its undergraduate 16771 presentation 1828521

By : ROSIE ANDARNIS (2507100004)

Waste

Waste

Waste

Operasi pemeliharaan mungkin dapat membuangbuang sampai 25% tenaga kerja yang tersedia. Beberapa pabrik menemukan bahwa s/d 60% dari waste pemeliharaan yang berupa tenaga kerja, merupakan aktivitas yang non-value added untuk output perusahaan atau overall performance measurement. (Lean Maintenance Lubrication-Focused http://www.machinerylubrication.com/Read/406/lea n-maintenance-lubrication&usg

Waste

109 mesin extruder

PT. Maspion PVC

54 unit mesin injection24 jam nonstop

Aktivitas maintenance mengganggu proses produksi

PENTINGNYA PENERAPAN LEAN MAINTENANCE

KONDISI EKSISTING PERUSAHAAN

PENELITIAN

Bagaimana mengukur serta meningkatkan sistem pemeliharaan di PT. Maspion PVC dengan menerapkan suatu pendekatan lean

maintenance

}

}

}

Menganalisa pemborosan yang ada di PT. Maspion beserta penanganannya. Lead Time reduction pada aktivitas pemeliharaan. Meningkatkan efektifitas peralatan.

BATASAN Perancangan lean maintenance pada PT. Maspion diterapkan dengan mengambil sample hanya pada satu lini saja yang diambil dalam waktu satu tahun yaitu pada bulan Juni 2010 sampai dengan Mei 2011.

ASUMSI Data waktu aktivitas yang didapat merepresentasikan kondisi sebenarnya

PERUSAHAAN : Ditemukannya pemborosan yang sebenarnya berpengaruh, namun perusahaan tidak menyadarinya

MAHASISWA : Mempunyai pengalaman secara langsung dapat berhadapan dengan kasus real yang ada di perusahaan, serta mendapatkan kesempatan untuk membantu dalam hal problem solving. Mengaplikasikan teori-teori yang telah dipelajari yang kemudian diaplikasikan dengan permasalahan yang ada diperusahaan.

Konsep Lean Lean Maintenance (6 Phase) Seven Waste

Equipment Effectiveness (E) Value Stream Maintenance Mapping (VSMM)Pareto

Root Cause Analysis (RCA) Mean Maintenance Lead Time (MMLT)Perawatan (Pemeliharaan)

(Heuvel,2008) Improving Maintenance Shutdown Processes, , Total Quality Management, Lean Manufacturing dan Six Sigma, tools tersebut digunakan pada langkah penelitian dengan metode DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control)

PENGUKURAN DAN PENINGKATAN AKTIVITAS PEMELIHARAAN PADA PT.MASPION DENGAN MENGGUNAKAN KONSEP LEAN MAINTENANCE

(Thiruvengadam, 2009) A Practical Method for Assessing Maintenance Factors Using A Value Stream Mapping, Value Stream Maintenance Map (VSMM), Equipment Effectiveness,

(Paradipta , 2007), Implementasi Lean Maintenance pada aktivitas perawatan overhaul pesawat terbang Fokker F28MK100 dengan studi kasus pada merpati maintenance facility Juanda, Lean Maintenance, Big Picture Mapping, RCA

BAB IV

Equipment Effectiveness

ExtruderE19

Mesin

Jumlah produk cacat

Jumlah produk cacatData Kerusakan Mesin ExtruderNomorB/L I/L P/L Q2/L 1002332/L 1002473a/L 1002485a/L 8/L 1002666c/L 1002328/L 1002344/L 1002345/L 1100935/L 1101000a/L 1101220/MC

Bagian Tanggal Item Jam Kerja Waktu prosListrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P Listrik P BKL 01-Jun-10 12-Jul-10 02-Aug-10 03-Sep-10 15-Sep-10 04-Oct-10 25-Oct-10 06-Nov-10 20-Nov-10 01-Dec-10 16-Jan-11 06-Feb-11 19-Mar-11 27-Apr-11 25-May-11 Elemen Motor Elemen Hopper Motor Motor Elemen Elemen Elemen Motor Motor Motor Motor Elemen Motor 21:00 09:00 21:00 06:00 11:20 9:15 20:00 10:15 15:10 15:30 15:00 15:00 09:00 04:00 15:30 22:00 09:45 22:00 06:30 12:00 10:10 22:00 11:00 15:45 16:05 15:35 15:50 10:00 04:30 16:30 60 45 60 30 40 55 120 45 35 35 35 50 60 30 60 760

