contoh tata letak

Yenny : Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Algoritma Craft Di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry, 2007. USU Repository 2009

PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN

MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI

PT.VOLTAMA VISTA MEGAH

ELECTRIC INDUSTRY

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat

Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Y E N N Y

NIM : 030403002

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 0 7


PENATAAN KEMBALI TATA LETAK FASILITAS DENGAN

MENGGUNAKAN ALGORITMA CRAFT DI

PT.VOLTAMA VISTA MEGAH

ELECTRIC INDUSTRY

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat

Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

oleh

Y E N N Y NIM : 030403002

Disetujui oleh:

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Danci Sukatendel) (Ir. Anizar, M. Kes.)

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N


2 0 0 7

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang

telah melimpahkan berkat, kasih, dan karuniaNya sehingga penulis dapat

menyelesaikan tugas sarjana ini tepat pada waktunya. Adapun tugas sarjana ini

diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi pada Departemen

Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Judul dari tugas sarjana ini adalah Penataan Kembali Tata Letak Fasilitas

dengan Menggunakan Algoritma CRAFT di PT. Voltama Vista Megah Electric

Industry. Penulis memilih judul tersebut karena penulis ingin merancang suatu

tata letak yang efektif dan efisien dalam hal pemindahan bahan, sehingga ongkos

perpindahan bahan dapat diminimalkan dan akan meningkatkan keuntungan

perusahaan. Tugas sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan

studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari bahwa sepenuhnya tugas sarjana ini masih banyak

kekurangan dikarenakan keterbatasan waktu dan pengetahuan penulis. Oleh

karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi

kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

Medan, Desember 2007


UCAPAN TERIMAKASIH

Selama penyusunan laporan tugas sarjana ini, penulis banyak

mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan

ini dengan hati yang tulus penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:

1. Bapak/Ibu Dosen Departemen Teknik Industri atas ilmu dan nasehat yang

diberikan selama mengikuti perkuliahan.

2. Ketua Departemen Teknik Industri yaitu Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan

Staff pegawai Departemen Teknik Industri.

3. Bapak Ir. Danci Sukatendel, sebagai dosen pembimbing I dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk

membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

4. Ibu Ir. Anizar, M. Kes., sebagai dosen pembimbing II dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk

membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

5. Bapak Ir. Aulia Ishak, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir.

6. Bapak Agus Susanto selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan

waktu untuk membantu penulis dalam perolehan data.

7. Bapak Djayadi Hadi selaku kepala pabrik dan seluruh karyawan PT. Voltama

Vista Megah Electric Industry yang telah mengizinkan dan membantu penulis

dalam melakukan penelitian tugas sarjana ini.


8. Papa, mama, Hendra Subekti, Ling Cece dan Long yang selalu memberikan

dukungan doa, moral dan material kepada penulis sehingga penulis selalu

termotivasi dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

9. Triple E, teman-teman, abang dan kakak asisten Laboratorium Tata Letak

Pabrik dan Pemindahan Bahan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara, yang selalu memberikan dukungan semangat

kepada penulis.

10. Semua teman-teman stambuk 2003.

Demikian ucapan terima kasih ini saya sampaikan, semoga Tuhan

memberkati.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

HALAMAN JUDUL ........................................................................ i


LEMBAR PENGESAHAN .............................................................. ii

KATA PENGANTAR ..................................................................... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ........................................................... iv

DAFTAR ISI.................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ........................................................................... xii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................... xiv

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................... xvii

RINGKASAN .................................................................................. xviii

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ................................................... I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ............................................................ I-4

1.3. Tujuan Penelitian ...................................................................... I-4

1.4. Manfaat Penelitian .................................................................. I-5

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi .................................................... I-5

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ......................................... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ....................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................... II-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ........................................................ II-3

2.3.1. Struktur Organisasi ......................................................... II-3


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ................................. II-5

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan ................................ II-10

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan........... II-12

2.4. Proses Produksi ......................................................................... II-14

2.4.1. Bahan ............................................................................. II-15

2.4.1.1. Bahan Baku ........................................................ II-16

2.4.1.2. Bahan Tambahan ................................................ II-17

2.4.1.3. Bahan Penolong ................................................. II-18

2.4.2. Uraian Proses Produksi ................................................... II-18

2.4.2.1. Saklar 808 .......................................................... II-19

2.4.2.2. Stop Kontak 702 ................................................. II-29

2.4.2.3. Fitting Plafon 202 ............................................... II-31

2.4.2.4. Steker karet 506 .................................................. II-33

2.4.3. Mesin dan Peralatan ........................................................ II-33

2.4.3.1. Mesin Produksi................................................... II-34

2.4.3.2. Peralatan (Equipment) ........................................ II-34

III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Definisi Pabrik dan Industri ............................... III-1


BAB HALAMAN

3.2. Macam - Macam Proses Manufakturing ..................................... III-3

3.3. Dasar - Dasar Perancangan Pabrik (Plant Design) ..................... III-5


3.4. Prosedur Perancangan Pabrik ..................................................... III-12

3.5. Tata Letak Fasilitas.................................................................... III-15

3.6. Pemindahan Bahan (Material Handling) .................................... III-18

3.6.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan .................... III-19

3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan ......................................... III-21

3.7.1. Multi-Product Process Chart .......................................... III-22

3.7.2. From-To Chart (Travel Chart) ........................................ III-24

3.8. Computer Aided Layout ............................................................. III-25

3.8.1. Metode Optimasi ............................................................ III-26

3.8.2. Metode Heuristik ............................................................ III-26

3.8.2.1. Metode Pembentukan ......................................... III-27

3.8.2.2. Metode Perbaikan ............................................... III-28

3.9. Algoritma CRAFT .................................................................... III-32

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .................................................... IV-1

4.2. Sifat Penelitian .......................................................................... IV-1

4.3. Objek Penelitian ........................................................................ IV-2

4.4. Kerangka Berpikir Penelitian ..................................................... IV-2


BAB HALAMAN

4.5. Instrumen Penelitian .................................................................. IV-2

4.6. Pelaksanaan Penelitian............................................................... IV-3


4.7. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................... IV-4

4.8. Pengolahan dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-6

4.8.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... IV-6

4.8.2. Gambaran AAD Lantai Produksi ..................................... IV-6

4.8.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... IV-6

4.8.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan ...................... IV-6

4.8.5. Pemecahan Masalah Dengan Algoritma CRAFT ............. IV-7

4.9. Evaluasi ..................................................................................... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ................................................................... V-1

5.1.1. Data Departemen Produksi .............................................. V-1

5.1.2. Data Gambar AAD Tata Letak Awal ............................... V-2

5.1.3 Data Volume Produksi dari Setiap Jenis Produk ............... V-2

5.2. Pengolahan Data ....................................................................... V-4

5.2.1. Penentuan Departemen Produksi ..................................... V-4

5.2.2. Gambaran AAD Lantai Produksi ..................................... V-11

5.2.3. Penentuan Batasan Koordinat .......................................... V-11

5.2.4. Penentuan Frekuensi (Aliran) Perpindahan ...................... V-11


BAB HALAMAN

5.2.4.1. Multi-Product Process Chart .............................. V-11

5.2.4.2. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis


Komponen Produk per Tahun .............................. V-12

5.2.4.3. Pembentukan From-To Chart ............................. V-14

VI PEMECAHAN MASALAH

6.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VI-1

6.1.1. Tata Letak Awal ............................................................. VI-1

6.1.2. Tata Letak Iterasi I .......................................................... VI-5

6.1.3. Tata Letak Iterasi II ......................................................... VI-10

6.1.4. Tata Letak Iterasi III ....................................................... VI-14

6.1.5. Tata Letak Iterasi IV ....................................................... VI-18

6.2. Algoritma CRAFT dengan Quant System ................................. VI-23

6.2.1. Input (Masukan) untuk Pemecahan Masalah

dengan QS ...................................................................... VI-24

