i

ii

iii

iv

v

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukuru kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas rahmat dan hidayahnya

sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi tepat pada waktunya.

Skripsi ini disusun dalam rangka untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada

jurusan Teknik Mesin S-1 Institut Teknologi Nasional Malang.

Dalam penyusunan skripsi ini penulis menyadari bahwa tanpa bimbingan, bantuan

dan motivasi baik secara langsung maupun tidak langsung penulisan skripsi ini

tidak akan berhasil, maka dalam kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan

terima kasih kepada:

1. Bapak Dr. Ir. Lalu Mulyadi, MT. Selaku Rektor ITN Malang

2. Bapak . Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri ITN Malang

3. Bapak Sibut, ST, MT. Selaku ketua jurusan Teknik mesin S-1 ITN Malang

4. Bapak Ir. Drs. Eko Edy Susanto, MT. selaku Dosen Pembimbing yang tidak

henti-hentinya memberi arahan, dukungan serta motivasi sehingga penulis

mampu menyelesaikan Skripsi ini.

5. Seluruh Dosen Teknik Mesin S-1 ITN Malang atas segala ilmu yang telah

diberikan dan tak ternilai harganya.

6. Kedua Orang Tua dan rekan-rekan jurusan Teknik Mesin S-1 ITN Malang

yang telah membantu dan memberikan doa selama penyusunan skripsi

Penulis menyadari Skripsi ini masih jauh dari kata sempurna, oleh karena itu

Penulis sangat berharap mendapat kritik dan saran untuk bisa

menyempurnakan Skripsi ini

Malang, Januari 2019

Penulis

vii

ABSTRAK

Alumunium (Al),Tembaga (Cu),kuningan (Cu+Zn) merupakan logam

karbon rendah yang sangat sering dijumpai, ke tiga logam tersebut memiliki

beberapa keuntungan dibandingan dengan logam lainnya,diantarannya : ringan,

tahan terhadap korosi dan penghantar listrik maupun panas yang sangat baik.

Perbaikan sifat mekanik pada Al,Cu,Cu+Zn menggunakan metode Elechtroplating

yaitu proses pengendapan zat(ion-ion logam) pada elektroda negatif (katoda)

dengan menggunakan prinsip elektrolisis yang mempunnyai kelebihan guna untuk

meningkatkan ketebalan, kekerasa dan menambah keindahan.dalam penelitian kali

ini menggunakan metode pelapisan krom keras (Hardchrome) dengan perlakuan

variasi arus yaitu 40 A/dm2, 50 A/dm2, 60 A/dm2 dengan waktu pencelupan

selama 45 menit dan suhu 30oC. Larutan elektrolit dengan komposisi Chrome acid

(250 gr/l), Asam Sulfat (1,5 gr/l), katalis (5 gr/l). Pengukuran ketebalan lapisan

menggunakan alat Coating thickness gauge dualscope MPOR. Pengukuran nilai

kekerasan lapisan dengan menggunakan alat uji kekerasan Rockwell. Setelah

pengujian didapat nilai tertinggi pada ketebalan lapisan didapat pada variasi arus

60 A/dm2 pada setiap spesimen yaitu Al = 163.76 µm,Cu+Zn = 164.8 µm dan Cu

= 160.6 µm. Meningkatnya ketebalan berbanding lurus dengan meningkatnya

kekerasan lapisan, untuk kekerasan tertinggi didapat pada variasi arus 60/dm2

pada masing-masing spesimen uji yaitu Al = 94.13 HRB,Cu+Zn = 93.26 HRB,Cu

= 92.38 HRB.

Kata kunci : Elektroplating, Hardchrome, Ketebalan, Kekerasan lapisan, Arus,

Logam non ferro (Al,Cu,Cu+Zn)

viii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN ............................................ Error! Bookmark not defined.

BERITA ACARA UJIAN SKRIPSI ............................... Error! Bookmark not defined.

PERNYATAAN KEASLIAN ISI TULISAN ................. Error! Bookmark not defined.

LEMBAR ASISTENSI LAPORAN SKRIPSI .............. Error! Bookmark not defined.

LEMBAR BIMBINGAN SKRIPSI ................................ Error! Bookmark not defined.

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... vi

ABSTRAK ....................................................................................................................... vii

DAFTAR ISI................................................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ xi

DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xiii

BAB I .................................................................................................................................. 1

PENDAHULUAN ............................................................................................................. 1

1.1. Latar belakang .................................................................................................. 1

1.2. Rumusan masalah ............................................................................................. 2

1.3. Batasan masalah ................................................................................................ 2

1.4. Tujuan penelitian .............................................................................................. 3

1.5. Sistematika penulisan ....................................................................................... 3

BAB II ................................................................................................................................ 5

LANDASAN TEORI ........................................................................................................ 5

2.1. Elechtroplating .................................................................................................. 5

2.1.1. Pengaturan arus ........................................................................................ 7

2.1.2. Pengaruh rapat arus terhadap kekerasan dan ketebalan lapisan ........ 8

2.1.3. Bahan untuk proses Hardchrome ............................................................ 8

2.2. Chrome plating ................................................................................................ 10

2.2.1 Klasifikasi pelapisan chrome ................................................................. 12

2.2.2 Reaksi kimia pada Hardchrome ............................................................. 13

2.3. Penelitian terdahulu ........................................................................................ 15

2.4. Alumunium ...................................................................................................... 16

2.5. Sifat-sifat alumunium ..................................................................................... 17

2.5.1. Pelapisan chrom pada alumunium ........................................................ 19

2.6. Kungingan ....................................................................................................... 20

ix

2.6.1. Sifat kuningan ......................................................................................... 22

2.6.2. Pelapisan chrome pada kuningan .......................................................... 23

2.7. Tembaga........................................................................................................... 24

2.7.1. Sifat-sifat Tembaga ................................................................................. 25

2.7.2. Pelapisan chrom pada tembaga ............................................................. 26

2.8. Tahap Proses Pelapisan .................................................................................. 27

2.8.1. Proses persiapan pengerjaan (pre treatment) ........................................ 27

2.8.2. Proses lapis listrik ................................................................................... 28

2.8.3. Proses pengerjaan akhir (Post treatment) ............................................. 29

2.9. Pengujian Yang Dilakukan ............................................................................ 30

2.9.1. Uji kekerasan Rockwell .......................................................................... 30

2.9.2. Uji ketebalan Tickness ............................................................................ 34

BAB III METODE PENELITIAN ................................................................................ 36

3.1. Diagram Alir .................................................................................................... 36

3.2. Tempat dan waktu penelitian ........................................................................ 37

3.3. Teknik pengambilan data ............................................................................... 37

3.4. Variabel penelitian .......................................................................................... 37

3.5. Alat penelitian ................................................................................................. 38

3.6. Bahan penelitian .............................................................................................. 45

3.6.1. Anoda ....................................................................................................... 45

3.6.2. Cairan elektrolit dan pencampuran komposisi .................................... 46

3.6.3. Kawat tembaga ........................................................................................ 49

3.6.4. Pipa tembaga ........................................................................................... 49

3.7. Proses pelaksanaan ......................................................................................... 50

3.7.1. Persiapan benda kerja ............................................................................ 50

3.7.2. Prethrearment ......................................................................................... 50

3.7.3. Proses elechtroplating .............................................................................. 51

3.7.4. Proses pembilasan ................................................................................... 52

3.8. Proses pengujian ............................................................................................. 52

3.8.1. Pengujian ketebalan lapisan dengan Coating Thicness meter ............ 52

3.8.2 Pengujian kekerasan lapisan Hardchrome ............................................ 54

BAB IV ............................................................................................................................. 55

PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN ........................................................... 55

x

4.2. Hasil Penelitian ................................................................................................ 55

4.2.1. Hasil pengujian ketebalan ...................................................................... 55

4.2.2. Hasil Pengujian Kekerasan .................................................................... 58

4.2. Pembahasan ..................................................................................................... 60

4.2.1. Analisa Grafik Nilai Ketebalan ............................................................. 60

4.2.2. Analisa Grafik Nilai Kekerasan ............................................................. 62

BAB V PENUTUP ........................................................................................................... 64

5.1. Kesimpulam ..................................................................................................... 64

5.2. Saran ................................................................................................................ 64

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 66

LAMPIRAN..................................................................................................................... 67

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Proses elechtroplating ..................................................................................... 6

Gambar 2.2 Proses Chrome plating .................................................................................. 11

Gambar 2.3 Hardcrome pada piston rod hydraulic .......................................................... 13

Gambar 2.4 Reaksi pelapisan hardchrome ....................................................................... 14

Gambar 2.5 alumunium .................................................................................................... 16

Gambar 2.6 Contoh chrome pada alumunium .................................................................. 20

Gambar 2.7 Kuningn ......................................................................................................... 21

Gambar 2.8 Kuningan yang dilapisi chrom ...................................................................... 24

Gambar 2.9 Tembaga ........................................................................................................ 25

Gambar 2.10 Contoh chrome pada tembaga ..................................................................... 27

Gambar 2.11 Skematis rangkaian elechtroplating ............................................................ 28

Gambar 2.12 Alat uji kekerasan Rockwell ....................................................................... 31

Gambar 2.13 Cara kerja mesin Rockwell ......................................................................... 31

Gambar 2.14 Identor tipe diamond dan ball ..................................................................... 32

Gambar 2.15 Coating thickness gauge dualscope MPOR ................................................ 34

Gambar 3.1 Diagram alir .................................................................................................. 36

Gambar 3.2 Rectifire ......................................................................................................... 38

Gambar 3.3 Bak pvc ......................................................................................................... 39

Gambar 3.4 Rangkaian bak elechtroplating ..................................................................... 39

Gambar 3.5 Stopwatch smartphone .................................................................................. 40

Gambar 3.6 Gerinda tangan .............................................................................................. 40

Gambar 3.7 Kamera digital ............................................................................................... 41

Gambar 3.8 Timbangan digital ......................................................................................... 41

Gambar 3.9 Heater elektrik ............................................................................................... 42

Gambar 3.10 Air pump ..................................................................................................... 42

Gambar 3.11 Thermometer ............................................................................................... 43

Gambar 3.12 Penggaris ..................................................................................................... 43

Gambar 3.13 Kompor listrik ............................................................................................. 44

Gambar 3.14 Coating thickness meter .............................................................................. 44

Gambar 3.15 Micro hardness tester .................................................................................. 45

xii

Gambar 3.16 Nickel (Ni) dan Timah (pb) ......................................................................... 45

Gambar 3.17 Aquades dan Boric acid .............................................................................. 47

Gambar 3.18 Nickel Chloride dan Nickel sulfat ............................................................... 47

Gambar 3.19 Chrome Acid dan Katalis ............................................................................ 48

Gambar 3.20 Asam sulfat ................................................................................................. 48

Gambar 3.21 Kawat tembaga ............................................................................................ 49

Gambar 3.22 Pipa tembaga ............................................................................................... 50

Gambar 3.23 Perendaman pada metal cleaner .................................................................. 50

Gambar 3.24 Perendaman spesimen pada cairan activator (HCI 30%) ............................ 51

Gambar 3.25 Proses nikel plating ..................................................................................... 51

Gambar 3.26 Proses elechtroplating ................................................................................. 52

Gambar 3.27 Proses pembilasan ....................................................................................... 52

Gambar 3.28 Foto ketebalan mikro yang akan di uji ........................................................ 53

Gambar 3.29 Skema titik pengujian ketebalan lapisan ..................................................... 53

Gambar 3.30 Skema titik pengujian kekerasan spesimen ................................................. 54

Gambar 4.1 Ketebalan mikro spesimen kuningan ............................................................ 56

Gambar 4.2 Foto ketebalan mikro spesimen tembaga ...................................................... 56

Gambar 4.3 Foto ketebalan mikro spesimen alumunium .................................................. 56

Gambar 4.4 Grafik hubungan pengaruh arus terhadap nilai ketebalan lapisan ................. 61

Gambar 4.5 Grafik hubungan pengaruh arus terhadp kekerasan lapisan chrom ............... 62

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Sifat-sifat alumunium........................................................................................ 19

Tabel 2.2 Klasifikasi indentor pada uji kekerasan rockwell ............................................. 33

Tabel 4.1 Data hasil pengujian ketebalan lapisan Hardchrome ........................................ 57

Tabel 4.2 Data kekerasan raw material ............................................................................ 58

Tabel 4.3 Data hasil pengujian kekerasan setelah pelapisan Hardcrome ......................... 59

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang

Di era modern seperti saat ini kemajuan teknologi terutama di indutri tidak

terlepas dari peranan pemanfaatan material logam sebagai penunjang untuk

kebutuhan sehari-hari maupun untuk kebutuhan industri, perkembangan teknologi

rekayasa pelapisan logam pun juga memberikan pengruh yang signifikan baik

logam murni maupun logam paduan terhadap laju pertumbuhan industri skala

kecil hingga skala besar, karena pelapisan membantu mengurangi deformasi yang

timbul oleh pertukaran ion antara perlakuan logam dengan lingkungan sekitar atau

disebut dengan korosi, korosi merupakan masalah yang serius dalam logam

karena dapat menimbulkan berbagai kerusakan salah satunya adalah berkaratnya

besi yang mengakibatkan menurunya mutu dan daya guna serta menimbulkan

kerugian dari segi biaya perawatan.

