kajian kuat tarik belah dan modulus of rupture pada beton dengan pozzolan lumpur lapindo sebagai...

KAJIAN KUAT TARIK BELAH DAN

MODULUS OF RUPTURE PADA BETON DENGAN

POZZOLAN LUMPUR LAPINDO SEBAGAI BAHAN

PENGGANTI SEBAGIAN SEMENThe Observation of Tensile Strength and Modulus of Rupture of

Concrete with

Lapindo Mud Pozoland as Cement Replacement

SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sebelas MaretSurakarta

Disusun oleh :

INSAN PRASASTINIM. I 0 1 0 2 0 7 5

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2009





Concrete with


SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar SarjanaPada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sebelas MaretSurakarta

Disusun oleh :


Telah disetujui untuk dipertahankan dihadapan Tim Penguji PendadaranJurusan Teknik Sipil Fakultas TeknikUniversitas Sebelas Maret

Persetujuan Dosen Pembimbing

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

ii

Kusno Adi Sambowo, ST, Ph.D Ir. Sumardi MD NIP. 132 129 524 NIP. 131 417 943





Concrete with


SKRIPSI

Disusun Oleh :


Telah dipertahankan dihadapan Tim Penguji Pendadaran Jurusan Teknik Sipil

Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret pada hari Jumat, 8 Juni 2007.

1. Kusno Adi.Sambowo, ST, Ph.D NIP. 132 129 524

---------------------------2. Ir. Slamet Prayitno, MT NIP. 131 568 685

---------------------------3. Edy Purwanto, ST, MT NIP. 132 163 113

---------------------------4. Stefanus Adi Kristiawan, ST, MSc, Ph.D NIP. 132 134 682

---------------------------

Mengetahui, Disahkan, a.n. Dekan Fakultas Teknik UNS Ketua Jurusan Teknik Sipil Pembantu Dekan I Fakultas Teknik UNS

iii

Ir. Noegroho Djarwanti, MT Ir. Bambang Santoso, MT NIP. 131 415 237 NIP. 131 568 291

ABSTRAK

Insan Prasasti, 2009. KAJIAN KUAT TARIK BELAH DAN MODULUS OF RUPTURE BETON DENGAN POZZOLAN LUMPUR LAPINDO SEBAGAI BAHAN PENGGANTI SEBAGIAN SEMEN . Skripsi, Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Bahan tambah yang biasa digunakan untuk membuat beton dapat berfungsi sebagai bahan tambah maupun sebagai bahan pengganti salah satu unsur penyusun beton. Salah satu bahan tambah yang digunakan sebagai bahan pengganti salah satu unsur penyusun beton adalah pozzolan. Pozzolan lumpur lapindo diperoleh dari hasil kalsinasi lumpur lapindo dan dilanjutkan dengan proses pengayakan guna menghasilkan pozzolan yang halus dan bisa lolos ayakan no.200. Sifat dari pozzolan adalah sebagai bahan pengisi pori-pori pada beton. Sifat beton yang paling penting agar memiliki ketahanan terhadap material dari luar adalah kuat tarik belah dan modulus of rupture beton. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui nilai koefisien kuat tarik belah dan nilai modulus of rupture beton dengan variasi penggantian semen dengan pozzolan lumpur lapindo.

Benda uji kuat tarik belah berupa silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm, sedangkan benda uji modulus of rupture berupa balok dengan dimensi 10x10x55 cm3. Variasi penggantian semen dengan pozzolan lumpur lapindo 0%,5%,10%,15%,20%. Untuk masing-masing variasi berjumlah 4 sampel.

Dari analisa diperoleh nilai rata-rata dari masing-masing kuat tarik belah dan modulus of rupture adalah sebagai berikut: (KTB-0) sebesar 2,371 MPa dan (MOR-0) 3,988 MPa; (KTB-5) sebesar 2,406 MPa dan (MOR-5) 4,125 MPa; (KTB-10) sebesar 2,159 MPa dan (MOR-10) 3,162 MPa; (KTB-15) sebesar 2,070 MPa dan (MOR-15) 2,337 MPa; (KTB-20) sebesar 1,716 MPa dan (MOR-20) 1,925 MPa. Jadi variasi penggantian semen dengan lumpur lapindo paling optimum terjadi pada variasi 5% karena pada variasi penggantian 5% diperoleh nilai kuat tarik belah dan modulus of rupture terbesar. Peningkatan nilai kuat tarik belah sebanding dengan nilai modulus of rupture beton.

Kata kunci: pozzolan, kuat tarik belah, modulus of rupture, lumpur lapindo.

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat

dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul

“Kajian Kuat Tarik Belah dan Modulus of Rupture Dengan Pozzolan

Lumpur Lapindo Sebagai Bahan Pengganti Sebagian Semen”.

Penulisan skripsi ini merupakan salah satu syarat yang harus ditempuh guna

meraih gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sebelas Maret Surakarta. Melalui penyusunan skripsi ini mahasiswa

diharapkan mampu mempunyai daya analisa yang tajam serta membantu

memperdalam ilmu yang telah diperoleh selama masa kuliah.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada :

1. Pimpinan Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta beserta semua

Staf dan Karyawan.

2. Pimpinan Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret

Surakarta beserta semua Staf dan Karyawan.

3. Ir. JB Sunardi Widjojo MSi, selaku Dosen Pembimbing Akademis.

4. Kusno Adi Sambowo, ST, MSc, Phd, selaku Dosen Pembimbing I dan

Ir. Sumardi MD selaku Pembimbing II skripsi.

5. Tim Penguji Pendadaran pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

6. Semua Staf Laboratorium Bahan dan Struktur Jurusan Teknik Sipil Fakultas

Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.

7. Semua Staf Pengajar pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas

Sebelas Maret Surakarta.

8. Rekan-rekan Tim lapindo terima kasih atas kerja sama dan bantuannya.

v

9. Rekan-rekan mahasiswa angkatan 2002 Jurusan teknik Sipil Fakultas Teknik

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

10. Rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas


11. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyusunan skripsi ini.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih banyak

kekurangan, sehingga masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran

demi perbaikan ini sangat diharapkan.

Akhir kata semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua dan dan

bagi mahasiswa Teknik Sipil pada khususnya.

Surakarta, Februari 2009

Penulis

vi

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL

HALAMAN PERSETUJUAN

HALAMAN PENGESAHAN

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

ABSTRAK

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR NOTASI DAN SIMBOL

DAFTAR LAMPIRAN

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Batasan Masalah

1.4. Tujuan Penelitian

1.5. Manfaat Penelitian

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

2.1. Tinjauan Pustaka

2.2. Landasan Teori

2.2.1. Pengertian Beton

2.2.2. Material Pembentuk Beton

2.2.2.1. Semen Portland

2.2.2.2. Agregat

2.2.2.2.1. Agregat Halus

i

ii

iii

iv

v

vi

viii

viii

xii

xiv

xv

xvi

1

1

3

3

4

4

5

5

7

7

7

7

9

vii

2.2.2.2.2. Agregat Kasar

2.2.2.3. Air

2.2.2.4. Bahan Pengisi Pori (Filler)

2.2.3. Sifat-sifat Beton

2.2.3.1. Sifat-sifat Beton Sebelum Mengeras

2.2.3.2. Sifat-sifat Beton Setelah Mengeras

2.2.4. Perawatan (curing)

2.2.5. Kuat Tarik Belah

2.2.6.Modulus of Rupture

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Uraian Umum

3.2. Benda Uji Penelitian

3.3. Alat-alat yang Digunakan

3.4. Tahap dan Prosedur Penelitian

3.5. Standar Penelitian dan Spesifikasi Bahan Dasar

3.5.1. Standar Pengujian Terhadap Agregat Halus

3.5.2. Standar Pengujian terhadap Agregat Kasar

3.6. Pengujian Bahan Dasar Beton

3.6.1. Agregat Halus

3.6.1.1. Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus

3.6.1.2. Pengujian Kadar Zat Organik Agregat Halus

3.6.1.3. Pengujian Gradasi Agregat Halus

3.6.1.4. Pengujian Kadar Air Agregat Halus

3.6.1.5. Pengujian Specific Ggrafity Agregat Halus

3.6.2. Agregat Kasar

3.6.2.1. Pengujian Gradasi Agregat Kasar

3.6.2.2. Pengujian Specific Gravity Agregat Kasar

3.6.2.3. Pengujain Abrasi Agregat Kasar

3.6.2.4. Pengujian Kadar Air Agregat Kasar

3.7. Perancangan Campuran Beton

3.7.1. Metode Department of Environment

3.8. Pengujian Kelecakan Adukan Beton

9

11

12

13

14

14

16

16

17

18

21

21

21

22

23

26

26

26

27

27

27

28

29

30

31

33

33

34

35

36

37

37

viii

3.9. Pembuatan Benda Uji

3.10. Perawatan Benda Uji

3.11. Pengujian Kuat Tarik Belah

3.12. Pengujian Modulus of Rupture

3.13. Metodologi Pembahasan

3.14. Uji Normalitas Metode Lilliefors

BAB 4 ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pengujian Material

4.2. Data Hasil Pengujian

4.2.1. Hasil Pengujian Nilai Slump

4.2.2. Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton

4.2.3. Hasil Pengujian Modulus of Rupture Beton

4.3. Hubungan Antara Kuat Tarik Belah dengan

Modulus of Rupture

4.4. Analisa Statistik dan Pembahasan Hasil Penelitian

4.4.1. Analisa Statistik Uji Normalitas

4.4.2. Pembahasan Hasil Penelitian

4.4.2.1. Uji Slump

4.4.2.2. Kuat Tarik Belah

4.4.2.3. Modulus of Rupture

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

5.2. Saran

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

43

43

44

44

46

51

51

50

53

53

53

54

55

57

59

59

61

61

61

62

61

63

64

65

ix

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dewasa ini perkembangan zaman dan teknologi menuntut kemajuan tak terkecuali

dalam bidang material bangunan. Banyak sekali penelitian yang telah dilakukan

tentang material bangunan. Penelitian material tersebut tidak hanya pada

penentuan komposisi campuran material yang tepat, tetapi juga mencari berbagai

alternatif lain seperti penambahan zat aditif dan penggantian suatu komponen

dengan komponen lainnya. Salah satu hasil dari berbagai penelitian tersebut

adalah beton normal dengan menggunakan lumpur Lapindo sebagai bahan

pengganti sebagian semen.

Pembuatan beton dilakukan dengan mencampurkan agregat, semen dan air dengan

proporsi campuran yang berbeda-beda. Untuk mendapatkan beton yang kualitas

beton yang optimal sangat perlu diperhatikan dalam pemilihan kualitas bahan,

komposisi campuran, metode dalam pelaksanaan pengecoran dan pemeliharaan

dan perawatan beton setelah pengecoran. Dalam hal ini proporsi campuran adalah

faktor utama yang mempengaruhi kekutan beton yaitu salah satunya adalah kuat

desak beton. Dengan perbandingan campuran tertentu kita dapat merencanakan

beton dengan kekuatan yang bervariasi.

Bahan penyusun beton memiliki karakteristik dan fungsi yang berbeda dan saling

mempengaruhi. Semen dalam campuran beton berfungsi sebagai pengikat antar

agregat, sedangkan untuk dapat bereaksi semen membutuhkan air yang sekaligus

x

untuk membasahi agregat agar mudah dikerjakan. Sebagai bahan pengisi

digunakan agregat yang terdiri dari agregat kasar dan halus yang biasanya terdiri

dari 70 – 75 % berat beton.

Modulus Of Rupture merupakan dampak dari beton yang mengalami pelenturan

akibat beban-beban yang bekerja pada benda uji beton tersebut.Untuk mengetahui

kekuatan lentur beton harus dilakukan percobaan yang dapat menggambarkan

bagian balok yang hanya menerima beban lentur saja, yaitu meletakkan balok

beton pada tumpuan sederhana dengan perletakan berupa sendi rol.

Masalah yang akan ditinjau lagi adalah tentang kuat tarik belah dari beton yang

telah diberi lumpur Lapindo sebagai bahan pengganti sebagian semen. Kuat tarik

belah ialah nilai kuat tarik tidak langsung dari benda uji beton berbentuk silinder

yang diperoleh dari hasil pembebanan benda uji tersebut yang diletakkan

mendatar sejajar dengan permukaan meja penekanan mesin uji desak(SK SNI–

60–1990-M).