6.2.1.1. Data Tata Letak Awal ......................................... VI-24

6.2.1.2. Frekuensi Aliran Perpindahan Material ............... VI-25

6.2.2. Iterasi dengan Software Quant System ............................. VI-25

VII EVALUASI PEMBAHASAN HASIL .............................................. VII-1

7.1. Algoritma CRAFT .................................................................... VII-1


BAB HALAMAN

7.1.1. From-To Chart ............................................................... VII-2

7.1.2. Jarak Perpindahan ........................................................... VII-3


7.2. Analisis dan Pemilihan Tata Letak Terbaik ............................... VII-4

7.3. Algoritma CRAFT dengan Quant System .................................. VII-8

7.4. Evaluasi Pemilihan Metode Algoritma CRAFT ......................... VII-9

VIII KESIMPULAN DAN SARAN

8.1. Kesimpulan ............................................................................... VIII-1

8.2. Saran ......................................................................................... VIII-2

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ DP

LAMPIRAN .............................................................................................. L

DAFTAR TABEL TABEL HALAMAN

2.1. Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ............... II-2

2.2. Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah

Electric Industry ............................................................................. II-10

2.3. Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah


2.4. Daftar Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah



3.1. Keuntungan dan Keterbatasan Beberapa Metode dalam

Computer Aided Layout .................................................................. III-31

5.1. Kondisi Lantai Produks i PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ............................................................................. V-1

5.2. Volume Produksi dan Ukuran Load Produk .................................... V-3

5.3. Volume Produksi dan Ukuran Lot Komponen-Komponen

Produk ........................................................................................... V-3

5.4. Proses dan Pengkodean Pada Lantai Produksi

PT.Voltama Vista Megah Electric Industry ..................................... V-9

5.5. Jenis dan Komponen Produk Serta Urutan Proses

dari Setiap Jenis Produk ................................................................. V-10

5.6. Jumlah Perpindahan Komponen Produk / Tahun ............................ V-13

5.7. Ukuran Kemasan Produk ................................................................ V-14

DAFTAR TABEL (Lanjutan) TABEL HALAMAN

5.8. Perpindahan Antar Proses Di Lantai Produksi................................. V-16

6.1. Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal ..... VI-2

6.2. Jarak Antar Departemen Tata Letak Awal ....................................... VI-3

6.3. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi I ................... VI-7

6.4. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi I ........................... VI-8

6.5. Titik Pusat dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi II .................. VI-11

6.6. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi II .......................... VI-12


6.7. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi III ................ VI-15

6.8. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi III ......................... VI-16

6.9. Titik Pusat Dari Setiap Departemen Tata Letak Iterasi IV ................ VI-19

6.10. Jarak Antar Departemen Pada Tata Letak Iterasi IV ....................... VI-20

6.11. Pengkodean Departemen ............................................................... VI-24

7.1. Ringkasan Iterasi Tata Letak dengan Algoritma CRAFT ................ VII-5

DAFTAR GAMBAR GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ............................................................. II-4

2.2. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Zinc .............. II-24

2.3. Blok Diagram Penyepuhan dengan Menggunakan Nikel ............. II-25

3.1. Bagan Multi-Product Process Chart ........................................... III-23

3.2. Contoh Travel Chart (From-To Chart) ....................................... III-25

3.3. Contoh Bentuk Departemen ........................................................ III-34


3.4. Bagan Algoritma CRAFT ........................................................... III-37

4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ...................................................... IV-3

4.2. Block Diagram Langkah-langkah Pengolahan Data .................... IV-10

5.1. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Saklar 808 ................... V-5

5.2. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Fitting 202 .................. V-6

5.3. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Stop Kontak 702 ......... V-7

5.4. Blok Diagram Urutan Proses Pembuatan Steker Karet 506 ......... V-8

5.5. AAD Tata Letak Pabrik PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry ......................................................................... V-20

5.6. AAD Tata Letak Bagian Produksi PT. Voltama Vista

Megah Electric Industry ............................................................. V-21

5.7. Batasan-Batasan Koordinat Tata Letak Bagian Produksi ............. V-22

5.8. Multi Product Process Chart Saklar 808..................................... V-23

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.9. Multi Product Process Chart Fitting 202 .................................... V-24

5.10. Multi Product Process Chart Stop Kontak 702 ........................... V-25

5.11. Multi Product Process Chart Steker Karet 506 ........................... V-26

5.12. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas

Tata Letak Awal ......................................................................... V-27

6.1. From-To Chart Matriks Jarak Perpindahan Tata Letak Awal ...... VI-27

6.2. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Awal ......................... VI-28


6.3. AAD Tata Letak Iterasi I ............................................................ VI-29

6.4. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi I ........................................ VI-30

6.5. From-To Chart Matriks Frekuensi Aliran Aktivitas

Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-31

6.6. From-To Chart Matriks Data Jarak Perpindahan

Tata Letak Iterasi I ..................................................................... VI-32

6.7. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi I ...................... VI-33

6.8. AAD Tata Letak Iterasi II ........................................................... VI-34

6.9. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi II....................................... VI-35

6.10. Matriks From-To Chart Jarak Perpindahan

Tata Letak Iterasi II .................................................................... VI-36

6.11. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi II..................... VI-37

6.12. AAD Tata Letak Iterasi III .......................................................... VI-38

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan) GAMBAR HALAMAN

6.13. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi III ..................................... VI-39


Tata Letak Iterasi III ................................................................... VI-40

6.15. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi III ................... VI-41

6.16. AAD Tata Letak Iterasi IV ......................................................... VI-42

6.17. Batasan Koordinat Tata Letak Iterasi IV ..................................... VI-43



Tata Letak Iterasi IV ................................................................... VI-44

6.19. From-To Chart Matriks Biaya Tata Letak Iterasi IV ................... VI-45

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1 Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric

Industry ................................................................................ L-1

2 Input Data untuk software Quant System............................... L-4

3 Tata Letak Awal dengan software Quant System ................... L-5

4 Input Data Frekuensi Aliran Perpindahan Material

untuk software Quant System ................................................ L-6

5 Hasil Iterasi dengan Menggunakan

software Quant System.......................................................... L-9

6 Final Iteration (Iterasi Akhir) ............................................... L-21


RINGKASAN

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan alat-alat listrik seperti sakelar, steker, fitting, dan fuse box. Perusahaan ini berlokasi di jalan Medan-Binjai Km. 10,5 Gang Mesjid, Desa Paya Geli, Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang. Lokasi kantor pusat berada di jalan Mangkubumi No. 6/6A Medan.

Pada proses produksi pembuatan saklar, fitting, stop kontak, steker dan fuse box, sering terjadi delay. Akibatnya banyak terjadi penumpukan pada lantai produksi dan letaknya tidak teratur pada lantai produksi, sehingga perpindahan bahan atau material handling yang digunakan harus melalui rute yang tidak tetap dan harus menempuh jarak yang jauh. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.

Adapun patokan yang dilihat dalam penentuan tata letak yang lebih baik adalah biaya transportasi yang lebih kecil dimana biaya transportasi merupakan hubungan antara biaya pemindahan material per satuan jarak dikalikan dengan aliran (flow) antar departemen dan jarak antar departemen frekuensi perpindahan antar departemen.