Pelapisan logam selain digunakan untuk menanggulangi korosi dapat juga

di peruntukan agar logam tidak mudah aus, terutama logam yang mengalami

gesekan dengan komponen yang lain misalnya : molds, rol dies, hydraulic rot,

piston ring, shock adsorber dll, maka memerlukan tahap penyelesaian (finishing)

untuk menanggulangi kerugian-kerugian yang di akibatkan aus, finishing pada

logam juga berfungsi dekoratif, gagang pintu misalnya, tidak hanya dikehendaki

tahan korosi, awet, tetapi juga agar tetap mengkilap selama penggunaan dengan

cara memberi lapisan permukaan logam untuk mendapatkan lapisan yang tebal

dengan permukaan yang keras.

Pemberian lapisan krom (chromizing) merupakan salah satu metode yang

sering digunakan dalam industri guna mendapatkan permukaan yang keras, pada

industri pelapisan krom umumnya hanya untuk kepentingan dekoratif dan

menambah nilai jual suatu produk, sebagian juga melayani pelapisan krom keras

(hardchrome) yang biasanya di gunakan pada alat-alat yang di peruntukan tahan

terhadap gesekan dan untuk meningkatkan kekerasan permukaan material, pada

2

industri skala kecil masi di temukan cacat-cacat pada hasil pelapisan krom, hal ini

disebabkan kurangnya pemahaman terhadap bahan/spesimen yang akan dilapisi,

bahan dasar benda dan tingkat konduktifitas sangat berpengaruh terhadap hasil

pelapisan, maka dari itu tujuan utama dilakukannya penelitian ini guna

meningkatkan daya produktifitas dan pengetahuan industri krom sekala kecil

terhadap material non fero.

Pada proses electropalting hardcrhome ada beberapa faktor yang

mempengaruhi kualitas pelapisan guna memperoleh hasil yang optimal antara lan

: suhu, konsentrasi ion, agitasi, throwingpower, konduktivitas, nilai PH, pasivitas,

dan arus tegangan, maka untuk mendapatkan ketebalan dan kekerasan yang

diinginkan maka penulis melakukan penelitian dengan judul “Analisa Pengaruh

Arus terhadap Ketebalan dan Kekerasan Lapisan Chrome pada Al, Cu, Cu+Zn

dengan Proses Elechtroplating.

1.2. Rumusan masalah

Dari uraian diatas maka perumusan masalah yang digunakan dalam

penelitian ini adalah :

1. Seberapa besar pengaruh elechtroplating terhadap ketebalan dan

kekerasan pada proses hardchrome.

2. Seberapa besar pengaruh arus terhadap ketebalan dan kekerasan pada

proses hardchrome dengan media Al,Cu,Cu+Zn.

1.3. Batasan masalah

Agar penelitian ini sistematis maka ruang lingkup permasalahan perlu

dibatasi guna menghindari penambahan masalah yang melebar dan tidak terarah

pada permasalahan utama maka perlu adanya batasan-batasan sebagai berikut :

3

1. Dimensi spesimen uji yang digunakan :

2. Spesimen uji yang digunakan :

Alumunium : Al (95,1%),P (1,1%),Fe (1,1%),Cu (0,877%)

Tembaga : Cu (94,31%),Si (1,15),Y (2,3%),Ca (1,1%)

Kuningan : Cu (41,9%),Zn (27,3%),Si (0,5%),Sn (0,69%)

3. Variasi arus yang di gunakan pada saat penelitian adalah 40,50,60

A/dm2

4. Waktu pencelupan masing-masing spesimen selama 20 menit

5. Jarak anoda dan katoda sejauh 10 cm

6. Suhu plating sebesar 40oC

7. Metode pelapisan yang digunakan adalah hardchrome

1.4. Tujuan penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui hubungan pengaruh

variasi arus terhadap ketebalan dan kekerasan lapisan krom keras (Hardchrome)

pada konsentrasi larutan yang sama. Logam dasar yang dilapisi adalah

Alumunium (Al), Tembaga (Cu), kuningan (Cu+Zn)

1.5. Sistematika penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Menjelaskan tentang latar belakang penelitian, rumusan masalah, batasan

masalah, tujuan yang diberikan dari hasil penelitian.

10

mm

50 mm

4

BAB II LANDASAN TEORI

Memberikan penjelasan tentang material logam dan non logam khususnya

Al,Cu,Cu+Zn dan Elechtroplating, dari teori yang diharapkan dapat

menunjang penelitian yang dilakukan.

BAB III METODE PENELITIAN

Menerangkan mengenai rencana yang dilakukan peneliti guna

memperoleh data yang diinginkan.

BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN

Merupakan rangkaian dari data yang berkaitan dengan hasil penelitian

yang dilakasanakan berdasarkan dari hasil penelitian.

BAB V KESIMPULAN

Menjelaskan mengenai rangkain keseluruhan atau ringkasan akhir dari

proses penelitian yang sudah dilakukan

DAFTAR PUSTAKA

Merupakan hasil dari penelitian sebelumnya yang dijadikan referensi

untuk mennyusun laporan

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Elechtroplating

Elechtroplating merupakan proses pelapisan logam dengan menggunakan

bantuan arus listrik melalui larutan yang disebut elektrolit,karena mneggunakan

arus listrik maka media yang akan dilapisi harus memiliki sifat konduktifitas

listrik maupun panas yang baik,ini diharapkan agar lapisan dapat menempel pada

media dengan baik. Media yang sudah dilapisi dengan proses elechtroplating

dapat tahan terhadap korosi maupun gesekan dari benda lain,seperti pelapisan

seng terhadap baja,pelapisan chrom dan nikel umumnya diperuntukan agar media

menjadi mengkilap (dekoratif)

Pada tahun 1833, Michael Faraday menetapkan hubungan antara

kelistrikan dan ilmu kimia pada semua reaksi Elechtrokimia, dua hukum Faraday

ini adalah :

Hukum 1 : jumlah dari tiap elemen atau grup dari elemen – elemen yang

dibebaskan pada kedua anoda dan katoda selama elechtrolisa sebanding

dengan jumlah istrik yang mengalir dalam larutan

Hukum 2 : jumlah dari 2 arus listrik bebas sama dengan jumlah ion atau

jumlah subtansi ion yang dibebaskan enggan memberikan sejumlah arus

listrik adalah sebandig dengan berat ekuivalennya

Pernyataan tersebut dapat di tulis dengan rumus sebagai berikut :

𝐵 = 𝑖 . 𝑡 . 𝑒

𝐹

Keterangan : B = berat zat yang mengalir bentuk (gram)

i = jumlah arus yang mengalir (A)

t = waktu (detik)

e = berat ekivalen zat yang dibebaskan (berat atom suatu unsur

dibagi valensi unsur tersebut)

F = 96.500 coulumb

6

Hukum faraday yang sudah dijabarkan diatas sangat berhubungan dengan

efisiensi arus yang terjadi pada proses pelapisan secara listrik. Efisiensi arus

adalah perbandingan berat endapan yang terjadi dengan berat endapan secara

teoritis dan dinyatakan dalam persen, dalam proses lapis listrik arus diinginkan

dalam kondisi yang konstan, maksut dari pernyataan tersebut adalah tegangan

tidak akan berubah atau terpengaruh oleh besar kecilnya arus yang terpakai.

Selama proses Elechtroplating terjadi reaksi kimia pada electrode (anoda-

katoda) dan elektrolit menuju kearah tertentu secara konstan, untuk hal tersebut

dibutuhkan arus listrik searah (DC) dan tegangan yang konstan, dapat

disimpulkan bahwa terjadinya suatu endapan pada proses Elechtroplating ini

disebabkan oleh adanya ion-ion bermuatan listrik berpindah dari suatu elektroda

(katoda) karena Eelechtroplating merupakan suatu proses pelapisan yang sangat

tipis pada permukaan logam lainnya dengan cara Electrolysis maka perlu

diketahui rangkaian dasar sistem elechtroplating [Eko Budianto,2016]

Gambar 2.1 Proses elechtroplating

(sumber : jajarmartono.wordpress.com)

7

2.1.1. Pengaturan arus

a. Hukum ohm

Untuk mengetahui berapa besar arus listrik yang dibutuhkan dapat dicari

menggunakan Hukum ohm yang dirumuskan sebagai berikut :

𝐼 =V

R

Dimana :

I = Arus yang mengalir (Ampere)

V = Tegangan (Volt)

R = Tahanan (Ohm)

Arus yang mengalir juga akan bertambah seiring dengan naiknya suatu

tegangan, yang terbaca pada amperemeter yang terpasang pada rangkaian, pada

umumnya pelapisan listrik membutuhkan tegangan sebesar 6 – 12 volt dan untuk

rapat arusnya tergantung pada proses yang akan dilakukan

Prinsip dasar kerja pada pross elechtroplating adalah sumber arus searah

yang dihubungkan menggunakan dua buah elektroda yaitu elektroda yang

dihubungkan dengan kutub yang bermuatan negatif atau disebut juga katoda dan

elektroda yang bermuatan positif atau juga disebut anoda. Pada pelapisan benda

kerja dilakukan pada suatu elektrolit yang mengandung sennyawa logam, ion

logam (Mn+) dalam larutan elektrolit yang bermuatan positif menuju benda kerja

yang bermuatan negatif (katoda) sehingga ion logam akan tereduksi menjadi

logam M dan akan mengendap pada katoda membentuk lapisan logam

Rapat arus adalah pernyataan jumlah arus listrik yang mengalir yang

mengalir per luas unit elektroda. Rapat arus dapat dibagi menjadi dua macam

yaitu rapat arus katoda dan rapat arus anoda, tetapi pada proses elechtroplating

rapat arus yang diperhitungkan adalah rapat arus katoda, yaitu bannyaknya arus

listrk yang diperlukan untuk mendapatkan atom-atom logam pada tiap satuan luas

benda yang akan dilapisi. Besaran yang digunakan untuk perhitungan

elechtroplating adalah rapat arus yaitu arus persatuan luas, dinyatakan dalam

8

Ampere/dm2 (A/dm2), pengaturan rapat arus harus diperhatikan agar kualitas

endapan pada katoda berkualitas baik dan tidak sampai terbakar

2.1.2. Pengaruh rapat arus terhadap kekerasan dan ketebalan lapisan

Proses elechtroplating atau proses pengendapan dipengaruhi oleh beda

potensial antara larutan elektrolit dan benda kerja yang akan dilapisi sebagai

katoda, yang disebabkan oleh adannya energi listrik dari sirkuit luar yang

dialirkan masuk kedalam larutan melalui perantara katoda dan anoda

Proses pengendapan ion-ion chrom pada waktu proses pelapisan

berlangsung sangat dipengaruhi oleh rapat arus yang merupakan ukuran besar

energi yang dimasukkan kedalam larutan. Hal ini sesuai dengan hubungan rapat

arus dan ketebalan hasil dari proses pelapisan yang berpengaruh terhadap

kekerasan hasil pelapisan sebelumnya

2.1.3. Bahan untuk proses Hardchrome

A. Anoda

Anoda adalah elektrode penghantar listrik bisa berupa logam ataupun

lainnya (yang dapat menghantarkan listrik),sel electrokimia akan terpolarisasi jika

arus listrik mengalir ke dalamnya,arus akan mengalir berlawanan dengan arah

pergerakan electron, anoda juga merupakan terminal positif dalam larutan

electrolit dan terbagi menjadi dua golongan,yaitu :

Anoda larut (soluble anode)

Anoda larut yang mempunnyai fungsi sebagai penghantar arus listrik

serta sebagai bahan baku pelapisan,contohnya anoda nikel dan anoda

seng

Anoda tidak larut (unsoluble anode)

Anoda tidak terlarut yang hannya mempunnyai fungsi sebagai

penghantar arus listrik merupakan paduan bahan seperti baja,nikel,

paduan timah,karbon,titanium dan lainnya,contohnya anoda pada proses

pelapisan chromium

9

Anoda sendiri memiliki peran yang sangat penting pada proses elechtroplating

guna menghasilkan kualitas lapisan yang baik,kebersihan anoda sangatlah penting

untuk diperhatikan agar meningkatkan dapat mengurangi kontaminasi larutan,

meningkatkan efisiensi produk serta mengurangi biaya bahan kimia yang dipakai

B. Katoda

Katoda merupakan kutub electrokimia yang terpolarisasi dan bermuatan

negatif, sehingga arus listrik akan mengalir keluar darinnya atau gerakan electron

akan masuk ke kutub ini,pada proses elechtroplating katoda bisa diartikan sebagai

benda kerja yang akan dilapisi

C. Sumber arus searah

Sumber arus listrik yang digunakan pada proses elechtroplating adalah

arus searah,maka dari itu digunakan rectifire yang merupakan alat yang digunakan

untuk mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi sinyal sumber arus searah (DC).