Data Kerusakan Spray TankNomorQ/L

Bagian TanggalListrik P 02-Sep-10

Item

Jam Kerja

Waktu proses85 30 315 190 60 680

Motor+V 20:35 22:00 acuum Pompa + 1002337/L Listrik P 16-Sep-10 Vacuum 9:00 9:30 1002737/MC BKL 27-Oct-10 Pompa 10:00 15:15 Motor+V R/L Listrik P 03-Dec-10 05:00 08:10 acuum Pompa + 1100248/MC BKL 28-Jan-11 14:00 15:00 Vacuum

Data Kerusakan Saw CutterNomor Bagian TanggalListrik P 01-Sep-10

Data Kerusakan Caterpillar Haul OffNomor Bagian Tanggal ItemHoul Off Houl Off Houl off Houl Off Houl Off

Item

Jam Kerja

Jam Kerja09:00 11:30 09:00 10:35 07:30 11:00 12:00 16:00 11:15 10:30

Waktu proses120 30 420 40 180 790

Waktu proses60 45 45 150

C/L 1002814b/L 10/L

1000020/MC BKL 05-Jun-10 1100413/L Listrik P 02-Feb-11 1100399/MC BKL 21-Feb-11 1100504/L Listrik P 01-Mar-11 1100507/MC BKL 11-Mar-11

Motor + 22:00 23:00 Gergaji Listrik P 05-Nov-10 Gergaji 5:00 5:45 Listrik P 06-Mar-11 Gergaji 11:00 11:45

Equipment Effectiveness

Parameter : } Total Output Aktual per hari = 957 produk/hari. } Cycle Time (1komponen) = 92,3 detik /lonjor pipa } Working Hour = 525600 menit/tahun } Break Time = 37440 menit/tahun } Breakdown Time (Unplanned) = 2380menit/tahun } Effective Time (Te) = Working Hour = 525600 menit/tahun } Productive Time (To) = (Te Breakdown Time) = 523220 menit/tahun } Actual Time = 485780menit/tahun.

}

}

} } } }

N = Actual Time/ Cycle Time (1 component) = (485780 x 60 ) / 92,3 = 315783,3 produk 315783 produk/tahun Nmax = Te/Cycle Time = (525600 x 60)/ 92,3 = 341668,47 produk 341668 produk/tahun. NQ = Total produk yang dihasilkan Produk defect = 315783 16980 = 298803 produk/tahun A = To/Te = 523220/ 525600 = 0,9955 R = N/Nmax = 315783 / 341668 = 0,9242 Y = NQ/N = 298803/ 315783 = 0,9462

E = A*R*Y = 0,9955 x 0,9242 x 0,9462 = 0,8705=87,05%

}

Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time800 700 600Count

100 80 60 40 20 0Percent

500 400 300 200 100 Extruder Machine/ L /L /L /L C / L / L 5a B P 935 0/M 73a 345 48 00 22 24 02 02 0 11 101 100 10 1 1 Count 120 60 60 60 60 55 50 Percent 16 8 8 8 8 7 7 Cum % 16 24 32 39 47 55 61

0

r I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L the 3 66 32 34 Q O 23 6 2 2 00 002 100 100 1 1

45 45 40 35 35 35 30 30 6 6 5 5 5 5 4 4 67 73 78 83 88 92 96 100

}

Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time700 600 500 400 300 200 Extruder Machine 100 0 800 700 600 500 400 300 200 100/ L /L /L /L C / L / L 5a B P 935 0/M 73a 345 48 00 22 24 02 02 0 11 101 100 10 1 1 1002737/MC R/L Q/L Count 120 60190 60 60 55 50 60 315 85 Percent 16 8 8 8 8 12.5 7 7 46.3 27.9 Cum % 16 24 32 39 47 86.861 55 46.3 74.3

