagalan biasa dibina berdasarkan pengalaman yang sama mengenai kegagalan,
walaupun pasukan penyiasat perlu berfikiran terbuka untuk mengenal pastu serta
menggabungkan punca – punca kegagalan sekiranya kegagalan yang berlaku tidak
sama sebagaimana sebelum ini.
12
2.3.5 Laporan
Hasil daripada penyiasatan ialah satu laporan kegagalan. Laporan mestilah
disusun mengikut fakta dan pelbagai punca maklumat yang diperolehi. Keseluruhan
maklumat laporan mestilah menyakinkan dan logik apabila dibincangakan dan dibuat
rumusan. Perhubungan kegagalan diantara percanggahan rekabentuk dan pembinaan
mestilah ditunjukkan.
2.4 Kawalan Mutu Sistem Pembekal Kekuda Jenis Keluli.
Dalam menjaga mutu bahan serta pengeluaran sistem pembekal kekuda
keluli terbentuk sejuk ini, pelbagai tindakan dan langkah telah diambil oleh pihak
JKR Malaysia. Terdapat pelbagai syarat dan keperluan yang dinyatakan oleh pihak
JKR Malaysia sekiranya pihak pembekal menjadi ahli senarai pembekal yang
diluluskan oleh pihak JKR.
Di dalam keperluan tambahan tersebut ada dinyatakan pemasang-pemasang
sistem kekuda adalah diwajibkan untuk mendapatkan akrediatsi daripada Lembaga
Kemajuan Industri Pembinaan Malaysia (CIDB), selain daripada pentauliahan secara
dalaman oleh pembekal-pembekal sisitem. Jurutera profesional juga perlu terlibat
dan mengesahkan setiap proses yang terlibat di dalam penyediaan rekabentuk hingga
ke peringkat serahan kepada pelanggan, rujuk rajah 2.4. Keperluan tambahan ini juga
menerangkan ketebalan bagi bahan keluli terbentuk sejuk yang akan digunakan
sebagai anggota kekuda bumbung. Daripada keperluan - keperluan tambahan kepada
spesifikasi JKR: Prefabricated Cold Formed Steel Roof Trusses (JKR 20600-022-
2001), di dapati pihak JKR Malaysia memandang serius tentang masalah kegagalan
kekuda bumbung.
Selain daripada keperluan-keperluan tambahan spsesifikasi ‘JKR:
Prefabricated Cold Formed Steel Roof Trusses (JKR 20600-0022-2001)’ terdapat
juga lampiran ‘A’ Bahagian 1- Kerja Keluli Struktur dan Logam yang dikeluarkan
13
oleh pihak JKR Malaysia. Dalam lampiran ini menerangkan proses dan prosedur
kepada kontraktor sebelum kerja – kerja pemasangan dijalankan. Ia juga
menerangkan proses kelulusan sistem kekuda bumbung dan tanggungjawab
kontraktor menghantar dokumen lengkap sebelum kelulusan diberikan oleh Pegawai
Penguasa / Wakil Pegawai Penguasa. Setelah kelulusan diberikan pihak kontraktor
sekali lagi bertanggungjawab menghantar lukisan kerja bagi tujuan kelulusan dan
rujukan Pegawai Penguasa. Kontraktor hanya dibenarkan menjalankan kerja
pemasangan kekuda bumbung setelah menghantar dokumen lengkap termasuk
lukisan kerja.
Lampiran ‘A’ banyak menerangkan tentang kaedah pemasangan kekuda
bumbung serta langkah-langkah yang perlu diambil sebelum pemasangan dijalankan.
Ia juga menerangkan tahap mutu dan kualiti apabila kerja-kerja pemasangan kekuda
bumbung siap sepenuhnya. Rujuk Lampiran ‘A’. Selain daripada keperluan-
keperluan tambahan spsesifikasi ‘JKR: Prefabricated Cold Formed Steel Roof
Trusses ( JKR 20600-0022-2001 )’ dan lampiran ‘A’ Bahagian 1- Kerja Keluli
Struktur dan Logam di dalam ‘JKR Standard Specification For Building Works,
2005’ juga ada menerangkan mengenai kerja-kerja keluli terutama bagi penggunaan
besi tergelek panas dan besi terbentuk sejuk. Didalam spesifikasi ini ia menerangkan
tentang kaedah dan cara pemasangan serta syarat-syarat yang perlu diikuti bagi setiap
pembekal dalam merekabentuk kekuda bumbung besi terbentuk sejuk.
Selain daripada itu, pihak JKR Malaysia, Unit Struktur telah mengeluarkan
satu senarai semak bagi kerja-kerja pemasangan sistem kekuda bumbung terbentuk
sejuk bagi tujuan mengawal kualiti pembinaan kekuda bumbung keluli terbentuk
sejuk. Di dalam senarai semak ini terdapat beberapa peringkat yang diambil kira,
iaitu :
i. Butiran bangunan / maklumat rekabentuk
ii. Pemeriksaan struktur kekuda bumbung
- Semakan Kualiti Bahan
- Semakan Kualiti Pemasangan
- Semakan Dokumentasi.
14
- Ulasan dan lampiran
Jika dilihat secara terperinci maklumat rekabentuk dan pada peringkat
rekabentuk, pemasangan hanyalah secara am (rujuk lampiran). Oleh yang demikian
senarai semak ini perlu diberi penambaikkan.
Dalam mengawal mutu pembinaan sistem kekuda bumbung besi terbentuk
sejuk pihak Jawatankuasa kekuda bumbung telah menetapkan bahawa setiap
pembekal sistem kekuda bumbung besi terbentuk sejuk ini perlulah
bertanggungjawab ke atas rekabentuk dan pemasangan yang dilakukan. Pihak
pembekal diwajibkan mengeluarkan Sijil Jaminan terhadap setiap rekabentuk kekuda
yang dihasilkan. Oleh yang demikian sekiranya terdapat kegagalan kepada
rekabentuk atau pemasangan pihak pembekal sistem kekuda besi terbentuk sejuk,
pihak tersebut akan digantung daripada senarai pembekal kekuda bumbung JKR
Malaysia. Proses pergantunggan sistem bekal telah dinyatakan sebagaimana rajah 2.5
Daripada Rajah 2.2 dan 2.3, menunjukkan carta aliran proses kelulusan
sistem kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk sebelum menjalankan kerja-kerja
fabrikasi di tapak.. Daripada rajah tersebut di dapati pihak kontraktor perlu
menghantar dokumen yang lengkap kepada pihak pegawai penguasa bagi tujuan
semakan dan kelulusan rekabentuk. Dokumen yang dihantar perlu lah lengkap
sebagaimana yang dinyatakan di spesifikasi JKR 20600-0022-2001. Dokumen atau
lukisan yang tidak lengkap perincian akan di batalkan. Apabila kelulusan telah
diperolahi daripada pihak Pegawai Penguasa pihak pembekal perlu mengemukakan
satu lukisan kerja bagi tujuan semakan dan kerja-kerja pemasangan dijalankan.
15
Rajah 2.2: Carta Aliran Proses Kelulusan Sistem Kekuda Bumbung Keluli
Terbentuk Sejuk
Tidaklengkap
Mula
Kontraktor menghantar cadangan komponen
keluli struktur yang setara
Dokumen yang perlu dihantar :1.Pengiraan rekabentuk kekuda bumbung2.Lakaran kekuda bumbung3.Spesifikasi 4.Rekabentuk yang telah disahkan oleh jurutera profesional
PP menyemak dokumen yang dihantar telah disahkan oleh
jurutera
PP menyemak rekabentuk berdasarkan keperluan tambahan spesifikasi JKR dan BS5950.
Kelulusan diberikan oleh PP bagi rekabentuk sistem kekuda keluli
tersebut.
Tamat
Tidaklengkap
16
.
RAJAH 2.3: Carta Aliran Bagi Proses Sebelum Kerja-Kerja Fabrikasi dan Pemasangan
Kekuda Bumbung Keluli Terbentuk Sejuk
Dokumen lengkap
Dokumen tidak lengkap
Mula
Kelulusan Rekabentuk daripada PP
Kontraktor perlu mengemukakan dokumen dan
butir-butir rekabentuk
Kelulusan daripada PP
Kontraktor perlu menghantar shop drawing bagi tujuan kelulusan dan rujukan PP
Kerja-kerja Fabrikasi kekuda bumbung jenis keluli dapat di
jalankan
Dokumen yang diperlukan :1.Pelan rekabentuk yang menjelaskan aturan rekabentuk mengikut susunan yang logic.2.Pendokumen rekabentuk / prosedur pengeluaran3.Perakuan Fabrikator.4.Method Statement fabrikasi5.Lukisan semakan sebelum kelulusan lukisan
tamat
17
Rajah 2.4 Carta Aliran Perlantikkan Pembekal Sistem Kekuda Bumbung
Pembekal
Berdaftar dengan CIDB sebagai
pembekal kekuda IBS System
Berdaftar dengan Kementerian
Kewangan
Membuat permohonan ke JKR Malaysia
sebagai pembekal kekuda berdaftar
Menghantar Dokumen lengkap ke JKR Malaysia
Permohonan di bawa ke
Jawatan Kuasa JKR Malaysia
Didaftarkan sebagai Pembekal Berdaftar JKR Malaysia.
Dokumen :1. Profil Syarikat2. Pengiraan rekabentuk kekuda3. Lesen Kewangan4. Sijil CIDB
diluluskan
Tidak diluluskan
Tamat
18
Rajah 2.5: Carta Aliran Pergantunggan Pembekal Sistem Kekuda Bumbung
Kegagalan Sistem Kekuda
Bumbung
JKR menerima laporan
daripada pihak pelanggan
Menyediakan laporan
kegagalan kekuda bumbung
Unit Forensik, JKR Malaysia
Pembekal Sistem Kekuda Bumbung
Menyediakan analisis
rekabentuk kekuda bumbung
Laporan rekabentuk dan
surat tunjuk sebab
Menganalisis laporan kegagalan kekuda bumbung
Menganalisis dan mengkaji laporan
yang dihasilkan oleh JKR dan
Pembekal
Pergantunggan pembekal
Menyediakan laporan awalan
( lawatan tapak )
Menganalisis rekabentuk kekuda dan menyediakan
laporan rekabentuk
Laporan penuh mengenai kegagalan
BAB 3
METODOLOGI KAJIAN
3.1 Pengenalan
Kajian ini dijalankan bermula dengan mendapatkan maklumat berkaitan
dengan kegagalan sistem kekuda bumbung jenis terbentuk sejuk serta cara dan
langkah yang telah diambil bagi mengatasinya. Rajah 3.1 menunjukkan aliran
metodologi yang telah dijalankan bagi kajian ini.
3.2 Pengumpulan Data
Terdapat beberapa kaedah yang boleh digunakan untuk mengumpul semua
data dan maklumat yang diperolehi untuk menyiapkan kajian ini. Dalam kajian ini,
pengumpulan data di bahagikan kepada dua bahagian. Bahagian pertama adalah
proses temuramah dan bahagian kedua adalah menganalisa data dan maklumat yang
diperolehi daripada laporan forensik kegagalan kekuda bumbung. Namun pada
kedua-dua bahagian ini ia akan dipecahkan kepada beberapa peringkat perlaksanaan
supaya kajian yang dijalankan dapat dilaksanakan secara sistematik dan lancar.
Temuramah akan diadakan dengan dua pihak iaitu pihak Cawangan Kejuruteraan
Awam, Struktur dan Jambatan dan Ahli Jawatankuasa Kekuda Bumbung Besi
terbentuk sejuk. Manakala maklumat atau laporan kegagalan bumbung besi terbentuk
20
sejuk yang diperolehi daripada pihak Unit Forensik, JKR Malaysia, pihak perunding
yang dilantik oleh JKR atau Pelanggan dan laporan daripada pihak pembekal.
3.2.1 Kajian Literatur
Kajian literatur adalah kajian awalan dan utama yang digunakan untuk
melihat secara keseluruhan berkaitan kajian yang dijalankan. Kajian literatur dibuat
untuk mendapatkan latar belakang tajuk penyelidikkan serta pemahaman awal tajuk
kajian. Pemahamaman terhadap keseluruhan kajian adalah penting untuk
mendapatkan maklumat berkaitan kajian dan ini dapat mengelakkan daripada
maklumat yang diperolehi berada di luar skop kajian. Ia juga penting untuk
menggabungkan semua data dan maklumat yang telah diperolehi. Maklumat yang
diperolehi bagi menyediakan kajian literatur adalah melalui jurnal, artikel, laman
web dan tesis pelajar terdahulu.
3.2.2 Menganalisa Data
Menganalisa laporan merupakan kaedah yang paling penting dalam kajian ini.
Ini kerana daripada laporan yang diperolehi daripada Unit Forensik, JKR Malaysia,
perunding dan pembekal mengandungi punca-punca kegagalan, analisi rekabentuk
kekuda bumbung dan rumusan mengenai kegagalan tersebut. Analisa laporan boleh
dibahagikan kepada beberapa bahagian :
i. Kegunaan dan jenis bangunan
ii. Rekabentuk struktur konkrit bagi rasuk bumbung
iii. Rekabentuk kekuda bumbung
iv. Penggunaan jenis atap
v. Pengetahuan dan kemahiran pekerja pemasangan kekuda bumbung.
21
Rajah 3.1 : Carta Aliran Proses Kajian Dijalankan.
BAB 4
KAJIAN KES
4.1 Pengenalan
Berdasarkan laporan keruntuhan kekuda bumbung jenis keluli terbentuk sejuk
yang diperolehi daripada pihak JKR Malaysia Unit Forensik, pihak perunding serta
pihak pembekal sistem kekuda, beberapa kes telah dipilih bagi mengkaji kejadian
runtuhan serta kegagalan sistem kekuda bumbung jenis keluli terbentuk sejuk. Tiga
kajian kes telah di pilih bagi kajian ini:-
i. Kajian Kes Keruntuhan Kekuda Bumbung Dewan Serbaguna di
Sekolah Menengah Sains Sultan Haji Ahmad Shah, Kuantan, Pahang.
ii. Kajian Kes Keruntuhan Kekuda Bumbung Di Taeter Kuliyah,
Bangunan Pusat Sains, Universiti Islam Antarabangsa, Kuantan,
Pahang.
iii. Kajian Kes Mengenai Keruntuhan Bumbung Di Masjid Kampung
Batu Putih, Mukim Kerteh, Kemamaman, Terangganu Darul Iman.
23
4.2 KAJIAN KES KERUNTUHAN KEKUDA BUMBUNG DEWAN
SERBAGUNA DI SEKOLAH MENENGAH SAINS SULTAN HAJI
AHMAD SHAH, KUANTAN PAHANG – ( LAPORAN FORENSIK
OLEH JKR MALAYSIA )
4.2.1 Pengenalan
Projek pembinaan Dewan Serbaguna Sek.Men. Sains Sultan Haji Ahmad
Shah, Kuantan ini merupakan salah satu projek Kementerian Pendidikkan Malaysia.
Projek ini telah diselia oleh pihak Bentera Jururunding selaku Jurutera Awam dan
Struktur . Tapak projek ini adalah di atas tapak Sek. Men. Sains Sultan Haji Ahmad
Shah, Kuantan, Pahang Darul Makmur.
Pembinaan Dewan Serbaguna Sek.Men Sains Sultan Haji Ahmad Shah ini
telah mengambil masa selama empat belas bulan dari tarikh milik tapak iaitu pada 3
Ogos 2004 dan telah siap pada 7 Oktober 2005. Kos kontrak bagi pembinaan Dewan
Serbaguna adalah RM 1,796,388.85.
Pada awalnya pihak perunding Bentera Jururunding telah merekabentuk
kerangka bumbung utama dewan serbaguna adalah dari bahan keluli biasa (mild
steel). Walaubagaimanapun pihak kontraktor telah menghantar kertas cadangan dan
permohonan untuk menukar struktur rangka bumbung daripada „Mild Steel Roof
Truss‟ kepada „Light Gauge Galvanised Steel Trusses‟. Pembekal dan pemasangan
sistem kekuda ini telah dilakukan oleh pihak Lioli Earth Engineering. Namun begitu,
sebelum kelulusan permohonan penukaran diberikan, pihak perunding telah meneliti
dan menyemak kertas cadangan berdasarkan kriteria-kriteria yang perlu ada pada
rekabentuk dan produk tersebut iaitu :
i. Semakan Rekabentuk
- Semakan terhadap beban rekabentuk yang telah di
aplikasikan ke dalam rekabentuk.
24
- Semakan terhadap nilai-nilai analisis aturcara rekabentuk.
ii. Kawalan Kualiti
- Ada sijil ujian bahan daripada pembekal.
- Ada ujian kelulusan daripada sirim.
- Ada jaminan rekabentuk dan bahan selama 10 tahun.
Berikut adalah kronologi perlaksanaan dan pembinaan sehingga runtuh kerangka
bumbung :
4.2.2 Analisis Awal Punca Keruntuhan.
Dalam pemeriksaan dan penyiasatan awal di tapak pembinaan, pihak JKR
Malaysia Unit Forensik mendapati punca keruntuhan struktur bumbung ini adalah
TARIKH KETERANGAN
09.06.2005 Bahan untuk kerangka bumbung sampai ke tapak.
10.06.2005 – 16.06.2005 Kerja pemotongan dan membentuk kerangka
bumbung
17.06.2005 – 06.07.2005 Kerja pemasangan kerangka bumbung
07.07.2005 – 13.07.2005 Kerja pemasangan „aluminium foil‟
19.08.2005 „Concrete Roof Tiles‟ baru sampai ke tapak.
22.08.2005 Kerja pemasangan jubin bumbung
12.09.2005 Pihak perunding telah mengenalpasti beberapa
struktur utama kerangka bumbung telah melendut.
16.09.2005 Pihak perunding C&S mengeluarkan „Arahan
Jurutera No. 1‟ kepada kontraktor untuk
membaikpulih struktur kerangka bumbung
06.10.2005 Struktur bumbung telah mengalami kegagalan dan
runtuh.
25
akibat daripada kegagalan sambungan yang berlaku di bahagian kanan dewan
serbaguna tersebut.