Tegangan yang dihasilkan berkisar 6-12 volt,keuntungan dari penggunaan

rectifire adalah arus yang dihasilkan adalah arus searah (DC),tegangan rendah dan

menghasilkan arus yang stabil

D. Larutan electrolit

Beberapa bahan/zat kimia sengaja ditambahkan kedalam larutan elektrolit

yang bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat lapisan antara lain : tampak rupa

(appearance),kegetasan lapisan (brittleness),keuletan (ductility) dan kekerasan

(hardness). (yogi,2017)

Larutan electrolit yang merupakan media pada waktu proses

elechtroplating mempunnyai komposisi larutan yang berbeda-beda tergantung

jenis pelapisan dan sifat-sifat electrolit yang diinginkan,larutan electrolit

mengandung garam dari logam yang dilapisi,garam-garam tersebut mudah larut

akan tetapi anionya tidak mudah tereduksi,walaupun anion tidak ikut langsung

dalam proses terbentuknya lapisan,dan jika menempel pada permukaan katoda

akan menimbulkan gangguan pada struktur mikro lapisan,kemampuan dari ion-

ion logam sangat ditentukan oleh konsentrasi dari garam logamnya,jika

konsentrasi dari logamnya kurang mencukupi untuk diendapkan,maka akan terjadi

10

endapan yang terbakar pada rapat arus yang relatif rendah,selain itu laeutan

electrolit harus mempunnyai sifat-sifat seperti covering power,thowing power,dan

leveling yang bagus

E. Air

Air adalah salah satu unsur yang sangat penting dan harus selalu

tersedia,air sendiri dalam proses Elechtroplatting dikelompokka menjadi empat

macam yaitu :

1. Air untuk pembilasan

2. Air untuk menambah larutan elektrolit yang menguap

3. Air untuk pembuatan larutan elektrolit

4. Air untuk proses pendingin

Dari fungsi air tersebut dapat ditentukan kualitas air yang dibutuhkan

untuk suatu proses,air ledeng/kota dipakai untuk proses

pembilasan,pencucian,proses etsa dan pendingin, sedangkan air bebas mineral

(aquades) dipakai khusus untuk pembuatan larutan

Umumnya unsur-unsur yang terdapat dalam air adalah kandungan dari

garam-garam seperti bikarbonat, sulfat, klorida dan nitrat. Unsur-unsur garam

logam alkali (sodium/potassium) tidak begitu mempengaruhi konsentrasi larutan

sewaktu operasi pelapisan berlangsung, kecuali pada larutan lapis nikel. Hal ini

disebabkan oleh kenaikan arus listrik (throwing power). Pada plat lapis nikel

dihasilkan lapisan yang getas (brittle). Adanya logam-logam berat seperti besi dan

mangan sebagai pengotor menimbulkan cacat-cacat antara lain kekasaran

(roughness), porous, gores (streakness), noda-noda hitam (staining), warna yang

suram (iridensceat) atau mengkristal dan modular. Untuk itu maka diperlukan air

murni (reagent water) untuk membuat larutan dan menggantikan larutan yang

menguap (Saleh, A.A., 1995)

2.2. Chrome plating

Chrome plating adalah suatu proses pelapisan logam menggunakan

chromium sebagai bahan dasar pelapis ke permukaan logam,pelapisan chrome

dapat dilakukan pada berbagai jenis logam seperti besi,baja,tembaga dll. Pelapisan

11

chrome juga dapat dilakukan pada pelastik atau benda lain yang bukan

logam,dengan persyaratan bahwa benda tersebut harus dilapisi dengan

metalpowder atau cat yang mengandung logam, sehingga dapat menghantarkan

listrik

Gambar 2.2 Proses Chrome plating

(sumber : asuntospublicos.org)

Pelapisan chrome menggunakan bahan dasar asam kromat dan asam sulfat

sebagai bahan pemicu arus dengan perbandingan campuran yang tertentu,

perbandingan campuran yang umumnya bisa 100:1 sampai 400:1 jika

perbandingan menyimpang dari ketentuan biasannya akan menghasilkan lapisan

yang tidak sesuai dengan yang diharapkan,misalkan timbulnya cacat-cacat peada

pelapisan [wikipedia,2018]

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses pelapisan chrome ialah

besar arus listrik yang mengalir saat proses pelapisan dan temperatur

cairan,temperatur pada waktu pelapisan bervariasi antara 35oC sampai 60oC

dengan perbandingan arus 18A/dm2 sampai 27A/dm2 dengan timbal (Pb) sebagai

anoda (kutub positif) dan beda yang akan dilapisi sebagai katoda (kutub negatif)

jarak antara elektroda yaitu 9cm-29cm,sumber listrik yang digunakan adalah arus

DC antara 10-25 volt

12

2.2.1 Klasifikasi pelapisan chrome

Pelapisan chrome dibedakan menjadi dua yaitu :

1. Pelapisan chrome dekoratif

Chrome dekoratif sangat bergantung pada proses pelapisan

dasarnya,,untuk pengaplikasiannya chrome dekoratif biasanya

diperuntukan pada benda yang mengutamakan tampilan yang lebih

bagus (mengkilap) dan juga untuk melindungi media dari korosi,dengan

melapisi benda kerja dengan bahan dasar nikel agar mendapatkan

permukaan yang mengkilap dan halus,nkel plating saja tidak membuat

permukaan logam mengkilap akan tetapi masih tampak pucat dan

kekuning-kuningan,untuk membuatnya lebih mengkilap digunakan

cairan chrome yang akan menghasilkan ketebalan lapisan chrome antara

0,25-0,5ʯm

2. Pelapisan Hardchrome

Pelapisan hardchrome ini umumnya hanya untuk mendapatkan sifat

mekanik maupun fisik yang lebih baik dan dapat digunakan untuk

pengaplikasian pada peralatan yang membutuhkan sifat-sifat seperti

ketahan aus yang tinggi,ketahanan panas yang tinggi dan tahan terhadap

lingkungan yang korosif serta memiliki koefisien gesek yang rendah

[rudi,2016]

Pelapisan Hardchrome berbeda dengan chrom dekoratif yang hannya

bertujuan untuk memperbaiki tampilan dan tahan terhadup korosi saja,

hardchrome diperuntukan agar media memiliki sifat fisik seperti

kekerasan yang lebih baik,hardchrome mempunyai ketebalan mencapai

0,1-0,3mm dengan kekerasan lebih dari 600 HV,pada pelapisan

hardchrome,chrome digunakan pada logam secara langsung tanpa

pelapisan perantara, berbeda dengan lapisan tembaga dan nikel yang

berfungsi sebagai anoda adalah tembaga dan nikel,untuk pelapisan

hardchrome, logam chrome tidak akan berfungsi dengan baik sebagai

anoda, sehingga dalam pelapisan digunakan benda yang tidak larut

yaitu timah hitam (Pb)

13

Gambar 2.3 Hardcrome pada piston rod hydraulic

(sumber https://id.lccylindertubing.com)

Pelapisan hardchrome dengan menggunakan rangkaian dari sumber arus

listrik,anoda,katoda dan dua larutan electrolit. Pada pelapisan hardchrome

terdapat dua buah elektroda,dimana elektroda yan dihubungkan ke kutub positif

dan elektroda yang dihubungkan ke kutub negatif disebut katoda, [Florentinus

ardika setya putra,2014] berikut manfaat dari hardchrome :

1. Logam yang dilapisi akan tahan terhadap korosi

2. Permukaan logam lebih keras

3. Permukaan logam lebih tahan gesekan

4. Melindungi sifat logam supaya tahan terhadap cuaca,suhu

5. Dalam ketebalan tertentu hardchrome akan tahan terhadap goresan

2.2.2 Reaksi kimia pada Hardchrome

Pengendapan ion pada saat pelapisan hardchrome dengan metode

elechtroplating cukup komplek,sumber ion Cr yang merupakan ion kromat (CrO3)

mengendap serta membentuk lapisan pada permukaan benda yang akan dilapisi

(katoda),asam kormat berwujud Cr2O72- dalam larutan electrolit dan selanjutnya

akan mengendap membentuk lapisan pada permukaan katoda.

14

CrO3+H2O H2C=2H++CrO42+

2 H2Cr2O7+H2O = 2 H2CrO4=Cr2O72-+2H++H2O

Ada 3 reaksi secara simultan pada katoda yaitu :

1) Pengendapan Cr

Cr2O72-+14H++12e- 12Cr+H2O

2) Pelepasan H2

2H++2e- H2-

3) Pembentukan ion Cr

Cr2O72- + 14H+ + 6e-2Cr3-+7H2O

Ada 3 reaksi secara simultan pada anoda yaitu :

1) Pelepasan C

2H2O O2 + 4H+ + 4e-

2) Oksidasi ion Cr

2Cr3- + 6H2O 2CrO3 + 14H+ + 6e-

3) Pembentukan PbO2

Pb + 2H2O PbO2 + 4H- + 4e-

Gambar 2.4 Reaksi pelapisan hardchrome

(sumber : Infometrik.com)

15

2.3. Penelitian terdahulu

Penelitian tentang analisa pengaruh arus pada proses elechtroplating

terhadap kekerasan dan ketebalan lapisan chrome pada Al,Cu,Cu+Zn, sebelum

peneliti melakukan penelitian ini dilakukan pengkajian dari beberapa penelitian

yang hampir serupa yang telah dilakukan

Nizam Effendi (2009). Melakukan peelitian tentang pengaruh variasi rapat

arus terhadap ketebalan lapisan elechtroplating seng pada baja karbon rendah,

penelitian ini dilakukan melibatkan satu variabel terkontrol yaitu rapat arus

dengan variabel 1 A/dm2, 3 A/dm2, 5 A/dm2, 7 A/dm2, 9 A/dm2 terhadap

ketebalan lapisan elechtroplating menggunakan spesimen baja karbon rendah

dengan komposisi Fe 98,79%, C 0,023%, Si 0,021%, Mn 0,038%, P < 0,001% S

0,004%, Ni 0,014%, Cr 0,306% dengan waktu pelapisan 15 menit, hasil dari

penelitian ini didapat bahwa ada pengaruh yang signifikan pada variasi rapat arus

terhadap ketebalan lapisan elechtroplating dimana pada hasil uji analisis didapat

pada rapat arus 1 A/dm2 lebih rendah daripada variasi rapat arus 9 A/m2

Harnowo Supriadi (2010), meneliti tentang pengaruh variasi rapat arus pada

hatdchrome elechtroplating menggunakan baja karbon rendah dengan memvariasi

rapat arus (15 A/dm2, 30 A/dm2, 45 A/dm2, 60 A/dm2) dengan waktu (60) menit

dan temperatur (68-70)oC, hasil pengamatan mennyimpulkan bahwa semakin

tinggi arus yang digunakan akan semakin meningkat ketebalan lapisan

elechtroplating, lapisan terendah di dapat pada rapat arus 15 A/dm2 dengan

ketebalan lapisan 13,115 μm dan ketebalan lapisan tertinggi didapat pada rapat arus

60 A/dm2 dengan ketebalan lapisan 28,608 μm waktu pelapisan 60 menit

Danang Tarwijayanto, Wahyu Purwo Raharjo, Teguh Triyono (2013),

melakukan penelitian tentang pengaruh variasi arus dan waktu pelapisan

hardchrome terhadap ketebalan lapisan dan tingkat kekerasan mikro pada plat

baja karbon rendah AISI 1026 dengan variasi arus (0,5 A/dm2 – 2 A/dm2) dan

variasi waktu (30, 40, 50, 60 menit) dan larutan yang digunakan adalah asam

16

kromat (CrO3) sebanyak 250gr/lt dan asam sulfat (H2SO4)’ sebanyak 2,5gr/lt,

didapat hasi penelitian bahwa semakin tinggi arus maka kekerasan dan ketebalan

yang didapat juga meningkat, nilai kekerasan tertinggi terjadi pada spesimen

dengan kuat arus 2 A/dm2 dengan variasi waktu 60 menit yaitu sebesar 455,93

VHN sedangkan terendah terjadi pada spesimen dengan kuat arus 0,5 A/dm2

dengan waktu pelapisan 30 menit yaitu sebesar 314,37 VHN

2.4. Alumunium

Alumunium merupakan logam yang paling banyak dikerak bumi,terdapat

kira-kira 8,07% hingga 8,23% dari seluruh massa padat dikerak bumi dengan

produksi tahunan dunia sekitar 30 ton/thn dalam bentuk bauksit dan bebatuan lain

seperti corundum,gibbsite,boehmete,diaspora dan lain-lain, alumunium ditemukan

pada tahun 1825 oleh Hans Christian Oersted baru diakui secara pasti oleh F.

