LAPORAN SEMENTARA

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

Disusun oleh:

Muhammad Ibnu Rusydi 10660015

Maya Sita Hoiritus Sholikhah 10660025

Azizah Nur Rachmi 10660032

Iksan Dwi Handoko 10660035

Siti Minchatul Fikriyah 10660036

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA

YOGYAKARTA

2013

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dunia industri khususnya industri manufaktur

mengalami kemajuan yang sangat pesat. Perkembangan ini

didukung oleh penemuan-penemuan yang sangat membantu

dalam proses produksinya, sehingga banyak hal dilakukan

secara otomatis menggunakan berbagai macam mesin.

Sedangkan untuk pengerjaan menggunakan tenaga manusia

(manual) dapat diminimalkan karena fungsi manusia berubah

hanya sebagai operator mesin saja. Dengan demikian

diperlukan karyawan yang mempunyai pengetahuan untuk

menjalankan mesin-mesin dalam suatu perusahaan.

CIM (Computer Integrated Manufacturing) atau

manufaktur terintegrasi komputer merupakan salah satu

mesin otomasi yang dapat menjalankan berbagai macam

fungsi pekerjaan, seperti melakukan proses produksi,

perakitan, controlling, penyimpanan, dan lain-lain. Fungsi

otomasi yang dimaksud adalah integrasi otomasi proses

dengan komunikasi data yang menggunakan jaringan

komputer. 

Perancangan dan implementasi CIM sangat kompleks

karena integrasi komponen yang memiliki bahasa program

dan platform data base yang berbeda, mahalnya alat yang

menyediakan sistem CIM yang lengkap, tantangan

mengembangkan kondisi yang ada menjadi sitem CIM

lengkap, data sharing, dan accessibility antar departemen,

manajemen perubahan dan juga pengadaan serta

pemasangan (attachment) peralatan sistem baru. Dengan

demikian diperlukan pembelajaran mengenai CIM. 

1.2. Tujuan

Tujuan dari praktikum ini adalah:

1. Menentukan kapasitas produksi saat ini.

2. Menentukan kapasitas produksi untuk memenuhi rencana

penjualan.

3. Mementukan jumlah operator yang sesuai kapasitas.

4. Menentukan jumlah mesin yang sesuai kapasitas.

1.3. Manfaat

Manfaat dari praktikum ini adalah:

1. Mahasiswa dapat menjalankan seluruh bagian dalam mesin

CIM.

2. Mahasiswa dapat mengetahui waktu pengerjaan untuk

masing-masing bagian dalam mesin CIM.

3. Mahasiswa dapat melakukan perhitungan terkait kapasitas

produksi dari mesin CIM.

4.

1.4. Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam praktikum ini adalah:

1.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Pengukuran Waktu Jam Henti

Untuk mendapatkan hasil yang dapat

dipertanggungjawabkan maka tidak cukup sekedar melakukan

beberapa pengukuran dengan jam henti (stopwatch). Banyak

faktor yang harus diperhatikan agar diperoleh waktu yang

pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan, seperti yang

berhubungan dengan kondisi kerja, cara pengukuran, jumlah

pengukuran, dan lain-lain.

2.2. Teknik Tata Cara Kerja

Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari

teknik–teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan

rancangan (design) terbaik dari sistem kerja.

2.3. Peramalan

Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang

berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan produk

sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang

tepat. Tujuan dari peramalan sendiri adalah untuk dapat

menentukan atau membuat suatu perencanaan dalam

pemenuhan permintaan di masa mendatang dengan

memperkirakan besarnya penjualan dan penggunaan produk,

sehingga produk dapat diproduksi dalam jumlah yang tepat.

2.4. Time Series Decomposition

Dekomposisi data time series sangat terkait dengan

pemahaman sebuah data time series yang dapat dibagi

menjadi empat komponen. Jika data tidak memiliki keempat

komponen, tentu proses dekomposisi data tidak perlu

dilakukan, proses forecasting terhadap data semacam itu

cukup dilakukan dengan metode moving average atau lainnya.

2.5. Rencana Produksi Agregat

Perencanaan produksi agregat adalah perencanaan

yang dinyatakan pada tingkat kasar untuk memenuhi total

kebutuhan permintaan dari seluruh produk yang bersama-

sama saling menggunakan sumber daya terbatas.

2.6. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya

Perencanaan kebutuhan sumber daya (resource

requirement planning = RRP) merupakan tingkat atau level

tertinggi dalam hierarki perencanan kapasitas. Terdapat

perbedaan antara perencanaan kebutuhan sumber daya

pada level satu dan Rough Cut Capacity Planning (RCCP).