100 80 80 60 60 40 40 20 0 20 0Percent Percent

Count Count

0

Spray Tank Count Percent Cum %

r I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L the 3 66 32 34 Q O 23 6 2 2 00 002 100 100 1 1

1100248/MC 1002337/L 40 45 45 60 35 35 35 30 30 30 6 6 8.8 5 5 5 4 4 5 4.4 67 73 78 83 88100.0 100 92 96 95.6

}

Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time700 800 600 700 600 500 500 400 400 300 300 200 200 Extruder Machine 100 100 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 80 80 60 60 60 40 40 40 20 0 20 20 0 0Percent Percent Percent

Count Count Count

/ L /L /L /L C / L / L I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L her 5a B P 935 0/M 73a 345 8 33 66 32 34 Q Ot 24 00 122 024 002 02 026 002 002 0 0 11 10 10 1 10 10 1 1 10 0 1 Spray Tank R/L Q/L Carterpillar Haul 1002737/MC 1100399/MC 1100507/MC 1000020/MC1100248/MC 1002337/L 1100504/L 1100413/L Count420 120 60190 60 60 55120 45 45 60 35 35 3530 30 40 30 60 50 Count 315 85 30 Count 180 40 8 7 5 4 Percent 46.3 27.9 4.4 15.2 5.1 3.8 Percent Percent 53.2 16 8 22.8 8 8 12.5 7 6 6 8.8 5 5 5 4 55 61 67 73 96.2 83 88100.0 100 78 92 96 CumCum % Cum % % 46.3 74.3 95.6 53.2 16 24 32 39 47 86.8 75.9 91.1 100.0

}

Pemilihan Aktivitas KritisPareto Chart of Maintenance Process Time160 700 800 140 600 700 120 600 500 100 500 400 80 400 300 60 300 200 40 200 Extruder Machine 100 20 100 800 700 600 500 400 300 200 100 0 100 100 80 80 80 60 60 60 40 40 40 20 0 20 20 0 0 0Percent Percent Percent

Count Count Count

/ L /L /L /L C / L / L I/L 8/L 2/L c/ L 8/ L 4/ L 2/L her 5a B P 935 0/M 73a 345 8 33 66 32 34 Q Ot 24 00 122 024 002 02 026 002 002 0 0 0 11 10 10 1 10 10 1 1 10 1 Saw Cutter 0 1002737/MC C/L 1002814b/L 1100248/MC 1002337/L 10/L Spray Tank R/L Q/L Carterpillar Haul 1100399/MC 1100507/MC 1000020/MC 1100504/L 1100413/L Count420 120 60190 60 60 55120 45 45 60 35 35 3530 30 40 30 Count 60 45 45 30 60 50 Count 315 85 Count 180 40 8 7 5 5 4.4 4 Percent 30.0 Percent 46.3 15.2 5.1 3.8 Percent Percent 40.0 8 22.8 8 8 12.5 7 6 6 8.8 530.0 5 4 53.2 16 27.9 70.0 55 78 92 96 Cum % % Cum % 40.0 24 32 39 47 86.861 67 73 96.2 83 88100.0 100 % CumCum 46.3 95.6 100.0 100.0 53.2 16 74.3 75.9 91.1

}

Identifikasi Perbaikan

Nomor WO 1002485a/L

Mesin

Waktu proses 120

Kerusakan Elemen no.04 barrel tidak panas Elemen barrel no.03 tidak panas Elemen barrel no.03 tidak panas (Kontactor rusak) Cek motor extruder Bearing motor bahan macet Cek motor extruder anjlok Motor extruder anjlok

Perbaikan Thermokontrol tdk normal, diganti. Memperbaiki kontaktor yang tidak kontak Kontactor rusak diganti kontactor Contactor extruder bunyi di bongkar & diservice Bongkar & dibersihkan Memperbaiki motor extruder Blower extruder tidak jalan kontac bantu tidak kontac diganti b MCB Anjlok diservice

B/L

60

P/L

60

1100935/L

60

Tabel 4.9 Kerusakan dan Aktivitas Perbaikan

1101220/MC 1002473a/L Extruder Machine

60 55

Nomor WO 1100399/MC

Mesin

Waktu proses 420

Kerusakan Motor reducer haul off macet Houl Off jalannya tersendat, rantai terlalu panjang Reducer houl off macet Kontaktor motor gergaji lepas Gergaji tidak bisa motong Gergaji macet