Wahler pada tahun 1827, sumber unsur ini tidak terdapat bebas, biji utamanya

adalah bauksit, penggunaan alumunium antara lain untuk pembuatan

kabel,kerangka kapal terbang,mobil dan berbagai produk peralatan rumah tangga,

senyawa dapat digunakan sebagai obat penjernih air,fotografi serta ramuan

cat,bahan pewarna,ampelas dan permata sintesis (Sudira dan Sato,1992)

Gambar 2.5 alumunium

(sumber : https://suryalogam.com)

17

Alumunium adalah unsur kimia dengan lambang Al dan memiliki nomor

atom 13 dengan masa atom 26,9815,alumunium adalah logam yang paling

berlimpah ketiga dengan jumlah 8% dari seluruh permukaan bumi,alumunium

berwarna putih ke perak-perakan,dengan titik lebur 659,7oC dan titik didih

2057oC serta berat jenisnya 2,699gr/cm3 (pada temperatur 20oC),alumunium

merupakan logam yang paling bannyak digunakan karena merupakan konduktor

panas dan listrik yang sangat baik,alumunium dapat ditempa menjadi lembaran

atau ditarik menjadi kawat dan diekstrusi menjadi batangan dengan berbagai

macam penampang

Pelapisan chrome pada alumunium umunya hanya untuk tujuan dekoratif

serta untuk melindungi alumunium dari sifat korosif akibat berinteraksinya ion-

ion alumunium dengan lingkungan sekitar,proses pelapisan chrome pada

alumunium dengan metode electroplating selalu didahului dengan pelapisan

nikel,untuk meningkatkan daya konduktifitas dari alumunium dan meningkatkan

daya rekat pada saat proses plating

2.5. Sifat-sifat alumunium

1. Kekuatan alumunium

Berbagai paduan logam alumunium memiliki kekuatan tarik antara

70-700 mega pascal,sifat alumunium ini unik tidak seperti baja,pada

suhu rendah baja akan cenderung rapuh tapi sebaliknya dengan

alumunium,pada suhu rendah kekuatannya akan meningkat dan pada

suhu tinggi kekuatannya akan menurun

2. Konduktifitas

Sifat konduktifitas panas dan listrik alumunium sangat baik,luar

biasannya lagi konduktor dari alumunium beratnya hannya setengah

dari konduktor yang teruat dari tembaga

3. Reflector

Alumunium adalah reflector cahaya tampak yang baik,sifat

alumunium ini juga berlaku untuk pemancaran panas

18

4. Non magnetic

Alumunium merupakan bahan non magnetic karena sifatnya ini

alumunium sering digunakan sebagai alat dalam perangkat x-ray yang

menggunakan magnet

5. Berat alumunium

Alumunium mempunnyai sifat yang ajaib,alumunium mempunyai

densitas yang rendah hanya sepertiga dari kepadatan atau densitas dari

logam baja,densitas logam ini hanya 2,7g/cm3 atau kalau dikonversikan

ke kg/m3 menjadi 2700 kg/m3,kepadatan yang relative kecil

membuatnya ringan tapi sama sekali tidak mengurangi kekuatannya

6. Tahan karat (korosi)

Alumunium bereaksi dengan oksigen diudara membentuk lapisan

oksida tipis yang mampu melindungi bahan logam dari korosi

7. Pemuaian linier

Jika dibandingkan dengan logam lain,logam alumunium mempunyai

koefisien ekspansi linier yang relatife besar

8. Mampu mesin

Alumunium mempunyai mampu mesin yang sangat seperti mesin

drilling ,potong,bending,dan lain-lain

9. Tidak beracun

Logam alumunium punya sifat tidak beracun, beberapa senyawa

alumunium juga secara alami terbentuk dalam makanan yang kita

konsumsi setiap hari

19

Tabel 2.1 Sifat-sifat alumunium

Sifat-sifat Alumunium murni tinggi

Struktur kristal FCC

Densitas pada 20oC (sat.103kg/m3) 2698

Titik lebur (oC) 660,1

Koefisien mulur panas kawat 20oC-100oC(10-6/k) 23,9

Konduktifitas panas 20oC-400oC [W/(m-k)] 238

Tahanan listrik 20oC (10-8 Ko-m) 2,69

Modulus elastisitas (GPa) 70,5

Modulus kekakuan (GPa) 26,0

2.5.1. Pelapisan chrom pada alumunium

Alumunium yang memiliki potensial electrode -1,66 akan mudah

teroksidasi oleh asam yang potensial elechtrode-nya 0,sedangkan chrome

memiliki elechtrode -0,71,hal ini berarti bahwa chrom juga mudah teroksidasi

oelh asam,akan tetapi tereduksi oleh alumunium yang membuat dia dapat

melapisi profil alumunium dengan baik,lapisan chrom yang terbentuk juga akan

menghasilkan warna pelangi yang indah (wordpress,2011)

Alumunium yang dilapisi chrom bertujuan untuk meningkatkan tampilan

yang lebih baik (dekoratif) dan juga membuat alumunium lebih tahan terhadap

korosi yang terjadi akibat interaksi antara ion-ion alumunium dengan lingkungan

sekitar,sedangkan hardchrome pada alumunium bertujuan untuk meningkatkan

kekerasan dan ketebalan lapisan pada alumunium,sebelum alumunium dilapisi

20

dengan metode elechtroplating terlebih dahulu dilapisi dengan nikel guna

meningkatkan daya konduktifitas listrik dan panas,berguna juga agar

meningkatkan daya rekat pada saat proses plating

Gambar 2.6 Contoh chrome pada alumunium

(sumber : customwell.com)

2.6. Kungingan

Kuningan adalah logam yang merupakan campuran dari tembaga (Cu) dan

seng (Zn). Tembaga merupakan komponan utama dari kuningan,dan kuningan

biasannya diklasifikasikan sebagai paduan tembaga (sinta,2005)

Kungingan merupakan logam yang mempunya lambang logam Cu+Zn

yaitu campuran antara tembaga (Cu) dan seng (Zn). Memiliki warna yang

bervariasi dari coklat kemerahan gelap hingga ke cahaya kuning keperakan

tergantung pada jumlah kadar seng,karena seng memiliki pengaruh bannyak pada

warna kuningan

21

Gambar 2.7 Kuningn

(sumber : Aliexpress.com)

Kuningan merupakan logam yang lebih keras daripada tembaga dan juga

sangat mudah dibentuk keberbagai bentuk,kuningan merupakan konduktor panas

yang sangat baik,dan juga tahan terhadap korosi.karena beberapa sifat dari

kuningan tersebut kebannyakan digunakan untuk membuat spesimen yang

membutuhkan ketahan logam terhadap korosi yang baik contoh

pipa,tabung,sekrup,alat musik dan aplikasi kapal laut. Titik cair dari sebuah benda

padat adalah suhu dimana benda tersebut akan berubah bentuk menjadi cair,pada

kuningan bervariasi tergantung pada paduan bahan Cu+Zn

Pelapisan chrome yang dilakukan pada kuningan ditujukan agar kuningan

lebih tahan terhadap korosi serta menambah nilai dekoratif pada logam kuningan

tersebut,sedangkan kuningan yang melalui proses hardchrome ditujukan agar

kuningn lebih keras dan tahan terhadap gesekan permukaan kuningan dengan

benda lain sebagai contoh pada skep karburator atau komponen-komponen pada

perkapalan seperti kelenjar kabel

22

2.6.1. Sifat kuningan

Kuningan mempunnyai warna kuning dan apabila direndam akan memiliki

warna mirip dengan emas,hal ini relatif tahan terhadap noda dan sering

digunakan sebagai hiasan dan juga untuk uang koin,kuningan memiliki sifat

kelenturan yang sangat tinggi daripada perunggu atau seng,kuninga mempunyai

titik leleh yang sangat rendah (900-940oC) dan karakteristik aliran yang membuat

bahan relatif mudah untuk di cor. Dengan memvariasikan proporsi dari tembaga

dan seng, sifat-sifat kuningan dapat diubah memungkingkan kuningan menjadi

keras dan lembut, kepadatan kuningan adalah sekitar £ 0,303 / inci kubik, 8400-

8730 kilogram per meter kubik (setara dengan 8,4-8,73 gram per sentimeter

kubik).sifat-sifat kuningan juga tergantung pada jenis dan presentase paduan

yang terkandung berikut contoh jenis paduan yang sering digunaka pada

kuningan :

A. Paduan Al

Unsur Al akan meningkatkan kekerasan kristal campuran α maupun β,

sehingga dengan demikian akan secara umum meningkatkan kekuatan

bahan. Selain itu unsur ini akan menggeser daerah α pada diagram

binernya menjadi lebih sempit (lihat gambar 2.5) sehingga pada

kandungan Zn yang sama akan memiliki struktur β yang lebih banyak,

Kandungan Al sampai dengan 6% atau 7% biasanya diaplikasikan pada

pengecoran dengan pasir cetak, pengecoran cetak grafitasi maupun

pengecoran sentrifugal

B. Paduan Fe

Unsur Fe hanya dapat larut sedikit didalam Kristal campuran α maupun β.

Secara umum Fe hanya diberikan sebanyak 0,2% sampai 1.2%. Apabila

secara bersamaan dipadukan pada unsur Al sampai dengan 7%, maka Fe

dapat dinaikkan hingga 4.5%, mengingat unsur ini memiliki efek grain

refining terhadap paduan CuZn

C. Paduan Mn

23

Unsur Mn umumnya disertakan pada paduan Cu-Zn dengan kandungan Al

maupun Fe tinggi. Unsur ini memiliki kemampuan larut relative lebih baik

dibandingkan dengan Fe, meningkatkan kekuatan bahan serta

ketahanannya terhadap korosi

D. Paduan Ni

Unsur Ni larut sangat baik didalam paduan Cu-Zn, sehingga dapat

diberikan sebanyak 10% sampai 25%. Kuningan dengan paduan Ni

sebanyak itu disebut dengan new silver, karena berwarna putih seperti

perak. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang sangat baik serta banyak

diaplikasikan di industri kimia maupun pangan sebagai bahan alternative

pengganti stainless steel

E. Paduan Si

Unsur Si mempersempit daerah a maupun juga p pada diagram biner Cu-

Zn, sehingga pada kandungan 4% saja, sudah akan menghasilkan struktur

campuran α+β walaupun kandungan Cu masih sangat tinggi. Bahan ini

memiliki ketahanan korosi yang baik termasuk terhadap air laut. Secara

teknis bahan inipun memiliki kemampuan cor yang baik

2.6.2. Pelapisan chrome pada kuningan

Kuningan yang dilapisi chrom dengan menggunakan proses

elechtroplating dengan tujuan agar meningkatkan nilai dekoratif dan

meningkatkan ketahanan ketahanan terhadap korosi seperti pada kerajinan dan

hiasan yang terbuat dari kuningan,sedangkan kuningan yang melewati proses

pelapisan hardchrome dapat ditemukan pada skep karburator yang memerlukan

ketahanan terhadap gesekan terhadap dinding ruang didalam karburator serta

akibat oksidasi dari uap atau campuran dari bahan bakar kendaraan,kemudian

pada komponen perlengkapan perkapalan seperti kelenjar kabel dan waser

Proses pelapisan chrome pada kuningan dapat dilakukan tanpa pelapisan

nikel terlebih dahulu,tetapi agar mendapatkan hasil yang maksimal dari ketebalan

maupun kekerasan bisa dilakukan pelapisan nikel terlebih dahulu. Pada penelitian

24

kali ini dilakukan proses Hardchrome untuk meningkatkan nilai ketebalan dan

kekerasan lapisan chrom secara signifikan

Gambar 2.8 Kuningan yang dilapisi chrom

(sumber : sumberrejeki.com)