4.2.2.1 Kegagalan Sambungan.
Terdapat tiga andaian kemungkinan kegagalan sambungan.
i. Kemungkinan 1
Mutu kerja pihak pembekal semasa pemasangan struktur
rangka bumbung tersebut tidak mencapai piawai yang telah
ditetapkan. Ketika pemasangan struktur bumbung dijalankan
pihak perunding (Bentera Jururunding) mendapati beberapa
struktur utama rangka bumbung tersebut tidak berada di dalam
keadaan yang tegak dan aras cerun juga tidak konsisten. Oleh
yang demikian Arahan Jurutera No 1 telah dikeluarkan bagi
tujuan pembaikian. Walaubagaimanapun pihak pembekal
gagal membaikpulih struktur tersebut sehingga berlaku
kegagalan struktur kekuda bumbung tersebut.
ii. Kemungkinan 2
Kegagalan rekabentuk struktur rangka bumbung oleh jurutera
rekabentuk yang telah dilantik oleh pihak kontraktor.
iii. Kemungkinan 3
Kualiti dan kekuatan bahan „Light Gauge Galvanised Steel‟
tidak mengikut spesifikasi yang dibenarkan.
4.2.3 Laporan Akhir Analisis Kegagalan Strukur Kekuda Bumbung.
Pihak JKR Malaysia Unit Forensik telah menjalankan beberapa kaedah
penyasiatan bagi mengetahui punca keruntuhan dan kegagalan struktur kekuda
bumbung. Kaedah-kaedah yang digunakan adalah:
26
i. Pemeriksaan Mata Kasar
ii. Pensampelan dan Ujian Bahan
iii. Analisis Kekuda Bumbung Dan Semakan Rekabentuk
iv. Pengesahan Sistem Kekuda Bumbung Sedia Bina.
v. Mengaudit kerja-kerja pemasangan sistem kekuda bumbung
4.2.3.1 Pemeriksaan Mata Kasar
Pemeriksaan mata kasar ini dibuat untuk menentukan kemungkinan
berlakunya kegagalan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk. Setiap kekuda
diperiksa dengan berhati-hati dan teliti. Fokus pemeriksaan adalah keadaan
kegagalan di penyokong kekuda pada rasuk bumbung, mod kegagalan sistem kekuda
secara keseluruhan, konfigurasi lukisan terbina kekuda, perincian sambungan,
perincian sambat, dan jenis-jenis perembat. Daripada pemeriksaan tersebut, beberapa
pemerhatian telah dilakukan:
i. Kesemua kekuda bumbung jatuh ke permukaan lantai dengan puncak
kekuda menunjuk ke arah pintu masuk utama.( Rujuk rajah 4.1 dan
gambar 4.1)
Rajah 4.1 : Runtuhan kekuda di tapak
27
Rajah 4.2: Keadaan runtuhan di tapak
ii. Kegagalan ricih skru pada sambungan diantara kekuda dan bahagian
sokongan kekuda pada rasuk bumbung. (Rujuk rajah 4.3 -4.5 )
Rajah 4.3: Hujung skru terputus dan menunjukan tanda-tanda kegagalan
Rajah 4.4:Pandangan belakang 4.2
28
Rajah 4.5:Pandangan dekat rajah 4.4
iii. Tiada perembat silang ditemui di perentas bawah galang utama kekuda
untuk menyekat daripada beban sisi dan „uplift‟.
iv. Hanya tiga skru yang dijumpai bagi setiap sambungan diantara perentas
atas/bawah dan sambungan anggota web. Jika dibandingkan dengan
lukisan pembinaan, terdapat beberapa sambungan yang
menggunakan/memerlukan lebih daripada 3 skru. (rujuk rajah 4.6)
Rajah 4.6: Sambungan kekuda bumbung
29
v. Jarak pemasangan skru tidak memenuhi kehendak dan keperluan
spesifikasi. (rujuk rajah 4.7)
Rajah 4.7: Perentas bawah dan sambungan web
vi. Lukisan terbina bagi sambungan sambat berbeza jika dibandingkan
dengan lukisan yang disediakan oleh perunding.
vii. Anggota utama kekuda disambung dengan menggunakan sambungan
sambat dalam kedudukkan „back to back‟. (rujuk rajah 4.8 dan 4.9)
Rajah 4.8: Sambungan sambat
30
Rajah 4.9: Sambungan sambat (pandangan sisi)
Berdasarkan kepada pemeriksaan di tapak, kemungkinan punca berlakunya
kegagalan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk adalah disebabkan oleh
kekurangan perembat untuk keseluruhan sistem kekuda bumbung terutama pada
galang utama kekuda di bahagian perentas bawah. Selain daripada itu, kegagalan
ricih dibahagian sambungan di antara kekuda dan penyokong kekuda pada rasuk
bumbung dan ketidaksesuaian sambungan kekuda serta perentas yang ditunjukkan di
dalam lukisan perincian.
4.2.3.2 Pensampelan dan Ujian Bahan.
Sembilan sampel yang diambil daripada runtuhan kekuda di bahagian
perentas atas, perentas bawah, web dan beroti. Sebagai tambahan sejumlah skru turut
diambil di tapak bina bagi tujuan pengujian. Ujian bahan tersebut telah dijalankan di
SIRIM QAS International Sdn Bhd, Shah Alam.
Ujian yang dijalankan ke atas anggota kekuda adalah untuk menentukan
kekuatan tegangan pada keratan keluli terbentuk sejuk dan ketebalan lapisan galvani
pada keratan keluli. Ujian tegangan di buat berdasarkan JIS G3302:1994 –
„Specification for hot dip zinc coated steel and coils‟. Ketebalan lapisan galvani
ditentukan berdasarkan BS 729:1971-„Specification for hot dip galvanized coating on
iron and steel articles‟. Bagi skru yang diambil di tempat kejadian, ujian yang akan
dijalankan adalah ujian ricih, kilasan dan ujian tegangan. Berdasarkan BS EN 10002-
2001-Metalic material –Part 1, Method of the test at ambient temperature‟.
31
4.2.3.2.1 Keputusan Ujian
a. Anggota Kekuda Bumbung
i. Jadual 4.1 menunjukkan keputusan ujian tegangan. Daripada ujian
tersebut di dapati kebanyakkan kekuatan tegangan pada sampel
yang diuji tidak memenuhi keperluan spesifikasi.
Jadual 4.1: Keputusan ujian tegasan alah bagi anggota kekuda
ii. Jadual 4.2 menunjukkan keputusan ujian lapisan galvani pada
keratan keluli terbentuk sejuk. Keputusan ujian terhadap semua
sampel memenuhi keperluan spesifikasi.
Ketebalan Asas Besi
( mm )
Keputusan Ujian
Tegasan Alah Atas
(Mpa)
Purata Tegasan
Alah (Mpa)
Keperluan Kekuatan
Tegasan Alah (Mpa)Catatan
Perentas
AtasSampel 1 1.5 415 415 450 Gagal
Perentas
BawahSampel 1 1.49 435
Sampel 2 1.49 430
Web Sampel 1 0.99 593
Sampel 2 0.98Did not exhibit any
yield
Sampel 3 0.79 683
Beroti Sampel 1 0.46 529
Sampel 2 0.46 454
Sampel 3 0.46 476
Gagal
Lulus
Gagal
Sampel elemen
432.5
638
486
450
550
550
32
Jadual 4.2:Keputusan ujian ketebalan zink pada anggota kekuda
b. Teks Skru
i. Ketebalan lapisan plat yang diukur menggunakan „heax head self
drilling‟ ditunjukkan di dalam Jadual 4.3. Ketebalan plat tersebut
tidak mengikut kehendak spesifikasi “Zinc and tin – zinc coated
fasteners in AS 3566:Part 2”.
Jadual 4.3 Ketebalan lapisan plat bagi sampel skru
( g/m² ) (microns)
Perentas
AtasSampel 1 282.7 282.7 20.4 Min 275 Lulus
Perentas
BawahSampel 1 276.5
Sampel 2 284.0
Web Sampel 1 338.7
Sampel 2 344.9
Sampel 3 336.4
Beroti Sampel 1 107.6
Sampel 2 107.7
Sampel 3 105.5
Min 275 Lulus
Purata saduran zink
Sampel elemenBerat saduran zink
( g/m² )
Saduran Zink yang
diperlukan dalam
spesifikasi (g/m²)
Catatan
280.3 18.8 Min 275 Lulus
24.0 Min 275 Lulus340.0
106.9 16.4
Sampel
Pengukuran
Ketebalan
(microns)
Ketebalan menurut
AS 3566 (microns)Catatan
1 6.2 - 7.0 17.0 Failed
2 4.5 - 5.5 17.0 Failed
33
ii. Keputusan ujian bagi ujian ricih, ujian kekuatan tegangan dan
kilasan ditunjukkan di dalam Jadual 4.4, 4.5 dan 4.6. Diameter
skru tersebut adalah 5mm. Daripada ujian tersebut di dapati skru
yang digunakan mempunyai kekuatan tegangan, kekuatan ricih
dan kekuatan kilasan sebagaimana kehendak dan keperluan
spesifikasi.
Jadual 4.4: Keputusan ujian ricih
Jadual 4.5: Keputusan ujian kilasan
Jadual 4.6: Keputusan ujian tegangan
Rujukan
Sampel
Beban Maksimum
(kN)Purata Beban (kN)
Kekuatan ricih yang
diperlukan dalam
spesifikasi (kN)
Catatan
1 7.69
2 4.86*
3 7.19
7.44 7.0 Lulus
Sample
referenceMaximum load (kN) Average load (kN)
Kekuatan tegangan
yang diperlukan dalam
spesifikasi (kN)
Catatan
1 12.18
2 11.96
3 12.38
12.17 9.90 Lulus
Rujukan
Sampel
Beban Maksimum
(kN)Purata Beban (kN)
Kekuatan kilasan yang
diperlukan dalam
spesifikasi (kN)
Catatan
1 8.0
2 9.0
3 9.5
8.8 7.0 Lulus
34
Daripada keputusan ujian bahan di dapati bahawa tegasan alah bagi anggota
kekuda di bahagian perentas atas, perentas bawah dan beroti tidak mematuhi
spesifikasi kerana kekuatan tegasan alah lebih rendah daripada keperluan spesifikasi.
Kekurangan tegasan alah di dalam sistem anggota kekuda boleh menyebabkan
kepada kekurangan kapasiti struktur kekuda tersebut. Walaubagaimanapun skru yang
digunakan mempunyai kekuatan sebagaimana keperluan spesifikasi.
4.2.3.3 Analisis Kekuda Bumbung dan Semakan Rekabentuk.
Sistem kekuda bumbung yang direkabentuk untuk dewan serbaguna ini terdiri
daripada kombinasi dua puluh empat jenis kekuda yang berbeza.
Walaubagaimanapun bagi tujuan analisis kekuda bumbung dan semakan rekabentuk
ini, hanya kekuda bumbung yang menjadi punca kegagalan sistem kekuda sahaja
disemak. Kekuda ini dipilih berdasarkan daripada pemerhatian keadaan runtuhan
kekuda tersebut. Kekuda yang menjadi punca kepada kegagalan sistem adalah
kekuda T1, kekuda T1 disemak secara terperinci dan semakan ini termasuk semakan
ke atas sambungan perembat yang berdekatan dengan kekuda tersebut.
Jumlah keseluruhan panjang rentang yang tidak disokong adalah 21.57m dan
ketinggian kekuda berada diantara 1.0m sehingga 2.16m di bahagian tengah kekuda.
Rentang tersebut telah dibahagikan kepada dua belas bahagian yang hampir
sama iaitu diantara 1895mm hingga 1982mm. Kekuda T1 berada pada jarak 1415mm
diantara satu sama lain. Perentas atas terdiri daripada C100 dengan keratan rentas
1.5mm tebal, manakala bagi perentas bawah juga terdiri daripada C100 dengan
keratan rentas 1.0mm tebal. Penyambat bagi perentas atas telah dibuat secara
bertindih dengan anggota C100 menggunakan tiga puluh empat jumlah pengikat,skru
10 x 16 teks skru.
Anggota web dalaman mempunyai pelbagai saiz yang berbeza dan
bergantung kepada kedudukan web tersebut. Saiz yang digunakan untuk anggota web
adalah C10015, C10010 dan C7510. Kestabilan sisi bagi kekuda T1 disokong oleh
kekuda sekunder iaitu T22, T22a, T23 dan T24. Sementara itu, perentas atas
35
perembat telah disediakan dengan meletakkan dua perembat silang di sekitar grid G
dan D.
Perincian sambungan bagi setiap anggota tidak ditunjukan di dalam lukisan,
walaubagaimanapun nota am di lukisan pembinaan menyatakan minimum skru yang
digunakan adalah tiga bagi setiap sambungan. Keseluruhan sistem kekuda tersebut
disokong oleh rasuk bumbung dewan. Perincian sambungan ditunjukan di dalam
lukisan pembinaan yang disediakan oleh pihak perunding.
4.2.3.3.1 Komen JKR Terhadap Sistem Kekuda Bumbung Keluli
Terbentuk Sejuk
Kekuda sekunder terdiri daripada T22, T22a, T23 dan T24, kekuda sekunder
ini seharusnya memberikan kestabilan sisi kepada kekuda T1, tetapi bagi tujuan
pembinaan kekuda sekunder ini perlu diletakkan di antara kekuda T1.
Walaubagaimanapun tiada lukisan perincian sambungan di antara kekuda sekunder
dengan kekuda T1 yang ditunjukkan di dalam mana-mana lukisan pembinaan.
Walaupun pihak pemasang berjaya memasang kekuda sekunder tersebut, tidak
bermakna kekuda tersebut berfungsi sebagaimana yang diperlukan. Tanpa
menyediakan perincian sambungan yang jelas boleh menimbulkan masalah ketika
kerja-kerja pemasangan kekuda dijalankan.
Selain daripada itu, butiran perincian perembat silang juga tidak dinyatakan
di dalam lukisan pembinaan. Oleh yang demikian, ada kemungkinan pemasangan
perembat silang dilakukan mengikut pengalaman pekerja di tapak dan disebabkan itu
pemasangan perembat tersebut tidak sebagaimana yang diperlukan oleh rekabentuk
sistem tersebut. Lukisan perincian sambungan kekuda yang tidak lengkap boleh
menimbulkan masalah kepada kerja-kerja pemasangan kekuda di tapak bina.
Perembat silang yang disediakan adalah untuk merembat kekuda bumbung
daripada beban yang dikenakan daripada beban sisi. Walaubagaimanapun
keberkesanan perembat silang ini adalah bergantung kepada kedudukkan perembat
silang yang dipasang. Bagi projek ini, didapati perembat silang dipasang pada
36
puncak bumbung dan didapati perembat tersebut tidak bersambung dan berada dalam
keadaan rigid di salah satu puncak kekuda T1. Ini bermakna kekuda T1 menanggung
sebahagian beban sisi.
4.2.3.3.2 Semakan Rekabentuk Oleh JKR.
a. . Dokumen yang dihantar oleh pihak perekabentuk.
i. Lukisan pembinaan yang telah disahkan oleh Jurutera Bertauliah
ii. Pengiraan rekabentuk bagi kekuda bumbung keluli terbentuk yang
telah disahkan oleh Jurutera Bertauliah.
b. Kaedah Analisis
i. Syarat Sempadan
Perancang mengandaikan bahawa ada dua penyokong bagi setiap
penghujung kekuda tersebut. Penyokong tersebut berada di setiap
persimpangan web menegak/perentas atas dan di setiap
persimpangan anggota web / perentas bawah. Analisis bagi
keadaan sokongan kekuda di tunjukan di dalam rajah 4.1 di
bawah.
Rajah 4.10 : Keadaan penyokong yang digunakan
37
ii. Beban yang digunakan
Nilai anggapan beban yang digunakan untuk menganalisa
kekuda T1.
Jadual 4.7: Jadual beban yang digunakan bagi analisis kekuda
iii. Analisis
Kekuda tersebut di analisis sebagai kerangka kekuda 2D
dengan kecondongan web yang dibenarkan untuk
menanggung daya paksi dan boleh berputar pada kedua-
dua hujungnya. Anggota kekuda lain di analisis untuk
menanggung daya paksi dan momen di sepanjang anggota
kekuda dan di kedua-dua hujung anggota.
c. Rekabentuk kekuda
i. Kod Amalan
Rekabentuk anggota kekuda dan sambungan adalah berdasarkan
kod amalan BS5950: Part 5 ( selepas ini dirujuk sebagai kod ).
ii. Keupayaan Anggota.
Beberapa semakan kiraan telah dilakukan bagi menghitung
kemampuan anggota untuk menahan rintangan mampatan paksi,
lenturan dan kedua-duanya. Jika kekuatan rekabentuk yang
Bil. Anggota Kekuda Jenis Beban Nilai
Beban Mati 0.7 kN/m²
Beban Hidup 0.35 kN/m²
Beban Mati 0.48 kN/m²
Beban Hidup 0.00 kN/m²
3.0 Perentas Atas & BawahBeban Angin
( Kelajuan asas)40 m/s
1.0 Perentas Atas
Perentas Bawah2.0
38
digunakan adalah py 550N/mm² dan ketebalan anggota 0.8mm,
1.0mm, dan 1.5mm, maka keputusan ujian bagi keupayaan
anggota seharusnya memenuhi keperluan kod rekabentuk.Jadual
4.8 menunjukkan kekuatan minimum sebagaimana keperluan kod
rekabentuk
Jadual 4.8: Keperluan minimum bagi Kekuatan Alahan, Kekuatan Muktamad dan
Kekuatan Rekabentuk
Walau bagaimanapun tiada maklumat atau rekod yang dapat
mengesahkan kekuatan rekabentuk yang digunakan.
Keberkesanan sifat keratan adalah perlu untuk menilai keupayaan
anggota keratansejuk. Sifat bahan ini diterbitkan daripada keretan
geometri (saiz), kekuatan bahan dan kesan pengukuhan keratan.
Bagi data rekabentuk hanya terdapat ketebalan dan kedalaman
keratan sahaja.
d. Rekabentuk skru
Di dalam dokumen rekabentuk Spesifikasi dan jenama daripada
pengilang dinyatakan. Senarai kekuatan minimum bagi kekuatan
tegangan, kekuatan ricih, dan kekuatan kilasan telah disenaraikan di
dalam spesifikasi pengilang.