Cara yang digunakan dalam penyusunan alternatif tata letak yang baru adalah dilakukan dengan cara manual berdasarkan Algoritma CRAFT dan dengan menggunakan software Quant System modul Layout. Cara manual dilakukan dengan mempertimbangkan kemungkinan pemindahan departemen yang saling berhubungan serta memperhatikan From-To Chart dari lantai produksi.


Dari hasil perancangan yang dilakukan, dihasilkan suatu tata letak yang lebih baik dari tata letak yang saat ini digunakan perusahaan. Dari pemecahan masalah dengan cara manual dilakukan iterasi sebanyak empat kali dan diperoleh tata letak alternatif dengan biaya transportasi sebesar 5.820.943 satuan unit ongkos perpindahan per tahun. Sedangkan dengan menggunakan software diperoleh iterasi sebanyak dua belas kali iterasi dan dihasilkan iterasi akhir sebagai alternatif tata letak dengan biaya contribution sebesar 2.623.792.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Perencanaan lantai produksi merupakan salah satu bagian dari

perencanaan tata letak pabrik. Tujuan perancangan ini berhubungan erat dengan

strategi manufaktur. Strategi ini umumnya melibatkan beberapa kriteria seperti

ongkos, kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu pengiriman, persediaan, dan

keamanan kerja. Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat.

Dalam menghadapi kondisi saat ini dimana varisasi produk tinggi, daur hidup

produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, padahal pengiriman dituntut

tepat waktu, sehingga salah satu strategi yang dibutuhkan adalah bagaimana

meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi dalam penggunaan fasilitas.


Dalam usaha peningkatan keuntungan perusahaan, yang biasanya

sebanding dengan peningkatan volume produksi, maka perusahaan harus

melakukan beberapa hal. Perusahaan harus mampu menciptakan produk yang

memiliki keunikan serta kualitas yang handal. Harga produk yang mampu

bersaing dengan produk yang sejenis juga merupakan faktor yang berpengaruh.

Pemasaran (marketing) yang baik turut menentukan tingkat penjualan produk di

pasar. Selain faktor-faktor di atas, proses produksi juga turut mempengaruhi

keuntungan perusahaan terutama pada jumlah produk yang dihasilkan. Proses

produksi yang efektif dan efisien akan mampu meningkatkan volume produksi

sesuai dengan permintaan.

Proses produksi yang efektif adalah proses produksi yang mampu

mengeliminir kegiatan menunggu (delay). Proses produksi yang efisien adalah

proses produksi yang mampu meminimalisasi jarak pemindahan bahan (material

handling) di dalam aliran prosesnya. Kemampuan perusahaan untuk menciptakan

proses produksi yang efektif dan efisien akan mempengaruhi volume produksi,

mengurangi biaya produksi, dan akhirnya meningkatkan keuntungan perusahaan.

Pengaturan tata letak dari fasilitas produksi dan area kerja adalah suatu

permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri. Masalah ini tidak dapat

dihindari, sekalipun hanya sekedar mengatur peralatan atau mesin di dalam

ruangan atau lantai produksi, serta dalam ruang lingkup yang kecil dan sederhana.

Dalam perencanaan tata letak lantai produksi, maka harus pula dipikirkan

mengenai sistem pemindahan bahan (material handling). Pada proses produksi

yang menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus, maka pemindahan


bahan antar mesin harus dilakukan dengan efektif dan efisien. Di dalam proses

pembuatan produk, sering dijumpai bahwa produk tidak dapat diselesaikan hanya

melalui sebuah mesin atau fasilitas produksi, melainkan harus melalui beberapa

rangkaian proses yang menggunakan banyak mesin atau fasilitas produksi.

Dengan demikian tidak dapat dihindari untuk melakukan aktivitas pemindahan

bahan (material handling).

Proses pemindahan bahan dalam kegiatan produksi sangat mempengaruhi

waktu penyelesaian produk. Waktu penyelesaian produk akan mempengaruhi

kemampuan perusahaan untuk meyediakan produk dengan tepat waktu pada

konsumen. Selain itu, dalam beberapa hal pemindahan bahan yang efektif dan

efisien secara langsung mengurangi biaya produksi, yang akan meningkatkan

keuntungan perusahaan.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah perusahaan yang

memproduksi berbagai jenis komponen atau alat-alat listrik yang banyak

digunakan masyarakat. Tipe produksinya adalah produksi massal dimana kegiatan

produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat

persediaan yang disesuaikan dengan permintaan pasar pada periode selanjutnya

(Make To Stock). Secara umum, perusahaan memproduksi 5 jenis produk dengan

berbagai macam tipe dan variasi ukuran. Kelima jenis produk tersebut adalah

saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box.

Dalam memproduksi kelima jenis produknya, PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry menggunakan mesin-mesin yang bekerja secara khusus.

Banyaknya jenis produk dan aliran proses produksi yang berbeda dari setiap


produk menyebabkan tingkat pemindahan bahan yang tinggi. Pada proses

produksi sendiri, sering terjadi kegiatan delay pada mesin, tingginya tingkat work

in process pada bahan dan aliran bahan yang tidak menentu. Tingginya work in

process dapat diakibatkan beberapa hal, antara lain akibat ketidakseimbangan

kapasitas antar mesin-mesin yang ada serta tata letak lantai produksi yang kurang

baik.

Dari kenyataan di atas, perlu dilakukan penelitian dan evaluasi terhadap

layout lantai produksi dengan menghitung jarak perpindahan yang terjadi di lantai

produksi. Selain itu perlu dilakukan perancangan alternatif tata letak baru yang

memiliki jarak perpindahan yang lebih minimal. Dengan jarak perpindahan yang

lebih minimal, maka waktu kegiatan pemindahan bahan lebih singkat dan dapat

mengurangi tingkat work in process, sehingga ongkos produksi dapat dikurangi.

1.2. Rumusan Permasalahan

Perumusan masalah dalam penelitian ini ialah ketidakteraturan dalam

penataan tata letak lantai produksi yang menyebabkan jarak pemindahan bahan

(material handling) menjadi lebih panjang serta biaya transportasi perpindahan

bahan juga besar. Dengan penataan kembali tata letak fasilitas produksi

diharapkan jarak perpindahan bahan dapat dieliminir, sehingga biaya transportasi

dalam perpindahan bahan juga dapat ditekan.

1.3. Tujuan Penelitian


Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menata kembali tata letak

fasilitas produksi dengan menggunakan Algoritma CRAFT sehingga dapat

diperoleh alternatif tata letak yang lebih baik.

Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

Menghitung jarak perpindahan yang terjadi dengan penataan kembali tata

letak fasilitas produksi.

Menghitung biaya transportasi perpindahan bahan apabila terjadi penataan

kembali tata letak fasilitas produksi.

Menghitung estimasi pengurangan ongkos jika terjadi pertukaran departemen.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini antara lain adalah :

1. Bagi Mahasiswa

Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di

perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan

permasalahan pada perusahaan.

2. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Menambah cakrawala dunia keilmuan, yaitu kaitan antara teoritis dengan

aplikasi.

3. Bagi perusahaan

Memberikan masukan bagi perusahaan dengan menerapkan algoritma CRAFT

dalam memperbaiki tata letak fasilitas.


1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dalam penelitian ini, yaitu sebagai berikut :

1. Penataan kembali hanya dilakukan pada unit proses produksi yang meliputi

departemen pengolahan plastik, departemen pengolahan logam, penyepuhan,

perakitan dan gudang produk jadi.

2. Metode yang digunakan dalam penataan kembali tata letak fasilitas produksi

adalah Algoritma CRAFT.