Penggunaan lumpur Lapindo sebagai bahan pengganti sebagian semen dalam

pembuatan beton memanfaatkan lumpur yang dihasilkan dari bencana semburan

lumpur si Sidoarjo yang semakin meluas dan volume lumpur yang dihasilkan

terus mengalami peningkatan, sehingga jika tidak ditangani secara serius akan

menyebabkan dampak negatif terhadap lingkungan maupun masyarakat sekitar.

Lumpur Lapindo Sidoarjo mengandung senyawa mineral yang mirip pozolanik

material. Dari hasil uji laboratorium diperoleh bahwa senyawa mineral itu

didominasi senyawa kaolinite dan feldspar, namun di beberapa tempat terdapat

kandungan phenol yang melebihi baku mutu. Meskipun mengandung senyawa

phenol, seng, tembaga dan krom, karena tidak langsung kontak fisik dengan

manusia, bahan bangunan dari lumpur Lapindo aman bagi kesehatan Mukono

(2006).

Lumpur lapindo pada penelitian ini bersifat sebagai pozzolan. Pozolan adalah

bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan alumina yang tidak

xi

mempunyai sifat mengikat seperti semen, akan tetapi dalam bentuknya yang halus

dan dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi secara kimia dengan

kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang mempunyai sifat

seperti semen (SNI 15-0302-1999).

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka dapat dirumuskan

permasalahan sebagai berikut:

1. Bagaimana pengaruh lumpur lapindo sebagai pengganti sebagian semen

terhadap nilai kuat tarik belah dan Modulus Of Rupture.

2. Kadar lumpur lapindo yang optimum yang dapat memberikan nilai kuat tarik

belah dan Modulus Of Rupture tertinggi yang harus dicapai sebagai

persyaratan pada beton.

1.3. Batasan Masalah

Untuk mempermudah pembahasan maka penelitian ini memiliki batasan masalah

sebagai berikut :

1. Mutu beton yang disyaratkan memiliki f’c =20 - 25 MPa pada umur 28 hari.

2. Lumpur lapindo dibakar dengan suhu 750ºC sehingga menghasilkan pozolan

sebagai pozolan.

3. Semen yang digunakan adalah semen tipe 1.

4. Pozolan lumpur lapindo didapat dari hasil penyaringan yang sudah dihaluskan

(lolos ayakan no.200).

5. Benda uji yang digunakan adalah silinder beton (kuat tarik belah) dan balok

beton (modulus of rupture) dengan penggantian kadar semen dengan pozolan

lumpur lapindo sebesar 0%, 5%, 10%, 15%, 20%. dari berat semen yang

digunakan.

6. Penggunaan sampel sebanyak 4 buah untuk masing-masing kandungan persen

pozolan lumpur lapindo.

7. Adukan beton yang dihasilkan dianggap homogen dan pencampuran bubuk

pozolan lumpur lapindo dianggap merata.

xii

8. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian bahan dasar, pengujian nilai

slump, pengujian kuat belah dan modulus of rupture.

9. Pengujian tidak memperhatikan aspek reaksi kimia.

1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengetahui pengaruh penggunaan lumpur lapindo sebagai bahan pengganti

sebagian semen terhadap Modulus Of Rupture dan kuat tarik belah.

2. Mengetahui hubungan antara kuat tarik belah dan Modulus Of Rupture pada

beton dengan lumpur lapindo sebagai bahan pengganti sebagian semen

1.5. Manfaat Penelitian

1. Manfaat teoritis :

a. Memberikan kontribusi bagi perkembangan ilmu bahan struktur.

b. Menambah pengetahuan mengenai kelebihan dan kekurangan penggunaan

lumpur lapindo sebagai bahan pengganti sebagian semen pada beton.

2. Manfaat praktis :

a. Menambah alternatif pilihan dalam memilih bahan sebagai pengganti

sebagian semen.

b. Mengetahui kadar optimum dari lumpur lapindo yang ditambahkan untuk

mendapatkan nilai-nilai kuat tarik belah dan Modulus Of Rupture tertinggi

yang sesuai dengan persyaratan beton.

xiii

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

2.1. Tinjauan Pustaka

Beton didapat dari pencampuran bahan – bahan agregat halus dan kasar yaitu

pasir, batu pecah, atau bahan semacam lainnya, dengan menambahkan

secukupnya bahan perekat, dan air sebagai bahan pembantu guna keperluan reaksi

kimia selama proses pengerasan dan perawatan beton bertulang. (Istimawan

Dipohusodo,1999).

Salah satu sifat beton yang baik adalah beton dengan kekedapan tinggi.

Kekedapan adalah sifat tidak dapat dilewati air. Beton dengan agregat normal,

kekedapannya tergantung pada porositas pasta semen (Neville, 1975). Pasta semen

yang mengeras merupakan struktur yang berpori (Kardiono, 1996).

Pada tahapan hidrasi pasta semen suatu butiran sangat halus hasil hidrasi disebut

gel membentuk rangkaian tiga dimensi yang saling merekat satu sama lain secara

acak dan kemudian sedikit demi sedikit mengisi ruangan yang semula ditempati

air. Sejumlah bahan tersedia dalam bentuk tepung, yang dapat digunakan untuk

menambah karakteristik kohesip dari beton dan oleh karenanya memperbaiki

ketahanan terhadap bleeding. (L.J. Murdock & K.M. Brook, 1991).

Nilai kuat tekan dan nilai kuat tarik belah beton tidak berbanding lurus, setiap

usaha perbaikan mutu kekuatan tekan hanya disertai sedikit peningkatan kuat

tariknya atau sebaliknya. (Istimawan Dipohusodo,1999).

xiv

Kuat tarik merupakan bagian yang penting di dalam menahan retak-retak akibat

parubahan kadar air dan suhu. Pengujian kuat tarik dilakukan untuk pembuatan

beton konstruksi jalan raya dan lapangan terbang. (L. J. Murdock & K. M.

Brook,1991)

Penentuan kekuatan lentur sangat diperlukan untuk memperkirakan berat beban

ketika batang beton mulai retak. Dan sangat sulit untuk menentukan kuat tarik

beton dengan kuat uji langsung, oleh karena itu digunakan perhitungan uji lentur.

Pengetahuan akan kekuatan lentur sangat berguna untuk mendesain plat

perkerasan jalan beton dan landasan pacu pesawat terbang. (Ghambir M. L.,

1986).

Lumpur lapindo sidoarjo sebagian besar mengandung unsur silika dan alumina.

(BPPT).

Pemakaian semen pozolan (dalam penelitian ini, pozolan yang digunakan adalah

lumpur lapindo yang telah dikalsinasi dan ditumbuk sampai halus) sebagai bahan

tambah atau bahan pengganti akan lebih menguntungkan pada pembuatan beton

massa (mass concrete), misalnya dam karena menghemat semen dan mengurangi

panas hidrasi. Panas hidrasi pada beton massa dapat mengakibatkan retakan yang

serius. (Kardiyono, 1996)

Pozolan adalah suatu bahan alam atau buatan yang sebagian besar terdiri atas

unsur-unsur silikat dan aluminat yang reaktif, dalam keadaan tersendiri tidak

mempunyai sifat-sifat seperti semen tetapi jika berupa bahan halus dan dicampur

dengan kapur padam dan air setelah beberapa waktu dapat mengeras pada suhu

kamar dan membentuk suatu masa padat dan sukar melarut dalam air. (SNI 06-

6867-2002).

Dengan berbagai tinjauan pustaka di atas penulis ingin mengetahui pengaruh dari

lumpur lapindo pada kuat tarik belah dan modulus of rupture sebagai bahan

pengganti sebagian semen pada beton melalui penelitian ini. Diharapkan dapat

berpengaruh yang lebih baik terhadap sifat beton.

xv

2.2. Landasan Teori

2.2.1. Pengertian Beton

Beton adalah campuran yang terdiri dari agregat halus, agregat kasar, air dan

semen portland atau dengan semen hidraulis lainnya dengan atau tanpa bahan

tambahan (dapat berupa bahan kimia atau non kimia atau bahan lain yang berupa

serat, pozzolan, dan sebagainya) dengan perbandingan tertentu. Beberapa material

pembentuk beton tersebut dicampur merata dengan perbandingan tertentu

menghasilkan campuran yang bersifat plastis, sehingga dapat dituang ke dalam

cetakan untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan. Bila campuran itu dibiarkan

akan semakin mengeras seiring dengan berjalannya waktu karena reaksi kimia

yang terjadi antara air dan semen.

2.2.2. Material Pembentuk Beton

Pemilihan bahan-bahan pembentuk beton yang mempunyai kualitas baik,

perhitungan proporsi yang tepat, cara pengerjaan dan perawatan yang baik dan

penambahan bahan tambahan yang tepat dengan kadar yang optimum yang

diperlukan akan menentukan kualitas beton yang dihasilkan. Bahan pembentuk

beton diantaranya adalah semen, agragat, air, dan bahan tambahan.

2.2.2.1. Semen Portland

Semen portland berfungsi sebagai perekat antara butiran-butiran agragat dan juga

mengisi rongga-rongga antara butiran-butiran agregat agar terjadi suatu massa

yang padat. Semen portland memerlukan air untuk berlangsungnya reaksi kimia

xvi

pada proses hidrasi sehingga semen mengeras bersama dengan butiran-butiran

agregat sehingga membentuk massa yang padat.

Bahan dasar pembentuk semen portland terdiri dari kapur, silika, alumina dan

oksida besi. Oksida tersebut bereaksi membentuk suatu produk yang terbentuk

akibat peleburan. Unsur-unsur pembentuk semen dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1. Susunan Unsur Semen Portland.

Oksida Persen(%)

Kapur (CaO) 60 - 65

Silika (SiO2) 17 - 25

Alumina (Al2O3) 3 - 8

Besi (Fe2O3) 0,5 - 6

Magnesium (MgO) 0,5 - 4

Sulfur (SO3) 1 - 2

Soda / Potash (Na2O+K2O) 0,5 - 1

Sumber: Kardiono Tjokrodimuljo (1996)

Menurut Kardiyono Tjokrodimuljo unsur yang paling penting pada semen ada

empat buah, yaitu:

3CaO.SiO2 = Tri-Kalsium Silikat (C3S)

2CaO.SiO2 = Dikalsium silikat (C2S)

3CaO.Al2O3 = Trikalsium aluminat (C3A)

4CaO.Al2O3.Fe2O3 = Tetrakalsium alumina ferit (C3AF)

Semen Portland dibuat dengan membakar secara bersamaan campuran dari

calcareous (yang mengandung kalsium karbonat atau batu gamping) dan

argillaceous (yang mengandung alumina) dengan perbandingan tertentu pada suhu

1550 ºC sehingga menjadi klinker. Kemudian didinginkan dan dihaluskan sampai

menjadi bubuk dan biasanya ditambahkan bahan tambahan berupa gips atau

kalsium sulfat (CaSO4) kira-kira 2 sampai 4 persen.

xvii

Pada umumnya semen diklasifikasikan menjadi 5 jenis semen, seperti yang

tercantum pada Tabel 2.2

Tabel 2.2. Jenis-jenis semen portland.

Jenis semen Karakteristik Umum

Jenis ISemen portland untuk penggunan umum yang tidak

memerlukan persyaratan khusus

Jenis IISemen portland yang penggunaannya memerlukan

ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.

Jenis III

Semen portland yang penggunaannya memerlukan

persyaratan kekuatan awal yang tinggi setelah

pengikatan.

Jenis IVSemen portland yang penggunaannya menuntut panas

hidrasi rendah.

Jenis VSemen portland yang penggunaannya menuntut

persyaratan sangat tahan terhadap sulfat.

(Sumber : Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996)

Dalam pedoman beton 1989 disyaratkan dalam pembuatan beton harus memenuhi

syarat-syarat SNI 0013-18 “Mutu dan Cara Uji Semen”. Dalam penelitian ini

digunakan semen jenis I yang digunakan untuk tujuan umum.

2.2.2.2. Agregat

Agregat adalah butiran mineral alami atau buatan yang berfungsi sebagai bahan

pengisi campuran beton. Agregat mempunyai proporsi campuran sebesar antara

70 sampai 75 persen dari total campuran beton. Dengan demikian kualitas agregat

sangat berpengaruh terhadap kualitas beton yang akan dibuat sehingga dalam

xviii

pemilihan agregat harus diperhatikan ukuran dan kualitasnya. Agregat dapat

dibedakan menjadi dua jenis yaitu agregat halus dan agregat kasar.