Perbaikan Ganti houl off1002345/L I/L

50

45 45

1100507/MC

Carterpilla r Haul Off

180 120 60

Ganti houl off Ganti reducer houl off Mengganti kabel akibat konsleting Selenoid macet diservice Switch untuk gergaji rusak diservice

8/L

Motor feeder macet Cek elemen mould Kontactor ceket 01 diservice motor feeder Ganti kontaktor bahan vacum mati Cek alarm no.03 tdk nyala Pompa vacuum bunyi

1000020/MC C/L 1002814b/L 10/L Total Saw Cutting

40 1002332/L 1002666c/L 1002737/MC Spray Tank 35 315

Kabel alarm no.3 Ganti bearing

45 45 2090

R/L

190

Cek motor vacuum Kontactor tidak kontac (Water bath ) diservice Motor vacuum bahan macet Motor vacuum bearing kasar - diganti bearingnya

Q/L

85

(VSMM) Value Stream Maintenance Mapping

1002485a /L

Extruder Machine

Identifikasi Kerusakan

Komunikasikan Problem

Identifikasi Tenaga Kerja

Membuat Work Order A2

Mengalokasikan Peralatan

Membongkar kabel+msin

Pengetesan Thermokontrol

Installasi Thermocontrol

Menjalankan Peralatan

Menyelesaikan Work Order

A1

A3

A4

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 17 min

Waktu Proses 5 min

10 min

8 min

2 min

5 min

15 min

8 min

5 min 10 min 10 min 5 min 10 min 17 min 5 min

MTTO MTTR MTTY

(VSMM) Value Stream Maintenance Mapping B/LExtruder Machine




Membuat Work Order B2


Penyambungan Kontacktor



B1

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 2 min

Waktu Proses 2 min

Waktu Proses 15 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 5 min

10 min

8 min

2 min

2 min

15 min

8 min 5 min 5 min 5 min

MTTO MTTR MTTY

(VSMM) Value Stream Maintenance Mapping

1002737/ MC

Spray Tank




Membuat Work Order C2

Membongkar mesin


Membuat Purchase Order

Mengalokasikan Peralatan

Memasang Bearing



C1

C3

C4

C5

C6

C7

Waktu Proses 3 min

Waktu Proses 3 min

Waktu Proses 4 min

Waktu Proses 20 min

Waktu Proses 8 min

Waktu Proses 3 min

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 15 min

Waktu Proses 50 min

Waktu Proses 5 min

3 min

8 min

3 min

4 min

20 min

8 min 8 min 60 min

8 min

3 min

10 min

20 min

15 min

20 min

70 min

5 min 50 min

MTTO MTTR MTTY

(VSMM) Value Stream Maintenance MappingCaterpillar Haul Off

1100399/ MC




Membuat Work Order

Membuat Purchase Order

Mengambil barang di Perlengkapan

Membongkar Haul Off

Mengganti Haul Off yang baru

Memasang Frame Haul Off



D1

D2

D3

D4

D5

Waktu Proses 3 min

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 4 min

Waktu Proses 20 min

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 3 min

Waktu Proses 40min

Waktu Proses 15 min

Waktu Proses 30 min

Waktu Proses 15 min

3 min

8 min

15 min

4 min

20 min

10 min

45 min

20 min

5 min

20 min 40 min 170 min 15 min 30 min 15 min

MTTO MTTR MTTY

(VSMM) Value Stream Maintenance MappingSaw Cutter

C/L




Membuat Work Order E2


Penyambungan Kontacktor



E1

Waktu Proses 10 min

Waktu Proses 2 min

Waktu Proses 2 min

Waktu Proses 15 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 5 min

Waktu Proses 5 min

10 min

8 min

2 min

2 min

15 min

8 min 5 min 5 min 5 min

MTTO MTTR MTTY

Identifikasi Waste aktivitas pemeliharaan mesin E19Nomor WO Kategori Kode Waste Aktivitas Waktu Waktu (menit) (detik)