2.7. Tembaga

Tembaga adalah logam merah muda yang lunak, dapat ditempa (liat)

melimiliki titik lebuh 1038ºC. Tembaga tidak larut dalam air atau uap dan asam-

asam encer seperti HCl encer dan H2So4 encer, tetapi asam klorida pekat dan

mendidih melarutkan logam tembaga serta membebaskan gas hydrogen, hal ini

disebabkan oleh terbentuknya ion kompleks CuCl2(Aq) yang nebdorong reaksi

kesetimbangan bergeser kearah produk 2Cu(S)+2H(aq) → 2Cu+(aq) +

H2(g)2CU+ (aq)+4Cl-(aq) → 2CuCl2-(aq) (Emel seraan,2010)

Tembaga merupakan logam yang mempunya lambang Cu berwarna warna

merah muda dan dalam tabel periodik menempati nomor atom (Na) 29 dan

mempunnyai bobot atau berat atom (Ba) 63,546, tembaga dapat ditempa dan

memiliki titik lebur 1083oC, unsur tembaga dialam dapat ditemukan dalam

bentuk logam bebas,akan tetapi lebih bannyak ditemukan dalam bentuk

persennyawaan atau sebagai senyawa padat dalam bentuk mineral,tembaga juga

25

dapat ditemukan dalam makanan seperti tiram,kerang-kerangan,sereal dan

cokelat,air juga mengandung tembaga akan tetapi bergantung pada jenis pipa

yang digunakan

Gambar 2.9 Tembaga

(sumber : kaskusFJB.com)

Tembaga dapat digunakan sebagai bahan untuk kabel listrik dan kumparan

dinamo. Tembaga juga bisa dipadukan, paduan tembaga 70% dengan seng 30%

disebut kuningan, sedangkan paduan tembaga 80% dengan timah putih 20%

disebut perunggu. Perunggu yang mengandung sejumlah fosfor sering digunakan

dalam industri arloji dan galvanometer. Kuningan berwarna seperti emas sehingga

banyak digunakan sebagai perhiasan atau ornamen-ornamen. Sedangkan perunggu

banyak dijadikan sebagai perhiasan dan digunakan pada seni patung. Tembaga

juga digunakan sebagai bahan penahan untuk bangunan dan beberapa bagian dari

kapal. Dan, serbuk tembaga digunakan sebagai katalisator untuk mengoksidasi

metanol menjadi metanal.(Aghnanisme Pramudihasan,2012)

2.7.1. Sifat-sifat Tembaga

A. Sifat kimia

Tembaga merupakan unsur yang relative tidak reaktif sehingga tahan

terhadap korosi. Pada udara lembab permukaan tembaga ditutupi oleh

26

suatu lapisan yang berwarna hijau yang menarik dari tembaga karbonat

basa, CuOh2CO2

Pada kondisi yang istimewa, yakni pada suhu sekitar 300ºC tembaga

dapat bereaksi dengan oksigen membentuk CuO yang berwarna hitam.

Sedangkan pada suhu yang lebih tinggi yakni sekitar 1000ºC akan

terbentuk tembaga (l) oksida (Cu2O) yang berwarna merah

Logam Cu dan beberapa bentuk persenyawaan seperti CuO3,Cu(OH)2

dan Cu(Cn)2 tidak dapat larut dalam air dingin ataupun air panas tetapi

dapat larut dengan asam

Logam Cu itu sendiri dapat dilarutkan dalam senyawa asam sulfat

(H2SO4) panas dalam larutan basa NH4OH

B. Sifat fisika

Tembaga merupakan logam yang berwarna kuning kemerahan

seperti emas kuning

Mudah ditempa (liat) dan elastis sehingga mudah dibentuk menjadi

pipa,lembaran tipis dan kawat

Konduktor panas dan listrik yang baik

Titik leleh (1083oC dan titik didih 2301oC)

2.7.2. Pelapisan chrom pada tembaga

Tembaga dilakukan proses chrom bertujuan hannya untuk kebutuhan

dekoratif semata,misalkan pada kerajinan/hiasan dan pada gagang pintu,sedangan

tembaga yang dilapisi Hardchrome sangat jarang sekali ditemukan karena harga

tembaga yang terbilang cukup mahal dibandingkan dengan logam lainnya,adapun

tembaga yang dilakukan proses Hardchrome dapat ditemukan pada washer kalter

oli atau komponen mesin lainnya

Tembaga yang dilapisi chrom umumnya tidak harus mengalami pelapisan

nikel terlebih dahulu karena tembaga merupakan penghantar konduktor panas dan

listrik yang baik,akan tetapi guna memenuhi hasil yang maksimal dari ketebalan

dan kekerasan lapisan chrom dilakukan pelapisan nikel terlebih dahulu,penelitian

27

ini dilakukan menggunakan metode Hardchrome guna meningkatkan nilai

kekerasan dan ketebalan lapisan chrom pada tembaga secara signifikan

Gambar 2.10 Contoh chrome pada tembaga

(sumber : AliExpress.com)

2.8. Tahap Proses Pelapisan

Pada waktu proses Elechtroplating terbagi menjadi 3 tahapan proses yaitu

proses persiapan pengerjaan (pre treatment),proses lapis listrik dan proses

pengerjaan akhir (post treatment)

2.8.1. Proses persiapan pengerjaan (pre treatment)

Sebelum dilakukan proses Elechtroplating permukaan spesimen harus

dibersihkan dari berbagai kotoran sampai benar-benar bersih,berikut

penjelasannya :

A. Pembersihan secara mekanik

Pekerjaan ini bertujuan untuk menhaluskan permukaan dan

menghilangkan goresan-goresan serta geram-geram yang masih menempel

pada benda kerja.biasanya untuk menghilangkan goresan-goresan dan

geram-geram dilakukan dengan proses pengerindaan,sedangkan untuk

menghaluskan permukaan dilakukan dengan proses buffing maupun

polesing.dalam berbagai tingkat kehalusan yang berbeda .selain proses

28

yang diatas keadang-kadang diperlukan proses lain misalnya

brushing,brightening dan sebagainya.( Muhamad Azhar Ahmad,2011)

B. Pemberihan dengan pelarut (Solvent)

Pembersihan dilakukan agar spesimen terhindar dari minnyak,debu, dan

kotoran udara atau mengalami korosi sebelum proses plating

menggunakan pelarut organik,celup asam dan alkali,pembersihan

menggunakan pelarut dilakukan dengan cara :

1. Pembersihan dengan cara alkali (alkaline cleaning)

2. Pembersihan dengan asam (acid dipping)

3. Pembersihan dengan vapour degreasing

4. Pembersihan secara elektro (electrolitik degreasing)

2.8.2. Proses lapis listrik

Setelah spesimen uji sudah benar-benar bersih atau terhindar dari zat

pengotor maupun goresan,maka spesimen siap untuk masuk ketahap

pelapisan,berikut rangkaian pelapisan dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 2.11 Skematis rangkaian elechtroplating

(sumber : lifnid - WordPress.com)

29

Dalam operasi pelapisan kondisi operasi perlu atau penting untuk

diperhatikan, karena kondisi tersebut menentukan berhasil atau tidaknya proses

pelapisan serta mutu pelapisan yang dihasilkan,kondisi tersebut antara lain :

A. Tegangan Arus (voltage)

Tegangan yang digunakan dalam proses electroplating berbanding lurus

dengan amper yang digunakan.dalam arti jika luas permukaan benda

bervariasi, maka rapat arus yang menyesuaikan dengan besar kecilnya

voltage, bila dengan system bak asam kromat efisiensi arus paltingya

rendah, laju deposisi tetap besar karena tegangan yang digunakan pada

posisi paling besar,pada suhu yang tinggi daya larut akan bertambah besar

dan akan terjadi penguraian garam logam yang menjadikan daya

konduktifitanya tinggi serta menambah mobilias ion logam, akan tetapi

nilai viskositas menjadi berkurang, sehingga endapan ion logam pada

katoda akan lebih cepat sirkulasinya (Tomijo,1992)

Prinsip dasar dari proses elechtroplating sangat berpedoman

berdasarkan hukum Faranady yang sangat erat kaitannya dengan efisiensi

yaitu perbandingan antara berat endapan secara teoritis dan dinyatakan

dalam persen (%)

B. pH larutan

pH larutan digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman suatu larutan

elektrolit selama pengoperasian elechtroplating,tujuan dari penentuan

tingkat keasaman larutan untuk mengecek dan melihat kemampuan dari

larutan untuk menghasilkan pelapisan yang baik

2.8.3. Proses pengerjaan akhir (Post treatment)

Setelah spesimen dilapisi selanjutnya dilakukan pembilasan menggunakan

air (aquades),biasannya pada waktu pembilasan terdapat dua bak untuk membilas

yaitu yang pertama digunakan setelah proses pelapisan dan yang kedua sebagai

tempat pembilasan akhir dan setelah itu spesimen dikeringkan sampai spesimen

30

benar-benar kering,dikarenakan air atau zat-zat yang masih terkandung dapat

membuat spesimen teroksidasi

Air bilasan juga berfungsi sebagai penambah larutan jika sudah mennyusut

dengan juga diikuti penambahan bahan kimia lainnya sesuai komposisi awal,pada

umumnya unsur-unsur yang terdapat dalam air terdapat kandungan garam-garam

seperti bicarbonate,sulfat,chloride dan nitrat serta untuk unsur logam alkali tidak

begitu mempengaruhi konsentrasi larutan

2.9. Pengujian Yang Dilakukan

Pengujian pada lapisan chrom dilakukan untuk mengetahui pengaruh

variasi arus terhadap kekerasan dan ketebalan lapisan chrom,pada penelitian kali

ini dilakukan dua metode pengujian,yaitu pengujian kekerasan dengan metode

Rockwell,serta pengujian ketebalan lapisan chrom dengan Coating Thickness

Meter,berikut penjelasan dari pengujian yang dilakukan

2.9.1. Uji kekerasan Rockwell

Pengujian kekerasan Rockwell merupakan salah satu pengujian kekerasan

bahan yang banyak digunakan, hal ini dikarenakan pengujian kekerasan

Rockwell yang : sederhana, cepat, tidak memerlukan mikroskop untuk mengukur

jejak, dan relatif tidak merusak. Pengujian kekerasan Rockwell dilaksanakan

dengan cara menekan permukaan spesimen (benda uji) dengan suatu indentor.

Penekanan indentor ke dalam benda uji dilakukan dengan menerapkan beban

pendahuluan (beban minor), kemudian ditambah dengan beban utama (beban

mayor), lalu beban utama dilepaskan sedangkan beban minor masih

dipertahankan.(Michael Elkan,2017)

31

Gambar 2.12 Alat uji kekerasan Rockwell

(sumber : https://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com)

Alat uji Rockwell memiliki besaran beban minor 10 kgf sedangkan beban

utama biasannya berkisar antara 50 kgf,90 kgf atau 140 kgf. Penerapan beban

minor dimaksutkan untuk membantu mendudukkan indentor didalam spesimen

dan menghilangkan pengaruh dari pnnyimpangan permukaan sehingga

menciptakan permukaan spesimen yang siap untuk menerima beban

utama,dengan demikian permukaan spesimen tidak perlu dibuat sehalus dan

selicin mungkin

Gambar 2.13 Cara kerja mesin Rockwell

(sumber : https://pusat-lingkaran.blogspot.com)

32

Keterangan :

F0 = Beban pendahuluan (beban minor)

F1 = Beban utama (beban mayor)

a = Kedalaman penetrasi oleh beban minor

b = Kedalaman penetrasi oleh beban total (F0 + F1)

e = Kedalaman penetrasi setelah beban utama dilepaskan

Pengujian Rockwell yang umumnya dipakai adalah jenis HRA,HRB dan

HRC yang merupakan suatu singkatan kekerasan rockwell atau rockwell hardness

number dan seringkali disingkat dengan menggunakan huruf R. Pengujian

kekerasan dengan menggunakan metode rockwell ini diatur berdasarkan standar

DIN 50103,dengan tingkat skala kekerasan menurut metode rockwell adalah

berdasarkan pada jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala

Pada metode rockwell terdapat dua macam indentor yang digunakan pada

saat pengujian kekerasan yaitu intan yang memiliki bentuk kerucut dan memiliki

sudut puncak 120o dimana bagian ujungnya memiliki bentuk sedikit bulat dengan

jari-jari 0,2 mm dan indentor bola yang terbuat dari baja yang dikeraskan atau dari

tungsten karbida yang memiliki diameter 1/16”,1/8”,1/4”,dan memiliki diameter

1/2". Indentor kerucut intan seringkali disebut dengan ‘Brale’

Gambar 2.14 Identor tipe diamond dan ball

(sumber : www.indiamart.com)