3. Kelayakan dari segi ekonomis dan sosial dalam penataan kembali tata letak

fasilitas produksi tidak termasuk dalam pembahasan ini.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Mesin dan tenaga kerja bekerja normal

2. Penelitian dilakukan untuk menentukan rancangan tata letak dalam bentuk

blok-blok, yang disebut dengan AAD (Area Allocation Diagram)

3. Bahan baku dan bahan-bahan lainnya sebagai pelengkap yang akan diproses di

bagian produksi diasumsikan selalu tersedia.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Laporan tugas sarjana ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam

bentuk bab. Bab satu merupakan pendahuluan tentang latar belakang penelitian,

masalah penelitian, ruang lingkup penelitian, serta pentingnya penelitian secara

teori maupun praktik. Juga dibuat asumsi dan manfaat penelitian. Pada bab dua


dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan yang mencakup bidang usaha,

struktur organisasi, dan kegiatan proses produksi perusahaan.

Bab tiga merupakan landasan teori yang dibutuhkan untuk memecahkan

permasalahan. Landasan teori dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur

dan jurnal-jurnal ilmiah. Literatur dan jurnal-jurnal ilmiah diperoleh dari

perpustakaan maupun internet.

Pada bab empat disusun metodologi penelitian yang sesuai dengan

permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang jenis

penelitian, desain penelitian, metode pengumpulan data, teknik pengolahan data,

serta metode analisis yang digunakan dan dijelaskan secara terperinci. Bab lima

merupakan pengumpulan dan pengolahan data. Pada bab ini dijelaskan jenis data

yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik

yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan permasalahan. Pada

bab enam dibuat pemecahan masalah melalui pengolahan data yang telah diolah

pada bab lima, dengan menggunakan metode yang dipilih. Pada bab tujuh hasil

pemecahan masalah dievaluasi dengan metode yang telah ditetapkan pada bagian

metodologi penelitian.

Setelah dilakukan evaluasi, pada bab delapan ditarik kesimpulan berupa

implikasi dari pemecahan masalah terhadap permasalahan yang sedang dihadapi

perusahaan. Laporan tugas akhir ini diakhiri dengan memberikan saran-saran yang

berhubungan dengan penerapan penemuan penelitian untuk kegiatan-kegiatan

yang relevan secara praktis dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih

lanjut untuk temuan masalah yang belum terpecahkan di perusahaan.


Untuk mempermudah penulisan, penelusuran serta pemahaman tugas

sarjana ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dan

mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat

dengan jelas.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang

bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini

didirikan pada tanggal 13 Februari 1981 dengan surat izin dirjen Perindustrian

Pusat No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982 yang dikeluarkan pada tanggal 22

Juni 1982. Pembangunan perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan

dilanjutkan dengan pemasangan alatalat instalasi serta melengkapi sebagian dari

alat produksi.


Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi telah dilengkapi dan perusahaan

memulai produksi untuk pertama kali. Pada awal produksi jumlah pekerja adalah

40 orang dan terus mengalami peningkatan seiring dengan meningkatnya

produksi. Pada tahun 1984 mencapai 150 orang, dan pada tahun 1998 mencapai

600 orang. Pada tahun 1998 perusahaan mengurangi volume produksi dan diikuti

dengan pemecatan sejumlah tenaga kerja hingga tahun 2007 menjadi 428 orang.

Para pekerja secara keseluruhan adalah pekerja yang telah bekerja di perusahaan

ini selama 14 tahun, terlatih dan memahami setiap pekerjaan sehingga perusahaan

tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi pekerja. Proses rekrutmen

tenaga kerja terutama untuk pekerja pabrik, tidak mengutamakan latar belakang

pendidikan melainkan mengutamakan kerajinan, kemauan belajar, dan kesetiaan

kepada perusahaan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry bergerak dalam bidang

industri perakitan berbagai jenis komponen listrik yang banyak digunakan

masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe produksinya adalah produksi masal

dimana mereka memproduksi tidak berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu

membuat persediaan (Make to Stock).

Perusahaan ini memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe

dan variasi yang disesuaikan dengan keinginan konsumen. Adapun produk dan

jumlah artikel yang diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Untuk variasi dan tipe produk dapat dilihat pada Lampiran 1.


Tabel 2.1.

Jenis Produk PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

NO JENIS JUMLAH ARTIKEL (TIPE)

1. Fitting 11

2. Steker 14

3. Stop Kontak 11

4. Saklar 17

5. Fuse Box 4

Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

Perusahaan senantiasa mencari inovasi baru sehingga dapat memproduksi

produk dengan berbagai variasi dan kelebihan. Pimpinan puncak perusahaan

selalu mencari ideide baru. Beberapa dari ide baru tersebut juga distimulus oleh

produk jenis baru dari perusahaan luar negeri. Ide baru tersebut kemudian

dikomunikasikan dengan pihak pabrik untuk menilai apakah pabrik dapat

memproduksi atau tidak. Pihak pabrik mempelajari dan mencoba untuk

memproduksi beberapa buah. Jika produksi tersebut layak, maka akan dilanjutkan

dengan melakukan produksi secara masal.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan di PT.Voltama Vista Megah Electric

Industry adalah berbentuk hubungan lini, fungsional dan staf. Hubungan lini

karena pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan pada


perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi

bentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan

fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Hubungan staf juga

diterapkan di perusahaan ini dimana seorang ahli atau kelompok tugasnya hanya

memberi saran atau nasehat kepada seorang atasan. Bentuk hubungan tersebut

dapat dilihat pada Gambar 2.1.


Perencanaan dan QC

Kepala Pabrik

Pengawasan Umum

Wakil Kepala Pabrik

Pergudangan

Bahan Baku dan Suku Cadang

Umum KeuanganPerbengkelanProduksi

Pengolahan Plastik

Pembersihan Bram

Pengolahan Logam

Perakitan

Listrik/alat-alat

Mal-mal Plastik

Mal-mal Mesin Pon

Mal-mal Pon dan Tap

Mesin Hydraulic

Mesin Injection

Keamanan

Humas

Personil

Pengangkutan

Kebersihan

Laboratorium

Komponen

Komponen jadi

Barang Jadi

= Hubungan lini

= Hubungan fungsional

= Hubungan staff

Keterangan :

Gambar 2.1.


Struktur Organisasi Bagian Pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan,

yaitu:

1. Kepala Pabrik

Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut:

a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di pabrik.

b. Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk yang

akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan diproduksi

yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar.

2. Wakil Kepala Pabrik

a. Membantu kepala pabrik dalam hal membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan

yang dilakukan kepala pabrik.

b. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala pabrik.

3. Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control

a. Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap produk,

seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.

b. Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari

sudut visual dan pengujian secara langsung.

c. Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai

dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).

4. Kepala Bagian Pengawasan Umum

Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan,

terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.


5. Kepala Bagian Produksi

a. Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik, mulai

dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.

b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam

kegiatan produksi.

6. Kepala Bagian Perbengkelan

Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti kegiatan

perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan sebagainya.

7. Kepala Bagian Pergudangan

Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan baku

maupun produk jadi.

8. Kepala Bagian Umum

a. Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam

kegiatan personal dari para pegawai.

b. Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan, seperti:

melayani tamu yang datang.

c. Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh

perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi untuk

mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.

9. Kepala Sub Bagian Keuangan

a. Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang dilakukan

oleh perusahaan, khususnya di pabrik.


b. Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk

menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan oleh

karyawan dengan perusahaan.