Tabel 4.11 Jenis Waste pada Aktivitas Pemeliharaan Kritis1101220/MC Motion

Nomor WO

Kategori Kode Waste A1 A2

Aktivitas Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Petugas maintenance membawa thermocontrol yang rusak untuk dilakukan pengetesan lantai produksi untuk melanjutkan perbaikan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak

Waktu Waktu (menit) (detik) 8 480

1002473a/L

Motion

1002485a/L

Motion A3 A4 B1

8

480

10 10 8

600 600 480

1002345/L

Motion

B/L

Motion B2

I/L8 480

Motion

C1 P/L Motion C2

8

480

8/L8 480

Motion

D1 1100935/L Motion D2

8

480

1002332/L8 480

Motion

Operator melaporkan kerusakan E1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju E2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan F1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju F2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan G1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju G2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan H1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju H2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan I1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju I2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan J1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju J2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

8

480

Contd Identifikasi Waste aktivitas pemeliharaan mesin E19Nomor WO

(Lanjutan) Tabel 4.10 Jenis Waste pada Aktivitas Pemeliharaan Kritis1002666c/L

Kategori Kode Waste

Aktivitas

Waktu Waktu (menit) (detik)

Motion

Nomor WO

Kategori Kode Waste P1

Aktivitas Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju lantai produksi, tempat dimana mesin rusak

Waktu Waktu (menit) (detik)

1100507/MC Motion P2

8

480

Motion

8

4801002737/M C

Process

Q1 1000020/MC Motion Q2 R1 C/L Motion R2

8

480

Motion

8 8

480 480Deffect

8

480R/L Motion

S1 1002814b/L Motion S2

8

480

8

480Q/L Motion

T1 10/L Motion T2 Total Waktu

8

480Motion

8

480 45900

Waiting 1100399/MC Motion

Waiting

Operator melaporkan kerusakan K1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju K2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak untuk selanjutnya dibuat Order L1 Kerja (WO) Petugas maintenance menuju L2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Proses yang lama untuk L3 mengidentifikasi masalah Petugas maintenance menuju ke L4 bagian engginering untuk membuat Purchase Order (PO) Petugas maintenance menuju ke L5 bagian perlengkapan untuk meminta part lantai produksi untuk melanjutkan L6 perbaikan Petugas lama dalam melakukan L7 pembongkaran mesin Operator melaporkan kerusakan M1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju M2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak Operator melaporkan kerusakan N1 untuk selanjutnya dibuat Order Kerja (WO) Petugas Maintenance menuju N2 lantai produksi, tempat dimana mesin rusak untuk selanjutnya dibuat Order O1 Kerja (WO) O2 Menunggu authorized Petugas maintenance menuju ke O3 bagian perlengkapan untuk meminta part lantai produksi untuk melanjutkan O4 perbaikan O5 Menunggu crane

8

480

8 8

480 480

8 60

480 3600

8

480

20 20 70

1200 1200 4200

8

480

8

480

8

480

8 8 45

480 480 2700

20 20 170

1200 1200 10200

Motion Process Deffect

Perpindahan untuk kepengurusan pre

maintenance

Proses identifikasi kerusakan yang relatif lama pada spray tank Penanganan kerusakan yang banyak memakan waktu Menunggu surat perintah kerja ACC Menunggu crane macet

Waiting

Root Cause Analysis (RCA)Jenis Masalah Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Dari lini produksi ke bagian Pergeraka engginering n operator Dari bagian engginering kembali ke lini produksi Waste Motion Pergeraka n pekerja maintena nce Dari lini produksi ke bagian engginering Dari bagian engginering ke perlengkapan Dari perlengkapan ke lini produksi

Pergeraka n membutuh kan waktu yang relatif lama

Tidak berada dalam satu lokasi

Tidak terdapat sistem informasi terintegrasi

Root Cause Analysis (RCA)Jenis Masalah

Why 1

Why 2 Memeriksa kerusakan pada pompa vacum

Why 3

Why 4 Ditangani oleh Operator mekanik baru

Why 5

Waste Process

Pencarian Bagian kerusakan Spray yang Tank membutuhk berbunyi Pembongkar an waktu lama an pompa vacum