2.7. MPS dan RCCP

Menurut Gasperz, pada dasarnya terdapat empat tingkat

dalam hierarki perencanaan prioritas dan kapasitas yang

terintegrasi, antara lain:

1. Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan

Sumber Daya.

2. Penjadwalan Produksi Induk (MPS) dan Rough Cut Capacity

Planning (RCCP).

3. Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) dan Perencanaan

Kebutuhan Kapasitas (CRP).

4. Pengendalian Aktivitas Produksi (PAC) dan Pengendalian

Input/Output serta Operations Sequencing.

2.8. Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang diperlukan dalam praktikum ini adalah:

1. Stopwatch

2. Software Microsoft Excel

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Waktu Siklus

3.1.1. Material Handling

Panjang lintasan conveyor = 1100 cm

Kecepatan conveyor = 23,29 cm/detik

Waktu lintas Convenyor =

t=Sv= 110023,29

=47,24detik

3.1.2. Station AS/RS

Tabel 3.1. Initialisasi stasiun AS/RS

Proses Input Storage Proses Output Storage

pengambilan produk dari tempat material awal

pengambilan dari posisi Stopper ASRS ke rak output

No Initialisasi

Manual

Video

No Initialisasi

Manual

Video

1 z position 0.18   1Cyclinder pallet out 2.4 2

2 Y go input 2.25   2Cyclinder pallet up 0.56 1

3 Z offset up 0.68   3Cyclinder pallet in 1.93 2

4 Y standby 2.58   4 Cyclinder pallet down 0.63 1

input material dari posisi setelah pengambilan ke rak input

5 Y go output 2.56 2

1 X pos 6 12.87 13 6 Z offset up 0.48 2

2 Z pos 5 8.49   7 Y standby 2.24 3

3 Z offset up 0.39 10 8 X pos 6 12.95 13

4 Y go input 2.7   9 Z pos 5 8.42  

5 Z offset down 0.48  10 Z offset up 0.57 3

6 Y standby 2.79  11 Y go output 2.25  

7 Z pos 1 8.93 1312

Z offset down 0.68 2

8 X standby 12.78  13 Y standby 2.21 2

Retrive Row Material14

Z pos 1 8.58 13

1 X pos 6 12.82 1315 X standby 12.84  

2 Z pos 5 9   Retrival Product  

3 Y go input 2.62 3 1 X pos 6 12.73  

4 Z offset up 0.83 2 2 Z pos 5 8.92  

5 Y standby 2.41 3 3 Y go output 2.6  

6 Z pos 1 9.07 13 4 Z offset up 0.44  

7 X standby 12.29   5 Y standby 2.81  

8 Z offset up 0.87 3 6 Z pos 1 8.75  

9 Y go output 2.24 2 7 X standby 12.17  10 Z offset down 0.29 2 8 Z offset up 0.61  

1 Y standby 2.1 2 9 Y go input 2.32  

112

Cyclinder pallet up 1.24 1

10

Z offset down 0.45  

13

Cyclinder pallet out 2.08 2

11 Y standby 2.44  

14

Cyclinder pallet down 1.5 2 Total

116.03 86

15

Cyclinder pallet in 1.55 2

3.1.3. Station CNC

Tabel 3.2. Waktu siklus stasiun CNC

Waktu siklus CNC pengamatan video

Waktu siklus CNC pengamatan manual

Tanpa proses mesin Mill dan LatheNo Perpindahan

Waktu (s)

No Perpindahan Waktu (s)

1 home-block 26 1 home-pin 11.7

2 block-mill 39 2 pin - lathe 9.3

3 mill-home 19 3 lathe-home 35.9

4 home-pin 25 4 home-lathe 16.3

5 pin 1-mesin turning 39 5 lathe-pin 16.6

6mesin turning-

standby 12 6 pin-home 20.4

7 Pembubutan 26 7 home-block 8.9

8 ambil pin 1-palet 67 8 block-mill 9

9 ambil block-palet 84 9 mill-home 7.110 palet-pin 2 33

10 home-mill 2.6

11 pin 2-mesin turning 36

11 mill-block 8.5

12

mesin turning-standby 17

12 block-home 17.5

13 Pembubutan 25 Total 163.814 pin 2-palet 6815 palet-home 14

Total 530

3.1.4. Station Vision

Tabel 3.3. Waktu siklus stasiun vision

No

InitialisasiWaktu

(s)1 X standby 0

2 Z up 0

3 X pick 0.6

4Cylinder

down0.2

5Gripper Close

0.1

6 Cylinder up 0.8

7Cylinder

left1

8 X camera 0.3

9 X pick 0.410

Cylinder right

1.2

11

Cylinder down

0.5

12

Gripper open

0.1

13

Cylinder up 0.9

14

X standby 0.7

Total 6.8

3.1.5. Station Assembly

Tabel 3.4. Waktu siklus stasiun assembly

N

o

Gerakan Waktu

(detik)