10. Kepala Sub Bagian Laboratorium

Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi, yang

disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia) sebelum

produk tersebut dipasarkan.

11. Kepala Sub Bagian Pengawasan Komponen

Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap komponen-

komponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan standar

yang telah ditentukan.

12. Kepala Sub Bagian Komponen Setengah Jadi

Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah

dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan

proses selanjutnya.

13. Kepala Sub Bagian Pengawasan Produk Jadi

Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah memiliki

suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai dengan syarat-

syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di laboratorium.

14. Kepala Sub Bagian Pengolahan Plastik

Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik

terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang berhubungan

dengan plastik.


15. Kepala Sub Bagian Pembersihan Bram

Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik, agar

hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses selanjutnya.

16. Kepala Sub Bagian Pengolahan Logam

Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam, seperti

tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan dengan bahan

baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan lain-lain.

17. Kepala Sub Bagian Perakitan

a. Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan

perakitan dalam dilakukan dengan baik.

b. Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit oleh

bagian perakitan.

18. Kepala Sub Bagian Listrik/Alat-alat

Bertugas memperbaiki system listrik di pabrik, seperti pada mesin

pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan

yang diperlukan dalam kegiatan produksi.

19. Kepala Sub Bagian Mal-mal Plastik

Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang digunakan

pada mesin injection, mesin compressor.

20. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pon

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon.


21. Kepala Sub Bagian Mal-mal Pond an Tap

Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap,

dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.

22. Kepala Sub Bagian Mesin Hidraulic

Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang digunakan

oleh perusahaan.

23. Kepala Sub Bagian Mesin Injection

Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang

digunakan dalam melakukan kegiatan produksi.

24. Kepala Sub Bagian Bahan Baku dan Suku Cadang

Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan dan

pemasukan bahan baku dan produk jadi.

25. Kepala Sub Bagian Keamanan

Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik, dimana

dilakukan selama 24 jam sehari.

26. Kepala Sub Bagian Humas

Bertugas untuk mengatur hubungan sosial pabrik dengan lingkungan luar,

seperti menjaga kerukunan antara pabrik dengan masyarakat di sekitar pabrik,

dan juga bertugas mengatur hubungan yang baik antara pihak pabrik dengan

pihak pemerintah.


27. Kepala Sub Bagian Personil

Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga kerja.

Misalnya seperti mengatur tugas tugas para buruh harian, memberikan

peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang melanggar peraturan.

28. Kepala Sub Bagian Pengangkutan

Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik untuk

para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang jadi.

29. Kepala Sub Bagian Kebersihan

Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu kelihatan

bersih.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Kerja Perusahaan

Jumlah tenaga kerja yang terdapat di PT. Voltama Vista Megah Electric

Industry dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2.

Jumlah Tenaga Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

NO. JABATAN JUMLAH TENAGA KERJA (ORANG) 1 Kepala Pabrik 1

2 Wakil Kepala Pabrik 1

3 Kepala Bagian Perencanaan dan Quality Control 1

4 Kepala Pengawasan Umum 1

5 Kabag. Produksi 1

6 Kabag. Perbengkelan 1

7 Kabag. Pergudangan 1


Tabel 2.2. (Lanjutan)

NO. JABATAN JUMLAH TENAGA KERJA (ORANG)

8 Kabag. Umum 1

9 Kabag. Keuangan 1

10 Kabag. Laboratorium 1

11 Kabag. Komponen 1

12 Kabag. Komponen Setengah Jadi 1

13 Kabag. Produk Jadi 1

14 Kasubbag. Pengolahan Plastik 1

15 Kasubbag. Pembersihan Bram 1

16 Kasubbag. Pengolahan Logam 1

17 Kasubbag. Perakitan 1

18 Kasubbag. Listrik/Alat-alat 1

19 Kasubbag. Mal Plastik 1

20 Kasubbag. Mesin Auto Power Press 1

21 Kasubbag. Mal Mesin Pon dan Tap 1

22 Kasubbag. Mesin Hydraulic 1

23 Kasubbag. Mesin Injection 1

24 Kasubbag. Bahan dan Suku Cadang 1

25 Kasubbag. Keamanan 1

26 Kasubbag. Humas 1

27 Kasubbag. Personil 1

28 Kasubbag. Pengangkutan 1

29 Kasubbag. Kebersihan 1

30 Karyawan 399


Total 428 Sumber: PT. Voltama Vista Megah Electric Industry


Sementara untuk pembagian jam kerja di PT.Voltama Vista Megah

Electric Industry dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3.

Pembagian Jam Kerja PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

NO BAGIAN HARI JAM KERJA ISTIRAHAT

1. Umum Senin Jumat 08:00 - 15:30 12:00 12:30

Sabtu 08:00 13:30 12:00 12:30

2. Compressor Senin Jumat 08:00 - 15:30 12:00 12:30

Sabtu 08:00 13:30 12:00 12:30

3.

Injection Thermoplastic

Shift Pagi Senin Jumat 08:00 - 15:30 12:00 12:30

Sabtu 08:00 13:30 12:00 12:30

Shift Sore Senin Jumat 15:30 - 23:00 19:30 20:00

Sabtu 13:30 19:00 17:30 18:00

4. Injection Thermosetting

Shift Pagi Senin Sabtu 08:00 16:00 12:00 12:30

Shift Sore Senin Sabtu 16:00 24:00 19:30 20:00

Shift Malam Senin Sabtu 24:00 08:00 05.30 06.00

Sumber: PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

Secara normal, kegiatan jam kerja dilakukan selama 7 jam kerja produktif

dan setengah jam istirahat, yaitu dari pukul 12.00 12.30 WIB.

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan


Sistem pengupahan di PT.Voltama Vista Megah Electric Industry

dibedakan menurut status karyawan perusahaan, yaitu:


1. Pegawai tetap, menerima gaji bulanan dan fasilitasfasilitas lain dari pihak

perusahaan.

2. Pegawai harian, diberi upah sesuai dengan hasil kerja yang dilakukan setiap

satu minggu.

Perusahaan melakukan kegiatan produksi setiap hari, kecuali hari minggu

dan harihari besar. Pelaksanaan kerja pada hari libur dan di luar ketentuan diatas

dikategorikan menjadi kerja lembur. Perusahaan juga memberikan upah lembur

sebesar 1/173 x upah/bulan kepada pegawai yang bekerja di atas waktu kerja

normal dengan perhitungan sebagai berikut:

1. Hari biasa

a. Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1,5 x upah/jam.

b. Perhitungan upah lembur untuk lebih dari 1,5 jam adalah 2 x upah/jam.

2. Hari besar/hari libur

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau

libur (minggu) adalah 2 x upah/hari kerja biasa.

Disamping upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga

memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu seperti:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya THR yang diberikan adalah tambahan satu bulan gaji bagi karyawan

yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan selama sakit


Diberikan kepada karyawan jika dalam perawatan sakit atau tidak bekerja

yang dapat dinyatakan dengan surat keterangan dari dokter. Pekerja harian

yang bekerja lebih dari dua tahun juga mendapatkan tunjangan sakit ini.


3. Tunjangan insentif

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan dengan cara menambahkannya ke

dalam upah karyawan setiap bulannya sesuai dengan prestasi kerja masing

masing.

Fasilitas fasilitas lainnya yang diberikan oleh pihak perusahaan kepada

karyawannya adalah sebagai berikut:

1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi untuk melindungi tenaga kerja

atau yang dikenal dengan nama Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK).