Operator mekanik kurang memiliki keahlian dalam identifikasi permasalahan

Tidak ada pelatihan yang memadai untuk karyawan baru

Root Cause Analysis (RCA)

Jenis Masalah

Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Waste Deffect

Ganti bearing

Operator Pembongka teknik baru ran mesin Operator pertama kali spray tank kurang melakukan membutuhk terlatih pembongkar an waktu an spray lama tank

Tidak terdapat SOP pembongk aran mesin

Root Cause Analysis (RCA)

Jenis Masalah

Why 1

Why 2

Why 3

Why 4

Why 5

Waste Waiting

Menunggu Melakukan tersedianya Supervisor Proses pengecekan supervisor tidak ada di meminta di lantai untuk authorized di authorized tempat produksi bagian Work Order engineering Crane tidak bisa naik turun Menunggu Crane tidak Crane tersedianya tersedia rusak crane Diskbrake aus

Tidak adanya sistem reward dan punishment untuk karyawan Tidak adanya sistem pemeliharaan khusus untuk peralatan material handling

Pembuatan Sistem Informasi Maintenance.Tabel 5.5 Estimasi Biaya Pemasangan Sistem Informasi

Jenis Biaya software dan installasi Pengadaan Komputer di lini produksi 3 x @Rp3.600.000,Pelatihan dan sosialisasi karyawan Kabel LAN 1950 x Rp3000,Biaya petugas pemasangan LAN 2 x Rp500.000,Biaya lain-lain Total

Biaya Rp3,000,000.00 Rp10,800,000.00 Rp6,000,000.00 Rp5,850,000.00 Rp1,000,000.00 Rp750,000.00 Rp19,800,000.00

Dual Core (2.6 Ghz) TRAY Mainboard ASUS P5 KPL AM SE ( Astrindo ) Memory DDR2 V-gen 2 Gb PC 5300 Harddisk 250 Gb Seagate/WDC/Maxtor SATA Keyboard + Mouse Logitech Casing SPC 350w + 1 FAN CPU LCD Monitor LG Wide Screen 19 VGA PixelView GF9500GT 512Mb DDR2 128BitHarga Rp2,100,000.00 Rp2,100,000.00 Rp300,000.00 Rp4,500,000.00 Rp5,850,000.00

Lokasi Jarak (m) Lini Produksi-Engineering 700 Engineering-Perlengkapan 700 Perlengkapan-lini produksi 100 Total Grand total (total+allowance 30%)

Pelatihan KaryawanKomponen biaya Biaya training 2xRp2.500.000,Biaya perlengkapan Konsumsi 20 x Rp50.000,Biaya praktek lapangan Total Jumlah Rp5,000,000.00 Rp500,000.00 Rp1,000,000.00 Rp500,000.00 Rp6,500,000.00

Pelatihan khusus untuk spray tank Pelatihan Diadakan dengan mengambil waktu ketika pabrik off yaitu minggu sekali. Mengambil trainer intern perusahaan

Jika pencapaian pengurangan waste yang ada sebesar 50% nantinya dapat terpenuhi,

total pengurangan lead time maintenance sebesar 50/100 x 45900= 22950 detik.Lead time aktivitas perbaikan setelah diusulkan adanya rekomendasi perbaikan dengan pencapaian 50% adalah sebesar {(2380 x 60 detik) 22950 }= 119850 detik

}

}

}

Metode yang digunakan adalah analisa profitabilitas (Profitability Analysis). Menggunakan perhitungan NPV (Net Present Value) Jika hasil perhitungan nanti didapatkan nilai (+), maka rekomendasi perbaikan layak untuk dijalankan. Sebaliknya, jika nilai NPV bernilai (-), maka rekomendasi perbaikan akan tidak layak dijalankan.