Jenis skru yang digunakan bagi sambungan kekuda adalah Teks 10 x 6-6,
dengan diameter 4.8mm dan keupayaan ricih 6.56 kN per skru.
Kekuatan Alah
Minimum,Ys ( N/mm² )
Kekuatan Muktamad
Minimum, Us (N/mm²)
Kekuatan Rekabentuk, Py
(N/mm²)
550 655.0 550
39
Rekabentuk skru adalah berdasarkan keperluan kod BS5950. Walau
bagaimanapun semakan terhadap keupayaan ricih telah dilakukan dan
semakan bagi keupayaan tegangan tidak dilakukan.
Sebagai tambahan, satu sampel pengiraan rekabentuk telah dilakukan dan
didapati daya yang digunakan bagi rekabentuk sambungan yang kritikal
di bahagian perentas atas adalah 30.28kN. Walaubagaimanapun nilai
daya tersebut bukan daya maksimum yang dikenakan pada sambungan
tersebut. Sekiranya jumlah daya ini digunakan di semua bahagian
sambungan kemungkinan terdapat sambungan yang keupayaanya lebih
tinggi daripada keperluannya iaitu pada beban graviti sebenar.
e. Rekabentuk Perembat
Daripada data rekabentuk didapati tahap keberkesanan perentas atas dan
bawah tidak dapat dinyatakan. Daripada lukisan pemeriksaan di dapati
tiada perembat pepenjuru bagi perentas bawah. Oleh yang demikian
kestabilan sisi bagi sistem kekuda adalah bergantung kepada beroti dan
kekuda sekunder yang didapati tidak mencukupi.
f. Perincian Penyokong
Keadaan sokong yang digunapakai oleh perekabentuk adalah rekabentuk
kekuda yang mengambil pergerakkan mengufuk. Walaubagaimanapun
perincian yang terdapat di dalam lukisan pembinaan didapati ia
tidakdirekabentuk sebagaimana yang diperuntukkan. Jika anjakan
mendatar kekuda terhalang maka keperluan bagi perembat sisi menjadi
lebih .
4.2.3.4 Mekanisma Keruntuhan.
Keupayaan skru yang sediada tidak mampu menanggung daya atau beban
yang dikenakan kepadanya dan disebabkan itu apabila yang dipasang dikenakan
40
beban ia telah ditarik-keluar daripada anggota web. Ini berlaku disebabkan oleh
ketidakcukupan skru yang dipasang pada kekuda di tapak.
Daya mampatan paksi yang teraruh adalah disebabkan oleh beban graviti
yang berpunca daripada kekuda bumbung dan atap genting. Daya mampatan
tambahan telah hadir disebabkan oleh kekurangan perembat pada sistem kekuda.
Dijangka bahawa daya-daya paksi tambahan tersebut telah menyebabkan
berlakunya anjakan kekuda secara mengufuk. Ini akan memberikan tambahan
terhadap daya mampatan kepada perentas atas dan perentas bawah kekuda.
Mekanisma ini boleh menyebabkan satu atau lebih daripada kumpulan skru ditarik-
keluar daripada anggota kekuda dan menyebabkan kekurangan kapasiti terhadap
keupayaan sendi kekuda.
Beban paksi sediada yang disebabkan oleh graviti dan beban paksi tambahan
dikenakan pada sambungan sendi yang lemah dan menyebabkan sambungan sendi
tersebut terkeluar daripada anggota web pugak.
Apabila kegagalan ini berlaku, salah satu daripada hujung kekuda akan jatuh
kebawah dan menarik kekuda yang bersambungan atau berdekatan bersama. Ini akan
menyebabkaan lebih banyak daya yang digunakan kepada sistem dan menyebabkan
kegagalan yang sama berlaku pada sambungan sisi pada sistem kekuda. Ini
menyebabkan mekanisma kegagalan terjadi pada kumpulan sendi pada bahagian sisi
sistem kekuda.
Kegagalan awal sendi yang terjadi pada salah satu sisi kekuda jelas kelihatan
berdasarkan kesan kerosakkan atap genting di salah satu sisi bangunan. Kegagalan
dari salah satu sisi sistem kekuda telah memberikan daya untuk menarik sehingga
hujung sistem kekuda ketika ia jatuh ke tanah.
Daya tolakkan yang besar kepada hujung kekuda yang lain menyebabkan bolt
penambat di tarik keluar daripada penyokong konkrit (rasuk bumbung ) dan pada
masa yang sama berlaku kegagalan sendi kekuda.Pada peringkat ini, hujung di
41
kedua-dua sistem kekuda bumbung terutama di bahagian tengah bangunan akan
terkeluar daripada rasuk bumbung dan jatuh ke tanah sambil menarik sekali kekuda
di kedua-dua hujung di bahagian bangunan.
4.2.3.5 Penemuan
i. Kegagalan awalan disebabkan oleh pemasangan skru yang tidak
mencukupi di bahagian sendi kekuda.
ii. Kebanyakkan keupayaan anggota kekuda memenuhi keperluan dan
prosedur di dalam BS 5950: Part 5.
iii. Bagi rekabentuk beban graviti di sesetengah daripada bahagian sendi di
kekuda T1 direka bentuk kurang daripada keperluan rekabentuk.
iv. Perincian yang tidak lengkap terutama di bahagian sambungan sendi
menyumbang kepada kegagalan sendi. Daripada pemerhatian di tapak di
dapati jumlah minimum skru yang di pasang adalah tiga sebagaimana di
dalam lukisan pembinaan.
v. Keupayaan tegangan bagi keratan perembat bersilang tidak mencukupi.
vi. Konfigurasi perembat bersilang dipercayai tidak berkesan, bahkan jika
dikedua-dua hujung kekuda ditambat pada rasuk bumbung dengan
mencukupi ia masih tidak mampu untuk memindahkan beban sisi kepada
titik tambatan tersebut.
4.2.4 Pengesahan Sistem Kekuda Bumbung Sedia Bina.
Terdapat dua puluh empat jenis kekuda direkabentuk sebagai T1 hingga T24.
Kekuda utama T1 dan T8 hingga T17 mempunyai panjang rentang lebih kurang 21m
42
manakala kekuda T2 hingga T7 mempunyai panjang diantara 1.7m hingga 14.5m.
Jarak antara kekuda adalah 1.4m dari tengah ke tengah kekuda.
4.2.4.1 Tatarajah Kekuda
Jumlah keseluruhan dua puluh empat kekuda diselidik dan disiasat untuk
mengesahkan perincian lukisan terbina. Jumlah bilangan kekuda, jarak, panjang
anggota kekuda didapati mematuhi lukisan pembinaan kecuali kekuda T13 dan T14.
Lukisan terbina yang menunjukkan dimensi kekuda ditunjukan di bawah:
Rajah 4.11 : Lukisan terbina perincian T-13
Rajah 4.12 : Kekuda T13 sebagaimana lukisan
Perbezaan
Perbezaan
43
Rajah 4.13 : Lukisan terbina T14
Rajah 4.14 : Kekuda T-14 sebagaimana lukisan
Perbezaaan
Perbezaan
44
4.2.4.2 Anggota Kekuda, Saiz dan Pengukuran anggota kekuda.
i. Perentas Atas dan Perentas Bawah
Keratan kekuda bagi perentas atas, perentas bawah dan anggota perentas
tegak diperbuat daripada „cold formed‟ dengan saiz C100mm (dalam) x
50mm (lebar) x 1.5mm (tebal). Saiz dan dimensi bagi keratan kekuda
didapati mematuhi lukisan sebagaimana yang ditunjukkan jadual 4.9.
Rajah 4.15 : Konfigurasi kekuda
ii. Anggota Web
Jadual 4.9 : Dimensi perentas atas, perentas bawah dan perentas
pugak
Anggota Item
Dari
tapak
Dari
Lukisan
Tebal
45
Keratan kekuda bagi anggota web diperbuat daripada terbentuk sejuk
dengan dimensi C75mm (dalam) x 25mm (lebar) x 1.0mm(tebal).
Dimensi dan saiz keratan yang digunakan mematuhi lukisan pembinaan
sebagaimana yang ditunjukan dalam Jadual 4.10.
iii. Beroti
Jarak diantara beroti yang ditemui di tapak adalah 30mm dari tengah ke
tengah kekuda. Tiada maklumat terperinci mengenai beroti yang
dinyatakan di dalam lukisan. Maka pematuhan pemasangan tidak dapat
dikenal pasti.
Rajah 4.16 : Keratan rentas kedudukan beroti di atas kekuda
Jadual 4.10 : Dimensi Web
Anggota Item
Dari
tapak
Dari
Lukisan
Tebal
46
Jadual 4.11 : Dimensi beroti
iv. Perembat
Ketika penyiasatan di tapak dijalankan didapati perentas atas kekuda
yang terdapat di dalam lukisan pembinaan tidak dijumpai di tapak.
Perembatbersilang yang bertindak untuk menghalang daripada beban sisi
dan „uplift‟ juga tidak ditemui di perentas bawah di bahagian galang
utama kekuda T1.
Rajah 4.17 : Kedudukan perentas silangan antara kekuda (sebagaiman lukisan)
Anggota Item
Dari
tapak
Dari
Lukisan
Tebal
47
v. .Tetupai sesiku
Terdapat dua jenis tetupai sesiku yang ditemui di tapak. Dua
bilangan150mm x 150mm x 125mm tetupai sesiku digunakan untuk
menyambung perentas tegak kekuda kepada perimeter rasuk bumbung .
Selain daripada itu, 100mm x 50mm x 50mm tetupai sesiku digunakan
untuk memegang perentas atas kekuda kepada permukaan atas rasuk
bumbung. Dimensi keratan yang dijumpai didapati mematuhi lukisan
sebagaimana jadual 4.12 dan 4.13.
Jadual 4.12 : Dimensi tetupai sesiku (jenis 1)
Anggota Item
Dari
tapak
Dari
Lukisan
Tebal
48
Jadual 4.13 : Dimensi tetupai sesiku (jenis 2)
vi. Sendi Anggota
Jarak antara teks skru tidak mencukupi jika dibandingkan dengan
keperluan minimum spesifikasi. Jarak di bahagian tepi anggota serta
jarak diantara skru tidak memenuhi spesifikasi. Menurut spesifikasi,jarak
minimum sisi diukur daripada bahagian tengah skru perlu 15mm dan
jarak diantara skru perlu ada 25mm. Lihat rajah 4.18
Skru yang digunakan untuk mengikat anggota kekuda berdiameter
12.5mm dan mempunyai panjang mengulir 16.8mm, manakala 62.5mm
bolt penambat digunakan untuk memegang kekuda kepada rasuk
bumbung. Lukisan terbina bagi dimensi skru dan bolt penambat
ditunjukan dalam jadual 4.14 Dimensi skru didapati memenuhi kehendak
spesifikasi.
Anggota Item
Dari tapak
Dari
Lukisan
Tebal
49
a. Jarak skru dari hujung b. Jarak dan kedudukkan skru
tidak mencukupi
Rajah 4.18 : Kedudukkan skru pada setiap sambungan
Jadual 4.14 : Dimensi skru dan bolt penambat
Anggota Item
Dari tapak
Dari
Lukisan
50
vii. Sambungan Sambat
Daripada lukisan terbina mendapati sambungan sambat tidak mematuhi
sepenuhnya lukisan rekabentuk kekuda. Sambungan dilakukan dalam
keadaan „back to back‟ dengan menggunakan jumlah skru tidak lebih
daripada 20 teks skru bagi setiap sambungan.Walaubagaimanapun
lukisan rekabentuk telah memperuntukan 34 jumlah skru bagi setiap
sambungan.Rajah 4.19 menunjukkan perbezaan diantara kedua-dua
lukisan sambungan sambat dan perincian di dalam rajah 4.20.
a. Sambungan sendi sambatan b. Sambungan sendi sambatan di tapak
di tapak (pandangan hadapan)
Rajah 4.19: Sambungan sendi sambatan di tapak
Anggota Item
Dari tapak
Dari Lukisan
51
Rajah 4.20: Perincian sambungan sambatan di dalam lukisan
viii. Penyokong Kekuda
a. Perentas tegak bagi menyokong kekuda kepada rasuk bumbung.
Perincian lukisan terbina bagi perentas tegak menunjukan satu
C100mm x 50mm x 1.5 tebal keratan terbentuk sejuk yang disambung
kepada perimeter rasuk dengan menggunakan dua bilangan 150mm
x150mm x 125mm x 2.0mm tetupai sesiku pada satu bahagian sahaja.
Setiap tetupai sesiku telah disambung kepada perentas tegak dengan
menggunakan lima bilangan skru sebagaimana rajah 4.21 dan 4.22.
Lukisan terbina (as-built) ini tidak memenuhi sepenuhnya perincian
sebagaimana rajah 4.23.
Bagi setiap sambungan diantara perentas tegak perentas atas
dan perentas bawah, lukisan rekabentuk menunjukkan yang jumlah
Perincian sambungan sambatan
52
teks skru berbeza-beza pada setiap kekuda. Sebagai contoh, bagi
kekuda T1, lukisan menunjukkan jumlah skru perlu ada sebanyak
sembilan teks skru pada sambungan. Walaubagaimanapun
pemerhatian, jumlah skru yang dijumpai di setiap sambungan tidak
melebihi daripada lima bilangan. Oleh yang demikian jumlah skru
yang dipasang di tapak tidak mencukupi jika dibandingkan dengan
lukisan rekabentuk.
Rajah 4.21: Perincian perentas pugak di rasuk
Rajah 4.22: Perincian perentas pugak di rasuk bumbung
53
Rajah 4.23: Perincian perentas pugak di dalam lukisan
4.2.4.3 Penemuan
Berdasarkan pemerhatian di tapak berikut adalah hasil penemuan :-
i. Tiada perembat silang dijumpai di perentas bawah bahagian galang utama
T1 untuk menghalang daripada beban sisi dan „uplift‟.
ii. Sambungan kekuda kepada rasuk bumbung tidak mematuhi lukisan
rekabentuk. Menurut lukisan, perentas tegak di rasuk bumbung
seharusnya di „box-up‟ dengan dua keratan „C‟ dengan empat bilangan
tetupai sesiku i.e dua no. setiap satu bahagian. Walaubagaimanapun
keadaan sebenar di tapak hanya terdapat satu „C‟ dengan dua tetupai
sesiku pada satu bahagian.
iii. Saiz anggota kekuda didapati tidak memenuhi perincian lukisan.
Pengukuhan tambahan untuk anggota web kekuda T14 telah didapati di
tapak.
54
iv. Jarak dibahagian tepi antara skru di antara sambungan perentas dan web
tidak mematuhi keperluan minimum 1.5mm.
v. Sambungan sambatan kekuda ditapak tidak mematuhi lukisan rekabentuk.
Lukisan menunjukkan setiap sambungan sambatan sepatutnya
mempunyai dua puluh empat teks skru. Walaubagaimanapun sambungan
sambatan yang dijumpai di tapak mengandungi tidak lebih daripada dua
puluh teks skru setiap sambungan.
4.2.5 Penemuan Dan Cadangan
Daripada siasatan yang dijalankan, berikut adalah hasil penemuan:
a. Bahan
i. Bahan tegasan alah pada anggota terutama di perentas atas, perentas
bawah dan beroti tidak memenuhi keperluan tegasan alah
sebagaimana spesifikasi. Nilai minimum bagi tegasan alah adalah
450MPa bagi perentas atas dan perentas bawah, manakala 550MPa,
bagi beroti. Kekurangan tegasan alah di dalam anggota kekuda akan
mengakibatkan pengurangan dalam keupayaan strukturnya.
b. Rekabentuk Kekuda
i. Kegagalan kekuda adalah disebabkan oleh kekurangan bilangan skru
di bahagian sambungan terutama diantara perentas tegak ke perentas
atas dan perentas tegak ke perentas bawah.
ii. Kebanyakan anggota kekuda memenuhi keperluan di dalam BS5950.
55
iii. Didapati beberapa sendi di bawah galang utama telah direkabentuk
kurang daripada keperluannya dalam mengambil beban graviti.
c. Rekabentuk Perembat
i. Rekabentuk perembat bagi keseluruhan sistem kekuda itu dianggap
tidak berkesan untuk menghalang kestabilan sisi bagi galang utama
kekuda.
ii. Keberkesanan kekuda sekunder T22, T22a, T23, T23a, T24 dan T24a
dipersoalkan tentang keupayaan ia sebagai anggota yang
mengagihkan beban daripada sistem kekuda ke rasuk bumbung
iii. Pihak komuniti berpendapat, perentas silang perlu disediakan pada
bahagian perentas bawah kekuda T1 untuk memastikan ia mampu
menghalang daya terutama daya mampatan.
d. Sambungan dan Sendi Sedia Bina
i. Jarak tepi diantara skru di bahagian sambungan perentas web tidak
mematuhi keperluan minimum 15mm.
ii. Sambungan kekuda bumbung kepada rasuk bumbung tidak mematuhi
lukisan. Menurut lukisan, perentas tegak di bahagian rasuk bumbung
merupakan keratan „box up‟(daripada dua keratan C) dengan
menggunakan empat bilangan tetupai sesiku i.e dua setiap bahagian.
Walaubagaimanapun pemasangan di tapak hanya menunjukkan satu
keratan C yang dipasang dengan dua tetupai sesiku pada setiap
bahagian.
iii. Sambungan sambatan di tapak tidak mematuhi lukisan. Lukisan
menunjukkan setiap sambungan sambatan perlu mempunyai tiga
puluh empat bilangan teks skru. Walaubagaimanapun sambungan
56
sambatan yang dijumpai di tapak mempunyai tidak lebih daripada dua
puluh teks skru bagi setiap sambungan.
4.2.5.1 Cadangan
Dicadangkan pihak perunding merekabentuk kekuda baru di Dewan
Sebaguna bagi menggantikan sistem kekuda bumbung yang runtuh disebabkan oleh
kelemahan-kelemahan rekabentuknya dan terlalu banyak percanggahan yang ditemui
diantara perincian sebenar dalam lukisan dengan perincian lukisan terbina di tapak.
