bab ii tinjauan pustaka cnc

PRAKTIKUM CNC MODUL BUBUT TU-2A KELOMPOK 19

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Untuk menerapkan ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah khususnya

mata kuliah Mesin Perkakas CNC,tentang cara menggunakan mesin bubut TU-

2A.Pemahaman mahasiswa mengenai mesin bubut CNC perlu diperdalam

dengan mengikuti praktikum CNC. Latihan merencanakan mengetahui bagian-

bagian dari mesin bubut TU-2A yang ada di laboratorium CNC jurusan teknik

mesin serta bisa menggunakannya merupakan bagian dari proses pembelajaran

yang ada di laboratorium CNC.

Dalam praktikum CNC ini dapat dikatakan sebagai sarana dalam belajar

merancang suatu profil yang dapat dikerjakan dengan bubut TU-2A,dimana

proses pelaksanaanya telah ditunjang oleh teori-terori yang didapat dari mata

kuliah mesin perkakas CNC.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan laporan tugas akhir praktikum CNC ini adalah

belajar memahami dan mengerti tentang teori mesin bubut CNC TU – 2A

serta cara penggunaan mesin bubut CNC TU-2A .

1.3 Sistematika Penulisan

Susunan penulisan laporan akhir praktikum mesin bubut TU-2A meliputi:

BAB I : PENDAHULUAN

Membahas mengenai masalah yang melatar belakangi laporan

akhir, tujuan dari pelaksanaan praktikum dan pembuatan laporan

akhir serta sistematika penulisan laporan.

1


BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Membahas teori-teori yang berhubungan dengan praktukim CNC

mesin bubut TU-2A.

BAB III : PEMBAHASAN

Membahas mengenai prosedur praktikum dan proses pembuatan

listing, gambar profil bubut,serta cara menggunakan mesin bubut

TU-2A.

BAB IV : ANALISA DAN KESIMPULAN

Membahas tentang hasil yang diperoleh dari praktikum serta

analisa yang berhubungan dengan pelaksanaan praktikum.

Daftar Pustaka

Berisi referensi buku yang menjadi acuan dalam penulisan

laporan akhir ini.

Lampiran

Berisi tugas tambahan dan keterangan-keterangan yang

berhubungan dengan penulisan laporan akhir ini.

2


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II. Proses Pemesinan

Proses pemesinan adalah proses pembentukan material dengan cara

membuang material dalam bentuk geram akbat adanya gerak relatif pahat

terhadap benda kerja. Diagram proses pemesinan sebagai berikut :

Gambar 2.1. Klasifikasi Proses Pemesinan

II.1 Mesin Konvensional

Mesin konvensional adalah mesin yang membutuhkan tools/pahat tajam,

keras dan tangguh, perlu biaya potong yang besar, terjadi penumpukan panas

yang dapat merusak struktur mikro benda kerja, tidak dapat digunakan secara

produktif pada material yang sangat keras dan ukuran terkecilnya terbatas.

II.1.1 Konvensional Manual

Manual adalah hampir seluruh proses pemesinan dilakukan oleh operator.

Ciri utama dari mesin ini adalah tidak dilibatkanya computer

sebagai sistem kontrolnya, atau proses pemotongannya dilakukan secara

manual.

Mesin konvensional memiliki beberapa jenis diantaranya :

3


a. Proses bubut.

b. Proses freis.

c. Proses skrap.

d. Proses gurdi.

e. Proses gerinda.

f. Proses gergaji

Pahat yang bergerak relative terhadap benda kerja akan menghasilkan

gerak dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan

terbentuk menjadi komnponen yang dikehendaki. Pahat tersebut

dipasangkanpada suatu jenis mesin perkakas dan dapat merupakan salah

satu dari berbagai jenis pahat/perkakas potong disesuaikan dengan cara

pemotongan dan bentuk akhir dari produk. Untuk sementara, dapat kita

klasifikasikan dua jenis pahat yaitu pahat bermata potong jamak dan

bermata potong tunggal.

Gerak relative pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua

macam komponen gerak yaitu gerak potong dan gerak makan.