2. Cuti

Perusahaan memberikan cuti kepada karyawannya untuk menghilangkan rasa

jenuh selama bekerja. Lamanya waktu cuti yang diberikan kepada

karyawannya adalah maksimal 12 hari setiap tahunnya. Pelaksanaan cuti ini

dilakukan secara masal atau serentak kepada seluruh karyawan mapupun

pekerja harian. Hal ini dimaksudkan agar kegiatan produksi di perusahaan

dapat berjalan dengan baik dan optimal. Tenaga kerja disarankan untuk

mengambil cutinya, dan jika tidak digunakan, maka cuti tersebut dianggap

telah digunakan atau telah digunakan dengan sendirinya.

2.4. Proses Produksi

Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang

merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah

produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri. Proses produksi


merupakan bagian yang sangat penting di dalam suatu perusahaan. Dimulai dari

keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan produk tertentu, proses

produksi membantu perusahaan untuk menemukan teknik-teknik pengerjaan

maupun pengolahan material yang efektif dan efisien untuk menghasilkan produk

yang sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan.

Selanjutnya dari keinginan untuk mencari suatu teknik dalam membuat

produk yang efektif dan efisien, kemudian sampai pada permasalahan tentang

langkah-langkah perencanaan dan pengendalian semua langkah produksi tersebut

yang lebih efisien. Tentunya hal ini juga dilakukan oleh PT. Voltama Vista Megah

Electric Industry untuk dapat menghasilkan peralatan atau perangkat listrik yang

berkualitas dan juga sesuai dengan kebutuhan konsumen.

PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi 5 jenis produk,

yaitu saklar, fitting, steker, stop kontak dan fuse box, dimana tiap jenis produk ini

diberi kode oleh perusahaan dengan tujuan untuk mempermudah membedakan

antara satu produk dengan produk lainnya.

2.4.1. Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama

Vista Megah Electric Industry dapat dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu bahan

baku, bahan penolong dan bahan tambahan.


2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan semua bahan yang digunakan dan berfungsi

sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk

dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang

digunakan adalah untuk pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk

pengolahan logam. Semua bahan baku yang digunakan oleh perusahaan ini dibeli

dari supplier yang telah bekerja sama dengan perusahaan. Bahan baku yang

digunakan adalah :

1. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS). Digunakan sebagai bahan baku untuk

pencetakan plastik berbahan termoplastik.

2. Urea, merupakan bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan

thermosetting.

3. Plat besi koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.6 mm.

merupakan bahan baku untuk pengolahan logam koil.

4. Plat aluminium koil dengan lebar 12 inchi atau 304.8 mm dan ketebalan 0.3

mm digunakan untuk membuat kelingan.

5. Kawat waja berdiameter 0.6 mm digunakan untuk membentuk per. Kawat

lichin berdiameter 1.8 mm digunakan untuk membentuk artikel 8019.

6. Tembaga digunakan sebagai bahan pengatur resistansi.

7. Baut digunakan untuk mengikat partpart saat proses perakitan.


2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses

produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang

digunakan dalam membuat produk pada PT. Voltama adalah sebagai berikut:

1. Tepung titanium dioxide pigment digunakan untuk memberikan warna krem

pada hasil cetakan plastik termoplastik. Alasan dibuatnya warna krem karena

saklar berwarna krem sangat diminati oleh konsumen dibandingkan

selungkup berwarna putih, ataupun warna lainnya.

2. Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini

dicampurkan dengan larutan elektrolit didalam bak penyepuhan dengan

tujuan untuk mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam.

3. Larutan HCL, HNO2, dan H2SO4 adalah bahan kimia yang digunakan untuk

mencuci bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat.

4. Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang berfungsi sebagai

pelapis komponen dalam proses penyepuhan

5. Unizinc 784 yang hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis

berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah disepuh.

6. Kardus/kotak berfungsi untuk pengepakan produk akhir yang telah siap

untuk dipasarkan. Kardus yang digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus

kecil digunakan untuk mengemas saklar dan kardus besar digunakan untuk

mengemas saklar yang telah dikemas di dalam kotak kecil.


2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan dalam

memperlancar penyelesaian suatu produk dan bahan penolong ini tidak terdapat

pada produk akhir. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi

adalah:

1. Minyak pelumas untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam.

2. Air untuk membantu proses penyepuhan.

3. Bahanbahan kimia seperti Udiprave, K2SO4, ZnCl2, digunakan sebagai

larutan elektrolit untuk penyepuhan zinc atau galvanis. Bahan penolong yang

digunakan untuk melakukan penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3,

NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3, NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan

elektrolit pada proses penyepuhan nikel. Larutan Udiprave digunakan untuk

membantu menghilangkan minyak yang melekat pada bahan logam dan

membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada pada logam.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses produksi dari empat jenis produk yang diproduksi PT. Voltama

akan dijelaskan pada halaman berikut. Keempat jenis produk ini selanjutnya akan

menjadi acuan dalam perancangan tata letak pabrik.


2.4.2.1.Saklar 808

A. Pengolahan Logam

1. Pemotongan

Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli oleh perusahaan

berbentuk lembaran-lembaran yang digulung dengan ukuran lebar 12 inchi atau

304.8 mm. Didalam melakukan kegiatan produksi, lembaran-lembaran tersebut

harus dipotong-potong terlebih dahulu menjadi beberapa lembar potongan dengan

menggunakan slitting cut machine. Ukuran lebar lembaran tersebut dapat

disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu dengan menukar ukuran pisau pada slitting

cut machine yang hendak digunakan. Tujuan dilakukannya pemotongan tersebut

adalah untuk mempermudah proses pencetakan atau pengepressan bahan dengan

mesin Press. Mesin yang digunakan untuk proses pemotongan bahan menjadi

lembaran yang lebih kecil adalah dengan menggunakan slitting cut machine.

Keuntungan lain selain memperoleh kemudahan, adalah mengefisienkan dalam

penggunaan bahan agar lebih efisien.

Selain plat besi koil dan plat aluminium koil, juga dilakukan pemotongan

terhadap kawat logam lichin. Kawat logam lichin berdiameter 0,8 mm yang

semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang 19 20

mm. Kawat licin dengan panjang 19 20 mm inilah yang akan menjadi artikel

8019 pada saklar timbul tipe 808. Mesin yang digunakan untuk memotong kawat

logam lichin adalah mesin kawat.

Bahan plat koil besi ini selanjutnya akan digunakan untuk membuat part-

part yaitu 8080, 8081, 8010-A, dan 8013.


2. Pengepressan

Setelah plat besi koil dan plat aluminium koil dipotong menjadi beberapa

lembar dengan lebar yang lebih kecil, selanjutnya plat-plat ini dibawa ke mesin

press untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin

press. Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk

membentuk artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, sedangkan plat aluminium koil

dipress dengan menggunakan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk

artikel 4401 atau yang dinamakan dengan kelingan.

Untuk pembentukan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013, pada dasarnya

memiliki prinsip kerja yang sama, namun yang membedakan dari tiap artikel

adalah perbedaan mal atau cetakan pada mesin, yang disesuaikan dengan artikel

yang hendak dibuat.

Begitu juga untuk membuat artikel 4401, memiliki prinsip kerja yang

sama dengan pembuatan artikel 8080, 8081, 8010-A, dan 8013. Perbedaan artikel

4401 dengan artikel lainnya adalah 4401 terbuat dari bahan plat aluminium koil

dan perbedaan mal atau cetakan serta mesin yang digunakan.

3. Penekukan

Proses penekukan dilakukan pada komponen/artikel 8080 dan 8081.

Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, kemudian artikel ini mengalami

proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan bantuan handpress.