2.2.2.2.1. Agregat Halus

Agregat halus adalah pasir alam dan mempunyai diameter maksimum sebesar

5mm. Pasir yang digunakan harus mempunyai susunan butiran yang bervariasi.

Batasan susunan butir (gradasi) menurut ASTM C 33-97 tertera pada Tabel 2.3

Tabel 2.3. Persyaratan Gradasi Agregat Halus ASTM C. 33-97

Ukuran Saringan (mm) Persentase Lolos Saringan (%)

9,5 100

4,75 95 – 100

2,36 80 – 100

1,18 55 – 85

0,60 25 – 60

0,30 10 - 30

0,15 2 - 10

(Sumber : Concrete Technology, Neville & Brooks, 1987)

Menurut SK SNI T-15-1991-03, agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil

disintegrasi alami batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu

(artificial sand) dan mempunyai ukuran butirantara 0,15 - 5,0 mm.

Syarat-syarat agregat halus sesuai standar PBI 1971/NI-2 Pasal 3.3, adalah

sebagai berikut:

1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras.

xix

2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan

terhadap berat kering). Bila kadar lumpur melampaui batas 5% maka agregat

harus dicuci dahulu sebelum digunakan pada campuran.

3. Agregat halus tidak boleh mengandung zat organik terlalu banyak yang harus

dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder (dengan larutan

NaOH).

4. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam dan apabila diayak,

harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:

a. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat.

b. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat.

c. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80%, sampai

95% berat.

5. Pasir laut tidak boleh digunakan sebagai agregat halus untuk semua mutu

beton, kecuali dengan petunjuk lembaga pemeriksaan bahan yang diakui.

Susunan gradasi yang baik akan dapat menghasilkan kepadatan (density)

maksimum dan porositas (void) minimum. ASTM C.33-97, membatasi bahan-

bahan yang lewat saringan no 200 sampai 3% untuk beton yang mengalami

kikisan dan 5% untuk jenis beton lainnya, kecuali untuk pasir dari batu pecah,

bilamana batas–batas boleh ditambah masing–masing 5% dan 7%.

2.2.2.2.2. Agregat kasar

Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan atau

berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai

ukuran butiran antara 5 mm – 40 mm. Agregat kasar yang akan dicampurkan

sebagai adukan beton harus memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan.

Syarat-syarat untuk agregat kasar yang dipakai sebagai bahan campuran adukan

beton sesuai standar PBI 1971/NI-2 Pasal 3.4 adalah:

1. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak berpori.

xx

2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan dari

berat kering).

3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton,

seperti zat reaktif alkali.

4. Keausan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan mesin Los Angeles

dengan syarat-syarat tertentu.

5. Agregat kasar terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan tidak

melewati saringan 5 mm.

6. Besar butiran agregat maksimal tidak boleh lebih dari 1/5 jarak terkecil antar

bidang-bidang samping dari cetakan, 1/3 dari tebal plat, atau 3/4 dari jarak

bersih minimal antara batang-batang atas berkas tulangan.

Syarat gradasi agregat kasar menurut ASTM C. 33-84 disajikan dalam tabel

berikut:

Tabel 2.4. Persyaratan Gradasi Agregat Kasar ASTM C. 33-84

Ukuran Saringan (mm) Persentase Lolos Saringan (%)

50 100

38 95 – 100

19 35 – 70

9,5 10 – 30

4,75 0 - 5

(Sumber : Concrete Technology, Neville & Brooks, 1987)

Untuk agregat kasar, penelitian ini menggunakan agregat yang berukuran 20mm.

Hal ini disebabkan karena dimensi cetakan yang kecil sehingga diharapkan

nantinya pada saat pengecoran tidak mengalami kesulitan dalam menuangkan

adukan beton.

2.2.2.3. Air

xxi

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting namun harganya paling

murah. Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen dan menghasilkan pasta

untuk mengikat butiran-butiran agregat menjadi suatu benda yang utuh, homogen,

rapat serta mempunyai kekerasan dan kekuatan bila sudah kering. Penguapan juga

dapat menyebabkan terjadinya retak akibat adanya tegangan tarik karena

penyusutan. Dengan demikian perawatan yang baik terhadap beton akan

memperbaiki beberapa segi dari kualitasnya.

Untuk perawatan dan pembuatan beton, air harus memenuhi persyaratan agar

reaksi yang terjadi tidak terganggu. Biasanya air yang memenuhi persyaratan

sebagai air minum memenuhi syarat pula untuk bahan campuran beton. Tetapi

bukan berarti air yang digunakan untuk pencampur beton harus memenuhi

persyaratan air bersih air minum.

Secara umum, air yang dapat dipakai sebagai bahan pencampur beton adalah air

yang menghasilkan kekuatan beton tidak kurang dari 90% kekuatan beton yang

menggunakan air suling (PUBI 1982).

Syarat-syarat air untuk campuran beton berdasarkan standar PBNI 1971/NI 2

Pasal 3.6, yaitu:

1. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari

2gram/liter.

2. Tidak mengandung garam-garam yang merusak beton (asam, zat organik,

dll) lebih dari 15 gram/liter.

3. Tidak mengandung Klorida (Cl) lebih dari 0,5gram/liter.

4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1gram/liter.

2.2.2.4. Bahan Pengisi Pori (Filler)

Filler atau biasa disebut bahan pengisi merupakan bahan yang berupa mineral

agregat yang umumnya berupa tepung yang lolos saringan no.200, dengan kata

lain filler mempunyai diameter yang lebih kecil atau sama dengan 0,075mm.

xxii

Fungsi penggunaan dari filler adalah untuk mengisi rongga-rongga (voids)

diantara agregat kasar sehingga rongga udara menjadi lebih kecil dan kerapatan

massanya menjadi lebih besar.

Bubuk yang berbutir halus ini diharapkan dapat mengisi rongga-rongga (voids)

sehingga beton akan semakin padat. Dengan beton yang padat diharapkan dapat

memberikan ketahanan terhadap kuat desak beton sehingga beton mempunyai

kuat desak yang tinggi. Bahan-bahan yang dapat berfungsi sebagai filler dapat

berupa fly ash dan slag (sisa benda tambang) yang berasal dari kapur etus

meskipun bahan ini biasanya digunakan karena sifat pozzolanic-nya. (L. J.

Murdock & K. M. Brook, 1991).

2.2.3. Sifat-sifat Beton.

2.2.3.1. Sifat-sifat Beton Sebelum Mengeras

Sifat-sifat beton sebelum mengeras (beton segar) adalah kemudahan dalam

pengerjaan atau dengan kata lain workability. Workability adalah tingkat

kemudahan pengerjaan beton dalam mencampur, mengaduk, menuang dalam

cetakan dan pemadatan tanpa homogenitas beton berkurang dan beton mengalami

bleeding (pemisahan) yang berlebihan untuk mencapai kekuatan beton yang

diinginkan.

Workability akan lebih jelas pengertiannya dengan adanya sifat-sifat berikut:

1. Mobility adalah kemudahan adukan beton untuk mengalir dalam cetakan.

2. Stability adalah kemampuan adukan beton untuk selalu tetap homogen,

selalu mengikat (koheren), dan tidak mengalami pemisahan butiran

(segregasi dan bleeding).

3. Compactibility adalah kemudahan adukan beton untuk dipadatkan

sehingga rongga-rongga udara dapat berkurang.

4. Finishibility adalah kemudahan adukan beton untuk mencapai tahap akhir

yaitu mengeras dengan kondisi yang baik.

xxiii

Unsur-unsur yang mempengaruhi sifat workability antara lain:

1. Jumlah air yang dipakai dalam campuran adukan beton, makin banyak air

yang dipakai makin mudah beton segar ini dikerjakan.

2. Penambahan semen ke dalam campuran juga memudahkan cara

pengerjaan adukan betonnya, karena pasti diikuti dengan bertambahnya air

campuran untuk memperoleh nilai fas tetap.

3. Gradasi campuran pasir dan kerikil, bila campuran pasir dan kerikil

mengikuti gradasi yang telah disarankan oleh peraturan maka adukan

beton akan mudah dikerjakan.

4. Pemakaian butir-butir batuan yang bulat mempermudah cara pengerjaan

beton.

5. Pemakaian butir maksimum kerikil yang dipakai juga berpengaruh

terhadap tingkat kemudahan dikerjakan.

6. Cara pemadatan adukan beton menentukan sifat pengerjaan yang berbeda.

Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat

kelecakan yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit

jika dipadatkan dengan tangan.

(Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996)

Untuk mengetahui tingkat kelecakan adukan beton biasanya dilakukan dengan

percobaan slump. Makin besar nilai slump berarti adukan beton semakin encer

dan ini berarti semakin mudah dikerjakan. Pada umumnya nilai slump berkisar

antara 5 sampai 12,5 cm. Tingkat workabilitas harus disesuaikan dengan

tujuan penggunaan beton itu sendiri seperti pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Tingkat Workabilitas Beton

Tingkat

WorkabilitasSlump (mm)

Faktor

pemadatan

Penggunaan Beton yang

sesuai

Sangat

Rendah

0-25 0,8-0,87 Beton yang digetarkan berjalan

atau seksi lain yang lebih luas,

dimana mesin getar yang kuat

dapat digunakan, tiang yang

xxiv

digetarkan, balok pracetak,

bantalan kereta api dan

pekerjaan lain sejenisnya

dimana diperlukan kekuatan

yang tinggi misalnya, 40N/mm2

atau lebih pada umur 28 hari.

Rendah

Sampai

sedang

25-50 0,87-0,93

Jalan raya dengan bentuk

mesin penggetar dan penghalus

yang biasa dengan pemadatan

dan penghalus yang

dioperasikan dengan tangan

biasa untuk sejenis balok yang

digetarkan.

Sedang

sampai tinggi50-100 0,93-0,95

Jalan raya dengan pemadatan

tangan dengan slump 50mm-

75mm. Untuk beton bertulang

biasa tanpa penggetaran dan

bertulang rapat dengan

penggetaran dan pompa.

Tinggi 100-175 0,95-1,00

Untuk bagian-bagian dengan

tulang rapat pekerjaan lain

yang sukar pencetakkannya

umumnya tidak sesuai untuk

digetarkan

Sumber: L. J. Murdock and K. M Brook (1991:125)

2.2.3.2. Sifat-sifat Beton Setelah Mengeras

Sifat dari beton setelah mengeras antara lain adalah mempunyai kekuatan dan

ketahanan. Kekuatan (strength) adalah sifat beton yang berkaitan dengan mutu

dari beton tersebut untuk menerima beban dari luar. Kekuatan beton antara lain

adalah kekuatan tekan, kekuatan tarik dan kekuatan geser.

xxv

Ketahanan (Durability) adalah daya tahan beton terhadap suatu kondisi atau

gangguan yang berupa gangguan dari dalam atau gangguan dari luar tanpa

mengalami kerusakan selama bertahun-tahun. Gangguan dari luar dapat berupa

cuaca, suhu, korosi dan bahan kimia lainnya. Sedangkan gangguan dari dalam

berupa reaksi kimia antara semen dengan alkali atau sering disebut ASR (Alkali

Silica Reaktion) yang jika terlalu berlebihan dapat menyebabkan beton retak.

2.2.4. Perawatan (curing)

Perawatan beton (curing) suatu pekerjaan menjaga agar permukaan beton segar

selalu lembab, sejak adukan beton dipadatkan sampai beton dianggap cukup

keras. Hal tersebut dilakukan untuk menjamin proses hidrasi semen (reaksi semen

dan pasir) berlangsung dengan sempurna. Apabila kelembaban permukaan beton

tidak dijaga, akan menyebabkan beton menjadi kurang kuat, dan juga timbul

retak-retak. Selain itu, kelembaban permukaan tadi juga menambah beton lebih

tahan cuaca, dan lebih kedap air.

Ada beberapa metode perawatan beton yang dapat dilakukan :

1. Moist curing, yaitu perawatan yang biasa dilakukan dengan merawat beton

agar tetap basah dalam beberapa hari tertentu sejak pengecorannya.