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan sefesifikasi geometri suatu

produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan

yang telah disinggung diatas harus dipilih sebagi suatu proses atau urutan

proses yang digunakan untuk pembuatnya. Bagi suatu tingkatan proses

ukuran objektif ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material

benda kerja sebagai ukuran objektif yang dicapai. Hal ini dapat

dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram (sebelum

dipotong). Selain itu, setelah berbagi teknologi aspek ditinjau, kecepatan

pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan

yang diinginkan. Pekerjaan seperti ini akan ditemui dalam setiap

perencanaan proses pemesinan. Untuk itu perlu dipahami lima elemen

dasr proses pemesinan yaitu :

1. Kecepatan potong ( cutting speed) : v (m/min).

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu peemotongan : tc (min)

4


5. Kecepatan penghasilan geram : Z ( cm /min)

a. Proses Bubut

Proses pembubutan merupakan proses pembuatan material (benda

kerja) dengan cara membuang sebagian material dalam bentuk geram

akibat gerak relative pahat terhadap benda kerja yang diputar pada

spindle dan path dihantarkan ke benda kerja.

Gambar 2.2 Mesin Bubut Manual

(htpp:// nanafrmana.blogspot.com/2012/11/pengertian-dan-gambar-

mesin-bubut.html)

Elemen dasar mesin bubut :

1. Kepala tetap

Kepala tetap adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya disebelah

kiri mesin, dan bagian inilah yang memutar benda kerja yang

didalamnya terdapat transmisi roda gigi.

2. Kepala lepas

Bagian dari mesin bubut yang letaknya disebelah kanan dari mesin

bubut, yang berfungsi untuk memotong benda kerja yang panjang.

3. Alas mesin

Alas mesin berfungsi untuk tempat kedudukan kepal lepas, tempat

kedudukan eretan dan tempat kedudukan penyangga diam.

5


4. Eretan

Eretan adalah alat yang digunakan untuk melakukan proses

pemakanan pada benda kerja dengan cara menggerakkan kekiri dan

kekanan sepanjang meja.

Elemen dasar proses bubut :

- Kecepatan potong

(m/min)

- Kecepatan makan

Vf = f.n.Zph (mm/min)

- Waktu pemotongan

T (min)

Dimana Z =

Tc = (min)

- Kedalaman potong

(mm)

- Kecepatan penghasilan geram

Z = f.a.Vc ( cm /min)

b. Proses freis

Mesi freis adalah jenis mesin perkakas yang mempunyai keistimewaan

tersendiri karena mesin freis salah satu jenis mesin yang dapat

melakukan berbagai macam bentuk pada benda kerja.

Prinsip kerja mesin freis adalah gerak potong dilakukan oleh pahat yang

berasal dari putaran spindel dan gerak makan oleh benda kerja yang

berasal dari gerakan meja kerja secara translasi sebagai pembawa benda

kerja.

Pada mesin freis terdapat dua jenis pemakanan yaitu :

- Up milling

6


Arah gerak potong yang dilakukan oleh pahat berlawanan dengan

arah gerak makan yang dilakukan oleh benda kerja.

- Down milling

Arah gerak potong yang dilakukan oleh pahat searah dengan arah

gerak makan yang dilakukan benda kerja.

Gambar 2.3 Mesin Freis

(htpp:// imatamega.blogspot.com/2

012/02/jual-mesin-milling-bekas-di-jakarta.html)

c. Proses Skrap

Mesin skrap adalah mesin dengan pahat pemotong yang bergerak

translasi bolak-balik(gerak potong). Dengan menggerakkan meja

menyilang dari pahat(gerak makan), maka akan menyebabkan

terpotongnya permukaan logam sehingga menjadi rata.

7


Gambar 2.4 Mesin Skrap

(htpp:// cyber1803.blogspot.com/2013/12/pengertian-mesin-

sekrapmilling.html)

d. Proses Gurdi

Gurdi adalah sebuah pahat yang ujungnya berputar dan yang

memiliki satu atau beberapa tepi potong dan alur yang berhubungan

continue disepanjang badan gurdi.