33

Pada pengujian kekerasan material dengan metode rockwell dikenal ada

beberapa skala,misalkan skala B yang biasannya diaplikasikan pada material yang

memiliki sifat lunak,seperti conton paduan-paduan tembaga,paduan alumunium

dan juga baja lunak,dengan menggunakan indentor bola baja dengan diameter

1/16” dan beban total sebesar 100 kgf. Sedangkan skala C diaplikasikan untuk

material yang lebih keras,seperti besi tuang dan bannyak paduan baja yang

memakai kaerucut intan sebagai indentornya dengan beban total mencapai 150

kgf

Selain skala B dan C yang seringkali disebut sebagai sekala umum,ada

beberapa skala lainnya seperti sala A,D,E,F,G dan lain-lainnya,seperti yang

diperlihatkan pada tabel skala pada pengujian kekerasan rockwell

Tabel 2.2 Klasifikasi indentor pada uji kekerasan rockwell

34

Berbeda dengan pengujian kekerasan Brinell dan Vickers yang mengukur

luas dari jejak,sedangkan pada pengujian rockwell yang diukur adalah kedalam

jejak hasil penetrasi indentor. Dalam hal ini,seberapa jauh indentor bergerak turun

secara vertikal ketika melakukan penetrasi

2.9.2. Uji ketebalan Tickness

Ketebaan pada lapisan chrom dapat diartikan sebagai jarak yang tercipta

antara permukaan base spesimen dengan permukaan lapisan yang melapisi base

material, dalam pengukuran ketebalan atau pengujian ketebalan lapisan,dapat

dibedakan menjadi dua cara pengujian diantarannya sebagai berikut :

1. Pengujian yang merusak

Pengujian yang merusak memiliki arti yaitu suatu pengujian yang

dilakukan pada spesimen dengan cara memotong spesimen menjadi 2

atau 3 bagian,selanjutnya potongan permukaan tersebut difoto dengan

menggunakan pembesaran foto tertentu,yang kemudian foto tersebut

dianalisis dengan cara membandingkan skala pengukuran

2. Pengujian tidak merusak

Pengujian yang tidak merusak memiliki arti yaitu suatu pengujian

yang dilakukan pada spesimen tanpa merusak spesimen

tersebut,metode pengujian ini menggunakan ultrasonik dengan

menggunakan alat Coating Tickness Gauge Dualscope MPOR

Gambar 2.15 Coating thickness gauge dualscope MPOR

(Sumber : https://tsp.industryworld.com)

35

Coating tickness gauge mrupakan suatu alat yang digunakan dalam

industri, terutama untuk mengukur lapisan suatu material,ketebalan produk

dengan mudah dapat diketahui sehingga produk yang diukur akan selalu

terpelihara sesuai dengan standar yang telah ditentukan kualitasnya. Tickness

gauge merupakan salah satu solusi dalam menjaga kualitas produk industri terkait

dengan pengukuran ketebalan lapisan

Cara kerja dari alat Tickness gauge tidaklah sulit,hannya dengan cara

menempelkan alat uji ke permukaan spesimen yang ingin diukur dengan begitu

sudah bisa dilihat hasilnya secara langsung,dengan cara melihat angka yang

terdapat pada Coating thickness gauge tersebut

Cara penggunaan :

1. Nyalakan alat Coating thickness gauge Dualscope MPOR

2. Kalibrasi alat sebelum menggunakan alat agar data yang diperoleh akurat

3. Tempelkan sensor ukur tegak lurus terhadap spesimen

4. Tunggu hingga alat mengeluarkan suara ‘bip’ maka angka hasil

pengukuran akan muncul pada layar pada alat

5. Catat hasil pengukuran yang tertera beserta satuannya (µm)

6. Pengukuran dilakukan dengan 3 titik objek spesimen yang berbeda untuk

mengetahui nilai ketebalan rata-rata

36

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Diagram Alir

Proses penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada diagram alir penelitian

sebagaimana ditujukan pada gambar berikut :

Gambar 3.1 Diagram alir

Mulai

Pembuatan spesimen uji

Pengukuran spesimen sebelum pelapisan

Pengerjaan awal

Pelapisan hardchrome

Variasai arus : 40,50,60 Ampere

Post treatment

Pengujian spesimen

Uji kekerasan

Uji ketebalan

Studi literatur

Data

Mulai

Analisis data dan pembahasan

Kesimpul

an

Selesai

37

3.2. Tempat dan waktu penelitian

Penelitian ini bertempat di CV. Ladang Kimia Sidoarjo dan untuk

pengujian dilaksanakan di Lab. Sentral Mineral dan Material Maju Universitas

Negri Malang,Lab. Pengujian bahan Politeknik Negri malang dan Lab. Mesin ITN

Malang. Dan penelitian ini dilaksananakan pada bulan Oktober - November

3.3. Teknik pengambilan data

Berikut adalah teknik pengambilan data, yaitu :

1. Metode eksperimen

Yaitu dengan melakukan pengamatan secara langsung untuk mencari

data yang di inginkan,dalam hal ini objek penelitian yang dilakukan

adalah variasi arus terhadap tingkat kekerasan dan ketebalan lapisan

chrom pada bahan alumunium (Al),tembaga (Cu),kuningan (Cu+Zn),

metode ini dilakukan guna memberikan data yang valid dan dapat di

pertanggung jawabkan

2. Metode literatur

Yaitu sebagai pedoman dalam pelaksanaan penelitian agar penelitian

yang dilakukan tetap berlandaskan teori dasar imu yang melatar

belakangi dan supaya tidak menyimpang dari ketentuan yang telah

ada,pada metode kali ini dilakukan pengambilan data berupa

gambar,teori,tabel dll,yang didapat dari buka maupun jurnal yang

berkaitan dengan penelitian yang di lakukan

3.4. Variabel penelitian

Secara khusus variabel penelitian dapat dikelompokan sebagai berikut :

1. Variabel bebas

Yaitu variabel yang tidak dipengaruhi oleh variabel yang lainnya,besar

variabel bebas dapat kita tentukan,berfungsi sebagai sebab dalam

penelitian,dalam penelitian ini yang menjadi variabel bebas adalah arus

yaitu 40 A/dm2, 50 A/dm2 dan 60 A/dm2

38

2. Variabel terikat

Variabel terikat ialah variabel dengan besar nilainya tergantung dari

nilai variabel bebas dan besar variabel terikat dapat diketahui setelah

penelitian selesai dilakukan,dan yang menjadi variabel terikat dalah

kekerasan dan ketebalan lapisan hardchrome

3. Variabel terkontrol

Variabel terkontol adalah variabel yang besarnya ditentukan sebelum

penelitian dilakukan dan nilainya dijaga agar tetap selama proses

pengujian berlangsung. Dalam penelitian kali ini variabel terkontrolnya

yaitu waktu pencelupan 20 menit, jarak anoda katoda 10cm dan suhu

plating adalah 40oC hingga penelitian berakhir

3.5. Alat penelitian

a. Rectifire

Rectifire berfungsi sebagai sumber arus listrik searah (DC), rectifire

digunakan untuk mengatur tegangan yang akan digunakan dalam penelitian,

rectifire yang digunakan memilik kapasitas mencapai 200 A dan untuk setting

voltase pada penelitian ini yaitu 4-4,2 V

Gambar 3.2 Rectifire

(sumber : dokumen pribadi)

39

b. Box plating

Bak plating yang digunakan terbuat dari plastik pvc dengan ketebalan

1cm,pada kedua sisi bak dibuat berongga agar dapat diberi arcrylic bening untuk

melihat reaksi pada saat plating nikel maupun chrom

Gambar 3.3 Bak pvc

(sumber : dokumen pribadi)

c. Rangkaian bak elechtroplating

Bak electroplating berfungsi sebagai tempat dimana proses pelapisan

akan dilaksanan, untuk pembuatan bak elektroplatting disarankan menggunakan

bahan non logam karena cairan elektrolit sangat korosif terhadap logam. Dan

untuk rangkaiannya sendiri terdiri dari gantungan anoda dan katoda yang

diletakan secara melintang diatas bak

Gambar 3.4 Rangkaian bak elechtroplating

(sumber : dokumen pribadi)

40

d. Stopwatch

Stopwatch berfungsi sebagai pengatur waktu pada saat proses

elechtroplating

Gambar 3.5 Stopwatch smartphone

(Sumber : Swimoutlet.com)

e. Gerinda tangan

Gerinda tangan berfungsi sebagai alat untuk memotong spesimen dan juga

digunakan untuk penghalusan permukaan spesimen

Gambar 3.6 Gerinda tangan

(sumber : https//www.klikteknik.com)

41

f. Kamera digital

Digunakan untuk mendokumentasikan proses penelitian dari awal hingga

akhir

Gambar 3.7 Kamera digital

(sumber : https://id.priceprice.com)

g. Timbangan digital

Digunakn untuk mengetahui takaran serbuk cairan elektrolit yang

digunakan pada penelitian

Gambar 3.8 Timbangan digital

(Sumber : Blibli.com)

42

h. Heater elektrik

Alat ini digunakan sebagai pemanas larutan elektrolit fungsi dari pada alat

ini dalam penelitian yaitu untuk mempertahankan panas dalam larutan seperti

larutan chrome yang harus dijaga agar tetap konstan suhu panasnya

Gambar 3.9 Heater elektrik

(sumber : dokumen pribadi)

i. Air pump

Air pump berfungsi agar larutan elektrolit tidak mengalami kejenuhan

dengan cara menggerakan larutan tersebut (elektrolit) dan juga berfungsi

mempercepat reaksi terhadap ion-ion di katoda sehingga mempercepat proses

pelapisan berlangsung

Gambar 3.10 Air pump

(Sumber : Mobileshop.com)

43

j. Thermometer

Thermometer digunakan untuk mengetahui suhu elektrolit supaya dapat

terjaga suhunya agar tidak menurun

Gambar 3.11 Thermometer

(sumber : dokumen pribadi)

k. Penggaris

Digunakan untuk mengukur jarak antara anoda dan katoda

Gambar 3.12 Penggaris

(sumber : dokumen pribadi)

44

l. Kompor listrik

Digunakan untuk memanaskan cairan elektrolit sebelum dilakukannya

proses elechtroplatting

Gambar 3.13 Kompor listrik

(sumber : dokumen pribadi)

m. Coating thicness meter

Alat ini berfungsi untuk mengukur ketebalan lapisan hardchrome yang

dihasilkan dari proses electroplating

Gambar 3.14 Coating thickness meter

(sumber : https://tsp.industryworld.com)

45

n. Micro hardness tester

Alat ini berfungsi untuk mengukur kekerasan yang dihasilkan dari lapisan

hardchrome

Gambar 3.15 Micro hardness tester

(Sumber : Dokumen pribadi)

3.6. Bahan penelitian

Adapun beberapa bahan yang digunakan pada penelitian kali ini adalah :

3.6.1. Anoda

Pada penelitian ini anoda yang digunakan ada 2, yaitu :

Gambar 3.16 Nickel (Ni) dan Timah (pb)

(Sumber : Dokumen pribadi)

46

Anoda dari Nickel (Ni), untuk Nickel platting

Anoda dari Timah (Pb), untuk hardchrome latting

Adanya arus listrik yang mengalir melalui larutan elektrolit diantara kedua

elektroda, maka pada anoda akan terjadi pelepasan ion logam dan oksigen

(reduksi), selanjutnya ion logam pada anoda tersebut dan gas hydrogen

diendapkan pada elektroda katoda peristiwa ini dikenal sebagai proses pelapisan

dengan anoda terlarut (soluble anoda), akan tetapi bila anoda tersebut hanya

dipakai sebagai penghantar arus saja, anoda ini disebut anoda tak larut (unsoluble

anoda), kemudian dari anoda terlarut akan membentuk ion logam sewaktu atom

logam dioksidasi melepaskan elektron-elektron yang sebanding dengan

elektronelektron dari katoda, ion direduksi kembali secara konotinyu dalam atoom

logam, selanjutnya diendapkan dalam katoda, anoda tidak larut adalah paduan dari

bahan-bahan timbal seperti pada pelapisan chrome lapisan chrom endapan yang

terbentuk dikatoda adalah asam kromat yang telah dilarutkan dengan asamsulfat

dan air. Timah hitam hanya sebagai penghantar arus listrik saja karena

mempunyai sifat daya hantar yang baik

3.6.2. Cairan elektrolit dan pencampuran komposisi

Proses pencampuran cairan elektrolit harus dilakukan dengan teliti dan

steril karena cairan elektrolit yang kita gunakan itu sangat sensitif dan dapat rusak

apabila tercampur dengan bahan lain (terkontaminasi). Sebaiknya proses

pencampuran cairan elektrolit dilakukan di tempat tertutup dan bersih. Pada saat

mencampur, kita harus gunakan alat pelindung diri seperti masker, sarung tangan

dll, ada pencampuran cairan, antara pencampuran cairan tembaaga, nickel, dan

chrome jangan dilakukan bersamaan untuk menghindari resiko kontaminasi bahan

a. Larutan nickel

- Untuk kapasitas 1000 ml

Larutan nickel digunakan agar spesimen lebih kuat dan tahan terhadap

korosi serta digunakan untuk menyamakan antara konduktor pada setiap

spesimen. Larutan juga digunakan sebagai dasar warna mengkilap yang

47

menambah nilai dekoratif , ketahan spesimen terhadap korosi tergantung pada

lama pencelupan, berikut campuran untuk larutan nickel

Gambar 3.17 Aquades dan Boric acid

(Sumber : Dokumen pribadi)

Gambar 3.18 Nickel Chloride dan Nickel sulfat

(Sumber : Dokumen pribadi)

Komposisi bahan :

Nickel sulfat : 250 gr/L

Nickel chloride : 60 gr/L

Boric acid : 50 gr/L

Additive carier : 10 cc/L

Aquades : 1000 ml

48

Cara pencampuran :

Aquades 750 ml dipanaskan terlebih dahulu sampai mencapai suhu 60oC.