4.2.5.2 Kesimpulan
Punca kejatuhan kekuda bumbung adalah disebabkan oleh kegagalan fungsi
kekuda tersebut. Kekuda bumbung tersebut direkabentuk dengan sambungan sendi
yang tidak mencukupi, ketidakberkesanan perembat untuk kestabilan sisi, tiada
pengesahan mengenai mutu bahan dan kekuatan bahan yang diperlukan, tiada
pengesahan tentang sambungan sendi, perincian sambungan sambatan tidak
ditunjukan di dalam lukisan.
4.3 KAJIAN KES MENGENAI KERUNTUHAN STRUKTUR BUMBUNG
DI TEATER KULIYAH, BANGUNAN PUSAT SAINS, UNIVERSITI
ISLAM ANTARABANGSA, KUANTAN, PAHANG. (LAPORAN
FORENSIK OLEH PERUNDING DAN JKR MALAYSIA)
4.3.1 Pengenalan
Bangunan Pusat Sains, Universiti Islam Antarabangsa, Kuantan, Pahang di
bina di bawah pengurusan JKR Unit Projek Pembangunan UIAM. Pembinaan
bangunan ini dimulakan pada awal tahun 2002 dan tarikh penyiapan asal adalah
05.01.2004. Bangunan ini terdiri daripada bangunan tiga tingkat direkabentuk
menggunakan struktur konkrit bertetulang.
Rekabentuk asal struktur bumbung di Teater Kuliyah & Auditorium, Pusat
Sains adalah menggunakan rasuk bumbung condong konkrit bertetulang. Pihak
kontraktor telah mencadangkan supaya rekabentuk asal ditukar kepada sistem kekuda
bumbung keluli terbentuk sejuk. Pemasangan kekuda keluli dan jubin bumbung di
Teater Kuliyah telah disiapkan pada Julai 2004. Pemasangan sesalur sistem hawa
dingin, pendawaian, siling dan akustik panel pada 20 November 2005.
Pada 29 November 2005 jam 12.15 tengahari, sebahagian dari bumbung
bangunan Teater Kuliyah, Pusat Sains telah runtuh. Keadaan cuaca semasa berlaku
kejadian dilaporkan baik.
Di atas arahan Ketua Pengarah Kerja Raya, pegawai dari Cawangan Pakar &
Kejuruteraan Awam dan JKR Unit Projek Pembangunan UIAM telah mengadakan
lawatan bersama di tapak keruntuhan pada 30.11.2005 untuk membuat penilaian
awalan mengenai punca keruntuhan bumbung tersebut.
23
4.3.1.1 Skop Penyiasatan
Skop penyiasatan ke atas keruntuhan struktur kekuda bumbung keluli
terbentuk sejuk adalah seperti berikut:
a. Menilai keselamatan rekabentuk sistem kekuda bumbung keluli terbentuk
sejuk.
b. Mencadangkan langkah pembaikan akibat kesan keruntuhan bumbung.
4.3.1.2 Metodologi Penyiasatan
Kerja-kerja penyiasatan ke atas keruntuhan bumbung terdiri daripada beberapa
peringkat iaitu:
a. Pemeriksaan mata kasar sekitar tapak keruntuhan.
b. Pensampelan dan ujian beban
c. Analisis kekuda bumbung dan semakan rekabentuk.
d. Pengesahan sistem kekuda bumbung sedia bina.
4.3.1.3 Pemeriksaan Mata Kasar
Pemeriksaan mata kasar terperinci di tapak dijalankan untuk mendapatkan
mekanisma keruntuhan sistem kekuda bumbung dan menentukan kecacatan pada
struktur kekuda bumbung.
4.3.1.4 Pensampelan Dan Ujian Bahan.
Sample bagi komponen kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk diambil dari
tapak dan dihantar ke makmal untuk diuji. Ujian bahan dibuat untuk mendapatkan
maklumat berikut:
a. Tegasan alah bagi keluli terbentuk sejuk.
24
b. Ketebalan lapisan galvani bagi keluli terbentuk sejuk dan skru.
c. Kekuatan ricih skru.
d. Kekuatan tegangan skru.
4.3.1.5 Analisis Kekuda Bumbung Dan Semakan Rekabentuk
Penilaian struktur dibuat untuk menyemak keselamatan rekabentuk kekuda,
sambungan kekuda, perembat dan kestabilan sistem kekuda bumbung. Penilaian
dibuat berdasarkan kepada lukisan pembinaan yang dikemukan oleh pembekal
sistem. Kemungkinan punca kegagalan kekuda dan mod kegagalan akan ditentukan.
4.3.1.6 Pengesahan Sistem Kekuda Bumbung Sedia Bina
Mengesahkan perincian sedia bina sistem kekuda bumbung dan
menyenaraikan sebarang perbezaan (jika ada) daripada lukisan pembinaan.
4.3.2 Pemeriksaan Mata Kasar
Pemeriksaan mata kasar dibuat untuk menentukan kemungkinan berlakunya
kegagalan kekuda bumbung keluli terbantuk sejuk Daripada pemeriksaan tersebut,
didapati kerosakan-kerosakan pada kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk adalah
seperti berikut:
a. Sebahagian besar bumbung Teater Kuliyah telah runtuh ke tanah. Sebahagian
kecil lagi masih berdiri kerana disokong oleh dinding dalam Taeter Kuliyah
(rajah 4.24).
25
(a) (b)
Rajah 4.24: Runtuhan kekuda bumbung
b. ‘Wallplug’ yang digunakan untuk menyokong kekuda bumbung pada rasuk
bumbung konkrit tidak dipasang dengan sempurna. ‘Wallplug’ tidak terbuka
di bahagian hujungnya. Mod kegagalan pada konkrit tidak mencerminkan
mod sepatutnya (rajah: 4.25– 4.28).
Rajah 4.25: Wallplug tercabut dari rasuk bumbung
26
Rajah 4.26: Wallplug yang ditemui di kawasan runtuhan. Perhatikan hujungnya
masih tertutup
Rajah 4.27: Lokasi kekuda bumbung keluli di atas rasuk bumbung
27
Rajah 4.28: Lokasi lubang wallplug pada rasuk bumbung. Perhatikan mod kegagalan
pada permukaan konkrit
c. Beberapa anggota kekuda bumbung pada rasuk bumbung masih berada pada
rasuk bumbung dalam runtuhan tersebut (rajah 4.29).
Rajah 4.29: Beberapa anggota kekuda bumbung yang runtuh masih berada pada
rasuk bumbung
d. Perentas bawah kekuda bumbung keluli di atas bumbung konkrit mengalami
‘crushing’ (rajah 4.30).
28
Rajah 4.30: Perentas bawah kekuda bumbung keluli diatas rasuk bumbung konkrit
mengalami crushing
e. Skru yang menyambungkan anggota kekuda telah gagal dalam ricih.
Beberapa batang skru yang patah ditemui di kawasan runtuhan (Rajah 4.31).
Rajah 4.31 : Skru mengalami kegagalan ricih
f. Kesilapan penggerudian lubang skru pada anggota kekuda mengurangkan
luas keratan rentas anggota kekuda (Rajah 4.32).
29
Rajah 4.32 : Lubang skru yang silap dibuat pada anggota kekuda
g. Sambungan sambatan yang dibuat pada perentas atas tidak mematuhi lukisan
pembinaan. (rajah 4.33 dan rajah 4.34).
Rajah 4.33: Sambatan pada perentas atas tidak mematuhi lukisan pembinaan
30
Rajah 4.34: Sambatan mengikut spesifikasi
4.3.2.1 Penemuan
Berdasarkan kepada pemeriksaan di tapak, kemungkinan punca berlakunya
kegagalan kekuda keluli terbentuk sejuk adalah kegagalan ricih pada sambungan
anggota kekuda, pemasangan tidak mematuhi lukisan pembinaan pada sambungan
sambatan dan penyokong kekuda serta pengurangan luas keratan rentas kekuda
disebabkan kesilapan penggerudian skru.
4.3.3 Pensampelan dan Ujian Bahan
Sejumlah lapan belas sampel telah diambil daripada runtuhan kekuda
bumbung pada kekuda bumbung utama dan kedua. Sample diambil pada bahagian
perentas atas, perentas bawah dan web. Sebagai tambahan, beberapa bilangan skru
juga diambil dari tapak untuk diuji. Ujian bahan dijalankan di SIRIM QAS
International Sdn Bhd, Shah Alam, Selangor.
31
Ujian pada anggota kekuda bumbung dibuat untuk menentukan kekuatan
tegangan dan ketebalan lapisan galvani pada keratan keluli terbentuk sejuk. Ujian
kekuatan tegangan dibuat berdasarkan kepada JIS 3302 : 1994 – ‘Specification for
hot dip zinc coated steel and coils’. Ketebalan lapisan galvani ditentukan berdasarkan
kepada BS 729:1971 ‘Specification for hot dip galvanized coatings on iron and steel
articles’.
Skru diuji dengan ujian ricih, puntiran dan kekuatan tegangan berdasarkan BS
EN 10002-1:2001 – ‘Metallic material-Part 1: Method of test at ambient
temperature’. Sebagai tambahan, ketebalan lapisan galvani juga ditentukan
berdasarkan kepada BS EN 877:1999.
4.3.3.1 Keputusan Ujian
a. Anggota Kekuda Bumbung
i. Keputusan ujian kekuatan tegangan ditunjukkan dalam Jadual 4.15.
Semua sampel yang diuji mematuhi keperluan kekuatan dalam
spesifikasi.
32
Jadual 4.15: Ringkasan keputusan ujian kekuatan tensil pada anggota kekuda
ii. Keputusan ujian lapisan galvani pada keluli terbentuk sejuk
ditunjukkan dalam Jadual 4.16. Separuh daripada bilangan sampel
yang diuji tidak mematuhi keperluan dalam spesifikasi.
Jenis Anggota
KekudaKetebalan Keratan (mm)
Keputusan Ujian Tegasan
Alah (Mpa)
Purata Tegasan Alah
(Mpa)
Keperluan Kekuatan
Alahan (Mpa)Catatan
Sampel 1 1.53 537
Sampel 2 1.55 525
Sampel 3 1.51 538
Sampel 1 0.97 640
Sampel 2 0.95 640
Sampel 3 0.95 674
Sampel 1 1.57 564
Sampel 2 1.58 560
Sampel 3 1.55 564
Sampel 1 1.57 530
Sampel 2 1.60 513
Sampel 3 1.56 530
Sampel 1 1.58 522
Sampel 2 1.18 682
Sampel 3 1.59 529
Sampel 1 0.97 659
Sampel 2 0.99 638
Sampel 3 0.98 650
Sampel elemen
Perentas Bawah
Web
533 450
651 450
Lulus
Lulus
Lulus
Utama
Perentas Atas
563 550
Perentas Atas
550 Lulus
Perentas Bawah
Web
Sekunder
524 450 Lulus
578 450 Lulus
649
33
Jadual 4.16: Ringkasan keputusan ujian ketebalan lapisan zink pada anggota kekuda
b. Skru
i. Keputusan ujian ketebalan lapisan galvani untuk skru ditunjukkan
dalam Jadual 4.17. Ketebalan lapisan galvani tidak mematuhi
keperluan spesifikasi berdasarkan kepada kod amalan AS 3566 Part 2.
Jenis Anggota
Kekuda
Berat Saduran Zink
(g/m²)
Purata Saduran Zink
(g/m²)
Keperluan saduran zink
dalam spesifikasi (g/m²)Catatan
Sampel 1 301.10
Sampel 2 307.60
Sampel 1 252.30
Sampel 2 242.90
Sampel 1 333.10
Sampel 2 302.10
Sampel 1 326.30
Sampel 2 318.70
Sampel 1 292.60
Sampel 2 179.30
Sampel 1 167.80
Sampel 2 176.60
Perentas Bawah
Sampel elemen
Utama
Perentas Atas Lulus
Perentas Bawah Lulus
304.4
247.6
317.6
322.5
236
172.2
Min 275
Gagal
Web Gagal
Web Lulus
Sekunder
Perentas Atas Lulus
34
Jadual 4.17: Ketebalan lapisan galvani pada sampel skru
ii. Keputusan ujian ricih, puntiran dan kekuatan tegangan ditunjukkan
dalam Jadual 4.18, Jadual 4.19, Jadual 4.20. Semua sampel mematuhi
keperluan dalam spesifikasi.
Jadual 4.18: Keputusan ujian ricih
1st lapis 2nd lapis
1 7.3 4.1 11.4 17 Gagal
2 7.1 4.1 11.2 17 Gagal
3 7.4 3.8 11.1 17 Gagal
Ketebalan Saduran (microns)
Sampel Jumlah KetebalanKetebalan Menurut AS
3566 ( microns )Catatan
Rujukan
Sampel
Beban Maksimum
(kN)Purata Beban (kN)
Kekuatan ricih
menurut
spesifikasi (kN)
Catatan
Sampel 1 9.97
Sampel 2 9.24
9.61 7.00 Lulus
35
Jadual 4.19: Keputusan ujian puntiran
Jadual 4.20: Keputusan ujian tegangan
4.3.3.2 Penemuan
Daripada keputusan ujian bahan, didapati kekuatan tegangan pada anggota
kekuda utama dan kedua untuk perentas atas, perentas bawah dan web adalah
mematuhi keperluan dan spesifikasi. Keputusan ujian ketebalan lapisan galvani pula,
mendapati separuh daripada sampel yang diuji pada keluli terbentuk sejuk tidak
mematuhi keperluan dalam spesifikasi. Ujian ketebalan lapisan galvani pada skru
Rujukan
Sampel
Beban Maksimum
(kN)Purata Beban (kN)
Kekuatan puntiran
menurut
spesifikasi (kN)
Catatan
Sampel 1 14.0
Sampel 2 15.0
14.5 7.0 Lulus
Rujukan
Sampel
Beban Maksimum
(kN)Purata Beban (kN)
Kekuatan
tegangan menurut
spesifikasi (kN)
Catatan
Sample 1 10.93
Sample 2 11.44
11.19 9.90 Lulus
36
mendapati semua sampel tidak mematuhi keperluan dalam spesifikasi manakala ujian
ricih, puntiran dan tegangan pada skru mendapati semua sampel mematuhi semua
sampel mematuhi keperluan dalam spesifikasi.
4.3.4 Analisis Kekuda Bumbung Dan Semakan Rekabentuk
4.3.4.1 Pengenalan
Semua anggota kekuda ini adalah dalam bentuk segitiga seperti yang ditunjuk
dalam lukisan perekabentuk.
Kekuda T2, T3, T9, T10 dan T11 (selepas ini dirujuk sebagai kekuda utama)
adalah disokong oleh rasuk bumbung pada penghujunya (Rujuk gambar 4.1 dan 4.2).
Jumlah panjang adalah lebih kurang 24m dan kedalamannya adalah dari 5.285m
hingga 7.115m. Kekuda yang lain (selepas ini dirujuk sebagai kekuda sekunder)
adalah disokong oleh kekuda utama pada satu penghujung dan rasuk bumbung pada
penghujung yang lain dengan panjang daripada 4.518m sehingga 9.630m.
Kedalaman kekuda sekunder ini adalah dari 2.894 sehingga 5.384m.
Ukur bahan yang digunakan untuk anggota perentas atas, perentas bawah dan
web adalah C7510, C10010, C10016, C15015 kecuali perentas bawah untuk kekuda
utama adalah terdiri daripada ‘boxed-up section’ dengan ukuran C10010.
Kestabilan keseluruhan sistem ini adalah diperkukuhkan dengan perembat
yang dinamakan sebagai batten41 pada dan perentas bawah.
Sambungan di antara komponen kekuda adalah menggunakan skru jenis
DX16/DX625 manakala sambungan antara kekuda dengan rasuk bumbung adalah
menggunakan bolt penambat jenis M12.
37
(a) (b)
Rajah 4.35: Pandangan sistem kekuda dan kekuda utama
4.3.4.2Komen JKR Terhadap Sistem Kekuda Bumbung Keluli Terbentuk Sejuk
Dengan merujuk kepada pelan lukisan perekabentuk adalah didapati kekuda
utama T2,T3, T9, T10 dan T11 yang berukuran 24m hanya disokong pada kedua-dua
hujung kekuda. Ia sepatutnya bertindak secara bergabung untuk menanggung
keseluruhan beban bumbung. Kekuda radial seperti T26, T29, T30, T31 dan T32
adalah disokong oleh gabungan kekuda utama dan bertindak sebagai kekuda
sekunder. Kekuda-kekuda yang lain sebagai kekuda tertiary adalah disokong sama
ada oleh kekuda utama atau kekuda sekunder (rujuk rajahr 4.36).
Jika rekabentuk dan pembinaan adalah mengikut seperti yang dinyatakan di
atas, sistem kekuda ini boleh dianggap sesuai secara teori tetapi pada dasarnya tidak
begitu praktikal kerana konsep rekabentuk adalah kompleks.
Dengan berdasarkan kepada lukisan asal, pelan kekuda menunjukkan
kombinasi empat jenis kekuda radial dengan lima jenis kekuda selari seperti yang
ditunjukkan dalam gambar 4.27. Akan tetapi, apabila disemak pada pelan kekuda,
terdapat beberapa ketidaksamaan jika dibandingkan dengan perincian kekuda.
Kekuda sekunder T26, T29, T30 dan T32 yang ditunjukkan adalah memanjang
sehingga tengah sistem seperti di dalam pelan (rujuk rajah 4.39). Akan tetapi,
38
perincian kekuda-kekuda tersebut ini adalah disokong oleh kekuda T3 dan tidak
menjangkau sehingga ke titik pertengahan sistem bumbung. Sebagai contoh, panjang
kekuda T26 hanyalah 5.001m di mana ianya disokong oleh kekuda T3 pada satu
penghujung dan rasuk bumbung pada penghujung yang lain.
Rajah 4.36: Pandangan keseluruhan sistem kekuda
Sebenarnya, kekuda T3 adalah diperlukan untuk menyokong kekuda
sekunder dan dianggap kekuda yang paling kritikal. Kekuda tertiari seperti T8, T22,
T23, T24, T25 pula adalah disokong secara lansung atau tidak lansung oleh kekuda
T3. Sehubungan dengan itu, kekuda T3 dan/atau T9 perlu menyokong hampir 80%
daripada beban keseluruhan sistem kekuda bumbung teater ini.