No Gerakan Waktu

(detik)

1 X pick 0 16 Pin open 0.1

2 Y pick 0 17 Y place 1.9

standby

3 Z pick down 1.7 18 Insert fwd 1.5

4 Block close 0.2 19 Insert rev 2.6

5 Pin close 0.2 20 Locator up 0.1

6 Z place

standby 0.7

21

X place block 0.7

7 X place block 0.5 22 Y place block 0.7

8 Y place block 1.5 23 Z place block 0.3

9 Z place block 0.2 24 Block close 0.3

10

Block open 0.1

25 Z place

standby 0.2

11 Z place

standby 0.2

26

Y pick 1.7

12 X place in 0.5 27 X pick 0.3

13 Y place in 0.7 28 Z pick down 0.8

14 Z place in 0.2 29 Block open 0.1

15 Locator down 0.3 30 End 1.8

3.1.6. Waktu Siklus untuk Menghasilkan 1 Unit Produk

Waktu siklus = Material handling + waktu siklus AS/RS +

waktu siklus CNC + waktu silkus vision +

waktu siklus assembly

Waktu siklus = (47,24 + 116.03 + 530 + 6.8 + 20.1)

detik

Waktu siklus = 720,17 detik = 12 menit

3.2. Regular Production

Waktu siklus 1 unit produk = Material handling + bill of labour

= 47,24 + 672,93 = 720,17 detik

Produksi per bulan (tanpa lembur = 160 jam/bulan) =

576.000detik /bulan720,17detik /unit

=799,81 unitbulan

=800unit /bulan

Produksi per hari (dengan lembur 20 jam) =

648.000detik /bulan720,17detik /unit

=899,79 unitbulan

≈900unit /bulan

3.3. RCCP Metode BOLA

3.3.1. Tabel Produksi

Tabel 3.5. Data Regular Production tanpa lembur

BulanForeca

st (unit)

Regular Production (unit)

Overtime

Production (unit)

Total Production (unit)

Inventory Available

(unit)

          80

Januari 350 800 0 800 530

Februari 420 800 0 800 910

Maret 320 800 0 800 1390

April 310 800 0 800 1880

Mei 360 800 0 800 2320

Juni 310 800 0 800 2810

Juli 280 800 0 800 3330

Agustus 400 800 0 800 3730Septemb

er 240 800 0 800 4290

Oktober 350 800 0 800 4740Novembe

r 370 800 0 800 5170Desembe

r 360 800 0 800 5610

Jam kerja = 8 jam per hari; 20 hari per bulan

Jam kerja per bulan = 8 jam/hari x 20 hari/bulan = 160

jam/bulan

Lembur maksimal = 5 jam per minggu

Jam kerja per bulan dengan lembur = 160 jam/bulan + (5

jam/minggu x 4 minggu) = 180 jam/bulan

Inventory awal = 80 unit

Jumlah regular production lebih banyak

dibandingkan dengan peramalan permintaan sehingga

tidak perlu dilakukan jam kerja lembur.

3.3.2. Bill Of Labour

Tabel 3.6. Bill of Labour

StasiunWaktu siklus (detik/unit)

Waktu siklus

(jam/unit)

ASRS 116,03 0,0322

CNC 530 0,1472

Vision 6,8 0,0019

Assembly 20,1 0,0056

Total 0,1869

Total Bill of Labour yaitu 0,1869 jam per unit.

3.3.3. Total Capacity Requirement

Total Capacity Requirement = waktu siklus per stasiun

(jam/unit) x total production (unit/bulan)

Tabel 3.7. Total Capacity Requirement

Work Station Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des

AS/RS 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78 25,78

CNC 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78 117,78

Vision 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51 1,51

Assembly 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47 4,47

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Menentukan Kapasitas Tersedia

Masing-masing mesin dalam CIM (Computer Integrated

Laboratory) memiliki kapasitas yang berbeda. Masing-masing

mesin tersebut yaitu: mesin AS/RS, mesin CNC, mesin vision,

dan mesin assembly. Mesin AS/RS sebagai tempat

penyimpanan bahan baku dan produk jadi memiliki waktu

siklus 0.0322 jam per unit. Mesin CNC yang terdiri dari mesin

Mill dan Lathe, memiliki waktu siklus 0.1472 jam per unit.