2. Steam curing, yaitu perawatan dengan memberikan uap pada beton dalam

suatu ruangan, kamar atau tempat khusus.

3. Curing Compound, yaitu perawatan beton dengan cara melapisi permukaan

beton dengan senyawa kimia.

Dalam penelitian ini perawatan beton dilakukan dengan metode moist curing.

2.2.5. Kuat Tarik Belah

Suatu perkiraan kasar nilai kuat tarik beton normal hanya berkisar antara 9%-15%

dari kuat tekannya. Kuat tarik beton yang tepat sulit diukur. Suatu nilai

pendekatan yang umum dilakukan dengan menggunakan modulus of rupture yaitu

tegangan tarik beton yang timbul pada pengujian hancur balok beton polos

xxvi

sebagai pangukur kuat tarik sesuai teori elastisitas (Istimawan

Dipohusodo,1994:10). Pengujian menggunakan uji silinder berdiameter 150 mm

dan panjang 300 mm, diletakkan pada arah memanjang di atas alat penguji

kemudian beban tekan diberikan merata arah tegak dari atas pada seluruh panjang

silinder. Apabila kuat tarik terlampaui, benda uji terbelah menjadi dua bagian dari

ujung ke ujung.

Dari pembebanan maksimum yang diberikan, kekuatan tarik belah dihitung

berdasarkan rumus :

Dengan :

= kuat tarik belah beton (N/mm2)

P = beban maksimum yang diberikan (N)

D = diameter benda uji silinder (mm)

L = panjang benda uji silinder (mm)

xxvii

Gambar 2.1. Alat Uji Kuat Tarik Belah

2.2.6. Modulus of Rupture

Modulus of rupture diukur dengan menguji balok beton polos berpenampang

bujur sangkar 6 in, hingga gagal, dengan bentang 18 in, dan dibebani di titik-titik

sepertiga bentang (ASTM C-78). Modulus of rupture mempunyai nilai yang lebih

tinggi dibandingkan kuat tarik belah. ACI menetapkan nilai 7,5 untuk

modulus of rupture beton normal. Beton ringan pada umumnya mempunyai kuat

tarik lebih rendah dibandingkan beton normal (E.G. Nawy, 2001:33)

Modulus of Rupture merupakan kuat tarik maksimum yang secara teoritis dicapai

pada serat bagian bawah dari sebuah balok uji (Neville, 1997). Nilai dari modulus

of rupture bergantung pada dimensi dari balok uji dan susunan beban. Untuk

memperoleh nilai modulus of rupture digunakan metode third point loading.

Metode ini menghasilkan momen yang konstan antara titik beban sehingga

sepertiga dari bentang balok ditentukan sebagai tegangan maksimum dimana pada

bagian tersebut retakan terjadi. Benda uji berupa balok beton dengan ukuran 10

cm x 10 cm x 55 cm dengan panjang bentang digunakan 55 cm.

Adapun langkah-langkah pengujian modulus of rupture adalah sebagai berikut:

1. Setelah mencapai umur 28hari, sampel beton dikeringkan dengan oven

hingga mencapai berat konstan.

2. Beban diletakkan simetris diatas balok uji.

3. Balok dibebani pada salah satu sisinya.

4. Balok diuji dengan pertambahan kecepatan dalam pemberian tegangan

pada serat bagian bawah yaitu antara 0,02 dan 0,1 MPa/s (2.9 dan 14,5

psi/s).

5. Kecepatan pemberian tegangan yang lebih rendah diterapkan untuk beton

yang kekuatannya rendah dan kecepatan yang tinggi untuk beton yang

berkekuatan tinggi.

xxviii

Pengujian ini dengan standart ASTM C-78, yaitu pengujian kuat tarik lentur

dengan beban terbagi menjadi dua yang bekerja pada suatu penampang balok,

dengan titik yang menjadi 3 bagian daerah, seperti terlihat pada gambar 2.2.

`

Besarnya momen yang dapat mematahkan benda uji adalah momen akibat beban

maksimum dari mesin pembebanan dengan mengabaikan berat sendiri dan

gravitasi dari benda uji. Besarnya tegangan modulus of rupture dihitung dengan

rumus :

Dengan :

MR = Modulus of Rupture (MPa)

P = Beban maksimum pada balok (Newton)

L = Panjang Bentang (mm)

b = Lebar benda uji balok (mm)

h = Tinggi benda uji balok (mm)

xxix

Gambar 2.2. Pembebanan Benda Uji Lentur

BAB 3

METODELOGI PENELITIAN

3.1. Uraian Umum

Penelitian ini menggunakan metode eksperimen dengan pengujian dilaboratorium

yaitu dengan mengganti semen dengan pozolan lumpur lapindo sebanyak 0%, 5%,

10%, 15%, dan 20% terhadap jumlah semen dalam adukan beton.

3.2. Benda Uji

Benda uji yang digunakan untuk pengujian kuat tarik belah adalah berupa silinder

dengan diameter 150mm dan tinggi 300mm, sedangkan untuk pengujian modulus

of rupture menggunakan benda uji berupa balok beton dengan ukuran

10cmx10cmx55cm. Masing-masing sebanyak 4 buah untuk setiap variasi.

Tabel 3.1 Jumlah dan kode benda uji Kuat Tarik Belah

` Jumlah Pozolan Lumpur Kode Benda Uji Jumlah Benda Uji

1 0% KTB-0 4

2 5% KTB-5 4

3 10% KTB-10 4

4 15% KTB-15 4

5 20% KTB-20 4

Tabel 3.2 Jumlah dan kode benda uji Modulus Of Rupture

NO Jumlah Pozolan Lumpur Kode Benda Uji Jumlah Benda Uji

1 0% MOR-0 4

2 5% MOR-5 4

3 10% MOR-10 4

4 15% MOR-15 4

5 20% MOR-20 4

xxx

3.3. Alat-alat yang Digunakan

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan alat yang tersedia di

Laboratorium Bahan Bangunan Jurusan Teknik Sipil Fakutas Teknik Universitas


Dalam penelitian ini diperlukan berbagai macam alat untuk mendukung

pelaksanaannya. Alat pokok yang digunakan diantaranya adalah :

1. Timbangan dengan kapasitas 150 kg, digunakan untuk mengukur berat semen

dan agregat sebelum dicampur.

2. Gelas ukur dengan kapasitas 2000 ml untuk mengukur air sebagai bahan

susun.

3. Oven dengan temperatur 2200oC, daya listrik 1500 W, digunakan untuk

mengeringkan material agregat halus dan agregat kasar.

4. Conical mould dengan ukuran diameter atas 3,8 cm, diameter bawah 20 cm,

tinggi 30 cm lengkap dengan tongkat baja yang ujungnya ditumpulkan dengan

ukuran panjang 60 cm, diameter 16 mm digunakan untuk menguji agregat

halus sudah dalam keadaan SSD atau belum.

5. Ayakan dengan ukuran dimeter saringan 38,1 mm; 25 mm; 19 mm; 12,5 mm;

4,75 mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15 mm; pan dan mesin penggetar

ayakan (vibrator) digunakan untuk pengujian gradasi agregat halus dan

agregat kasar.

6. Mesin los angeles digunakan untuk uji keausan agregat kasar.

7. Kerucut abrams dari baja dengan ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah

20 cm, tinggi 30 cm lengkap dengan tongkat baja penusuk dengan ukuran

panjang 60 cm, diameter 16 mm digunakan untuk mengukur nilai slump

adukan beton.

8. Cetakan benda uji dari baja dengan ukuran diameter 150 mm, dan tingginya

300 mm digunakan mencetak benda uji silinder beton dan bekisting dari kayu

berdimensi panjang 550 mm, lebar 100 mm dan tinggi 100mm untuk

mencetak benda uji balok beton .

xxxi

9. Bak air untuk merendam (merawat) benda uji selama perawatan.

10. Compression Testing Machine dengan kapasitas 2000 kN digunakan untuk

pengujian kuat tarik belah beton.

11. Alat Uji Lentur Merk Controls yang digunakan untuk menguji modulus of

rupture.

12. Alat bantu lainnya seperti cetok semen, cangkul, dan ember.

3.4. Tahap dan Prosedur Penelitian

Tahapan-tahapan dalam penelitian ini meliputi :

1. Tahap I

Disebut tahap persiapan. Pada tahap ini seluruh bahan dan peralatan yang

dibutuhkan dalam penelitian dipersiapkan terlebih dahulu agar penelitian

dapat berjalan dengan lancar.

2. Tahap II

Disebut tahap uji bahan. Pada tahap ini dilakukan pengujian kelayakan

terhadap semen, agregat halus, agregat kasar, dan pozzolan lumpur Lapindo.

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah semen, agregat halus dan

agregat kasar memenuhi syarat memenuhi persyaratan atau tidak. Hasil dari

pengujian ini akan digunakan sebagai data rancang campur adukan beton.

3. Tahap III

Disebut tahap pembuatan benda uji. Pada tahap ini dilakukan pekerjaan

sebagai berikut:

a. Penetapan rancang campur (mix design) adukan beton.

b. Pembuatan adukan beton.

c. Pemeriksaan nilai slump.

d. Pembuatan benda uji.

4. Tahap IV

Pada tahap ini dilakukan perawatan terhadap benda uji yang telah dibuat pada

tahap III. Perawatan Beton umur 28 hari dilakukan dengan cara merendam

benda uji dalam air pada hari kedua selama 14 hari, kemudian beton

dikeluarkan dari air dan diangin-anginkan selama 14 hari atau sampai benda

xxxii

uji berumur 28 hari. pengujian beton pada umur ke-28 hari untuk uji kuat tarik

belah dan modulus of rupture.

5. Tahap V

Pada tahap ini dilakukan pengujian kuat tarik belah dan modulus of rupture

benda uji. Pengujian kuat belah ini dilakukan pada beton uji silinder berukuran

diameter 150 mm dan panjang 300 mm sedangkan pengujian modulus of

rupture dilakukan pada beton uji balok berukuran 10 cm x 10 cm x 55 cm

setelah beton mencapai 28 hari.

6. Tahap VI

Disebut tahap analisa data. Pada tahap ini, data yang diperoleh dari hasil

pegujian dianalisa untuk mendapatkan suatu kesimpulan hubungan antara

variabel-variabel yang diteliti dalam penelitian.

7. Tahap VII

Disebut tahap pengambilan keputusan. Pada tahap ini, data yang telah

dianalisa dibuat suatu kesimpulan yang berhubungan dengan tujuan penelitian.

Tahapan penelitian ini dapat dilihat secara skematis dalam bentuk bagan alir pada

gambar 3.1.

xxxiii

Skema bagan alir tahap-tahap penelitian :

I

II

III

IV

V

IV

VI

VII

Gambar 3.1. Diagram Tahap-tahap pelaksanaan Penelitian.

xxxiv

Pembuatan Benda Uji

Perawatan (Curing)

Pengujian Benda Uji

Kuat Tarik Belah : Modulus Of Rupture :

Kuat Tarik Belah : Modulus Of Rupture :(Mesin Uji Lentur )

Persiapan

Agregat halus Agregat kasar Semen AirPozzolan Lumpur Lapindo

Uji bahan : Kadar lumpur Kadar organik Specific gravity Gradasi Berat isi

Uji bahan : Abrasi Specific

gravity Gradasi Berat isi

Uji bahan : Berat isi

Uji bahan : Lolos

ayakan no. 200

Perhitungan Rancang Campur

Pembuatan Adukan Beton

Tes Slump

Pengujian Benda Uji

Analisis Data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Y

T

3.5. Standar Penelitian dan Spesifikasi Bahan Dasar

Untuk mengetahui sifat-sifat yang dimiliki oleh bahan dasar beton maka perlu

dilakukan pengujian. Pengujian ini dilakukan terhadap agregat halus dan agregat

kasar.

3.5.1. Standar Pengujian Terhadap Agregat Halus

Pengujian dilakukan terhadap agregat halus harus berdasarkan ASTM dan

disesuaikan dengan spesifikasi bahan yang ditentukan ASTM. Standar pengujian

terhadap agregat halus adalah sebagai berikut:

a. ASTM C 23 : Standar penelitian untuk pengujian berat isi agregat halus.

b. ASTM C 40 : Standar penelitian untuk tes kotoran organik dalam agregat

halus.

c. ASTM C 117: Standar penelitian untuk agregat yang lolos saringan no 200

dengan pencucian.

d. ASTM C-128 : Standar penelitian untuk menentukan specific gravity

agregat halus.

e. ASTM C-136 : Standar penelitian untuk analisis saringan agregat halus.