39
Rajah 4.37 : Kekuda T26 (kekuda sekunder)
Rajah 4.38 : Kekuda T29 ( kekuda sekunder)
40
Rajah 4.39 : Kekuda T8 ( Kekuda tertiari)
Rajah 4.40 : Kekuda T22 ( Kekuda tertiari)
41
Rajah 4.41 : Kekuda T23 ( Kekuda tertiari)
Rajah 4.42 : Kekuda T24 ( Kekuda tertiari)
42
Rajah 4.43 : Kekuda T25 ( Kekuda tertiari)
Ukuran seksyen yang digunakan adalah didapati berbeza daripada ukuran
seperti yang ditunjukkan oleh senarai produk pengeluar. Sebagai contoh, ukuran
C100.10 seperti yang ditunjukkan dalam lukisan boleh dirujuk sebagai USC100.10
atau C10010. Dengan membandingkan lebarnya, didapati bahawa nisbah lebar
adalah 0.78 di mana ianya mempunyai perbezaan yang amat jelas. Iaitu ,
Bucs100.10 / BC10010 = 40/51 = 0.78
Dengan itu, kedua-dua jenis ukuran adalah mempunyai perbezaan yang
ketara dan boleh dianggap akan memberi daya ketahanan yang berbeza.
Sistem rembatan yang direkabentuk tidak disahkan kerana perincian
perembat yang digunakan untuk mengikat perentas atas dan perentas bawah tidak
ditunjukkan di dalam lukisan. Maklumat yang ditunjukkan hanya menyatakan ukuran
batten 41 digunakan. Batten 41 adalah nama salah satu ukuran seksyen yang
dikeluarkan oleh UAC. Kedudukkan perembat yang menunjukkan dimensi juga tidak
ditunjukkan dalam lukisan. Dengan maklumat yang tidak lengkap, kesilapan
pemasangan sememangnya boleh dijangkakan akan berlaku sekiranya tiada
pemantauan yang rapi oleh pihak UAC sendiri.
43
Ketebalan Batten41 yang digunakan tidak dinyatakan di dalam lukisan.
Maklumat ini adalah penting kerana terdapat dua jenis ketebalan di dalam senarai
produk pengeluar iaitu 0.48mm dan 0.60mm.Dengan kekaburan ketebalan yang
diperlukan dalam rekabentuk, kesilapan penggunaan ketebalan semasa pembinaan
berkemungkinan besar boleh berlaku.
Selain itu, terdapat beberapa perincian sambungan kekuda kepada rasuk
bumbung tidak ditunjukkan dalam lukisan. Sebagai contoh, sambungan kekuda
sekunder kepada rasuk bumbung.
4.3.4.3 Semakan Dokumen Oleh JKR.
a. Dokumen dihantar oleh perekabentuk.
UAC Steel System Sdn Bhd. (UAC) telah menghantar laporan semakan
struktur kepada JKR di mana termasuk lukisan pembinaan sebelum
runtuh dan lukisan pembinaan selepas runtuh .Kiraan analisis dan
rekabentuk yang dihantar kepada JKR adalah kabur dan tidak boleh
digunakan sepenuhnya untuk tujuan semakan. Pihak UAC hanya
mengemukakan hasil cetakan rekabentuk daripada perisian tanpa
sebarang nilai input dan juga keputusan analisis yang boleh digunapakai
dengan sepenuhnya.
b. Analisis perekabentuk
Berdasarkan lukisan dan hasil cetakan rekabentuk daripada perisian,
perekabentuk menganggap keadaan penyokong untuk kekuda adalah pin
pada kedua-dua penghujung.
Berdasarkan maklumat yang dihantar, perekabentuk hanya menggunakan
analisis 2-Dimensi (plane frame) sahaja. Analisis 3-Dimensi untuk
menyemak kelakuan keseluruhan sistem kekuda tidak disemak oleh
perekabentuk.
44
Selain itu, tidak ada sebarang maklumat mengenai beban yang digunakan
oleh perekabentuk.
4.3.4.4 Semakan Rekabentuk Oleh JKR
a. Kod Amalan
Untuk tujuan semakan kekuda yang paling kritikal, kekuda T3 dipilih
berdasarkan pemahaman dan pencarian seperti yang disebutkan dalam
para 4.2.4.2 di atas. Semakan rekabentuk adalah berdasarkan kod amalan
BS5950:Part5 kerana kod ini digunakan oleh perekabentuk untuk
merekabentuk sistem kekuda ini.
b. Analisis JKR
i. Beban yang digunakan
Jadual 4.21: Beban yang digunakan untuk analisis kekuda.
ii. Keadaan penyokong
Keadaan penyokong yang digunakan untuk rekabentuk kekuda adalah
pin bagi kedua-dua penyokong (rujuk rajah 4.44).
Bil Anggota Kekuda Jenis Beban Nilai
1.0 Perentas AtasBeban Mati
Beban Hidup
0.65 kN/m²
0.25kN/m²
2.0 Perentas BawahBeban Mati
Beban Hidup
0.25kN/m²
0.45kN/m²
3.0 Perentas Atas/Bawah Beban Angin 0.43kN/m²
45
Rajah 4.44 : Keadaan penyokong yang digunakan untuk analisis
Dengan keadaan penyokong sebagai pin, maka rasuk bumbung akan
menghadapi daya ufuk dari kekuda ini. Semakan juga perlu dibuat
untuk memastikan rasuk bumbung sediada dapat menanggung beban
ufuk ini.
iii. Kombinasi Beban
Kombinasi beban di bawah adalah digunakan untuk analisis.
Kombinasi 1 1.0DL + 1.0LL
Kombinasi 2 1.4DL + 1.6LL
Kombinasi 3 1.2DL + 1.2LL + 1.2WL
Kombinasi 4 1.0DL + 1.4WL
Dimana DL = beban mati
LL = beban hidup
WL = maksimum antara beban angin atau
2.5% beban mampatan
iv. Model kekuda untuk analisis
46
Keseluruhan sistem kekuda ini adalah dimodelkan dengan kekuda
3Dimensi untuk mendapatkan daya keseluruhan sistem kekuda
bumbung. Seterusnya kekuda T3 yang mana adalah kekuda utama
dimodelkan dengan 2Dimensi untuk menyemak daya dan juga
rekabentuk secara terperinci. Permodelan ini dibuat dengan
menggunakan perisian kejuruteraan STAAD.Pro 2004.
Analisis kesan beban mengufuk ke atas struktur kekuda (lateral load
effect analysis) adalah berdasarkan keperluan seperti yang dinyatakan
dalam BS5950:Part 1. Analisis ini adalah untuk mengesan beban
pembahagian mekanisma ke atas perembat. Semakan kesan beban
mengufuk ke atas kekuda adalah dilakukan dengan mengambil lebih
kurang 2.5% daripada maksimum beban mampatan pada perentas atas.
v. Keputusan Analisis
Beban paksi ke atas setiap komponen adalah berdasarkan kepada
kombinasi beban yang paling kritikal daripada keputusan STAAD.Pro
2004.
c. Anggapan Digunakan
Kekuda T3dan T9 adalah seperti dipercayai punca kegagalan kerana
hampir keseluruhan beban bumbung ini adalah disokong oleh kedua-dua
kekuda ini seperti yang dinyatakan di Para 4.2.4.3. Untuk tujuan
semakan, kedua-dua kekuda T3 dan T9 akan dianggap sama dari segi
geometrid an beban disokong ( rujuk rajah 4.45 (a) dan (b)).
47
Rajah 4.45 (a): Kekuda T3
Rajah 4.45 (b): Kekuda T9
48
d. Semakan Kapasiti Kekuda T3
Kekuatan rekabentuk, Py untuk ukuran yang digunakan adalah
berdasarkan kepada kekuatan alah seperti yang didapati daripada
keputusan ujian. Jadual 4.3 menunjukkan perbandingan antara beban paksi
yang diperolehi daripada analisis dan kapasiti ukuran yang digunakan.
Jadual4.22: Kekuda rekabentuk, Py untuk semakan kapasiti
Rajah 4.46 : Pengagihan daya dalaman kekuda
Ketebalan
(mm)
Kekuatan rekabentuk Py
(N/mm²)Catatan
1.5 450 Perentas Atas
1.0 550 Perentas Bawah
49
Jadual 4 23: Perbandingan beban paksi kekuda
e. Semakan Perembat
i. Pergerakan beban
Berdasarkan kepada lukisan, kedudukan perembat untuk
mengagihkan beban mengufuk adalah didapati berpatutan. Walau
bagaimanapun, kedudukan sebenar perembat tidak dinyatakan
dengan jelas kerana tidak ada dimensi yang menunjukkan
kedudukannya. Tambahan pula, kaedah tindakan perembat di
bahagian perentas atas dan perentas bawah tidak dapat dipastikan.
Oleh kerana lukisan tidak menunjukkan perincian sistem
perembat adalah sukar untuk memastikan samada perembat ini
dapat bertindak bersama-sama sebagai satu unit kekuda perembat
Komponen Kedudukan DayaSemakan JKR,
kN
Kapasiti seksyen
yang dinyatakan
dalam lukisan,
kN
Nisbah Catatan
Top Chord aMampatan
maksimum329 97 3.38
Bottom Chord bTegangan
maksimum295 320 0.92
cTegangan
maksimum35 118 0.30
dMampatan
maksimum14.6 36 0.40
Web
Nota:
1. Semua unit dalam kN
2. Nilai yang terpilih adalah daripada kekuda T3 untuk kombinasi beban yang paling kritikal
3. Kedudukan a,b,c dan adalah seperti dalam gambarajah di atas.
50
(rujuk rajah 4.47(a)). Dengan itu web untuk unit kekuda perembat
mungkin tidak disediakan.
Dengan itu, perembat adalah disyaki hanya ditempatkan di
perentas atas dan perentas bawah sahaja (rajah 4.51(b)) tanpa web
komponen di mana tidak ada interaksi di antara perembat di
perentas atas dan perentas bawah.
a. Perembat am
b. Perembat hanya terdapat di perentas atas dan perentas bawah tanpa web
(garisan putus-putus)
Rajah 4.47 : Perembat
ii. Kapasiti perembat
Dengan menganggap keadaan paling kritikal, hanya ada perembat
di perentas atas dan perentas bawah tanpa anggota web dimana
ukuran yang digunakan adalah Batten41. Jadual 4.24 di bawah
menunjukkan perbandingan kapasiti perembat. Jadual 4.24
menunjukkan perembat yang disediakan adalah tidak cukup untuk
mampatan di mana kapasiti mampatan yang disediakan hanya
17kN berbanding 66.5kN kapasiti mamapatan diperlukan.
51
Jadual 4.24: Perbandingan beban paksi perembat
f. Semakan Sambungan Kritikal
i. Kekuatan Skru
Daripada lukisan yang ditunjukkan, skru DX516/DX625 adalah
digunakan. Walau bagaimanapun, berdasarkan keputusan ujian oleh
SIRIM QAS International, kekuatan skru masing-masingnya adalah
10.93 kN dan 9.97 kN untuk kekuatan tegangan dan kekuatan ricih.
Disebabkan jenis skru yang digunakan untuk pembinaan adalah sukar
untuk dikenalpasti secara lengkap, penggunaan kekuatan minimum
DX516 adalah dianggapkan. Dengan merujuk kepada standard skru
DX516, kapasiti tegangan dan kapasiti ricih masing-masing adalah
9.9kN dan 7.0kN. Dengan itu, kekuatan skru yang digunakan adalah
dianggap mencapai spesifikasi.
ii. Kedudukkan sambungan yang kritikal
Perembat Semakan kapasiti
perembat
BS5950:Pt 5
Daya yang
didapati dari
analisis oleh JKR
(kN)
Kapasiti seksyen
yang dinyatakan
dalamlukisan (kN)
Nisbah Catatan
Tegangan
(kN)
66.5 67.8 0.98 OK
Mampatan
(kN)
66.5 17.0 3.91 Gagal
Batten41
52
Rajah 4.48 : Kedudukan sambungan yang kritikal
Rajah 4.48 menunjukkan kedudukan sambungan kritikal berdasarkan
analisis yang dijalankan oleh JKR. Walau bagaimanapun, bilangan
skru yang diperlukan adalah didapati tidak mencukupi. Hal ini
berkemungkinan berlaku akibat kesilapan perekabentuk menentukan
konsep pengagihan beban sebagaimana yang diterangkan di para
4.3.4.3.
Rajah 4.49 di bawah ini menunjukkan pengagihan beban pada
sambungan kritikal dan Jadual 4.20 menunjukkan perbandingan
bilangan skru di sambungan kritikal.
Rajah 4.49: Daya –daya di sambungan kritikal A dan B
53
Jadual 4 25: Perbandingan bilangan skru di sambungan kritikal
4.3.4.5 Mekanisma Keruntuhan
Dalam keseluruhan sistem kekuda, kemungkinan besar keruntuhan adalah
disebabkan oleh kegagalan kekuda T3 dan T9 kerana terkurang menganggarkan
beban (underestimated design loads). Dalam rekabentuk struktur, keadaan yang perlu
dielakkan adalah di mana kerosakan di kawasan kecil pada struktur atau kegagalan
elemen tunggal akan mengakibatkan keruntuhan pada bahagian major struktur.
Semasa kegagalan kekuda T3 dan T9, 80% daripada keseluruhan sistem
kekuda hilang penyokong dan menjadi amat berat di pertengahan sistem kekuda ini
mula melendut dan seterusnya jatuh. Apabila kekuda jatuh, satu daya tegangan akan
terhasil di perentas atas dan perentas bawah. Disebabkan pertambahan daya tegangan
secara tiba-tiba, komponen kekuda terputus seperti dalam rajah 4.50 di bawah.
Semakan JKR Perekabentuk
Sambungan kritikal
di A93 8 Gagal
Sambungan kritikal
di B16 8 Gagal
Bilangan Skru
Sambungan Komen
54
Rajah 4.50: Komponen kekuda terputus
Kekuda terputus berdekatan dengan penyokong adalah disebabkan oleh daya
tegangan maksimum yang terhasil berada di kedudukan ini.
4.3.4.6 Penemuan
a. Beban yang dikenakan ke atas kekuda T3 dan T9 kurang daripada sepatutnya
di dalam pengiraan rekabentuk.
b. Konsep rekabentuk yang dianggapkan oleh pereka terdapat kelemahan yang
ketara. Gabungan kerangka tidak berfungsi sepertimana yang direkabentuk.
c. Kekuda T3 dan T9 adalah kekuda yang paling kritikal kerana ianya
menyokong hampir 80% daripada beban keseluruhan sistem kekuda melalui
kekuda sekunder dan kekuda tertiary. Perekabentuk telah menetapkan semua
kekuda utama untuk menyokong kesemua jumlah beban tetapi pada dasarnya
beban-beban hanya disokong oleh kekuda T3 dan T9. Namun, kekuda T3 dan
T9 adalah kekuda yang paling lemah antara kekuda utama kerana
kedalamnya yang lebih rendah.
55
d. Kekeliruan nama label pada seksyen komponen kekuda di lukisan dan
seksyen yang digunakan adalah silap. Kes ini boleh berlaku kerana semasa
pemasangan, tidak ada pemasang/pekerja yang dapat mengetahui seksyen
yang dihantar ke tapak bina adalah berbeza dengan apa yang terdapat di
dalam lukisan. Ini adalah kerana terdapat dua jenis ukuran yang lebih kurang
sama nama iaitu C100.10 di lukisan boleh dibaca sebagai USC100.10 atau
C10010 dalam senarai produk UAC.
e. Keberkesanan keseluruhan sistem rembatan adalah disyaki. Perembat untuk
keseluruhan sistem kekuda menunjukkan hanya berada di perentas atas dan
perentas bawah tanpa sebarang perincian dan dimensi menunjukkan
kedudukan sebenar. Tambahan pula, kapasiti mampatan yang disediakan
adalah tidak mencukupi untuk beban mampatan yang dikenakan. Selain itu,
ketebalan perembat adalah tidak ditunjukkan dalam lukisan. Akibatnya,
kesilapan memasang ketebalan yang betul adalah disyaki kerana terdapat dua
jenis ketebalan dalam senarai produk pengeluar yang sama nama tetapi
ketebalan yang berbeza.
f. Selain itu, skru yang disediakan adalah tidak mencukupi kerana perekabentuk
silap dalam menginterpretasikan pengagihan beban. Namun, jenis skru yang
digunakan adalah memenuhi spesifikasi.
4.3.5 Pengesahan Sistem Kekuda Bumbung Sedia Bina
Terdapat tiga puluh tiga jenis kekuda direkabentuk sebagai T1 hingga T33.
Kekuda utama iaitu T2,T3,T9,T10 dan T11 mempunyai panjang rentang lebih kurang
24m dan kedalaman diantara 5.285m hingga 7.115m. Kekuda lain adalah kekuda
sekunder mempunyai panjang diantara 4.518m hingga 9.63m dengan kedalaman
2.894 hingga 5.384m. Jarak diantara kekuda adalah 1.5m.
56
4.3.5.1 Anggota Kekuda, Saiz Dan Ukuran.
a. Perentas atas dan Perentas bawah
Saiz keratan kekuda kedua yang digunakan untuk perentas atas dan
perentas bawah adalah C10010. Dimensi keratan yang ditemui di tapak
mempunyai sedikit perbezaan dengan senarai produk pengeluar seperti
ditunjukkan dalam Jadual 4.26.
Rajah 4.51: Konfigurasi tipikal kekuda bumbung
57
Jadual 4 26: Dimensi perentas atas dan perentas bawah
b. Web
Kebanyakkan saiz keratan kekuda yang digunakan untuk web adalah
C7510. Dimensi keratan yang ditemui di tapak mempunyai sedikit
perbezaan dengan senarai produk pengeluar seperti yang ditunjukkan
dalam Jadual 4.27.
Jadual 4.27: Dimensi perentas atas dan perentas bawah
c.