Sistem Informasi Maintenance TerintegrasiAnalisa Benefit: Cycle time untuk 1 produk = 92,3 detik/lonjor pipa. Jumlah waktu pengurangan waste motion= 11280detik Dengan harapan peningkatan yang terjadi akibat rekomendasi perbaikan untuk waste motion sebesar 50%, maka jumlah pengurangan waktunya sebesar 50%x9840detik = 5640 detik. Untuk menghitung pengurangan kehilangan kesempatan produksi adalah 4920 detik /92,3 detik per lonjor = 61,105 produk 61 produk Harga produk Rp90.000,00 / lonjor pipa Benefit = 61 x Rp90.000,00 = Rp 5.490.000,00

Analisa Cost : Biaya Investasi Rp19.800.000,00

Sistem Informasi Maintenance

Umur dari investasi (system informasi+komputer), adalah 7 tahun. Bunga bank = 7 % per tahun

}

NPV = {-Rp19.800.000,00 + Rp5.490.000,00 (P/A,7%,7) = {-Rp19.800.000,00 + Rp 5.490.000,00 (4,5638) =-Rp19.800.000,00 + Rp25.055.262,00 = Rp5.255.262,00Layak

Pelatihan KaryawanAnalisa Benefit: Cycle time untuk 1 produk = 92,3 detik/lonjor pipa. Jumlah waktu pengurangan = 4800 detik Dengan harapan peningkatan yang terjadi akibat rekomendasi perbaikan untuk waste motion sebesar 50%, maka jumlah pengurangan waktunya sebesar 50%x4800detik = 2400 detik. Untuk menghitung pengurangan kehilangan kesempatan produksi adalah 2400detik /92,3 detik per lonjor = 26,002 produk 26 produk Harga produk Rp90.000,00 / lonjor pipa Benefit = 26 x Rp90.000,00 = Rp 2.340.000,00

Analisa Cost : Biaya Investasi Rp6.500.000,00

Pelatihan KaryawanUmur dari investasi berupa pelatihan karyawan ini, adalah 10 tahun. Bunga bank = 7 % per tahun

}

NPV = {-Rp6.500.000,00 + Rp2.340.000,00 (P/A,7%,10) = {-Rp6.500.000,00 + Rp2.340.000,00 (5,6502) = -Rp6.500.000,00 + Rp13.221.468,00 = Rp6.721.468,00Layak

} } } }

Cycle Time (1 component) = 92,3 detik /lonjor pipa. Working Hour = 525600 menit/tahun Break Time = 37440 menit/tahun Breakdown Time (Unplanned) = 119850detik/tahun

} }

}

= 1997.5 menit/tahun Effective Time (Te) = 525600 menit/tahun Productive Time (To) = (Te Breakdown Time) = 523602.5 menit/tahun Actual Time = Productive Time Break Time = 523602.5 menit/tahun - 37440 menit/tahun = 48616.5 menit/tahun

}

}

} } } }

N = Actual Time/ Cycle Time (1 component) = (486162.5 x 60 ) / 92,3 = 316031,961 produk 316031 produk/tahun Nmax = Te/Cycle Time = (525600 x 60)/ 92,3 = 341668,4724 produk 341668 produk/tahun. NQ = Number of Qualified = 299052 produk/tahun A = To/Te = 523602.5/ 525600 = 0,9962 R = N/Nmax = 316032 / 341668 = 0,92496 Y = NQ/N = 299052 / 316032 = 0,94627

E = A*R*Y = 0,9962x 0,92496 x 0,94627= 0,8719 = 87,19%

Peningkatan sebesar 0.14%

}

Waste motion 2. Waste process 3. Waste defect 4. Waste waiting1.}

E19 adalah :

Waste yang ada pada aktivitas pemeliharaan mesin extruder dengan type

}

}

Rekomendasi perbaikan guna mengurangi waste yang ada adalah : 1. Pembuatan sistem informasi maintenance 2. Perbaikan kinerja pada pihak SDM. 3. Memberi pelatihan kepada operator mekanik. 4. Dibuat jadwal pemeliaraan untuk crane, sebagai alat material handling Pengurangan lead time proses pemeliharaan dengan harapan pencapaian rekomendasi perbaikan sebesar 50% adalah 22950 detik = 382.5 menit. Peningkatan efektifitas mesin atau peralatan akibat pengurangan waste adalah sebesar 0,14%

Berikut saran yang dapat diberikan pada penelitian berikutnya adalah : } Membuat system informasi maintenance di PT.Maspion. } Melakukan pengukuran kinerja pada departemen SDM PT. Maspion PVC

its undergraduate 16771 presentation 1828521

Documents