3.5.2. Standar Pengujian terhadap Agregat Kasar

a. ASTM C 29 : Standar penelitian untuk pengujian berat isi agregat kasar.

b. ASTM C127 : Standar penelitian untuk menentukan specific gravity

agregat kasar.

c. ASTM C 131 : Standar penelitian untuk pengujian keausan (abrasi)

agregat kasar.

d. ASTM C 136 : Standar penelitian untuk analisis ayakan agregat kasar.

xxxv

3.6. Pengujian Bahan Dasar Beton

Sifat-sifat bahan dasar pembentuk beton dapat diketahui dengan mengadakan

pengujian terhadap bahan-bahan pembentuk beton. Pengujian tersebut meliputi

pengujian agregat halus, agregat kasar. Sedangkan untuk semen tidak dilakukan

pengujian. Air yang digunakan sesuai dengan standar untuk air dalam PBI 1971

Bab 3.6.

3.6.1. Agregat Halus

3.6.1.1. Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus

Agregat halus yang digunakan adalah pasir. Untuk dapat digunakan sebagai

agregat halus dalam pembuatan beton, pasir harus memenuhi syarat tidak

mengandung kandungan lumpur lebih dari 5 % dari berat keringnya. Lumpur

adalah bagian pasir yang lolos ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur lebih dari

5 % maka pasir harus dicuci terlebih dahulu agar memenuhi syarat dan dapat

digunakan sebagai agregat halus. Syarat-syarat agregat halus harus sesuai dengan

PBI NI-2, 1971.

1. Tujuan :

Mengetahui kadar lumpur yang terkandung dalam pasir.

2. Alat dan bahan :

a. Pasir kering oven

b. Air bersih

c. Gelas ukur 250 cc

d. Oven yang dilengkapi pengatur suhu

e. Timbangan

3. Cara kerja :

a. Mengambil pasir sebanyak 250 gram.

b. Mengeringkan pasir dalam oven dengan temperatur 110 0C selama 24 jam.

c. Mengambil pasir kering yang telah di oven sebanyak 100 gram lalu di

masukkan ke dalam gelas ukur 250 cc.

d. Menuangkan air ke dalam gelas ukur hingga setinggi 12 cm di atas

permukaan pasir.

xxxvi

e. Mengocok air dan pasir minimal 10 kali lalu membuang airnya.

f. Ulangi langkah (e) hingga air dalam gelas ukur tampak jernih.

g. Memasukan air ke dalam cawan lalu dikeringkan dalam oven selama 24

jam dengan temperature 110 0C.

h. Setelah 24 jam, cawan dikeluarkan dan diangin-anginkan hingga mencapai

suhu kamar.

i. Menimbang pasir dalam cawan.

j. Berat pasir awal = G0 = 100 gram, berat pasir akhir = G1

k. Kadar Lumpur =

(3.1)

l. Membandingkan dengan persyaratan PBI NI-2 1971, yaitu kadar lumpur

maksimum 5 %. Bila lebih dari 5 % maka pasir harus dicuci terlebih

dahualu agar dapat digunakan.

3.6.1.2. Pengujian Kadar Zat Organik Dalam Agregat Halus

Pasir sebagai agregat halus dalam pembuatan beton tidak boleh mengandung zat

organik terlalu banyak karena akan mengurangi kekuatan dan keawetan beton

yang dihasilkan. Kandungan zat organik dalam pasir dapat diteliti melalui

percobaan Abrams Harder dengan menggunakan larutan NaOH 3 % sesuai PBI

NI-2, 1971.

1. Tujuan :

Mengetahui kadar zat organik dalam pasir berdasarkan tabel perubahan warna

(Tabel 3.3)

Tabel 3.3. Tabel Perubahan Warna.Kadar Zat Organik Agregat Halus

Warna Penurunan Kekuatan

Jernih 0 %

Kuning muda 0 - 10 %

Kuning tua 10 – 20 %

Kuning kemerahan 20 – 30 %

Coklat kemerahan 30 – 50 %

Coklat tua 50 – 100 %

xxxvii

(Sumber : Prof. Dr. Roosseno, 1954)

2. Alat dan bahan :

a. Pasir kering oven

b. Larutan NaOH 3 %

c. Gelas ukur 250 cc.

3. Cara kerja :

a. Mengambil pasir yang telah dioven sebanyak 130 cc

kedalam gelas ukur.

b. Menuangkan NaOH 3 % hingga volume mencapai 200

cc.

c. Mengocok selama 10 menit.

d. Meletakan campuran tersebut pada tempat terlindung

selama 24 jam.

e. Mengamati warna air yang ada pada gelas ukur, lalu

membandingkan warna hasil pengamatan dengan warna pada Tabel 3.3.

3.6.1.3. Pengujian Gradasi Agregat Halus

Gradasi agregat halus adalah distribusi dari ukuran butiran agregat halus. Bila

butiran agregat seragam maka akan terbentuk volume pori yang besar. Sebaliknya

bila butiran agregat bervariasi maka akan terbentuk volume pori yang kecil dalam

beton karena butiran yang kecil akan mengisi pori di antara butiran yang besar.

Hal ini dapat diartikan kemampatannya tinggi. Dengan kemampatannya yang

tinggi maka akan mengurangi bahan pengikat sebab volume porinya sedikit.

1. Tujuan :

Mengetahui variasi ukuran butiran pasir dan prosentase modulus

kehalusannya.

2. Alat dan bahan :

a. Satu set ayakan dengan susunan diameter lubang 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36

mm, 1.18 mm, 0.60 mm, 0.30 mm, 0.15 mm dan pan.

b. Mesin penggetar.

xxxviii

c. Neraca.

d. Pasir kering oven sebanyak 3000 gram.

3. Cara kerja :

a. Menyiapkan pasir yang telah dioven sebanyak 3000 gram.

b. Memasang ayakan dengan susunan sesuai urutan besar lubang dan yang

terbawah adalah pan.

c. Memasukkan pasir ke dalam ayakan teratas kemudian ditutup rapat.

d. Memasang ayakan terisi tersebut pada mesin penggetar dan digetarkan

selam 5 menit, kemudian susunan ayakan diambil dari mesin penggetar.

e. Memindahkan pasir yang tertinggal dalam masing-masing ayakan ke

dalam cawan lalu ditimbang.

f. Menghitung prosentase berat pasir tertinggal pada masing-masing ayakan.

g. Menghitung modulus kehalusan pasir dengan rumus :

Modulus kehalusan pasir = (3.2)

Dimana : a = prosentase kumulatif berat pasir yang tertinggal

selain dalam pan.

b = prosentase berat pasir yang yang tertinggal

3.6.1.4. Pengujian Kadar Air Agregat Halus

Dalam mix design suatu beton menggunakan agregat halus dalam kondisi SSD

(Saturated Surface Dry). Sedangkan dalam pelaksanaan, kondisi agregat belum

tentu dalam kondisi SSD. Untuk itulah perlu diketahui kadar air agregat halus

sebagai koreksi dalam rancang campur atau mix design.

1. Tujuan :

Mengetahui perbandingan antara berat air terhadap berat kering butir pasir.

2. Alat dan bahan :

a. Cawan

b. Oven

c. Neraca

d. Pasir

xxxix

3. Cara kerja :

a. Menimbang cawan dan memberi nomor.

b. Mengambil benda uji dan memasukan dalam cawan lalu menimbang pasir

dalam cawan (a).

c. Mengeringkan pasir dalam oven pada suhu 110 0C selama 24 jam.

d. Mengeluarkan pasir dalam oven dan megangin-anginkannya kemudian

ditimbang pasir yang telah kering oven tersebut (b).

e. Menghitung kadar air pasir tersebut.

Kadar air = (3.3)

3.6.1.5. Pengujian Specific Ggrafity Agregat Halus

Mengetahu sifat-sifat bahan penyusun campuran beton mutlak diperlukan dalam

pelaksanaan konstruksi. Salah satunya adalah berat jenis agregat penyusun yang

merupakan variabel yang sangat penting dalam merencanakan campuran beton.

Dengan diketahuinya variabel tersebut maka dapat dihitung volume pasir yang

diperlukan.

1. Tujuan :

a. Mengetahui bulk specific gravity, yaitu

perbandingan antara berat pasir dalam kondisi kering dengan volume pasir

total.

b. Mengetahui bulk specific gravity SSD

(Saturated Surface Dry), yaitu perbandingan antara berat pasir jenuh

kondisi kering permukaan dengan volume pasir total.

c. Mengetahui apparent specific gravity, yaitu

perbandingan antara berat pasir kering dengan volume butir pasir.

d. Mengetahui daya serap air (absorbtion),

yaitu perbandingan antara berat air yang diserap dengan berat pasir kering.

2. Alat dan bahan :

a. Cawan

b. Volumetric flash

xl

c. Conical mould

d. Neraca

e. Pasir kering oven

3. Cara kerja :

a. Menyiapkan pasir kering oven dalam

kondisi SSD (Saturated Surface Dry).

b. Pengamatan pasir kering oven dalam kondisi

SSD dengan langkah-langkah sebagai berikut :

a. Pasir dimasukkan ke dalam conical mould 1/3 bagian lalu ditumbuk

10 kali.

b. Pasir ditambah lagi hingga 2/3 bagian lalu ditumbuk 10 kali.

c. Pasir ditambah hingga penuh lalu ditumbuk 10 kali.

d. Mengangkat conical mould lalu mengukur penurunan pasir yang

terjadi. Pasir dalam kondisi SSD bila penurunan yang terjadi sekitar

1/3 tinggi conical mould.

c. Mengambil pasir dalam kondisi SSD sebanyak 500 gram dan

memasukkannya ke dalam volumetric flash dan direndam dalam air

selama 24 jam.

d. Menimbang berat volumetric flash + air + pasir (c).

e. Mengeluarkan pasir dari volumetric flash lalu menimbang volumetric flash

+ air (b).

f. Mengeringkan pasir dalam oven selama 24 jam.

g. Menimbang pasir yang telah kering oven (a).

h. Menganalisa hasil pengujian dengan rumus-rumus sebagai berikut :

Bulk specific gravity = (3.4)

Bulk specific gravity SSD = (3.5)

Apparent specific gravity = (3.6)

Absorbtion = (3.7)

xli

3.6.2. Agregat Kasar

3.6.2.1. Pengujian Gradasi Agregat Kasar

Gradasi agregat kasar adalah distribusi dari ukuran butiran agregat kasar. Bila

butiran agregat seragam maka akan terbentuk volume pori yang besar. Sebaliknya

bila butiran agregat bervariasi maka akan terbentuk volume pori yang kecil dalam

beton karena butiran yang kecil akan mengisi pori di antara butiran yang besar.

Hal ini dapat diartikan kemampatannya tinggi. Dengan kemampatannya yang

tinggi maka akan mengurangi bahan pengikat sebab volume porinya sedikit.

1. Tujuan :

Mengetahui variasi ukuran butiran batu apung dan prosentase modulus

kehalusannya.

2. Alat dan bahan :

a. Satu set ayakan dengan susunan diameter lubang 50 mm, 38.1 mm, 25.4

mm, 19.0 mm, 12.5 mm, 9.5 mm, 4.75 mm,2.36 mm, 1.18 mm, 0.85 mm

dan pan.

b. Mesin penggetar.

c. Neraca.

d. Agregat kasar kering oven sebanyak 3000 gram.

3. Cara kerja :

a. Menyiapkan agregat kasar yang telah dioven sebanyak 3000 gram.

b. Memasang ayakan dengan susunan sesuai urutan besar lubang dan yang

terbawah adalah pan.

c. Memasukkan agregat kasar ke dalam ayakan teratas kemudian ditutup

rapat.

d. Memasang ayakan terisi tersebut pada mesin penggetar dan digetarkan

selam 5 menit, kemudian susunan ayakan diambil dari mesin penggetar.

xlii

e. Memindahkan agregat kasar yang tertinggal dalam masing-masing ayakan

ke dalam cawan lalu ditimbang.

f. Menghitung prosentase berat agregat kasar tertinggal pada masing-masing

ayakan.

g. Menghitung modulus kehalusan agregat kasar dengan rumus :

Modulus kehalusan pasir = (3.8)

dimana : a = prosentase kumulatif berat batu apung yang

tertinggal selain dalam pan.

b = prosentase berat batu apung yang yang

tertinggal

3.6.2.2. Pengujian Specific Gravity Agregat Kasar

Mengetahu sifat-sifat bahan penyusun campuran beton mutlak diperlukan dalam

pelaksanaan konstruksi. Salah satunya adalah berat jenis agregat penyusun yang

merupakan variabel yang sangat penting dalam merencanakan campuran beton.