58
d. Beroti
Rajah 4.52: Kedudukan tipikal beroti di atas kekuda bumbung
Pemeriksaan di tapak mendapati jarak antara beroti adalah 300mm dari
pusat ke pusat. Jenis keratan beroti adalah Batten41. Dimensi keratan
yang ditemui di tapak adalah mengikuti senarai produk pengeluar seperti
yang di tunjukkan dalam Jadual 4.28
Jadual 4.28: Dimensi beroti
59
e. Pendakap
Salah satu saiz pendakap yang digunakan di tapak adalah 100 x 100 x
150x 2.0mm tebal. Dimensi keratan yang ditemui di tapak mempunyai
sedikit perbezaan dengan senarai produk pengeluar seperti ditunjukkan
dalam Jadual 4.29.
Jadual 4.29:Dimensi pendakap
f. Skru dan bolt penambat
Salah satu jenis skru yang diguna untuk menyambungkan anggota
kekuda adalah jenis DX516. Panjang skru ini adalah 16mm. Diameter
bolt penambat adalah 15mm digunakan untuk mengikat kekuda bumbung
pada rasuk bumbung. Saiz skru dan bolt penambat di tapak adalah seperti
yang ditunjukan dalam Jadual 5.5 dan Jadual 5.6. Maklumat lengkap
mengenai saiz skru dan bolt penambat tidak diperolehi.
60
Jadual 30: Dimensi Skru
Jadual 4.31: Dimensi bolt penambat
g. Jarak diantara kekuda
Jarak di antara kekuda seperti yang dinyatakan dalam lukisan pembinaan
adalah 1500mm. Mengikut spesifikasi kekuda bumbung keluli terbentuk
sejuk (JKR-20600-0022-2001), jarak maksimum yang dibenarkan di
antara penyokong kekuda adalah 20m. Jarak di antara penyokong kekuda
61
tidak mengikut spesifikasi kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk (JKR-
20600-0022-2001).
h. Jarak di antara penyokong kekuda.
Jarak maksimum di antara penyokong kekuda utama mengikut lukisan
pembinaan adalah 24m. Mengikut spesifikasi kekuda bumbung kelulli
terbentuk sejuk (JKR-20600-0022-2001), jarak maksimum yang
dibenarkan diantara penyokong kekuda adalah 20m. Jarak di antara
penyokong kekuda tidak mengikut spseifikasi kekuda bumbung keluli
terbentuk sejuk (JKR-20600-0022-2001).
4.3.5.2 Penemuan
Berdasarkan kepada penyiasatan di tapak, berikut adalah penemuanuan-penemuan
yang diperolehi.
a. Saiz anggota kekuda bumbung bagi perentas atas, perentas bawah dan
web dan pendakap didapati mempunyai sedikit perbezaan berbanding
dengan senarai produk pengeluar yang dikemukakan kepada JKR.
b. Jarak di antara kekuda bumbung didapati tidak mematuhi keperluan
spesifikasi kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk (JKR-20600-0022-
2001).
c. Jarak diantara penyokong kekuda bumbung didapati tidak mematuhi
keperluan spesifikasi kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk (JKR-
20600-0022-2001).
62
4.3.6 Penemuan Dan Cadangan
Daripada penyiasatan, penemuan-penemuan adalah seperti berikut:
i. Bahan
a. Purata kekuatan tegangan anggota kekuda di bahagian perentas atas ,
perentas bawah dan web mematuhi keperluan spesifikasi. Kekuatan
alah minimum adalah 450Mpa untuk perentas atas dan perentas
bawah dan 550Mpa untuk web. Separuh daripada sampel yang diuji
untuk ketebalan lapisan galvani pada anggota kekuda dan semua
sampel untuk skru tidak mematuhi keperluan dalam spesifikasi.
Ketebalan lapisan galvani kurang boleh mengakibatkan pengaratan
berlaku pada anggota kekuda atau skru lalu mengurangkan kapasiti
sistem kekuda.
ii. Rekabentuk Kekuda
a. Terdapat kelemahan yang ketara dalam konsep rekabentuk yang
dianggapkan oleh perekabentuk. Gabungan kekuda tidak berfungsi
sepertimana yang direkabentuk. Perekabentuk telah menetapkan lima
kekuda utama untuk menyokong kesemua jumlah beban, akan tetapi
semakan semula rekabentuk mendapati 80% daripada beban tersebut
ditanggung oleh kekuda T3 dan T9.
b. Kapasiti mampatan yang disediakan oleh perembat adalah tidak
mencukupi untuk beban mampatan yang dikenakan. Kedudukan
sebenar perembat seperti dimensi dan perincian untuk keseluruhan
sistem kekuda yang berada di perentas atas dan perentas bawah tidak
ditunjukkan dalam lukisan.
c. Skru yang disediakan tidak mencukupi kerana perekabentuk silap
dalam menginterprestasikan pengagihan beban.
63
iii. Sistem Kekuda Bumbung Sedia Bina
a. Saiz anggota kekuda bumbung dan pendakap mempunyai sedikit
perbezaan berbanding dengan senarai produk pengeluar.
b. Jarak diantara kekuda dan jarak diantara penyokong kekuda tidak
mematuhi spesifikasi kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk (JKR-
20600-0022-2001).
c. Kualiti kerja pemasangan kekuda bumbung adalah rendah. Kesilapan
penggerudian lubang skru pada anggota kekuda mengurangkan
keratan rentas anggota kekuda dan menjejaskan kapasiti struktur.
Selain daripada itu, wallplug yang dipasang untuk menyokong kekuda
pada rasuk bumbung tidak dipasang dengan betul.
4.3.6.1 Cadangan
Dicadangkan supaya rekabentuk kekuda bumbung baru dibuat di bangunan
Teater Kuliyah dan Auditorium. Rekabentuk baru ini bagi menggantikan kekuda
bumbung keluli terbentuk sejuk yang telah runtuh/sedia ada disebabkan kelemahan
rekabentuk dan kesilapan pemasangan kekuda bumbung di tapak.
4.3.6.2 Kesimpulan
Punca keruntuhan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk adalah disebabkan
oleh kesalahan rekabentuk anggota kekuda, sambungan, perembat dan kesilapan
pemasangan kekuda.
4.4 KAJIAN KES MENGENAI KERUNTUHAN BUMBUNG DI MASJID
KAMPUNG BATU PUTIH, MUKIM KERTEH, KEMAMAN,
TERANGGANU DARUL IMAN. LAPORAN FORENSIK OLEH
‘SYSTEM PROVIDER’
4.4.1 Pengenalan dan Latarbelakang
Laporan penyiasatan ini membentangkan tentang kejadian keruntuhan
bumbung di Masjid Kg. Batu Putih, Terangganu Darul Iman, pada 03 Oktober, 2009.
Berikut merupakan kronologi bagi kejadian keruntuhan kekuda bumbung di Masjid
Kg. Batu Putih, Terangganu.
15/10/2007
Kekuda bumbung siap dibina dan diserahkan kepada pihak kontraktor
utama.
18/09/2009
Bestweld (roof truss installer) di maklumkan tentang kekuda bumbung
yang mula melendut (sagging)
28/09/2009
Bestweld telah menjalankan penyiasatan terhadap kerosakkan kekuda
tersebut. Beberapa gambar diambil di bahagian kekuda yang melendut.
Tali digunakan untuk mengikat kekuda bumbung yang melendut.
03/10/2009
Sementara mengenalpasti kerja-kerja pembaikian yang sesuai
dilakukan kekuda bumbung telah runtuh.
23
a. Keadaan permukaan bumbung melendut
b. Bahagian bumbung yang melendut
24
c. Kawasan bumbung yang melendut
f. Keretakan pada hujung siling di rasuk
25
g. Perentas atas lengkok
h. Perentas bawah terpiuh
26
i. Perentas atas dan bawah diikat dengan tali
j. Anggota kekuda gagal akibat daripada beban lebih
Rajah 4.53: Sebelum Kejadian Runtuhan Kekuda Bumbung
4.4.2 Analisis Kekuda Bumbung.
27
i. Pemeriksaan Rekabentuk Kekuda Bumbung
Jurutera Perunding JS Warisan Sdn Bhd telah dilantik bagi menjalankan
siasatan penuh keatas rekabentuk dan mengenalpasti punca-punca
kegagalan kekuda bumbung. Kegagalan kekuda bumbung berlaku
selepas dua tahun kekuda siap di pasang.
ii. Pemeriksaan Bahan
Keluli yang dibekalkan sebagai bahan kekuda bumbung di semak melalui
borang penerimaan pesanan dan sijil ujian bahan dan didapati bahan yang
digunakan mematuhi keperluan piawai.
iii. Pekerja Ditapak
Bestweld merupakan pemasang kekuda bumbung yang diiktiraf oleh
pihak Ajiya STI’s bermula pada 27 Mei 2006. Pekerja Bestweld telah
dilatih untuk memahami lukisan dan keperluan di dalam manual
pemasangan.
iv. Mutu Kerja dan Kawalan Kualiti Pemasangan Kekuda.
Pada 2007 kekuda telah siap dipasang sepenuhnya dan pemeriksaan di
tapak telah dijalankan bagi mengenalpasti dan mengesahkan mutu kerja
bersamaan dengan lukisan terbina. Daripada pemeriksaan tersebut
mendapati mutu kerja pemasangan memenuhi keperluan dan waranti
telah dikeluarkan pada 12 Januari 2008.
4.4.3 Sifat Bahan
i. ASTI Steel Truss komponen terdiri daripada perentas (chords) dan web
dengan ketebalan 1.0mm. Komponen tersebut telah dibuat dan
dikilangkan mengikut AS 1397-1984: Steel Sheet Hot Dipped Zinc
Coated or Aluminium/Zinc Coated.
28
1.0mm tebal komponen perlu diperbuat daripada G550, dan
disaluti AZ 150.
1.2mm tebal komponen perlu diperbuat daripada G550, kepingan
keluli yang disalut Z275.
AZ150 akan disaluti dengan penyalutan pelindung, Aluminium
Zink dengan ketebalan 150g/m².
Z275 akan disaluti dengan penyalutan pelindung Zink dengan
ketebalan 275g/m².
ii. Beroti (battens) ASTI’s diperbuat daripada 0.5mm tebal G550 dan
disaluti dengan AZ150 penyalut kepingan keluli.
iii. ASTI menggunakan #10-16 x 16 atau DX516 ‘Hex Head self drilling
fasteners’ untuk sambungan kekuda dan aksesori.
4.4.4 Standard Piawai Kejuruteraan Rekabentuk
Sistem kekuda keluli bumbung terbentuk sejuk ASTI telah direkabentuk berdasarkan
Kod Amalan Rekabentuk seperti berikut:
i. AS/NZS 1170.0:2002 Structural design actions: Parts 0: General
principles
ii. AS/NS 1170.1:2002 Structural design actions: Part 1:Permanent, imposed
& other actions
iii. AS/NS 1170.2:2002 Structural designactions: Part 2: Wind actions
iv. AS/NZS 4600:1996 Cold Formed Steel Structures
v. AS 4100 : 1990 Steel Structural Codes
vi. AS 3623 : 1993 Domestic Metal Framing
vii. AS 3566.1 – 2002 Self drilling screws
29
4.4.5 Beban Kekuda Bumbung
Beban piawai i.e beban mati, beban hidup dan beban angina telah
diaplikasikan kepada kekuda bumbung sebagaimana AS1170.l.
Beban mati (dead load) bumbung = 0.55kN/m² (atap genting)
Beban hidup (live load) bumbung = 0.25kN/m²
Beban mati (dead load) siling = 0.14kN/m²
Beban Servis (service load) siling = 0.15kN/m²
Beban mati bumbung termasuk jenis bumbung, jenis siling, beroti, gulung-
gulung dan berat sendiri kekuda bumbung.
Beban hidup bumbung (live loads) = (1.8/A + 0.12)kPa dan 0.25kPa dimana
A = luas permukaan kawasan yang disokong oleh anggota.
Kelajuan asas angina = 33m/s. Had rekabentuk kelajuan angina = 33 x √1.5 =
40m/s. Beban angin tersebut telah menghasilkan tekanan keatas ke atas kedua-dua
perentas atas kekuda (tekanan angina luar) dan perentas bawah kekuda seperti
berikut:-
Tekanan angin luar (kPa), Qze = 0.6 x 10-3 x Vz2 x Cpe
Tekanan angin dalam (kPa), Qzi = 0.6 x 10-3 x Vz2 x Cpi
dimana
Cpe = Pekali tekanan luar
Cpi = Pekali tekanan dalam = 0.2 (default) bagi ‘non cyclonic’
Vz = Limit State Design Wind Speed in m/s
4.3.5.1Kombinasi Beban
30
Anggota kekuda dan sendi kekuda direkabentuk berdasarkan kestabilan
kekuatan (Strength Stability) dan kebolehkhidmatan had kombinasi beban
(Serviceability Limit State load combinations) berdasarkan AS1170.0:
Kombinasi satu beban = G
Kombinasi dua beban = Ws
Kombinasi tiga beban = 1.2G + 1.5Q (Strength and Stability)
Kombinasi empat beban = 0.9G + Wu
Kombinasi empat beban = 1.2G + Wd
Dimana
G = Beban mati (dead load)
Q = Beban hidup (imposed load)
Wu = Beban angin maksimum (ultimate wind load)
Wd = Beban angin kebawah (wind downward)
4.4.6 Kawalan Kualiti dan Prosedur Pemasangan
i. Pembikinan
a. Semasa pembikinan dan pemasangan dijalankan, lukisan pembinaan
ASTI terdiri daripada pelan bumbung, pelan kekuda bumbung dan
lukisan perincian adalah dirujuk, bersama konjungsi lukisan
pembinaan arkitek.
b. Semua anggota yang berkaitan di kelaskan ( semua anggota kekuda
terlerai ditanda dengan nombor supaya ia mudah dikenalpasti) dan
dibawa ke tempat pemasangan (tempat yang sesuai akan dipilih
ditapak).
c. Semua anggota kekuda bumbung akan dibuat sebagaimana lukisan
perincian kekuda.
31
d. Hanya anggota kekuda yang telah dispesifikasikan di lukisan
pembinaan akan digunakan.
ii. Pengelolaan
a. Semasa anggota diangkat, penyokong yang mencukupi diperlukan dan
diletakkan di bahagian yang betul untuk mengelakkan berlakunya
lenturan dan piuhan di bahagian anggota kekuda yang lemah dan juga
untuk mengurangkan terikkan di bahagian sendi.
b. Apabila menggunakan aksesori yang keras dan berbentuk seperti
‘wire ropes’ dan rantai untuk memegang atau mengikat kekuda
tersebut, semua kawasan yang bersentuhan mestilah di lindungi untuk
mengelakkan daripada kesan pemotongan kepada kekuda.
c. Ketika pembikinan, proses mengangkat dan mengelola kekuda
mestilah berjalan dengan lancar, kekuda tidak boleh direntap atau
diangkat secara kasar kerana perbuatan ini akan menyebabkan
kerosakkan kepada kekuda.
iii. Simpanan
a. Kekuda mestilah diletakkan pada tempat yang rata.
b. Apabila kekuda disusun secara tindihan, bongkahan kayu perlu
diletakkan sebagai pelapik agar kekuda tidak bersentuhan secara terus
kepada tanah dan berair.
c. Apabila kekuda disusun secara tindihan melintang, bongkahan kayu
mestilah diletakan tidak lebih daripada jarak 2.5m pusat ke pusat.
32
d. Apabila kekuda disusun secara tindihan menegak, bongkahan kayu
mestilah diletakkan di kawasan penyokong yang telah direkabentuk
atau di bahagian perentas bawah.
e. Dibahagian atas tindihan kekuda, tiada bahan atau objek lain yang
diletakkan.
f. Anggota kekuda bumbung tidak boleh terdedah kepada kawasan yang
terbuka dalam tempoh yang lama ( > 2 minggu). Jika tidak, kekuda
tersebut perlu dilindungi dengan menggunakan kepingan plastic
dikeseluruhan bahagian.
iv. Pemasangan
a. Titik sokongan di rasuk bumbung dikenalpasti dan ditanda di atas
rasuk bumbung. Bolt penambat bersama-sama dengan pendakap ‘L’
mestilah dipasang disetiap kedudukkan sokongan.
b. Kekuda yang telah siap dibuat, diangkat dan dipasang di kedudukkan
yang telah ditetapkan diatas rasuk bumbung oleh pekerja atau kren.
c. Setiap kekuda yang dipasang mestilah ditegakkan dan diikat kepada
rasuk bumbung dengan menggunakan pendakap ‘L’. Aras penjajaran
di laras dengan menggunakan ‘heel’ dibahagian bawah kekuda pada
‘wall plate’. Semua rekabentuk tempat sambungan mestilah
mempunyai sambungan seperti ini ‘truss to support connection’.
Sambungan mestilah dilakukan sebagaimana perincian yang
diberikan.
d. Apabila kekuda ditegakkan, semakan terhadap aras penjajaran tegak,
kelurusan, dan ‘squareness’ mestilah dilakukan untuk memastikan ia
berada di dalam had-had yang diterima.
33
v. Had-had yang dibenarkan bagi ‘Verticality, Straightness’ dan
‘Squareness’.
a. Had-had yang dibenarkan bagi ‘Verticality’
Nilai X di dalam rajah 4.58 tidak boleh melebihi:-
Rentang (span) / 200
50mm
Ketinggian kekuda / 50
Rajah 4.54: Jarak Pugak Kekuda
b. Had-had yang dibenarkan bagi ‘Straightness’
Jarak maksimum garis luar di dalam rajah dua daripada perentas
bawah/ perentas atas kepada garis lurus diantara hujung ke hujung
penyokong mestilah tidak melebihi daripada:-
Rentang (span) / 200
50mm
34
c. Had-had yang dibenarkan bagi ‘Squareness’
Kekuda pertama pada setiap satah kekuda digunakan sebagai titik
rujukan bagi kekuda yang berikutnya. Kedudukkannya dan
‘Squareness’ adalah sangat penting dan ia mestilah ditegakkan
setegak yang mungkin. Rujuk rajah tiga , nilai maksimum bagi Z
mestilah tidak melebihi daripada:-
Rentang (span) / 200
50mm
vi. Kaedah perletakkan bumbung secara palet.
a. Jangan meletakkan palet ‘metal deck’ diatas beroti diantara dua
kekuda. Pastikan palet tersebut diletakkan di atas kekuda.
b. Kekuda direkabentuk untuk menerima beban-beban tertentu sahaja.