Mesin vision sebagai tempat quality control memiliki waktu

siklus 0.0019 jam per unit. Sedangkan mesin assembly yang

merupakan mesin perakitan, memiliki waktu siklus 0.0056 jam

per unit.

Dalam hal pembuatan produk, seluruh mesin dapat

menghasilkan regular production per bulan sebanyak 800 unit.

Regular production merupakan jumlah produk yang dapat

dihasilkan secara regular selama 1 bulan tanpa lembur atau

selama 160 jam dibagi dengan waktu siklus untuk membuat 1

unit produk. Padahal jumlah forecasting setiap bulan hanya

berkisar antara 240 hingga 420 unit. Hal tersebut

mengakibatkan jumlah inventory yang berlimpah (menumpuk)

di gudang. Total inventory pada akhir bulan yaitu bulan

Desember mencapai 5610 unit. Oleh karena itu, tidak

diperlukan jam kerja lembur.

Total production akan sama dengan regular production

karena total production merupakan jumlah dari regular

production ditambah dengan overtime production, padahal

tidak diperlukan overtime atau lembur untuk dapat memenuhi

kebutuhan produk sesuai dengan jumlah unit yang telah

diramalkan. Total capacity requirement yaitu kapasitas masing-

masing mesin per bulan yang dapat dihitung dari total

production dikali dengan waktu siklus masing-masing mesin.

Waktu siklus masing-masing mesin nilainya sama untuk setiap

bulan dari bulan Januari hingga bulan Desember. Total capacity

requirement untuk mesin AS/RS yaitu 25.78 jam/bulan, mesin

CNC 117.78 jam/bulan, mesin vision 1.51 jam/bulan, dan mesin

assembly yaitu 4.47 jam/bulan.

4.2. Membandingkan Kapasitas yang Dibutuhkan dengan

Kapasitas yang Tersedia dan Alternatif Solusi

Kapasitas yang tersedia lebih banyak dibandingkan

dengan kapasitas yang dibutuhkan. Kapasitas yang dibutuhkan

dapat diketahui berdasarkan jumlah peramalan permintaan.

Peramalan permintaan dari bulan Januari hingga bulan

Desember berkisar antara 240 hingga 420 unit/bulan.

Sedangkan kapasitas mesin dapat menghasilkan produk secara

regular sebanyak 800 unit per bulan tanpa lembur atau

overtime. Sedangkan dengan lembur selama 20 jam per bulan

maka mesin dapat menghasilkan produk secara regular

sebanyak 900 unit per bulan.

Apabila dilakukan produksi secara regular per bulan tanpa

lembur maka yaitu 800 unit maka jumlah persediaan akan

terus bertambah dan menumpuk di gudang, bahkan jumlah

persediaan hingga bulan Desember mencapai 5610 unit.

Jumlah persediaan yang terlalu banyak melebihi jumlah

permintaan merupakan pemborosan bagi perusahaan. Oleh

karena itu perlu ada perencaan ulang untuk kapasitas

produksi. Dalam hal ini apabila dilakukan penurunan jumlah

produksi maka kapasitas mesin tidak dapat dimaksimalkan,

tentu hal tersebut juga merupakan pemborosan karena

perusahaan pasti selalu menginginkan optimisasi segala

sumber daya yang dimiliki termasuk mesin.

Solusi terbaik yang dapat dilakukan adalah dengan

meningkatkan jumlah penjualan melalui peningkatan promosi

perusahaan juga dengan cara memperluas daerah pemasaran.

Dengan demikian, diharapkan jumlah permintaan meningkat

sehingga kapasitas mesin yang tersedi dapat digunakan secara

maksimal (optimisasi sumber daya mesin pada khususnya).

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

1. Waktu siklus yang dimiliki masing-masing mesin dalam CIM

yaitu mesin AS/RS memiliki waktu siklus 0.0322 jam per unit,

mesin CNC memiliki waktu siklus 0.1472 jam per unit, mesin

vision memiliki waktu siklus 0.0019 jam per unit, sedangkan

mesin assembly memiliki waktu siklus 0.0056 jam per unit.

2. Total capacity requirement untuk mesin AS/RS yaitu 25.78

jam/bulan, mesin CNC 117.78 jam/bulan, mesin vision 1.51

jam/bulan, dan mesin assembly yaitu 4.47 jam/bulan.

5.2. Saran