Dengan diketahuinya variabel tersebut maka dapat dihitung volume agregat yang

diperlukan.

1. Tujuan :

a. Mengetahui bulk specific gravity, yaitu perbandingan antara berat agregat

kasar dalam kondisi kering dengan volume agregat kasar total.

b. Mengetahui bulk specific gravity SSD (Saturated Surface Dry), yaitu

perbandingan antara berat agregat kasar jenuh kondisi kering permukaan

dengan volume agregat kasar total.

c. Mengetahui apparent specific gravity, yaitu perbandingan antara berat

agregat kasar kering dengan volume butir agregat kasar.

d. Mengetahui daya serap air (absorbtion), yaitu perbandingan antara berat

air yang diserap dengan berat agregat kasar kering.

2. Alat dan bahan :

a. Oven

xliii

b. Bejana dan kontainer

c. Air

d. Neraca

e. Agregat kasar

3. Cara kerja :

a. Mencuci agregat lalu dimasukkan dalam oven dengan suhu 110 0C

selama 24 jam.

b. Mengambil agregat kering lalu ditimbang sebanyak 200 gram dan

didiamkan hingga mencapai suhu ruang (a).

c. Merendam agregat kasar dalam air selama 24 jam, lalu dikeringkan

dengan kain lap agar permukaan agregat kering, kemudian menimbang

agregat tersebut (b).

d. Memasang kontainer pada neraca, lalu menuangkan container dalam

bejana hingga kontainer terendam seluruhnya dan mengaturposisi agar

neraca seimbang.

e. Memasukkan agregat kasar dalam kontainer hingga seluruhnya

terendam air.

f. Menimbang agregat kasar tersebut (c).

g. Menganalisa hasil pengujian dengan rumus-rumus sebagai berikut :

Bulk specific gravity = (3.9)

Bulk specific gravity SSD = (3.10)

Apparent specific gravity = (3.11)

Absorbtion = (3.12)

3.6.2.3. Pengujian Abrasi Agregat Kasar

Agregat kasar harus tahan terhadap gaya aus, bagian yang hilang karena aus tidak

boleh lebih dari 50 %.

xliv

1. Tujuan :

Mengetahui daya tahan agregat terhadap keusan.

2. Alat dan bahan :

a. Mesin Los Angelos dan bola baja.

b. Ayakan

c. Neraca

d. Agregat kasar

3. Cara kerja :

a. Menyiapkan agregat kasar dengan diameter dan berat yang sesuai, jumlah

bola baja yang digunakan dan jumlah putaran mesin penguji sesuai dengan

SII. 0087.75.

b. Mencuci agregat kasar lalu dioven dengan suhu 110 0C selam 24 jam,

kemudian ditimbang sebanyak 5000 gram (a).

c. Memasukkan benda uji kedalam mesin uji bersama bola baja 11 buah, lalu

diputar sebanyak 500 putaran.

d. Mengeluarkan benda uji kemudian disaring dengan ayakan 2,36 mm.

e. Menimbang benda uji tertahan ayakan 2,36 mm (b).

f. Menganalisa persentase berat benda uji yang hilang dengan rumus ;

Persentase berat yang hilang = (3.13)

3.6.2.4. Pengujian Kadar Air Agregat Kasar

Dalam mix design suatu beton menggunakan agregat kasar dalam kondisi SSD

(Saturated Surface Dry). Sedangkan dalam pelaksanaan, kondisi agregat belum

tentu dalam kondisi SSD. Untuk itulah perlu diketahui kadar air agregat kasar

sebagai koreksi dalam rancang campur atau mix design.

1. Tujuan :

Mengetahui perbandingan antara berat air terhadap berat kering butir agregat

kasar.

2. Alat dan bahan :

a. Cawan

xlv

b. Oven

c. Neraca

d. Agregat kasar

3. Cara kerja :

a. Menimbang cawan dan memberi nomor.

b. Mengambil benda uji dan memasukan dalam cawan lalu menimbang

agregat kasar dalam cawan (a).

c. Mengeringkan agregat kasar dalam oven pada suhu 110 0C selama 24 jam.

d. Mengeluarkan agregat kasar dalam oven dan megangin-anginkannya

kemudian ditimbang agregat kasar yang telah kering oven tersebut (b).

e. Menghitung kadar air agregat kasar tersebut.

Kadar air =

(3.14)

3.7. Perancangan Campuran Beton

Perhitungan rancang campur beton bertujuan menentukan proporsi campuran

berat semen, agregat halus, agregat kasar dan air sehingga mendapatkan campuran

yang berkualitas baik sesuai dengan yang direncanakan. Dalam penelitian ini

digunakan metode Department of Environment dalam menentukan mix design.

3.7.1. Metode Department of Environment

Perancangan campuran beton dengan metode Department of Environment, adapun

langkah-langkah pokoknya sebagai berikut :

1. Menentukan kuat tekan (f’c) beton pada umur 28 hari sesuai dengan

persyaratan dan kondisi setempat.

2. Perhitungan nilai tambah atau margin (m).

3. Penetapan kuat tekan rata-rata (f’cr) yang direncanakan dari penambahan kuat

tekan umur 28 hari (f’c) dengan nilai margin (m).

4. Menentukan jenis semen portland yang akan dipakai berdasarkan kebutuhan.

5. Penetapan jenis agregat yang digunakan berupa jenis agregat alami

(uncrushed aggregate) atau jenis agregat batu pecah (crushed aggregate).

xlvi

6. Perkiraan kuat tekan beton dengan faktor air semen (f.a.s) 0,5 dari data jenis

semen, jenis agregat dan umur beton berdasarkan tabel (Tabel perkiraan kuat

tekan beton dengan faktor air semen 0,5).

Tabel 3.4. Perkiraan Kuat Tekan Beton (dalam MPa) dengan Faktor Air

Semen 0,5

Jenis Semen Jenis Agregat KasarUmur (hari)

3 7 28 91

I, II, IIIAlami 17 23 33 40

Batu Pecah 19 27 37 45

IIIAlami 21 28 38 44

Batu Pecah 25 33 44 48

7. Berdasarkan grafik pada gambar 3.2, lukiskan titik bantu dengan nilai f.a.s 0,5

(sebagai absis) dan kuat tekan beton yang diperoleh dari tabel 3.2 (sebagai

ordinat). Pada titik bantu tersebut, akan dibuat grafik baru yang segaris paralel

dan sejajar dengan grafik (Grafik Hubungan Faktor Air Semen (f.a.s) dengan

Kuat Tekan Rata-rata Silinder Beton), lalu potongkan nilai kuat tekan rata-rata

rencana (f’cr) untuk mendapatkan f.a.s yang direncanakan.

xlvii

Gambar 3.2. Grafik Hubungan Faktor Air Semen (f.a.s) dengan Kuat Tekan

Rata-rata Silinder Beton (sebagai perkiraan nilai f.a.s)

8. Mencari nilai f.a.s maksimum untuk berbagai pembetonan dan sesuai kondisi

lingkungan berdasarkan tabel 3.5.

Tabel 3.5. Persyaratan Faktor Air Semen Maksimum untuk Berbagai

Pembetonan dan Lingkungan Khusus

Jenis Pembetonan F.a.s Maksimum

Beton di dalam ruang bangunan.

a. Keadaan keliling non-korosif.

b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh

kondensasi atau uap korosi.

0,60

xlviii

0,52

Beton di luar bangunan.

a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari.

b. Terlindung dari hujan dan terik matahari.

0,55

0,6

9. Penetapan ukuran maksimum agregat dan nilai slump berdasar tabel 3.6.

Tabel 3.6. Penetapan Nilai Slump

Pemakaian BetonMaksimum

(cm)

Minimum

(cm)

Dinding, plat pondasi dan pondasi

telapak bertulang.12,5 5,0

Pondasi telapak tidak bertulang,

kaison dan struktur di bawah tanah.9,0 2,5

Pelat, balok, kolom dan dinding. 15,0 7,5

Pengerasan jalan. 7,5 5,0

Pembetonan massal. 5,7 2,5

10. Berdasarkan tabel 3.7 dengan data jenis agregat, ukuran maksimum agregat

dan nilai slump, didapatkan kebutuhan air untuk 1 m3 beton.

Tabel 3.7. Perkiraan Kebutuhan Air per Meter Kubik (m3) Beton

Slump (mm) 0-10 10-30 30-60 60-180

Vebe time (detik) >12 6-12 3-6 0-3

Ukuran

Maximum

Agregat

Tipe Agregat

10Alami 150 180 205 225

Batu Pecah 180 205 230 250

20Alami 135 160 180 195

Batu Pecah 170 190 210 225

40Alami 115 140 160 175

Batu Pecah 155 175 190 205

xlix

11. Menghitung berat semen yang diperlukan dengan membagi jumlah air yang

didapatkan sebelumnya dengan faktor air semen (f.a.s) yang diperoleh pada

langkah 8.

12. Menentukan kebutuhan semen minimum dengan tabel 3.8 dan mensinkronkan

dengan hasil perhitungan berat semen sebelumnya.

Tabel 3.8. Kandungan Semen Minimum untuk Beton Bertulang dalam Air

Kondisi Jenis Semen

Kandungan semen

minimum

berdasar berat

maksimum agregat

40 mm 20 mm

Air tawar Semen tipe I-V 280 kg 300 kg

Air Payau

Tipe I + Pozolan (15%-40%)

atau

Semen Portland Pozolan tipe II-V

340 kg

290 kg

380 kg

330 kg

Air Laut Semen tipe II-V 330 kg 370 kg

13. Menetapkan proporsi agregat halus terhadap total agregat pada gambar 3.3

dengan menggunakan data ukuran maksimum agregat kasar, slump yang

diinginkan, f.a.s rencana dan persentase agregat halus yang lolos ayakan 600

μm.

l

Gambar 3.3. Grafik Persentase Agregat Halus terhadap Agregat

Keseluruhan untuk Ukuran Butir Maksimum 40 mm.

14. Menentukan berat jenis campuran beton dengan cara sebagai berikut.

dimana :

bj.camp = berat jenis keseluruhan campuran.

bj.pasir = berat jenis pasir (2,51).

bj.kerikil = berat jenis kerikil (2,58).

P = proporsi agregat halus dalam campuran (%)

K = proporsi agregat kasar dalam campuran (%)

15. Dengan data kebutuhan air dan berat jenis campuran beton, dapat ditentukan

berat beton segar menurut grafik dibawah.

li

Gambar 3.4. Grafik Hubungan Kandungan air, Berat Jenis Agregat

Campuran dan Berat Beton

16. Menghitung kebutuhan agregat untuk 1 m3 beton dengan mengurangi berat

beton dengan kebutuhan air dan kebutuhan semen.

17. Menghitung berat agregat halus dengan mengalikan berat total agregat dengan

proporsi agregat halus yang telah didapatkan sebelumnya.

18. Menghitung kebutuhan agregat kasar dengan mengurangi total agregat dengan

berat agregat halus.

3.8. Pengujian Kelecakan Adukan Beton

Pengujian ini dilakukan dengan slump test yang bertujuan untuk mengetahui nilai

slump dari adukan beton. Langkah-langkah kerja slump test :

a. Menyiapkan kerucut Abrams, penusuk, landasan besi, dan pengukur.

lii

b. Mengisi kerucut Abrams dengan campuran beton hingga mencapai 1/3

tinggi dan ditusuk-tusuk sebanyak 20 kali. Cara ini diulang sampai isi

kerucut penuh.

c. Mengangkat kurucut secara perlahan dan mengukur tinggi penurunannya.

d. Penurunan ketinggian ini adalah yang disebut dengan nilai slump.