Oleh yang demikian kekuda tersebut tidak boleh diberi atau menerima
beban yang lebih pada bila-bila masa. Jangan meletakkan beban
Rajah 4.55: Jarak Lurus Kekuda
35
melebihi 40kg/mr atau jumlah beban maksimum 300kg/kekuda diatas
perentas atas kekuda.
c. Jumlah tindahan atap genting yang dibenarkan adalah lima keping
bagi setiap tindihan ketika menjalankan kerja-kerja pemasangan atap
dijalankan.
d. Tindihan atap genting mestilah diletakkan di atas beroti yang
disokong bukan di bahagian tengah rentang beroti .
4.4.7 Punca-punca berlakunya pesongan dan keruntuhan kekuda.
Daripada penyiasatan tapak dan analisis struktur yang dijalankan keatas
rekabentuk kekuda didapati sebab keruntuhan adalah seperti berikut:-
a. Anggota kekuda mengalami daya tegangan lebih disebabkan oleh beban
maksimum yang diberikan ketika kerja-kerja pemasangan atap genting
dijalankan.
Berdasarkan gambar yang diambil di tapak, kajian mengenai maklumat
pembekalan dan hasil daripada analisis mendapati, punca utama keruntuhan
kekuda yang telah siap dibina adalah disebabkan oleh perubahan progresif
fasa ‘Elastic-Plastic’ anggota yang berlaku dalam tempoh had bahan. Perentas
atas dan perentas bawah telah mengalami lengkokkan sebelum daya tegangan
dikenakan melebihi had kenyal oleh anggota keluli tegak. Lengkokkan yang
berlaku adalah disebabkan oleh beban lebih yang dikenakan keatas anggota
kekuda ketika kerja-kerja pemasangan atap genting dijalankan.
b. Pengembangan dan Pengecutan anggota kekuda disebabkan oleh keadaan
sejuk dan panas.
Kekuda keluli yang telah mengalami lengkokkan telah kehilangan intergriti
struktur ditambah pula dengan mekanisma pengembangan pada waktu siang
36
dan pengecutan pada waktu malam, ini telah memburukan lagi keadaan dan
telah melemahkan keupayaan struktur anggota kekuda keluli dan akhirnya
kekuda tersebut mengalami kegagalan dan runtuh.
4.4.8 Kesimpulan
Berdasarkan kajian, analisis rekabentuk struktur dan penyiasatan tapak
dilakukan, berikut adalah hasil penemuan:-
i. Semakkan semula telah dilakukan ke atas anggota kekuda yang kritikal
bagi mengetahui tahap intergriti dan kestabilan kekuda, daripada
semakkan berikut mendapati:-
a. Kekuatan mampatan, Pc bagi anggota C75 x 1.0 untuk kekuda N2 dan
N15 adalah 19.83kN dan 22.85kN.
b. Keupayaan tegangan bagi anggota C75 x 1.0 adalah, Pt = 69.64.
c. Beban mukatamad maksimum yang diterima oleh anggota adalah
selamat.
d. Beban servis muktamad termasuk jumlah beban tamabahan yang
dikenakan keatas setiap anggota adalah memenuhi keperluan
spsesifikasi. Berdasarkan rekabentuk ASTI dan perincian pemasangan
pihak ASTI telah memaklumkan bahawa perentas atas kekuda tidak
boleh menerima atau menanggung beban melebihi 40kg/mr atau
jumlah beban bersamaan dengan 300kg/kekuda.
ii. Kegagalan kekuda adalah disebabkan oleh tindihan atap genting yang
berlebihan di atas bumbung.
37
a. Kedua-dua kekuda N2 dan N15 gagal pada maksimum beban servis
dan beban tambahan 0.15kN/mr dan 0.8kN/mr.
iii. Hasil daripada siasatan mendapati kegagalan kekuda bumbung adalah
disebabkan oleh kecuaian pihak kontraktor utama ditambah pula dengan
kekurangan pengawasan kerja-kerja di tapak oleh penyelia tapak.
BAB 5
PERBINCANGAN DAN CADANGAN
5.1 Pengenalan
Daripada kajian kes di atas didapati beberapa kaedah yang sama digunakan
bagi menjalankan kerja-kerja penyiasatan ke atas keruntuhan bumbung. Kaedah-
kaedah yang dijalankan adalah seperti berikut:-
a. Pemeriksaan mata kasar sekitar tapak keruntuhan
b. Pensampelan dan ujian bahan
c. Analisis kekuda bumbung dan semakan rekabentuk.
d. Pengesahan sistem kekuda bumbung sedia bina.
Walau bagaimanapun laporan yang disediakan bagi ketiga – tiga kajian kes adalah
berbeza. Ini kerana laporan tersebut disediakan oleh tiga pihak yang berlainan iaitu:-
a. Kajian Kes 1 – Laporan disediakan oleh pihak JKR Malaysia,
Cawangan Forensik.
b. Kajian Kes 2 – Laporan disediakan oleh pihak Perunding Struktur
yang dilantik oleh pihak JKR Malaysia.
116
c. Kajian Kes 3 – Laporan disediakan oleh pihak pembekal sistem
kekuda bumbung jenis ‘cold formed’ iaitu Ajiya STI Sdn Bhd.
Dalam laporan kajian kes di atas didapati beberapa spesifikasi telah
digunakan untuk dijadikan rujukan di dalam beberapa peringkat penyiasatan
terutama di peringkat ujian dan pensampelan bahan serta analisis rekabentuk sistem
kekuda bumbung jenis terbentuk sejuk. Diantara spesifikasi yang menjadi rujukan di
dalam laporan tersebut adalah :
a. JIS 3302 : 1994 – ‘Specification For Hot Dip Zinc Coated’
b. BS 729 : 1971 – ‘ Specification For Hot Dip Galvanised Coatings on
Iron and Steel Articles’
c. BS EN 10002- 1: 2001 – ‘Metallic Material – Tensile Testing - Part 1
: Method of Test at ambient temperature –
d. BS EN 877 – 1999 – ‘Cast Iron pipes and fittings, their joints and
accessories for the evacuation of water from buildings – Requirements
test methods and quality assurance.
e. BS 5950: Part 1: 1990 – ‘Structural code of practice for design in
simple and continuous construction: hot rolled sections.
f. BS 5950: Part 5: 1987 – ‘Structural code of practice for design of cold
formed sections’.
Spesifikasi-spesifikasi yang digunakan adalah untuk dibuat perbandingan dan
semakan bagi mengetahui samada pihak perekabentuk memenuhi keperluan dan
kehendak spesifikasi tersebut dalam merekabentuk dan mengetahui tahap kualiti
bahan keluli terbentuk sejuk yang digunakan.
117
5.2 Pemeriksaan Mata Kasar
Peringkat pemeriksaan mata kasar ini dilakukan adalah untuk menentukan
kemungkinan berlakunya kegagalan kekuda bumbung. Daripada ketiga-tiga kajian
kes diatas didapati terdapat beberapa perbezaan kemungkinan yang menyebabkan
kegagalan kekuda bumbung berlaku. Jadual berikut menunjukkan kemungkinan –
kemungkinan yang berlaku, yang menyebabkan kegagalan kepada kekuda bumbung
tersebut :
Jadual 5.1: Hasil daripada pemeriksaan di tapak
Kajian Kes 1 Kajian Kes 2 Kajian Kes 3
Kegagalan ricih skru pada
sambungan diantara kekuda dan
bahagian sambungan sokongan
kekuda rasuk bumbung.
Kegagalan ricih skru pada
sambungan diantara anggota
kekuda bumbung dengan
anggota kekuda bumbung yang
lain.
Keadaan permukaan bumbung
yang melendut
Tiada perembat bersilang
(crossing bracing) dibawah
perentas bawah (bottom chord)
galang utama (main girder)
untuk menyekat beban ‘lateral
dan uplift’
Perentas bawah (bottom chord)
kekuda keluli di atas bumbung
konkrit mengalami ‘crushing’.
Keadaan siling di bahagian
hujung atap berada di dalam
keadaan tidak lurus.
Jumlah bilangan skru
(fasteners) yang tidak
mencukupi. Hanya 3 bilangan
ditemui disetiap sambungan.
Kesilapan penggerudian lubang
skru pada anggota kekuda
bumbung telah mengurangkan
luas keratan rentas anggota
kekuda.
Terdapat kesan retakkan di
bahagian hujung rasuk
bumbung dan sambungan siling
Jarak pemasangan skru yang
tidak mematuhi spesifikasi.
‘Wall plug’ yang digunakan
untuk menyokong kekuda
bumbung pada rasuk bumbung
tidak dipasang secara sempurna.
Perentas atas yang telah
mengalami lengkokkan.
Perbezaan diantara lukisan
terbina dan lukisan pembinaan.
Perbezaa diantara lukisan
terbina dan lukisan pembinaan
Perentas bawah yang telah
terpiuh
Sambungan anggota kekuda
utama dilakukan secara ‘back to
back’.
Sambungan sambatan (splicing)
yang dilakukan pada perentas
atas tidak mematuhi lukisan
pembinaan.
Kegagalan anggota kekuda
bumbung akibat daripada beban
lebihan yang dikenakan.
118
5.3 Pensampelan dan ujian bahan
Pada peringkat pensampelan dan ujian bahan ini, beberapa sampel telah
diambil daripada kejadian tempat kejadian runtuhan kekuda. Sampel yang diambil
terdiri daripada anggota kekuda iaitu perentas atas, perentas bawah, beroti serta
anggota web kekuda. Selain daripada itu beberapa sample skru turut diambil bagi
tujuan pengujian bahan.
Ujian –ujian yang dijalankan ke atas anggota kekuda bumbung adalah ujian
kekuatan tegangan dan ketebalan lapisan galvani pada keratan keluli terbentuk sejuk.
Ujian ini dijalankan berdasarkan JIS 3302: 1994 – ‘Specification for hot dip zinc
coated steel and coils’ manakala ujian bagi ketebalan lapisan galvani ditentukan
berdasarkan BS 729:1971 – Specification for hot dip galvanised coatings on iron and
steel articles’.
Bagi Skru pula terdapat tiga ujian yang dijalankan ke atasnya. Ujian-ujian
yang dijalankan adalah seperti berikut:-
a. Ujian ricih
b. Ujian puntiran
c. Ujian kekuatan tegangan.
Ujian ini dijalankan berdasarkan BS EN 10002-1:2001 – ‘Metallic material
Part 1: Method of test at ambient temperature. Sebagai tambahan, ketebalan lapisan
galvani juga ditentukan berdasarkan kepada BS EN 877:1999.Daripada kajian kes di
atas di dapati sejumlah sampel telah diambil bagi tujuan pengujian. Dalam kajian kes
1 dan kajian kes 2, sembilan dan lapan belas sampel diambil. Sampel – sampel
tersebut terdiri daripada anggota kekuda bumbung iaitu perentas atas, perentas
bawah, beroti dan juga web. Selain daripada itu beberapa contoh skru diambil bagi
tujuan pengujian.
Bagi kajian kes 3 tiada sampel yang diambil bagi tujuan pengujian,
walaubagaimanapun pihak pembekal telah memberikan maklumat mengenai sifat
119
bahan anggota kekuda tersebut. Pihak pembekal memaklumkan bahan yang
digunakan mematuhi spesifikasi. Bahan yang digunakan adalah seperti berikut:
i. ASTI Steel Truss komponen terdiri daripada perentas (chords) dan web
dengan ketebalan 1.0mm. Komponen tersebut telah dibuat dan
dikilangkan mengikut AS 1397-1984: Steel Sheet Hot Dipped Zinc
Coated or Aluminium/Zinc Coated.
1.0mm tebal komponen perlu diperbuat daripada G550, dan
disaluti AZ 150.
1.2mm tebal komponen perlu diperbuat daripada G550, kepingan
keluli yang disalut Z275.
AZ150 akan disaluti dengan penyalutan pelindung, Aluminium
Zink dengan ketebalan 150g/m².
Z275 akan disaluti dengan penyalutan pelindung Zink dengan
ketebalan 275g/m².
ii. Beroti (battens) ASTI’s diperbuat daripada 0.5mm tebal G550 dan
disaluti dengan AZ150 penyalut kepingan keluli.
iii. ASTI menggunakan #10-16 x 16 atau DX516 ‘Hex Head self drilling
fasteners’ untuk sambungan kekuda dan aksesori.
Daripada ujian yang dijalankan ke atas sampel yang telah diambil didapati
keputusan ujian bagi setiap kes adalah berbeza. Graf berikut menunjukkan perbezaan
peratus kelulusan ujian bahan anggota kekuda bumbung bagi kedua-dua kajian kes.
120
Rajah 5.1: Graf keputusan ujiankekuatan tegangan dan ujian lapisan galvani bagi
anggota kekuda
Graf tersebut menunjukan perbezaan keputusan ujian bagi dua kajian kes
diatas. Jika dilihat ujian tegangan bagi kedua – dua kes adalah berbeza. Keputusan
keseluruhan ujian tegangan bagi kajian kes 1 adalah sebanyak 33.33% manakala bagi
kajian kes 2 pula adalah sebanyak 100%. Ini menunjukkan bahan yang digunakan
bagi kajian kes 2 memenuhi kehendak spsesifikasi. Daripada spesifikasi JIS
G3302:1994 – ‘Specification for hot dip zinc coated steel and coils’ keperluan untuk
kekuatan alah yang diperlukan bagi setiap anggota kekuda bumbung iaitu perentas
atas dan perentas bawah, adalah 450 MPa, manakala bagi anggota kekuda bumbung
web dan beroti adalah 550MPa.
Bagi ujian ketebalan lapisan galvani pula kes 1 telah memenuhi kehendak
spesifikasi. Peratus keseluruhan bagi ujian ketebalan galvani bagi kes 1 adalah 100%
manakala bagi kes 2 pula hanya 66.67%. Berdasarkan BS 729:1971- ‘Specification
121
for hot dip galvanised coating on iron and steel articles’ ketebalan minimum lapisan
galvani yang diperlukan bagi keseluruhan anggota kekuda adalah 275 g/m².
Rajah 5.2 : Graf keputusan ujian bagi anggota kekuda
Graf di atas menunjukan keputusan ujian bagi ketebalan lapisan plat, ujian
ricih, ujian kilasan serta ujian kekuatan tegangan terhadap skru yang digunakan
dalam kedua-dua kajian kes. Daripada graf didapati kesemua ujian yang dijalankan
ke atas skru mematuhi kehendak spsesifikasi. Walau bagaimanapun ujian ketebalan
plat yang diukur dengan ‘heax head self drilling’ tidak memenuhi spesifikasi.
Berdasarkan BS EN 10002-1:2001- ‘Metallic material – Part 1, Method of the test at
ambient temperature’ kekuatan ricih yang diperlukan adalah 7.0kN manakala
keperluan bagi kekuatan tegangan adalah 9.90 kN.
122
Merujuk JKR Spesifikasi 20600-0022-2001 semua skru mestilah mematuhi
Australian Standard AS3566-Class 2, atau BS4395 Pt.2 dan panjang skru tersebut
mestilah mendapat pengesyoran daripada pengilang. Selain daripada itu semua skru
yang digunakan dalam pembinaan bumbung mestilah disaluti dengan galvani,
‘sherardizing’ atau sebarang rawatan yang sesuai bagi mengurangkan pengaratan dan
ketebalan minimum adalah 10-12 micron.
Hasil daripada analisis ujian bahan bagi kedua-dua kes kajian dapat
disimpulkan seperti berikut:-
i. Kesimpulan Kajian Kes 1
Daripada ujian bahan yang dilakukan didapati bahawa tegasan alah bagi
anggota kekuda di bahagian perentas atas, perentas bawah, dan beroti
tidak memenuhi spesifikasi kerana tegasan alah lebih rendah daripada
keperluan spesifikasi. Kekurangan tegasan alah di dalam sistem anggota
kekuda boleh menyebabkan kekurangan kapasiti struktur kekuda tersebut.
Walau bagaimanapun skru yang digunakan mempunyai kekuatan
sebagaimana spesifikasi.
ii. Kesimpulan Kajian Kes 2
Daripada keputusan ujian bahan, didapati kekuatan tegangan pada
anggota kekuda utama dan kedua untuk perentas atas, perentas bawah dan
web mematuhi keperluan dan spesifikasi. Walau bagaimanapun ujian
ketebalan lapisan galvani mendapati separuh daripada sampel yang diuji
gagal memenuhi kehendak spesifikasi. Bagi skru yang digunakan
mematuhi keperluan kekuatan skru sebagaimana yang dinyatakan dalam
spesifikasi.
123
5.4 Analisis Kekuda Bumbung dan Semakan Rekabentuk
Analisis kekuda bumbung dan semakan rekabentuk dilakukan adalah untuk
menyemak keselamatan rekabentuk kekuda, sambungan kekuda, perembat dan
kestabilan sistem kekuda bumbung. Kemungkinan punca kegagalan kekuda serta
mod kegagalan dapat ditentukan.
Dalam peringkat semakan rekabentuk oleh JKR beberapa dokumen perlu
dihantar oleh pihak perekabentuk bagi tujuan semakan. Dokumen–dokumen berikut
adalah :-
i. Lukisan pembinaan yang telah disahkan oleh Jurutera Bertauliah
ii. Pengiraan rekabentuk bagi kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk.
Daripada spesifikasi JKR 20600-0022-2001 lukisan perincian rekabentuk
mestilah menunjukkan secara jelas perkara-perkara berikut:-
i. Rupabentuk anggota dan kekuda.
ii. Rentang, Jarak, Kecuraman, kamber dan penggantungan
iii. Rekabentuk beban angin
Setiap kekuda mestilah dilukiskan dengan jelas dalam lukisan yang
berasingan dan semua saiz anggota, gred kekuda, panjang kekuda, sudut kekuda, saiz
penyambung serta orentasi dan kedudukan mestilah ditunjukkan dengan jelas di
dalam lukisan rekabentuk.