Artikel 8080 dan 8081 yang telah dibentuk oleh mesin press selanjunya

dibawa ke mesin tekuk, yaitu untuk menekuk bagian tertentu pada artikel 8080

dan 8081. Perbedaan dari kedua artikel hanyalah perbedaan posisi pada perakitan


namun dari segi bentuk, keduanya memiliki bentuk yang sama dan untuk 8081

nantinya akan dirakit dengan platina campuran sebagai penghubung dan pemutus

arus.

4. Rol Ulir

Proses membuat ulir dilakukan pada artikel 8080, 8081, dan 8013 sebagai

tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap matic.

Untuk 8080 dan 8081, rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian, dimana nantinya

akan dipergunakan sebagai tempat baut untuk mengikat artikel 8080 dan 8081

agar dapat terpasang dengan baik pada saat perakitan.

Sedangkan pada artikel 8013, pembuatan ulir dilakukan pada dua bagian,

yaitu pada bagian kiri dan bagian kanan dari komponen tersebut. Tujuan dari

pembuatan ini juga untuk tempat baut dimana 8013 adalah sebagai tempat posis

tombol (809) agar dapat dengan baik.

5. Penyepuhan

Penyepuhan dilakukan untuk mencegah terjadinya perkaratan pada

komponenkomponen yang terbuat dari bahan dasar besi. Proses penyepuhan

dilakukan dengan cara menggunakan prinsip electro platting. Proses penyepuhan

terdiri dari dua jenis, yaitu produk yang disepuh dengan zinc atau galvanis dan

produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang disepuh dengan zinc adalah

artikel 8010-A dan 8013, sedangkan artikel yang disepuh dengan nikel adalah

artikel 8080 dan 8081.

a. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda berupa zinc atau galvanis


Sebelum melakukan penyepuhan, artikel 8010-A dan 8013 dicuci terlebih

dahulu dengan larutan Udiprave dengan suhu Sekitar 70 100oC. Tujuan dicuci

dengan udiprave adalah untuk menghilangkan sisa minyak yang masih menempel

pada permukaan artikel sekaligus melepaskan lapisan kulit pada besi. Pencucian

ini dilakukan dengan memasukan produk-produk ke dalam tong berisi larutan

udiprave yang dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar arang selama lebih

kurang 1 jam. Setelah lapisan minyak dan kulit besi dihilangkan, artikel - artikel

tersebut dicuci dengan air untuk melepaskan sisa larutan udiprave yang terdapat

pada artikel. Kemudian artikel direndam lagi dalam larutan HCl dengan tujuan

untuk menghilangkan sisa udiprave yang terdapat pada permukaan artikel ketika

dicuci dengan air dan sekaligus mengilatkan permukaannya. Selanjutnya produk

dicuci lagi dengan air lalu kemudian disepuh.

Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis

ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang

ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri

arus listrik searah bertegangan 6 Volt. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi

beberapa reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi

pada elektrodanya adalah sebagai berikut:

Pada anoda : Zn Zn2+ + 2e-

Pada katoda : Zn2+ + 2e- Zn

Pada proses ini yang menjadi sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat

sebagai anodanya dan bahan-bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah

K2SO4, ZnCl2, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make


Up dan MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan

mengkilatkan penampilan dari produk.

Setelah proses penyepuhan berlangsung selama lebih kurang 35 menit

dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya artikel-artikel dicuci lagi

dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO2 untuk melepaskan zat

yang masih menempel pada artikel. Kemudian produk dicuci lagi dan diberi

warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah

pemberian warna, produk dicuci lagi dengan air lalu kemudian dikeringkan

dengan menggunakan drier machine selama 10 15 menit sampai kering.

b. Proses Penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel

Proses penyepuhan dengan menggunakan elektroda nikel hampir sama

prosesnya dengan penyepuhan menggunakan zinc. Hanya saja bedanya adalah

pada pemberian warna dan bahan bahan yang menjadi elektroda dan larutan

elektrolitnya serta cairan pencucinya. Untuk penyepuhan nikel digunakan nikel

square sebagai elektrodanya dan H2SO4, HBr, NiSO4, NiCl2, MAP 2000 MU, dan

MAP 2000 Maintenance sebagai larutan elektrolitnya.

Pada penyepuhan nikel, reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Pada anoda : Ni Ni2+ + 2e-

Pada katoda : Ni2+ + 2e- Ni

Blok diagram proses penyepuhan zinc dan nikel dapat dilihat seperti pada

Gambar 2.2 dan Gambar 2.3.


Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam HCL

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HNO2

Cuci dengan Air

Pewarnaan dengan Unizinc

Cuci dengan Air

Pengeringan

Artikel 8010-A dan 8013

Gambar 2.2.

Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Zinc


Cuci dengan Udiprave

Cuci dengan Air

Rendam H2SO4

Cuci dengan Air

Electroplatting

Cuci dengan Air

Rendam dalam HCL

Cuci dengan Air

Pengeringan

Artikel 8010-A dan 8013

Gambar 2.3.

Blok Diagram Penyepuhan dengan Bahan Nikel

6. Pembentukan Per

Pengerjaan logam yang lain adalah pembuatan per yang dibuat dari bahan

baku berupa kawat waja dengan diameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan

dengan bantuan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang

panjang dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan membentuk

kawat menjadi seperti per yang kemudian dipotong dengan ukuran panjang sekitar

8 8,5 mm.


7. Pemanggangan

Per yang telah selesai dibuat dengan menggunakan mesin per masih dalam

kondisi kaku dan tidak elastis. Untuk itu perper tersebut masih harus dipanggang

lagi untuk mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan

menggunakan oven yang memiliki suhu maksimum 300oC selama lebih kurang 1

jam.

8. Pendinginan

Proses pendinginan dilakukan terhadap per yang telah mengalami proses

pemanggangan, dengan tujuan adalah untuk menciptakan per yang elastis, Hal ini

dilakukan dengan cara perper tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses

pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan kipas angin

listrik yang dinyalakan dan diarahkan ke perper tersebut yang masih berada di

dalam oven.

B. Pengolahan Plastik

1. Thermosetting Moulding

Pengolahan plastik jenis termosetting moulding dikerjakan untuk

menghasilkan artikel 809 yaitu kutub saklar. Pencetakan dilakukan dengan

menggunakan mesin injection jenis termosetting. Bahan baku yang digunakan

adalah tepung urea berwarna putih. Tepung urea dimasukkan ke dalam mesin

injection dan kemudian mesin akan mencetak produk sesuai dengan bentuk mal

yang telah ditentukan. Pada mesin injection jenis termosetting, tepung urea yang

diinject pada mal, tidak dalam keadaan cair seutuhnya, melainkan dalam bentuk

kental, yang kemudian dipanaskan dalam suhu yang sangat tinggi di dalam


cetakan mal. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan, maka plastik ini

tidak dapat didaur ulang kembali. Untuk plastik termosetting, hasil cetakan masih

memiliki brambram sehingga hasil cetakan ini masih harus dibawa ke mesin

molen untuk membuang brambram yang terdapat pada artikel tersebut.

Artikel 809 sebelumnya tidak pernah dipakai dalam pembuatan saklar

timbul tipe 808 ini. Artikel yang dipakai sebelumnya adalah artikel 808C.