Selanjutnya campur dengan boric acid hingga larut seluruhnya,kemudian masukan

nikel sulfat, nikel klorid, dan additive carrier sebagai pengkilap pada cairan,

ketika semua bahan sudah terlarut maka proses elechtroplating dapat dilakukan,

larutan nikel harus diukur terlebih dahulu kekentalan sennyawa air (boumeter)

b. Larutan chrom

Larutan chrom digunakan agar spesimen lebih tahan terhadap karat

(korosi) dan juga untuk mempertahankan agar lapisan luar spesimen tetap

mengkilap

Bahan larutan chrom :

Gambar 3.19 Chrome Acid dan Katalis

(Sumber : Dokumen pribadi)

Gambar 3.20 Asam sulfat

(Sumber : Dokumen pribadi)

49

Komposisi bahan :

Chrome acid : 250 gr/l

Asam sulfat : 1,5 gr/l

Katalis : 5 gr/l

Aquades : 850 ml

Cara pencampuran :

Panaskan aquades terlebih dahulu sampai suhu 50oC, setelah itu masukan

chromic acid, katalis dan asam sulfat lalu aduk sampai terlarut seluruhnya, setelah

semua tercampur maka larutan chrom siap digunakan. Larutan chrom yang baik

bila diukur kekntalannya menggunakan boumeter akan menunjukka angka 16

hingga 23

3.6.3. Kawat tembaga

Fungsi dari kawat tembaga adalah untuk menggantung benda kerja yang

akan di lapisi chrom dan juga kawat tersebut terhubung dengan katoda

Gambar 3.21 Kawat tembaga

(Sumber : Dokumen pribadi)

3.6.4. Pipa tembaga

Pipa tembaga berfungsi sebaga tenpat menggantungkan katoda,

penggunaan pipa tembaga diameter 6,4 mm

50

Gambar 3.22 Pipa tembaga

(Sumber : https://www.plumbase.co.uk)

3.7. Proses pelaksanaan

Penelitian mengenai elechtroplating dapat dibagi menjadi tiga tahap,

diantarannya :

3.7.1. Persiapan benda kerja

a. Pemotongan spesimen (as bulat dengan diameter 10 mm dan panjang 5 cm)

b. Pembuatan lubang pada spesimen, berfungsi untuk menggantung spesimen

dan untuk mendistribusikan arus listrik saat proses elechtroplating

c. Pengamplasan spesimen, agar permukaan spesimen lebih halus sekaligus

menghilangkan cacat bekas pemotongan dan pembuatan lubang

3.7.2. Prethrearment

a. Spesimen direndam dalam ciran metal cleaner agar spesimen bersih dari

kotoran maupun minnyak yang menempel

spesimen

metal cleaner

Gambar 3.23 Perendaman pada metal cleaner

(Sumber : Dokumen pribadi)

51

b. Spesimen dicelupkan pada cairan activator (HCl 30%) agar pori-pori

permukaan spesimen terbuka sehingga hasil pelapisan sempurna

Gambar 3.24 Perendaman spesimen pada cairan activator (HCI 30%)

(sumber : dokumen pribadi)

3.7.3. Proses elechtroplating

a. Proses nickel plating agar daya hantar listrik pada setiap spesimen

memiliki kesamaan, proses ini juga sebagai dasar warna kilap dari proses

hardchrome

Gambar 3.25 Proses nikel plating

(sumber : dokumen pribadi)

b. Hardchrome platting, setiap pencelupan digunakan 3 spesimen dengan

arus listrik bertahap dari 40 A/dm2, 50 A/dm2, dan 60 A/dm2 dengan jarak

aoda dan katoda sejauh 10 cm dan waktu pencelupan selama 20 menit

52

Gambar 3.26 Proses elechtroplating

(Sumber : Dokumen pribadi)

3.7.4. Proses pembilasan

Spesimen dibersihkan dari larutan elechtroplating menggunakan air bersih

yang mengalir dengan suhu sekitar 25oC tanpa menggunakan arus listrik

Gambar 3.27 Proses pembilasan

(Sumber : Dokumen pribadi)

3.8. Proses pengujian

Proses pengujian spesimen dilakukan dengan dua metode uji yaitu uji

ketebalan dan uji kekerasan lapisan chrom

3.8.1. Pengujian ketebalan lapisan dengan Coating Thicness meter

Pengukuran ketebalan lapisan spesimen dilaksanakan di Laboratorium

Pengujian Bahan Teknik D3 Mesin Politeknik Negeri Malang dengan

menggunakan coating thickness meter, cara menggunakan alat ini yaitu:

53

1. Buka penutup sensor yang menutupi sensor, nyalakan alat dengan

menekan tombol on

2. Kalibrasi alat menggunakan kalibrasi bawaan pabrik untuk mendapatkan

hasil yang akurat

3. Tempelkan sensor ukur tegak lurus terhadap spesimen dan tunggu sesaat,

maka hasil pengukuran ketebalan akan Nampak pada layer alat, besarnya

nilai ketebalan yang dihasilkan akan dinyatakan dengan ukuran µm.

Pengukuran dilakukan pada 2 titik yang berbeda pada spesimen untuk

mendapatkan hasil rata rata pengukuran

Gambar 3.28 Foto ketebalan mikro yang akan di uji

(Sumber : yusep sukrawan)

Gambar 3.29 Skema titik pengujian ketebalan lapisan

(Sumber : dokumen pribadi)

10,5mm 10mm

20mm 10,5 mm

5m

m 5mm

Titik 1 Titik 2 Lubang spesimen

Ketebalan yang

diujikan

50mm

54

3.8.2 Pengujian kekerasan lapisan Hardchrome

Pengujian kekerasan speismen dilaksanak di Laboratorium pengujian

bahan Teknik Meisn S-1 Institut Teknologi Nasional Malang

1. Pasang indentro yang akan digunakan untuk pengujian kekerasan

2. Letakan spesimen pada tempat pengujian spesimen

3. Melakukan setting beban yang akan digunakan pada pengujian

4. Untuk mengetahui nilai kekerasannya, dapat dilihat pada jarum yang

terpasang pada alat ukur berupa dial indicator pointer

5. Pengukuran dilakukan pada 2 titik yang berbeda pada spesimen untuk

mendapatkan hasil rata rata pengukuran

Gambar 3.30 Skema titik pengujian kekerasan spesimen

(Sumber : dokumen pribadi)

50mm

10mm

5mm

10,5mm

20mm 10,5mm

5m

m

Titik 1 Titik 2 Lubang spesimen

55

BAB IV

PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN

4.2. Hasil Penelitian

Dari penelitian yang sudah dilakukan didapat hasil dari pengujian

kekerasan dan ketebalan lapisan chrom pada benda kerja,guna mengetahui

seberapa besar peningkatan kekerasan serta ketebalan lapisan chrom

menggunakan metode variasi arus 40 A, 50 A dan 60 A

4.2.1. Hasil pengujian ketebalan

Pengujian ketebalan lapisan chrom pada spesimen menggunakan alat

Thickness meter yang telah dilaksanakan di Labolatorium Pengujian Bahan

Teknik D3 Mesin Politeknik Negeri Malang. Pengujian dilakukan pada 2 titik

pada setiap spesimen agar didapatkan data yang falid

Data hasil dari pengujian ketebalan lapisa chrom ini dilakukan setelah

proses pelapisan selesai, dengan kondisi permukaan lapisan spesimen yang sudah

dikeringkan dan terjaga kebersihannya. Pengukuran ketebala lapisan chrom ini

dilakukan dengan menggunakan alat coating thickness. Sebelumnya dilakukan

penyetingan awal untuk jenis material (Al,Cu+Zn dan Cu) yang merupakan logam

dasar yang dilapisi dan kemudian dilakukan kalibrasi pada ukur tersebut, setelah

itu baru dilakukan pengukuran ketebalan pada spesimen yang telah dilapisi

menggunakan metode elechtroplating

Setelah dilakukan pengujian ketebalan didapat hasil foto masing-masing

spesimen uji ketebalan lapisan berikut :

56

Gambar 4.1 Ketebalan mikro spesimen kuningan

(sumber : dokumen pribadi)

Gambar 4.2 Foto ketebalan mikro spesimen tembaga

(Sumber : Dokumen pribadi)

Gambar 4.3 Foto ketebalan mikro spesimen alumunium

(Sumber : Dokumen pribadi)

Ketebalan

lapisan

Ketebalan

lapisan

Ketebalan

lapisan

57

Dari hasil penelitian ketebalan lapisan chrom dengan variasi arus 40

A/dm2, 50 A/dm2 dan 60 A/dm2 maka didapatkan hasil dari pengujian ketebalan

lapisan chrome sebagaimana yang dijabarkan pada tabel berikut :

Tabel 4.1 Data hasil pengujian ketebalan lapisan Hardchrome

NO Variabel

Penelitian Spesimen

Titik Pengujian Rata-Rata

Ketebalan 1 2

1

Alumunium

40 Ampere

I 139,8µm 139,2µm 139,5µm

II 135,8µm 135,4µm 135,6µm

III 140,7µm 140,4µm 140,55µm

2

Tembaga

40 Ampere

I 134,4µm 134,2µm 134,3µm

II 134,1µm 134,3µm 134,2µm

III 134,2µm 134,3µm 134,25µm

3

Kuningan

40 Ampere

I 140,8µm 141,2µm 141µm

II 140,2µm 140,4µm 140,3µm

III 140,4µm 140,6µm 140,5µm

4

Alumunium

50 Ampere

I 140,8µm 140,7µm 140,75µm

II 141,5µm 141,3µm 141,4µm

III 141,4µm 141,6µm 141,5µm

5

Tembaga

50 Ampere

I 140,5µm 140,3µm 140,4µm

II 140,3µm 140,1µm 140,2µm

III 140,7µm 140,2µm 140,45µm

6

Kuningan

50 Ampere

I 143,1µm 143,3µm 143,2µm

II 145,5µm 145,2µm 149,85µm

III 143,3µm 143,1µm 143,2µm

7

Alumunium

60 Ampere

I 165,5µm 165,7µm 165,6µm

II 160,6µm 160,5µm 160,55µm

III 165,2µm 165,1µm 165,15µm

8 Tembaga 60

Ampere

I 165,5µm 165,2µm 165,35µm

II 164,2µm 164,8µm 164,5µm

III 164,5µm 164,6µm 164,55µm

9 Kuningan

60 Ampere

I 160,9µm 160,7µm 160,8µm

II 160,7µm 160,5µm 160,6µm

III 160,3µm 160,5µm 160,4µm

58

4.2.2. Hasil Pengujian Kekerasan

Pengujian kekerasan dilakukan pada 2 titik berbeda pada masin-masing

spesimen, untuk mendapatkan hasil pengujian dilakukan menggunakan alat

Rockwell hardnes tester, dengan menggunakan indentor bola baja berdiameter

1/16” dengan beban penekanan indentor bola (beban mayor 10kgf, beban minor

90kgf, beban total 100kgf) untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel hasil

pengujian kekerasan berikut :

Sebelum dilakukan pelapisan pada spesimen terlebih dahulu dilakukan

pengujian kekerasan permukaan tanpa lapisan (raw material) pada spesimen

Al,CU+Zn dan Cu sehingga didapat kekerasan spesimen sebelum pelapisan :

Tabel 3.2 Data kekerasan raw material

No Jenis Raw

Material Titik Pengujian

Nilai Kekerasan

(HRB)

Rata-rata Nilai

kekerasan

(HRB)