Kaedah penyambungan dan jenis pemasangan bagi setiap anggota dengan
anggota atau antara kekuda dengan kekuda mestilah ditunjukkan dengan jelas di
dalam perincian agar pemeriksaan dan pemasangan dapat dijalankan dengan mudah.
Setiap sambungan antara kekuda dengan kekuda mestilah ditunjukan dalam isolasi
dan dalam kombinasi dengan keseluruhan struktur bumbung.
124
5.4.1 Rekabentuk Kekuda Bumbung.
a. Kod Amalan
Daripada kajian kes di atas didapati ketiga-ketiga kekuda bumbung
direkabentuk berdasarkan BS 5950 Part 1 dan BS 5950 Part 5.
b. Keupayaan Anggota
Jadual di bawah menunjukkan kekuatan rekabentuk bagi anggota setiap
kajian kes
Jadual 5.2: Kekuatan rekabentuk bagi setiap kes
Menurut BS 5950 keupayaan anggota yang diperlukan adalah seperti
berikut:
i. Minimum Yield Strength, 550N/mm²
ii. Minimum Ultimate Strength, 655.0N/mm²
iii. Design Strength, Py 550N/mm².
Oleh yang demikian kekuatan rekabentuk bagi kajian di atas memenuhi
keperluan spesifikasi kecuali kajian kes 3. Walaubagaimanapun nilai
kekuatan rekabentuk bagi kes 1 tidak dapat disahkan didalam mana-mana
dokumen atau rekod. Nilai kekuatan rekabentuk tersebut dianggap
berdasarkan keputusan ujian bahan dan ketebalan anggota.
c. Rekabentuk Skru
Berikut adalah saiz dan jenis skru yang digunakan di bagi kajian kes di
atas.
Kekuatan rekabentuk,Py
Kes 1
Kekuatan rekabentuk,Py
Kes 2
Kekuatan rekabentuk,Py
Kes 3
550 N/mm² 550 N/mm² 460N/mm²
125
Jadual 5.3: Jenis skru yang digunakan
Daripada laporan yang diterima dan ketika pemeriksaan mata kasar
dilakukan di dapati jumlah pemasangan skru di tapak tidak mencukupi.
Bagi kajian kes 1 jumlah skru dipasang hanyalah jumlah minimum dan
jika dibandingkan dengan lukisan pembinaan terdapat sambungan yang
mempunyai lebih daripada tiga sambungan. Manakala bagi kajian kes 2
didapati skru yang digunakan tidak mencukupi, hal ini berlaku adalah
disebabkan oleh kesilapan perekabentuk dalam menentukan konsep
pengagihan beban.
d. Rekabentuk Perembat
Daripada laporan yang diperolehi didapati perembat yang dipasang di
tapak adalah berdasarkan daripada pengalaman kerja pekerja. Ini kerana
kedudukkan perembat tidak dinyatakan di dalam lukisan. Oleh yang
demikian keberkesanan fungsi perembat tidak dapat dikenalpasti. Sebagai
contoh dalam kajian kes 1 tiada perembat pepenjuru yang dinyatakan di
dalam lukisan bagi perentas bawah. Selain daripada itu dalam kajian kes 2
perembat hanya diletakkan di bahagian perentas bawah dan perentas atas
sahaja. Keperluan dan bilangan perembat juga tidak mencukupi untuk
mengambil atau menahan daya mampatan. Rujuk kajian kes 2 analisis
perembat.
KES 1 KES 2 KES 3
JENIS SKRU DX 516 DX 516 / DX 625 DX 516
10 X 16-16 10 X 16-16 10 X 16-16
KEUPAYAAN RICIH 6.56 k/N / fasteners 10.93 k/N /fasteners
& 9.97 k/N/fastener
10.93 k/N /fasteners
MINIMUM SKRU
YANG DIPERLUKAN
3 bil 3 bil 3 bil
126
Jika dirujuk di dalam spesifikasi JKR 20600-0022-2001 terdapat beberapa
syarat yang telah dinyatakan mengenai perembat kerangka kekuda
bumbung. Syarat-syaratnya adalah seperti berikut:
i. Perembatan perlu dilaksanakan bagi memastikan semua elemen
dan anggota pada kerangka atap bertindak sebagai integral yang
stabil pada keadaan beban tertentu. Selain daripada itu perembat
sementara perlu dilakukan ketika kerja-kerja pemasangan
dilakukan.
ii. Apabila beroti atau gulung-gulung dipertimbangkan akan
memberi pengekangan sisi, ia mestilah diatur sebagaimana rajah 5
pada setiap baris dan tidak lebih daripada satu pertiga daripada
beroti dan gulung-gulung yang disusun agar tiada dua sambatan
yang berdekatan. Perhatian perlu diberikan kepada keperluan
untuk sekatan sisi di bahagian perentas bawah kekuda yang tidak
dirembat secara terus oleh kerangka siling. Dimana-mana
bahagian beroti yang tidak terikat di kedua-dua sisi dengan
perembat, maka beroti tersebut mestilah dipasang secara
berterusan.
Rajah 5.3 : Kedudukan beroti yang biasa digunakan
127
iii. Kedudukan kekangan sisi yang telah dikenal pasti mestilah diikat
pada bahagian persilangan anggota kekuda. Beroti/gulung-gulung
mestilah ditambat pada kekuda dengan kemas agar dapat
memberikan kestabilan yang secukupnya untuk menahan daripada
daya ‘uplift’. Tambatan yang kuat diperlukan untuk memegang
gulung-gu,ung bagi kegunaan pemasangan kepingan bumbung.
iv. Semua anggota kekangan sisi mestilah dirembat semula di
bahagian rigid struktur utama dengan menggunakan
pengikat/perembat sebagaimana lukisan rekabentuk. Semua
anggota perembat yang dinyatakan mestilah diletakan
berpasangan secara bertentangan. Rekabentuk perembat besi
seharusnya diikat tetap pada setiap kekuda dan disokong
sebagaimana rajah 6.
v. Sudut daripada perembat besi kepada dinding mestilah berada
diantara 35º - 45º. Manakala ruang bagi perembat mestilah
dipanjangkan sehingga ke hujung kekuda bumbung kecuali jika
dinyatakan.
Rajah 5.4: Perician sambungan beroti
128
vi. Semua perembat keluli mestilah mempunyai nilai tegasan alah
yang minimum iaitu 250Mpa dengan ketebalan minimum 1.0mm
bersama – sama dengan ‘hot dipped zinc coating of 275g/m² bagi
menghalang pengaratan.
vii. Kerangka bumbung yang telah dibina siap dengan sokong pelana
(rajah 8), atau dengan tukup kekuda, maka perentas atas tegak
bagi kekuda rendah perlu dirembat sebagaimana keperluan yang
dinyatakan di dalam lukisan, kecuali jika diberikan, semua beroti
keluli perlu diikat sekurang-kurangya dengan 2 bilangan skru 10-
16x16.
Rajah 5.5: Perician saambatan yang biasa digunakan
129
Rajah 5.6: Lukisan penutup kekuda bumbung yang biasa digunakan
Sebagai tambahan kepada pemasangan beroti, perentas atas
seharusnya di rembat kepada pepenjuru perembat keluli. Kesemua
perembat keluli seharusnya dirembat secara tetap kepada perentas
atas bagi setiap kekuda samada secara bersilang atau diikat pada
beroti dan diikat kepada plat dinding. Lihat rajah 10, 11, dan 12.
viii. Perembat perentas bawah
Perembat kekal di bahagian perentas bawah perlu diletakkan
untuk mengekang perentas bawah kekuda dan menghalang
lengkokan sisi di bawah keperluan beban angin. Perentas bawah
yang diikat mestilah dirembat dan diikat kepada struktur
bangunan seperti plat dinding, begitu juga dengan rembatan
perentas atas atau rembatan perentas mampatan bagi kekuda
utama.
130
Rajah 5.7: Perincian pemasangan web yang biasa digunakan
Rajah 5.8: Cadangan perembat bumbung
131
Rajah 5.9: Cadangan perembat bumbung
132
Rajah 5.10: Cadangan perembat (perembat tegangan) kekuda pada setiap rentang
10m
133
5.5 Prosedur Pemasangan dan Kawalan Kualiti
Berdasarkan ketiga-tiga kajian kes diatas, kajian kes 3 merupakan salah satu
kes runtuhan kekuda yang berlaku disebabkan oleh prosedur pemasangan yang tidak
mengikut spesifikasi serta kurangnya pengawasan dan kawalan kualiti. Dalam kajian
kes 3 ini punca utama kegagalan kekuda adalah disebabkan oleh lebihan bebanan
yang dikenakan ketika pemasangan bumbung dijalankan.
Daripada laporan yang diterima daripada pihak pembekal sistem, anggota
kekuda telah mengalami daya tegangan yang lebih disebabkan oleh beban
maksimum yang diberikan ketika kerja-kerja pemasangan atap genting dijalankan.
Hal ini telah menyebabkan perubahan progresif fasa ‘Elastic- Plastic’ anggota dalam
tempoh had bahan. Perentas atas dan perentas bawah telah mengalami lengkokkan
sebelum daya tegangan dikenakan melebihi had kenyal oleh anggota keluli tegak.
Selain daripada itu pengembangan dan pengecutan anggota kekuda bumbung
yang disebabkan oleh keadaan sejuk dan panas juga merupakan faktor kepada
kegagalan struktur anggota tersebut. Kekuda keluli yang mengalami lengkokkan
telah kehilangan intergriti struktur dan ditambah pula dengan mekanisma
pengembangan pada waktu siang dan pengecutan pada waktu malam. Keadaan ini
telah melemahkan struktur anggota kekuda keluli.
Oleh yang demikian kegagalan struktur bumbung ini adalah disebabkan oleh
kecuaian pihak kontraktor dalam menyelia kerja-kerja di tapak. Ini kerana bebanan
lebih ini adalah disebabkan oleh perletakkan bumbung (atap genting) secara palet di
atas kekuda bumbung ketika pemasangan dijalankan. Ini menunjukkan pihak
kontraktor gagal menjalankan kerja sebagaimana yang telah diperuntukan di dalam
spesifikasi JKR 20600-0022-2001.
134
5.6 Cadangan
Daripada analisis ini di dapati kegagalan struktur kekuda bumbung adalah
disebabkan oleh masalah rekabentuk, iaitu perincian yang tidak lengkap bagi setiap
sambungan dan kedudukkan perembat. Selain daripada itu kekurangan skru yang
digunakan juga menjadi punca kegagalan struktur kekuda bumbung ini. Pengawasan
dan pemeriksaan bagi kerja-kerja fabrikasi, pengendalian serta pemasangan kekuda
turut menyumbang kepada kegagalan.
Faktor – faktor ini berlaku adalah disebabkan oleh kecuaian dalam
menyemak rekabentuk yang dihantar oleh pembekal serta kecuaian dan kurangnya
pengetahuan tentang keperluan ketika dalam menjalankan kerja – kerja pemasangan
kekuda bumbung.
Oleh yang demikian satu senarai semak bagi menyemak rekabentuk dan
menyelia serta senarai semak pemeriksaan sistem kekuda perlu disediakan bagi
mengurangkan masalah kecuaian tersebut.
5.7 Hasil Kajian
5.7.1 Senarai Semak Sediada
Senarai semak yang sediada adalah di sediakan oleh pihak JKR Malaysia unit
struktur dan ia di bahagikan kepada dua:
i. Senarai semak laporan awalan pemeriksaan struktur bangunan
ii. Senarai semak audit pembekalan sistem kekuda bumbung keluli
terbentuk sejuk.
135
Senarai semak sediada hanya mengambil kira peringkat produk siap.
Terdapat beberapa bahagian di dalam senarai semak tersebut. Bahagian – bahagian
berikut adalah :-
i. Maklumat awalan
ii. Butiran Bangunan & Maklumat Rekabentuk
iii. Pemeriksaan Struktur Kekuda Bumbung
iv. Ulasan
v. Lampiran
Rujuk Lampiran B senarai semak sediada mendapati senarai semak tersebut
tidak mengambil kira peringkat kelulusan rekabentuk. Jika dilihat daripada faktor-
faktor kegagalan kekuda bumbung terdapat banyak percanggahan perincian lukisan
bagi anggota kekuda terutama di bahagian sambungan serta kedudukkan perembat.
Ini adalah disebabkan oleh perincian lukisan yang tidak cukup. Selain daripada itu
terdapat juga masalah dalam pengesahan kekuatan bahan kerana tiada ujian bahan
yang dijalankan di tapak sebelum kerja-kerja fabrikasi di jalankan.
Oleh yang demikian terdapat kekurangan dalam senarai semak sediada.
Senarai semak ini perlu di kemas kini terutama di peringkat rekabentuk dan
peringkat penerimaan awalan ( penerimaan bahan binaan).
5.7.2 Hasil Kajian
Daripada analisis yang diadakan tentang punca-punca kegagalan keluli
terbentuk sejuk ini maka satu senarai semak yang telah dikemas kini telah diadakan.
Didalam senarai semak ini beberapa peringkat telah dimasukkan bagi memastikan
tiada kecuaian yang dilakukan ketika kelulusan permohonan di berikan dan ketika
penerimaan bahan binaan.
136
Senarai semak ini dihasilkan berdasarkan senarai semak sediada. Walau
bagaimanapun peringkat kelulusan rekabentuk, peringkat penerimaan bahan serta
produk siap di masukkan. Senarai semak ini dikemas kini berdasarkan spesifikasi
JKR 20600-0022-2001 serta spesifikasi tambahan pada tahun 2007.
Senarai semak ini merangkumi semua peringkat kerja bagi tujuan kegunaan
pegawai yang meluluskan rekabentuk serta pegawai tapak bina memeriksa serta
mengawal kerja-kerja pemasangan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk
Dengan adanya senarai semak ini, kecuian dalam memeriksa dokumen
kelulusan rekabentuk dapat dikurangkan. Selain daripada itu pegawai tapak bina
yang mengawasi kerja-kerja pemasangan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk ini
dapat mengawal mutu pemasangan. Rujuk Lampiran A- Hasil kajian.
BAB 6
KESIMPULAN
6.1 Kesimpulan
Daripada analisis dan perbincangan, di atas dapat kita rumuskan bahawa
kegagalan sistem kekuda bumbung ini adalah disebabkan oleh beberapa faktor iaitu :
i. Rekabentuk sistem kekuda bumbung
Daripada analisis di dapati terdapat banyak kekurangan dalam
rekabentuk sistem kekuda. Diantaranya adalah perincian sambungan
yang tidak lengkap yang menyebabkan kerja – kerja pemasangan
dijalankan berdasarkan pengetahuan pekerja. Selain daripada itu
rekabentuk perembat juga tidak dinyatakan dengan jelas tentang
bilangan dan kedudukanya. Hal ini telah menyebabkan bilangan
perembat kurang daripada apa yang diperlukan dan fungsi serta
keberkesanan perembat tidak dapat dipastikan. Kegagalan ricih skru
juga menjadi punca utama kepada kegagalan struktur kekuda
bumbung. Ini adalah kerana kekurangan jumlah skru yang dipasang
adalah tidak sebagaimana lukisan. Jumlah minimum bagi pemasangan
skru adalah 3 bilangan walaubagaimanapun terdapat di sesetengah
sambungan memerlukan lebih daripada 3 bilangan. Kesilapan
perekabentuk dalam mengira dalam menentukan jumlah agihan beban
di setiap sambungan juga turut menyumbang kepada kekurangan
bilangan skru.
138
ii. Sampel dan Ujian Bahan
Daripada sampel bahan yang diambil didapati bahan-bahan tersebut
memenuhi spesifikasi. Walaubagaimanapun masih terdapat masalah
dalam menentukan gred bahan serta kekuatan bahan yang digunakan.
Ini kerana tiada rekod atau data yang menunjukan dan mengesahkan
kekuatan bahan tersebut.
iii. Kekurangan Pengawasan di tapak
Pengawasan di tapak merupakan faktor yang sangat penting dalam
mempastikan serta mengawal kualiti pemasangan kekuda. Dalam
kajian ini mendapati pihak pembekal sistem, perunding dan kontraktor
tidak menjalankan tanggungjawab masing-masing dalam menjaga
kualiti pemasangan kekuda bumbung. Banyak kesilapan yang
dilakukan ketika pemasangan kekuda dijalankan. Selain daripada itu
kerja-kerja pemasangan, fabrikasi dan pengendalian kekuda bumbung
juga tidak mengikut spesifikasi yang telah ditetapkan.
Oleh yang demikian, hasil daripada kajian ini satu senarai semak bagi
peringkat penerimaan dokumen, semakan rekabentuk, dan pemasangan kekuda dapat
dihasilkan bagi membantu serta mengurangkan kecuaian dalam menjalankan
pemasangan kekuda bumbung keluli terbentuk sejuk ini.
139
RUJUKAN
Bell, Glen (1985), Failure Information need in Civil Engineering, Reducing Failures
Of Engineered Facilities, ASCE, New York
Bob Written (June 1999), Research Into Cold Formed Steel Under way at UW,
University Of Waterloo
British Standard Institute 1987. British Standard: Structural Use of Steelwork in
Building, Part 5. Code of Practice for Design of Cold Formed Sections.
London: BS5950 Part 5: 1987
British Standards Institute. 1986. BS 4360. Specification for Weldable Structural
Steels.
Glen R.Bell (2001), Civil Engineering Investigation,.
HS Heng Seng Metal Sdn Bhd (Jun 2003), Trusses Analysis Design Reported,
John L.Gross, Joseph A Main, Long T.Phan, Fahimi H.Sadek, Stephen A. Cauffman,
Final Report on the Collapse of the Dallas Cowboys Indoor Practice Facility,
May 2, 2009, Jan 2010.
Mahmood M. T¹, Thong, C. M.² & Tan, C. S.³ ( Jun 2005) , Performance Of Locally
Produced Cold Formed Steel Sections For Roof Truss System, Jurnal
Teknologi, Universiti Teknologi Malaysia.
140
Rhodes, J. 1991. Design of Cold Formed Steel Members. London: Elsevier Science
Publisher
Robert T.Ratay, Phd.P.E (2000), Forensic Structural Engineering Handbook,
W.H. Ransom (1987), Building Failures Diagnosis and Avidance, Second Edition.