3.9. Pembuatan Benda Uji

Penelitian ini menggunakan dua macam benda uji berdasarkan jenis pengujiannya

yaitu pengujian kuat tarik belah beton dengan menggunakan silinder berdiameter

15 cm dan tinggi 30 cm dan modulus of rupture dengan menggunakan benda uji

balok panjang 55 cm, lebar 10 cm dan tinggi 10 cm.

Pada pembuatan sampel benda uji kuat tarik belah beton dengan menggunakan

cetakan baja silinder, sedangkan untuk pembuatan benda uji modulus of rupture

menggunakan bekisting balok dari kayu.

Pencetakan benda uji dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menyiapkan cetakan dan melumasi sisi dalamnya dengan oli.

2. Mengisi cetakan dengan adukan lalu dipadatkan dengan vibrator atau tongkat

besi.

3. Setelah cetakan terisi penuh dan diratakan kemudian dibiarkan selama 24 jam

pada suhu kamar.

4. Setelah 24 jam cetakan dibuka kemudian benda uji dirawat.

3.10. Perawatan Benda Uji

Perawatan perlu dilakukan karena untuk mengurangi penguapan air yang

berlebihan, sehingga akan membantu berlangsungnya reaksi hidrasi semen.

Selain itu juga perawatan pada beton bertujuan untuk mengurangi penyusutan

liii

akibat penguapan air yang berlebihan pada beton sehingga perawatan yang baik

dan benar diharapkan akan memperoleh benda uji yang baik.

Perawatan dilakukan dengan cara merendam benda uji selama 14 hari setelah

dikeluarkan dari cetakan, kemudian dikeluarkan dari air dan diangin-anginkan

selama 14 hari sampai benda uji berumur 28 hari.

3.11. Pengujian Kuat Tarik Belah

Pengujian kuat tarik belah silinder beton ini menggunakan mesin desak

(Compression Testing Machine) merk Controls, berkapasitas 2000 kN yang telah

disediakan di Laboratorium Bahan Bangunan Teknik UNS Surakarta. Benda uji

yang digunakan sebanyak 4 buah untuk masing-masing variasi pozolan lumpur

lapindo .

Adapun langkah-langkah pengujian kuat belah beton adalah sebagai berikut :

1. Menimbang semua beton silinder.

2. Beton silinder dipasang pada mesin dengan posisi rebah secara tepat, serta

bagian selimut silinder dibersihkan dari butiran yang dapat mempengaruhi

kekuatannya.

3. Mesin diaktifkan, pendesakan dimulai dan pada mesin desak terlihat jarum

penunjuk bergerak sesuai dengan besarnya pembebanan.

Gaya F bekerja pada kedua sisi silinder sepanjang l dan gaya ini disebarkan seluas

selimut silinder (.d.l). secara berangsur-angsur pembebanan dinaikkan sehingga

tercapai nilai maksimum dan silinder pecah terbelah oleh gaya tarik horizontal.

liv

Gambar 3.3. Pengujian Kuat Tarik Belah

Dari pembebanan maksimum yang diberikan, kekuatan tarik belah dihitung

berdasarkan rumus :

Dimana

Dengan :

= kuat belah beton (N/mm2)

F = gaya (N/mm2)

A = luas selimut silinder (mm2)

P = beban maksimum yang diberikan (N)

D = diameter silinder (mm)

L = panjang silinder (mm)

3.12. Pengujian Modulus of Rupture

lv

Pengujian dilakukan bertujuan untuk mengetahui nilai modulus of rupture pada

benda uji yang berupa balok beton dengan ukuran 100 mm x 100 mm x 550 mm,

dengan panjang bentang digunakan 450 mm. Pengujian ini dilakukan berdasarkan

standar ASTM C 78, yaitu metode pengujian kuat lentur (modulus of rupture)

beton dengan bentang terbagi dua akibat adanya tumpuan yang bekerja pada tiap

jarak 1/3 bentang (Third Point Loading).

Besarnya momen yang dapat mematahkan benda uji adalah momen akibat beban

maksimum dari mesin pembebanan dengan mengabaikan berat sendiri. Besar

momen yang mematahkan benda uji dapat digambarkan sebagai berikut

P

P P

L L L

Momen Maksimum

Gambar 3.4. Momen yang Terjadi Akibat Beban P.

Perumusan dari momen maksimum yang terjadi :

Momen Maksimum = P x L (3.15)

Dengan :

lvi

P = Beban maksimum

L = Panjang beban

Secara umum nilai modulus of rupture dapat dihitung dengan rumus :

Dimana

MOR = (3.16)

dengan :

MOR = Modulus of Rupture (MPa)

P = Beban maksimum pada balok benda uji (Newton)


b = Lebar balok benda uji (mm)

h = Tinggi balok benda uji (mm)

Pada pengujian kuat lentur berdasarkan ASTM C 78 akan terjadi tiga macam tipe

kemungkinan patah pada balok uji sebagai berikut :

a. Patah pada bentang bagian tengah.

lvii

P

P P

A B C D

5 cm 15 cm 15 cm 15 cm 5 cm

Gambar 3.5. Letak Patah Balok Tipe I.

Pada keadaan ini balok uji patah pada bagian tengah (antara B dan C) dan

patahnya diakibatkan oleh momen yang paling maksimum. Besarnya modulus of

rupture dapat dihitung berdasarkan rumus :

MOR = (3.17)

MOR = (3.18)

dengan :

MOR = Modulus of Rupture (MPa)





b. Patah pada bentang antara A-B atau C-D.

P

lviii

a a

P P

A B C D

5% 5%

5cm 15 cm 15 cm 15 cm 5 cm

Gambar 3.6. Letak Patah Balok Tipe II.

Apabila balok patah pada bentang A-B atau C-D dengan jarak letak patah tidak

lebih dari 5 % panjang bentang, kondisi ini masih dapat diperhitungkan dan balok

uji dapat dipakai. Pada kondisi ini modulus of rupture dapat dihitung dengan

rumus :

MOR = = = (3.19)

Dengan : MOR = Modulus of rupture (MPa)


a = Jarak rata-rata letak patah dari perletakan (mm)

L = Panjang bentang (mm)



c. Patah pada bentang antara A-B atau C-D.

lix

P

P P

A B C D

5% 5%

5 cm 15 cm 15 cm 15 cm 5 cm

Gambar 3.7. Letak Patah Balok Tipe III.

Apabila balok uji patah pada bentang antara A-B atau C-D dengan jarak letak

patah dari B maupun C lebih besar dari 5% panjang bentang, maka kondisi ini

tidak dapat diperhitungkan kembali dan benda uji tidak dapat dipakai.

Adapun langkah-langkah pengujian kuat lentur dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Balok beton yang akan diuji diambil dari tempat perawatan kemudian

diukur dimensinya.

2. Mesin uji diatur jarak perletakannya yaitu 450 mm dan balok beton

diletakkan pada tumpuan.

3. Meletakan sebuah alat pembagi beban berupa plat baja yang mempunyai

dua buah roda dengan jarak antar as roda alat pembagi beban 150 mm.

4. Mesin dijalankan secara elektrik dengan peningkatan beban konstan.

5. Pembebanan dilakukan hingga balok beton patah dan dicatat besarnya

beban tertinggi yang telah mematahkan balok uji dengan cara membaca di

manometer (dial).

6. Melakukan pengukuran dan pengamatan letak patah balok.

3.13. Metodologi Pembahasan

lx

Dalam penelitian ini diharapkan benda uji seragam, akan tetapi hal itu tidak

memungkinkan karena tiap kondisi pencampuran memiliki komposisi ukuran

agregat yang berbeda-beda sehingga kemungkinan mempunyai benda uji yang

seragam tidak dapat dipenuhi. Untuk itu perlu dilihat keseragaman dari tiap

kondisi pencampuran yang mewakili suatu karakter tertentu. Pengujian yang

digunakan adalah uji normalitas metode Lilliefors.

3.14. Uji Normalitas Metode Lilliefors

Metode Liliefors digunakan dalam penelitian untuk menganalisa data dan

membuktikan bahwa kelompok benda uji dari satu jenis terdiri dari populasi yang

normal. Adapun langkah-langkahnya sebagai berikut :

a. Pengamatan x1, x2,…, xn dijadikan bilangan baku z1, z2,…, zn dengan

menggunakan rumus :

(3.20)

Dengan merupakan rata-rata dan s adalah simpangan baku dari sampel.

b. Untuk tiap bilangan baku ini dan menggunakan daftar distribusi normal baku

(Tabel C.1.), kemudian dihitung peluang F(zi) = P( ).

c. Selanjutnya dihitung proporsi z1, z2,…, zn yang lebih kecil atau sama dengan

zi. Jika proporsi ini dinyatakan oleh S(zi), maka S(zi) dapat dihitung :

S(zi) =

(3.21)

d. Hitung selisih F(zi) – S(zi) kemudian tentukan harga mutlaknya.

e. Diambil harga yang terbesar diantara harga-harga mutlak selisih tersebut.

Maka harga tersebut sama dengan L0.

Untuk menerima atau menolak hipotesis nol, maka dibandingkan dengan L0

dengan nilai kritis L untuk taraf nyata yang dipilih. Dengan kriteria menolak

hipotesis nol apabila bahwa populasi berdistribusi normal bila L0 yang diperoleh

dari hasil pengamatan melebihi nilai L dari daftar.

lxi

BAB 4

ANALISA DAN PEMBAHASAN

lxii

4.1. Hasil Pengujian Material

Hasil pemeriksaan agregat halus, pemeriksaan agregat kasar, pembuatan mix

design, dan pengujian diameter dapat dilihat pada Lampiran. Pada bab ini hanya

akan menganalisis hasil pengujian nilai Slump, pengujian kuat tarik belah beton,

pengujian Modulus of Rupture beton.

4.2. Data Hasil Pengujian

4.2.1. Hasil Pengujian Nilai Slump

Dari pengujian terhadap campuran adukan beton didapat nilai slump dari

masing-masing campuran adukan beton tersebut. Nilai slump diperlukan untuk

mengetahui tingkat workabilitas campuran beton dengan adanya penambahan

pozolan lumpur Lapindo. Nilai slump dari masing-masing variasi beton dapat

dilihat pada Tabel 4.1 berikut ini :

Tabel 4.1. Hasil Pengujian Nilai Slump Campuran Adukan Beton

Variasi Penggantian Semen

Dengan Lumpur Lapindo

Nilai Slump

(mm)Workabilitas

0 100 Sedang - Tinggi





BENDA UJI P maks

x D x

L f't f't rata-rata

lxiii

KODE NO (kN) (mm2) (MPa) (MPa)

KTB - 0

1 180 141300 2.548

2.3712 190 141300 2.689

3 160 141300 2.265

4 140 141300 1.982

KTB – 5

1 180 141300 2,548

2.4062 190 141300 2,689

3 160 141300 2,264

4 150 141300 2,123

KTB - 10

1 150 141300 2.123

2.1592 180 141300 2.548

3 160 141300 2.265

4 120 141300 1.698

KTB – 15

1 165 141300 2.335

2.0702 180 141300 2.548

3 100 141300 1.415

4 140 141300 1.982

KTB - 20

1 120 141300 1.698

1.7162 120 141300 1.698

3 120 141300 1.698

4 125 141300 1.769

4.2.2. Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton

Pengujian kuat belah beton terhadap benda uji silinder dengan ukuran diameter

150 mm dan tinggi 300 mm pada masing-masing variasi penambahan pozolan

lumpur Lapindo dilakukan pada umur 28 hari, sehingga diperoleh besarnya

pembebanan seperti pada tabel berikut ini :

Tabel 4.2. Hasil Pengujian Kuat Tarik Belah Beton Variasi Pozolan Lumpur

Lapindo

lxiv

Dari data pada tabel 4.2. diperoleh grafik hubungan kuat tarik belah dengan

penambahan variasi pozolan lumpur Lapindo dan tanpa penambahan pozolan

lumpur Lapindo, sebagai berikut:

Gambar 4.1. Grafik Kuat Tarik Belah Beton Variasi Penambahan Pozolan

Lumpur Lapindo.

4.2.3. Hasil Pengujian Modulus of Rupture Beton

Pengujian modulus rupture beton terhadap benda uji balok dengan ukuran 100

mm x 100 mm x 550 mm pada variasi faktor penambahan pozolan lumpur

Lapindo dilakukan pada umur 28 hari, sehingga diperoleh besarnya pembebanan

seperti pada tabel berikut ini :

lxv

Tabel 4.3. Hasil Pengujian Modulus of Rupture Beton Variasi Pozolan Lumpur

Lapindo.