Pertimbangan pemakaian artikel 809 ini sebagai pengganti artikel 808C karena

didasari oleh pertimbangan estetika atau keindahan. Artikel 808C mempunyai

bentuk yang sama dengan artikel 809. Perbedaannya terletak pada bahan bakunya

dimana artikel 808C dibuat dari bahan termoplastik sedangkan artikel 809

terbuat dari bahan termosetting. Hasil pencetakan dengan menggunakan bahan

termoplastik untuk membuat tombol saklar kurang bagus bila dibandingkan

dengan menggunakan bahan termosetting.

2. Thermoplastic Moulding

Pengolahan plastik jenis termoplastic moulding dikerjakan untuk

menghasilkan artikel 808A dan 808-B. Proses pencetakan plastik berbahan

termoplastis sangat berbeda dengan pencetakan plastik termosetting. Bila bahan

termosetting langsung dicetak dan harus dalam keadaan panas, bahan termoplastis

akan dilelehkan terlebih dahulu di dalam barel, lalu kemudian diinject dan dicetak

dalam keadaan dingin. Mesin yang digunakan untuk mencetak plastik berbahan

termoplastik adalah mesin injection jenis termoplastis.

Bahan baku untuk termoplastic moulding adalah tepung abs (acrylonitrile

butadiene styrene) dan tepung titan (Titanium Dioxide Pigment). Kedua bahan ini


dicampur dengan perbandingan 50 : 3. Misalnya jika banyak tepung abs yang

digunakan 1 kg, maka tepung titan yang perlu ditambahkan cukup 60 gram saja.

Fungsi tepung titan ini hanya untuk memberikan warna krem pada hasil cetakan.

Selanjutnya campuran tepung abs dan tepung titan ini dimasukan ke dalam mesin

injection. Mesin injection akan melelehkan campuran tepung ini terlebih dahulu

baru kemudian dicetak. Jika terjadi kerusakan atau cacat pada hasil cetakan,

plastik tersebut masih dapat dihancurkan dan digunakan kembali sebagai bahan

baku.

3. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan pada hasil cetakan plastik termosetting

moulding. Hasil cetakan termosetting lebih keras dibandingkan dengan hasil

cetakan termopalstik, namun lebih rapuh. Sehingga pembuangan bram ini dapat

dilakukan dengan menggunakan mesin molen. Sistem kerja mesin molen ini

seperti mesin cuci yang hanya berputar dengan kecepatan tertentu, yang membuat

artikelartikel plastik terbantingbanting sehingga bramnya terlepas sendiri dari

cetakannya.

4. Penggilingan

Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat

didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik

termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik

dengan menggunakan mesin penggiling.


C. Perakitan

Setelah semua artikel selesai diproduksi, kegiatan selanjutnya adalah

merakitnya menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan,

juga dilakukan pemeriksaanpemeriksaan, yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi

atau tidaknya saklar yang telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan.

Pemeriksaan kedua merupakan pemeriksaan posisi tombol saklar. Bila posisinya

belum tepat, maka letak rakitan digeser dengan menggeser pen atau kawart

sehingga diperoleh diperoleh posisi yang paling sesuai.

D. Pengepakan

Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.

Saklar dikemas ke dalam kotak kecil, dimana setiap kemasan dapat diisi saklar

sebanyak 24 unit. Lalu kemudian kemasan kemasan kecil ini dikemas ke dalam

kardus besar yang bermuatan 25 kemasan kecil.

2.4.2.2. Stop Kontak 702

A. Pengolahan Plastik

1. Compressor

2. Pembuangan Bram

Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting

moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 702 D. Setelah pembuangan

bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama komponen

lainnya.


B. Pengolahan logam

1. Pemotongan

Pada dasarnya Bahan baku plat besi koil dan plat aluminium koil yang

digunakan untuk setiap artikel yang berupa plat adalah sama dan mengalami

proses yang sama pada pengolahannya. Proses pengolahan lembaran gulung

menjadi plat pada sakalr 702 sama seperti pada saklar 808. yang membedakannya

adalah cetakan (mal) yang digunakan pada mesin. Pada stop kontak 702, plat ini

sebagai bahan pembuatan artikel 702 C dan artikel 702 D.

2. Pengepressan

Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya platplat

ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan.

Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk

artikel 702 C. Sedangkan plat aluminium koil dipress dengan mesin auto power

press 1 ton untuk membentuk artikel 702 D.

3. Penekukan

Setelah dibentuk dengan mesin auto power press, artikel 702 C dan 702 D

masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara manual dengan

bantuan handpress.

4. Rol ulir

Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada artikel 702 C dan 702 D

sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin tap

matic. Untuk 702 C rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian sedangkan pada

artikel 702 D, dilakukan tiga kali rol ulir.


5. Penyepuhan

Untuk mencegah perkaratan pada komponenkomponen yang berbahan

besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua artikel berbahan dasar besi. Proses

penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang

mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh

dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang

disepuh dengan zinc adalah 702 C. Sementara yang disepuh dengan nikel adalah

artikel 702 D. Sebelum melakukan penyepuhan, produkproduk setengah dicuci

terlebih dahulu dengan larutan Udiprave pada suhu antara 701000C.

C. Perakitan

Setelah semua artikel dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya

menjadi komponen saklar tipe 702 yang utuh.

D. Pengepakan

Setelah stop kontak selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.

Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 20 stop kontak dalam satu

kotak kecil. Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 30 pack saklar

ke dalam kotak yang lebih besar.

2.4.2.3. Fitting Plafon 202

Proses yang dilakukan untuk menghasilkan fitting plafon 202 adalah

sebagai berikut :



1. Compressor

Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 202-A dan 202-B.

2. Pembuangan Bram


moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 202-A dan 202-B. Setelah

pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama

komponen lainnya.

B. Pengolahan logam

1. Pemotongan

Bertujuan untuk membentuk plat-plat koil yang masih berukuran lebar

menjadi ukuran yang dapat dikerjakan pada mesin power press. Proses ini untuk

membentuk semua komponen yang berasal dari logam.

2. Pengepressan

Setelah dilakukan pemotongan, maka proses selanjutnya adalah proses

pressing dengan mesin power press.

3. Penekukan

Dilakukan dengan power press manual.

4. Pembuatan ulir

5. Penyepuhan

C. Perakitan

D. Pengepakan


2.4.2.4. Steker karet 506

Proses yang dilakukan untuk menghasilkan steker 506 adalah sebagai

berikut :


1. Compressor

Proses ini dilakukan untuk menghasilkan komponen 506-A dan 506-B.

2. Pembuangan Bram


moulding. Pembuangan bram dilakukan pada artikel 506-A dan 506-B. Setelah

pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk dirakit bersama

komponen lainnya.

B. Pengolahan logam

1. Pemotongan

2. Pengisian lubang

3. Pembuatan ulir

C. Perakitan

D. Pengepakan

2.4.3. Mesin dan Peralatan

Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry

menggunakan mesin-mesin dan juga peralatan-peralatan produksi yang sangat

berperan dalam menghasilkan produknya.


2.4.3.1. Mesin Produksi

Mesin-mesin yang digunakan dalam melakukan kegiatan produksi dapt

dilihat pada Tabel 2.4.

2.4.3.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi adalah sebagai berikut:

Hand Press, alat yang digunakan untuk membantu perakitan antara beberapa

artikel.

Keranjang plastik, alat yang digunakan untuk membantu perpindahan barang

pada saat penyepuhan.

Troli, alat yang digunakan untuk membantu pengangkutan barang.

Tongkat Besi, alat yang digunakan untuk membantu pelepasan hasil cetakan

plastik dari mal atau cetakan mesin injection thermosetting.

Obeng Angin, alat yang digunakan untuk membantu pemasangan baut pada

saat perakitan.

contoh tata letak

Documents