1 Raw Material

Alumunium

1 80,2 80,3

2 80,4

2 Raw Material

Tembaga

1 84,8 84,2

2 83,6

3 Raw Material

Kuningan

1 88,6 88,7

2 88,6

Pengukuran untuk nilai kekerasan spesimen uji dilakukan dengan cara

membandingkan nilai kekerasan raw material dengan spesimen Alumunium (Al),

Tembaga (Cu) dan kuningan (Cu+Zn) sebelum dilakukan perlakuan pelapisan

dengan nilai kekerasan setelah mengalami perlakuan material. Setelah dilakukan

pelapisan pada spesimen, maka didapatkan hasil data sebagai berikut :

59

Tabel 4.3 Data hasil pengujian kekerasan setelah pelapisan Hardcrome

No Variasi Arus Material Titik

Pengujian

Nilai

Kekerasan

(HRB)

Rata – Rata

Kekerasan

(HRB)

1 40 Ampere

Alumunium 1 1 88,9

88,8 2 88,1

Alumunium 2 1 86,9

86,7 2 86,5

Alumunium 3 1 89,8

89,65 2 89,5

2 40 Ampere

Tembaga 1 1 87,5

87,4 2 87,3

Tembaga 2 1 87

87,1 2 87,2

Tembaga 3 1 87,1

87,2 2 87,3

3 40 Ampere

Kuningan 1 1 89,7

89,85 2 90

Kuningan 2 1 89,1

89,3 2 89,5

Kuningan 3 1 89,6

89,55 2 89,6

4 50 Ampere

Alumunium 1 1 89,9

89,75 2 89,6

Alumunium 2 1 88,5

88,3 2 88,1

Alumunium 3 1 89,4

89,5 2 89,6

5 50 Ampere

Tembaga 1 1 89,5

89,25 2 89

Tembaga 2 1 89,1

89,3 2 89,5

Tembaga 3 1 89,4

89,2 2 89

6 50 Ampere

Kuningan 1 1 90

90,25 2 90,5

Kuningan 2 1 91

91,25 2 91,5

Kuningan 3 1 90,5

90,25 2 90

7 60 Ampere Alumunium 1 1 94,5

94,65 2 94,8

60

Alumunium 2 1 93,6

93,55 2 93,5

Alumunium 3 1 94,3

94,2 2 94,1

8 60 Ampere

Tembaga 1 1 91,5

91,25 2 91

Tembaga 2 1 91,3

91,4 2 91,5

Tembaga 3 1 91,4

94,5 2 91,3

9 60 Ampere

Kuningan 1 1 93,5

93,35 2 93,2

Kunigan 2 1 93,3

93,2 2 93,1

Kuningan 3 1 93,5

93,25 2 93

4.2. Pembahasan

Dari data penelitian yang sudah didapat dengan menggunakan variasi arus

40 A/dm2, 50 A/dm2 dan 60 A/dm2 yang dilakukan pada spesimen uji Alumunium

(Al) ,Tembaga (Cu) dan kuningan (Cu+Zn) maka diperoleh ketebalan dan

kekerasan lapisan Hardchrome yang berbeda-beda pada setiap variasinya, hasil

dari penambahan ketebalan dan kekerasan lapisan Hardchrome pada setiap variasi

dapat dilihat pada pembahasan berupa grafik berikut :

4.2.1. Analisa Grafik Nilai Ketebalan

Dari data tabel perhitungan ketebalan lapisan chrom setelah dirata-rata

kembali maka didapat hasil yang ditunjukan pada grafik hubungan berikut :

61

Gambar 4.4 Grafik hubungan pengaruh arus terhadap nilai ketebalan lapisan

Pada tabel 4.4 dapat dilihat ada 3 jenis ketebalan lapisan yang didapat dari

3 variasi arus yang digunakan yaitu 40,50 dan 60 A/dm2. Dari masing-masing data

yang didapat memilik rata-rata ketebalan yang berbeda pada tiap perlakuan rapat

arus, ketebalan lapisan chrom paling tinggi didapat pada arus 60 A/dm2 dan nilai

ketebalan lapisan chrom paling rendah didapat pada varian arus 40 A/dm2

Dapat dilihat pada grafik hubungan diatas bahwa ketebalan lapisan chrom

akan meningkat seiring dengan bertambahnya arus yang di berikan. Terbukti pada

arus 40 A/dm2 dengan spesimen Al,Cu+Zn dan Cu ketebalan lapisan chrom

masing masing adalah 135.55, 134.25 dan 140.6 µm dan pada arus sebesar 50

A/dm2 didapatkan hasil 141.21, 140.35 dan 145.41 µm kemudian pada varian arus

yang terakhir yaitu 60 A/dm2 didapat hasil perhitungan yaitu 163.76, 164.8 dan

160.6 µm. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa ketebalan lapisan chrom akan

bertambah seiring dengan naiknya arus yang diberikan

Dari data diatas dijelaskan bahwa peningkatan ketebalan lapisan chrom

dipengaruhi adanya peningkatan arus yang diberikan, hal ini menjelaskan jika

arus yang digunakan tinggi yaitu 60 A/dm2 sehingga ion-ion logam bergerak lebih

cepat dan melapisi katoda dalam waktu yang sama didapat lapisan yang lebih

135,55 141,21

163,76

140,6 145,41160,6

134,25 140,35

164,8

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

40 Ampere 50 Ampere 60 Ampere

Nila

i kek

eras

an H

ard

chro

me

Arus (Ampere)

Grafik ketebalan lapisan chrom

AL Cu+Zn Cu

62

tebal, berbeda dengan varian arus yang lebih kecil yaitu 40 A/dm2 dimana ion-ion

logam bergerak lebih lambat saat melapisi katoda hal tersebut mengakibatkan

tipisnya lapisan chrom yang menempel pada permukaan spesimen uji

4.2.2. Analisa Grafik Nilai Kekerasan

Gambar 4.5 Grafik hubungan pengaruh arus terhadp kekerasan lapisan chrom

Dari gambar 4.5 menunjukkan grafik hubungan pengaruh variasi arus

terhadap nilai kekerasan pada proses Elechtroplatting, pengaruh variasi arus

terhadap nilai kekerasan secara umum mengalami peningkatan secara signifikan,

seperti yang dapat kita lihat pada spesimen yang menggunakan variasi arus

sebesar 60 A/dm2 pada Al,Cu+Zn dan Cu dengan nilai kekerasan 94.13, 93.26 dan

92.38 HRB. Pada variasi arus 50 A/dm2 didapat nilai kekerasan 89.18, 90.58 dan

89.25 HRB. Dan pada variasi arus 40 A/dm2 didapat nilai kekerasan sebesar

88.38, 89.56 dan 87.23 HRB. Nilai kekerasan paling tinggi didapat pada varian

arus sebesar 60 A/dm2 dengan nilai kekerasan pada masing-masing spesimen

88,3889,18

94,13

89,5690,58

93,26

87,23

89,25

92,38

82

84

86

88

90

92

94

96

40 Ampere 50 Ampere 60 Ampere

Nila

i kek

eras

an H

ard

chro

me

Arus (Ampere)

Grafik kekerasan lapisan chrom

AL Cu+Zn Cu

63

Al,Cu+Zn dan Cu yaitu 94.13, 93.26 dan 92.38 HRB sedangkan nilai kekerasan

paling rendah didapat pada varian arus sebesar 40 A/dm2 dengan nilai kekerasan

88.38, 89.56 dan 87.23 HRB.

Kekerasan akan semakin bertambah seiring dengan bertambahnya arus

yang diberikan, hal ini terbukti pada rapat arus 40 A/dm2 didapat kekerasan

lapisan paling rendah dan kekerasan tertinggi dicapai pada rapat arus 60 A/dm2

Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi arus yang

diberikan maka kekerasan lapisan chrom pada permukaan spesimen pun akan

semakin bertambah

64

BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulam

Setelah penelitian selesai dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan

mengenai pengaruh variasi arus 40 A/dm2, 50 A/dm2 dan 60 A/dm2 terhadap nilai

ketebalan dan kekerasan lapisan Hardchrome sebagai berikut :

1. Ketebalan lapisan hardchrome pada masing - masing spesimen di

pengaruhi oleh variasi arus yang berbeda-beda,hal ini terbukti pada arus 40

A/dm2 adalah nilai minimum dari ketebalan lapisan pada setiap spesimen

uji yaitu Al = 135.55 µm, Cu = 140.6 µm, dan Cu+Zn = 134.25 µm

sedangkan nilai ketebalan didapat pada variasi arus 60 A/dm2 dengan nilai

Al = 163.76 µm, Cu = 160.6 µm, Cu+Zn = 164.8 µm

2. Kekerasan lapisan hardchrome juga dipengaruhi oleh variasi arus dimana

nilai kekerasan terkecil didapat pada variasi arus 40 A/dm2 dengan nilai

kekerasanya yaitu Al = 88.38 HRB, Cu+Zn = 89.56 dan Cu = 87.23 HRB.

Sedangkan nilai kekerasan tertinggi didapat pada arus 60 A/dm2 dengan

nilai kekerasanya masing-masing adalah Al = 94.13 HRB, Cu+Zn 93.26

HRB dan Cu = 92.38 HRB

3. Ada keterkaitan antara ketebalan lapisan dan kekerasan lapisan dimana

menunjukkan nilai ketebalan berbanding lurus dengan naik maupun

turunnya nilai kekerasan lapisan

5.2. Saran

Untuk lebih mengembangkan peneltian yang berhubungan dengan

Hardchrome pada proses pelapisan menggunakan proses Elechtroplatting,maka

penulis memberikan sara sebagai berikut :

1. Untuk kedepannya diharapkan dapat dikembangkan lebih lanjut mengenai

pelapisan Hardchrome dengan memvariasikan takaran pada campuran

larutan Elechtrolit yang digunakan

65

2. Perlu diperhatikan pada proses pretreatment spesimen uji harus benar-

benar bersih dari kotoran maupun minnyak yang menempel pada benda

kerja mengakibatkan cacat atau hasil lapisan yang kurang baik

3. Sebelum menentukan besarnya arus yang digunakan sebaiknya

disesuaikan terlebih dahulu dengan luas permukaan spesimen uji agar hasil

pelapisan tidak menghitam (terbakar) karena ketidaksesuaian besarnya

arus dengan luas permukaan spesimen yang di lapisi

66

DAFTAR PUSTAKA

1. Aisiyah Putri Sandi,. 2017, Pengaruh Rapat Arus dan Waktu Elechtroplating Zn-

Mn Terhadap Laju Korosi Baja AISI 1020 dalam Medium Korosif NaCi 3%

2. Akhmad syarief, 2007, Uji ketebalan dan kekerasan lapisan chrome keras

plat baja ST 37

3. Akuan, A., 2008, Karakteristik Proses Pelapisan Emas pada Plastik Resin

ABS, Staf pengajar Jurusan Teknik Metalurgi Unjani.

4. Arif Surya Darmawan D.P., 2015, Pengaruh Variasi Arus Listrik dan

Waktu Proses Elechtroplating Terhadap Kekuatan Tarik, Kekerasan dan

Ketebalan Lapisan pada Baja Karbon Rendah dengan Chrome

5. Danang Tarwijayanto, Wahyu Purwo Raharjo, Teguh Triyono,. 2013,

Pengaruh Arus dan Waktu Pelapisan Hardchrome Terhadap Ketebalan

Lapisan dan Tingkat Kekerasan Mikro pada Plat Baja Karbon Rendah AISI

1026 dengan Menggunakan CrO3 250 gr/lt dan H2SO4 2,5 gr/lt pada Proses

Elechtroplating

6. Muhamad A.A., 2011, ”Analisa Pengaruh Besar Tegangan Listrik Terhadap

Ketebalan Pada Lapisan Pelat Baja dengan Proses Electroplating”

7. Nizam Effendi., 2009, Pengaruh Variasi Rapat Arus Terhadap Ketebalan

Lapisan Elechtroplating Seng pada Baja Karbon Rendah

8. Saleh, A.A., 1995, Pelapisa Logam, Buku Pegangan industri Electroplating

Balai Besar pengembangan Industri Logam dan Mesin,Bandug.

9. Tata surdia, Shinroku saito., 2000 Pengetahua Bahan Teknik Jakarta (ID)

PT.PradnyaParamia

10. Valdsas Kvedaras, Jonas Vilys and Vytantas ciuplys, 2006. Fatigue

strength of chromium-plated steel. Vol 12 No. 1 h 1320-1329.

67

LAMPIRAN

68

PROSES PRETREATMENT

(Pembersihan secara mekanik)

(Pencelupan metal cleaner)

(Pencelupan HCI)

69

PROSES PELAPISAN LISTRIK

(Pengecekan suhu plating) (Pengecekan waktu plating)

(Pengecekan Ph elektrolit nickel) (Pengecekan Ph elektrolit chrom)

(Pengecekan BJ elektrolit nickel) (Pengecekan BJ elektrolit chrom)

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83