KODEGAYA

P (kN)

GAYA P

RATA-RATA

(kN))

GAYA P

RATA-RATA

(N)

Modulus of

Rupture

(MOR)

(MPa)

MOR - 0

5

7,25 72503,9887

8

9

MOR – 5

9

7,5 75004,1256

7

8

MOR -

10

6

5,75 57503,1625

8

4

MOR –

15

5

4,25 42502.3374

5

3

MOR -

20

2

3,5 35001,9254

3

5

lxvi

Dari data pada tabel 4.3 diperoleh grafik hubungan modulus of rupture variasi

penambahan pozolan lumpur Lapindo dengan tanpa penambahan pada beton

normal dengan menggunakan Microsoft Excel sebagai berikut:

Gambar 4.2. Grafik Modulus of Rupture Beton Variasi Penambahan

Pozolan Lumpur Lapindo.

4.3. Hubungan Antara Kuat Tarik Belah dengan Modulus of Rupture

Hubungan antara kuat tarik belah (f’t) dengan modulus of rupture (MOR) pada

beton normal memiliki rumus empiris sebagaimana menurut Raphael.

Menurut Raphael, 1984, rumus hubungan Tensile strength dengan modulus of

rupture sebagai berikut :

(4.3)

Dimana : f’t = Tensile strength (MPa)

MOR = modulus of rupture (MPa)

Dari hasil pengujian diketahui bahwa peningkatan dan penurunan kuat belah

diikuti pula dengan peningkatan dan penurunan modulus of rupture dengan

menggunakan metode SK SNI T-15-1990-03 Modifikasi . Maka dari hal tersebut

lxvii

dapat dicari hubungan keduanya dalam bentuk hubungan grafik antara kuat tarik

belah dengan modulus of rupture dengan menggunakan metode SK SNI T-15-

1990-03 Modifikasi seperti dijelaskan pada Gambar 4.3 di bawah ini :

Gambar 4.3 Grafik Hubungan Kuat Tarik Belah dengan Modulus of Rupture

beton

Metode SK SNI T-15-1990-03 Modifikasi.

Dari Gambar 4.3 tersebut dapat diketahui bahwa hubungan antara kuat

belah dengan modulus of rupture pada penelitian memiliki rumus empiris sebagai

berikut :

Y = 0,6595 x

f’t = 0,6595 MOR

Dimana : MOR = Modulus of rupture (MPa)

f’t = Kuat tarik belah (MPa)

lxviii

4.4. Analisa Statistik dan Pembahasan Hasil Penelitian

4.4.1. Analisa Statistik Uji Normalitas

Pengujian normalitas pada penelitian ini menggunakan metode Lilliefors.

Perhitungan secara lengkap dapat dilihat pada lampiran D. Sebagai contoh

digunakan perhitungan normalitas pada benda uji silinder dengan kandungan

pozolan lumpur Lapindo 0% (KTB – 0). Adapun langkah-langkahnya sebagai

berikut :

Menentukan kuat belah rata-rata ( )

=

= MPa

Menentukan simpangan baku (S)

S =

S = 0,314

Menghitung nilai Z

Z =

Z1 =

Z2 =

Z3 =

lxix

Z4 =

Menghitung z berdasarkan daftar F pada lampiran D

z1 = 0,213

z2 = 0,344

z3 = 0,132

z4 = 0,392

Menentukan nilai F(zi) berdasarkan nilai z di atas

F(z1) = 0,5 + 0,213 = 0,713

F(z2) = 0,5 + 0,344 = 0,844

F(z3) = 0,5 - 0,132 = 0,368

F(z4) = 0,5 - 0,392 = 0,108

Menentukan nilai S(zi)

S(zi) =

S(z1) = 3/4 = 0,75

S(z2) = 4/4 = 1,00

S(z3) = 1/4 = 0,50

S(z4) = 1/4 = 0,25

Menghitung selisih F(zi) - S(zi) dan kemudian menentukan harga mutlaknya

F(z1) - S(z1) = [0,713 – 0,75] = 0,037

F(z2) - S(z2) = [0,844 – 1,00] = 0,156

F(z3) - S(z3) = [0,368 – 0,50] = 0,132

F(z4) - S(z4) = [0,108 – 0,25] = 0,142

Menentukan Lo yaitu harga mutlak yang terbesar, dimana harga terbesar

adalah 0,156.

Berdasarkan daftar nilai kritis untuk uji Lilliefors (Lampiran D) untuk taraf

nyata 0,05 didapat Lcr = 0,381.

lxx

Hasil yang didapat dibandingkan antara Lo dan Lcr dimana Lo = 0,156 < Lcr

= 0,381. Sehingga dapat disimpulkan bahwa populasi benda uji berdistribusi

normal.

Untuk perhitungan uji statistik normalitas dapat dilihat pada lampiran D.

4.4.2. Pembahasan Hasil Penelitian

4.4.2.1. Uji Slump

Workability merupakan faktor yang penting dalam pembuatan adukan beton.

Workability yang memadai sangat diperlukan untuk memudahkan proses

pengadukan, pengangkutan, penuangan dan pemadatan. Dari pengujian nilai

slump didapatkan bahwa penambahan pozolan lumpur lapindo mempengaruhi

workability.

Dari data pengujian nilai slump didapatkan bahwa beton dengan penambahan

pozolan lumpur lapindo cenderung memiliki nilai slump yang rendah juga.

Penurunan nilai slump sebesar 5mm diperoleh pada saat pozolan lumpur lapindo

ditambahkan ke dalam campuran beton.

4.4.2.2. Kuat Tarik Belah

Pada pengujian kuat tarik belah beton normal, semua benda uji mengalami pecah

terbelah. Hal ini terjadi karena gaya horisontal akibat beban maksimum yang

disebarkan seluas selimut silinder.

Hasil pengujian kuat tarik belah beton, diperoleh hasil 2,371 MPa, 2,406 MPa,

2,159 MPa, 2,07MPa dan 1,716 MPa dengan variasi penambahan pozolan lumpur

lapindo 0%, 5%, 10%, 15% dan 20%.

Dari gambar 4.1 dapat dilihat bahwa kuat belah optimum dengan menggunakan

metode mix design menurut SK SNI T-15-1990-03 sebesar 2,406 MPa diperoleh

lxxi

pada pennggantian pozolan lumpur lapindo 5% diambil dari berat semen. Kuat

tarik belah beton cenderung menurun sejalan dengan penambahan pozolan lumpur

lapindo. Hal ini terjadi karena semakin bertambahnya pozolan lumpur lapindo

akan mengakibatkan nilai slump rendah, sehingga beton sulit dipadatkan dengan

kata lain beton tidak padat dan keropos.

4.4.2.3. Modulus of Rupture

Pada pengujian modulus of rupture beton normal, semua benda uji mengalami

patah pada sepertiga bagian tengah bentang atau pada kondisi I (lihat Gambar

3.5). Hal ini berarti semua benda uji mengalami patah akibat beban lentur.

Keruntuhan pada benda uji terjadi tiba-tiba dan mengalami patah sempurna

menjadi dua bagian.

Hasil pengujian Modulus of rupture beton dengan metode SK SNI T-15-1990-03,

diperoleh hasil 3,988 MPa, 4,125 MPa, 3,162 MPa, 2,337 MPa dan 1,925 MPa

dengan variasi penambahan pozolan lumpur Lapindo 0%, 5%, 10%, 15% dan

20%.

Dari gambar 4.2 dapat dilihat bahwa Modulus of rupture optimum dengan

menggunakan metode mix design menurut SK SNI T-15-1990-03 sebesar 4,125

MPa diperoleh pada pennggantian pozolan lumpur Lapindo 5% diambil dari berat

semen. Modulus of rupture beton cenderung menurun sejalan dengan penambahan

pozolan lumpur Lapindo. Hal ini terjadi karena semakin bertambahnya pozolan

lumpur Lapindo akan mengakibatkan nilai slump rendah, sehingga beton sulit

dipadatkan dengan kata lain beton tidak padat dan keropos.

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

lxxii

Dari hasil pengujian, analisa data dan pembahasan yang telah dilakukan maka

dapat disimpulkan sebagai berikut :

1. Kuat tarik belah dan modulus of rupture pada beton normal dengan

penambahan pozolan lumpur Lapindo 5% mempunyai nilai tertinggi.

Sedangkan pada penambahan pozolan lumpur Lapindo 10% , 15%, dan 20%

mengalami penurunan.

2. Hubungan antara modulus of rupture dengan kuat tarik belah pada penelitian

memiliki rumus empiris sebagai berikut :

f’t = 0,6595 MOR

Dimana :

MOR = Modulus of rupture (MPa)

f’t = Kuat tarik belah (MPa)

3. Dari uji normalitas dengan metode Lilliefors didapat bahwa semua benda uji

berdistribusi normal.

5.2. Saran

Untuk lebih memperdalam kajian dari penelitian yang sudah dilakukan, maka

perlu dilakukan penelitian lanjutan yang merupakan pengembangan tema maupun

metodologi. Adapun saran untuk penelitian selanjutnya sebagai berikut :

lxxiii

1. Pengujian dilakukan pada variasi umur benda uji.

2. Pengujian dilakukan dalam waktu jangka panjang.

3. Penggunaan zat aditif lainnya untuk meningkatkan mutu beton.

DAFTAR PUSTAKA

Much Agus Salman, 2007, Tinjauan Kuat Tarik Belah dan Modulus of Rupture

pada Beton dengan Bubuk Kaca sebagai Filler, Tugas Akhir, Jurusan

Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

lxxiv

Muh Haris Mustofa, 2008, Kajian Permeabilitas dan Porositas Beton dengan

Pozzolan Lumpur Lapindo sebagai Bahan Pengganti Sebagian Semen,

Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas

Maret, Surakarta.

American Society For Testing and Materials, 1978, Concrete and Material

Agregates (Including Manual of Agregates and Concrete Testing), ASTM,

Philadelphia.

Anonim, 2005, Pedoman Penulisan Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas

Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

Anonim, 1971, Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971 N.I-2, 1979,

Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik, Yayasan Lembaga

Penyelidikan Masalah Bangunan, Bandung.

Anonim, 1991, SK SNI T-15-1991-03 Tata cara Perhitungan Struktur Beton

Untuk Bangunan Gedung, Departemen Pekerjaan Umum, Yayasan

Lembaga Penyelidikan Masalah Bangunan, Bandung.

Anonim. 1982. Peraturan Umum Bahan Bangunan Indonesia (PUBI). Jakarta

Anonim. 2002. SK SNI 06-6867-2002 Spesifikasi Abu Terbang dan Pozolan

Lainnya untuk Digunakan dengan Kapur.

Fergusson, P.M., 1978, Reinforced Concrete Fundamental, John Wales and Sons

Inc, Canada.

Gambhir, M. L. 1986. Concrete Technology. Tata Mc Grow Hill Publishing

Company Limited. New Delhi

Istimawan Dipohusodo, 1999, Struktur Beton Bertulang, Gramedia, Jakarta.

lxxv

Kardiyono Tjokrodimulyo, 1996, Teknologi Beton, Gadjah Mada Press,

Yogyakarta.

Murdock, L. J. and Brook, K. M., (alih bahasa: Stepanus Hendarko), 1991, Bahan

dan Praktek Beton, Erlangga, Jakarta.

Nawy, E. G., (alih bahasa : Bambang Suryoatmono), 2001, Beton Bertulang Suatu

Pendekatan Dasar, P.T. Eresco, Bandung.

Neville, A.M. and Brooks, J.J, 1987, Concrete Technology, Longman Scientific &

Technical, New York.

Park, R. and Pauly, T., 1975, Reinforce Concrete Structures, John Wiley and Sons

Inc, New York.

Vis, W.C. & Kusuma Gideon, 1993, Dasar-dasar Perencanaan Beton Bertulang,

Erlangga, Jakarta.

Winter G., and Nilson, A.H., 1993, Perencanaan Struktur Beton Bertulang

(terjemahan), Paradnya Paramitha, Jakarta.

Neville, AM. 1997. Properties of Concrete. The English Language Book Society

and Pitman Publishing. London.

lxxvi

kajian kuat tarik belah dan modulus of rupture pada beton dengan pozzolan lumpur lapindo sebagai...

Documents