Gambar 2.5 Mesin Gurdi

(www.teknikmesin.net/2012/02/mesin-bordrilling.html)

e. Proses Gerinda

8

Gambar 2.9 Mesin Gerinda

(htpp:// peralatanteknik.indonetwork.co.id/

2069653/mesin-gerinda-duduk-bosch-gbg-8-bench-

grinder-8-inch.html)

Gambar 2.7 Gergaji

(anggatekel.blogspot.com/2012/09/penggunaan –mesin-gergaji

.html)


Pada dasarnya mesin gerinda itu berguna untuk menggerinda

permukaan benda kerja sehingga rata dan halus, khususnya untuk

mengasah pahat potong dari mesin-mesin perkakas. Bentuk mesin ini

ada yang duduk dan ada yang berdiri, yang dimaksud dengan mesin

gerinda yang duduk ialah yang pemasangannya dengan diikat dengan

baut pada bangku kerja, sedangkan mesin gerinda yang berdiri ialah

mesin gerinda yang terpasang pada kakinya yang tinggi.

f. Proses Gergaji

9


Fungsi utama mesin gergaji ialah untuk memotong benda kerja

dalam jumlah banyak. Macam-macam mesin gergaji adalah sebagai

berikut :

- Mesin gergaji datar

- Mesin gergaji pita

- Mesin gergaji bundar

II.1.2. Konvensional Semi otomatis

Semi otomatis adalah proses pemesinan dilakukan sebagian oleh

operator dan sebagian oleh mesin.

II.1.2.1 Mesin Bubut TU-2A

Gambar 2.8 Mesin Bubut TU-2A

(mesin.itats.ac.id/mesi-bubut-cnc-tu-2a)

Mesin TU-2A ini dirancang hanya untuk training, bukan untuk produksi.

Oleh karena itu mesin ini mempunyai keterbatasan kemampuan. Komputer

mesin ini tidak mempunyai hardisk yang dapat menyimpan data (program)

sehingga program harus disimpan pada kaset yang dilengkapi dengan

10


diskdrive juga, sehingga program dapat disimpan didalam disket yang dapat

dipanggil kembali saat diperlukan.

Spesifikasi mesin bubut TU-2A

Motor penggerak sumbu utama atau spindel adalah motor arus

searah dengan kecepatan putar yang bervariasi.

Spesifikasi mesin bubut TU-2A adalah sebagai berikut :

Merk : EMCO TU-2A

Jenis : Bubut CNC

Spindel utama : 600-4000 rpm

Jumlah pahat : 3 pahat luar + 3 pahat dalam

Penampang pahat maks 12 x12 mm

Benda kerja : Diameter maksimum 80 mm

Panjang maksimum 300 mm

Daya spindel utama : Input 500 W

Output 300W

Dalam pemilihan harga variabel proses harus memperhatikan

kemampuan mesin yang digunakan. Apakah hasil yang diinginkan dari

pemilihan variabel proses tersebut dapat dipenuhi atau tidak oleh mesin

yang digunakan.

1.Benda kerja : Aluminium

2. Pahat : Karbida

3. Kecepatan potong: Pembubutan 150 – 200 m/min

Pemotongan 60 – 80 m/min

4.Besar asutan : Pembubutan 0,02 – 0,1 mm/min

(Kec. Pemakanan) Pemotongan 0,01 – 0,02 mm/min

Batasan-batasan diatas yang merupakan kemampuan mesin bubut

TU-2A harus dipertimbangkan oleh seorang pemrogram jika hendak

menggunakan mesin bubut TU-2A ini.

11


II.1.2.3 Tujuan Mesin Bubut TU-2A

Memberikan gambaran tentang penggunaan Mesin Bubut TU-2A,

pengenalan terhadap panel-panel yang ada pada mesin bubut TU-2A, dan

penentuan variabel proses pemotongan.

II.1.2.4 Sistem persumbuan CNC TU-2A

Koordinat pada mesin CNC adalah koordinat ruang sehingga ada

tiga sumbu x,y dan z tetapi pada mesin bubut gerakan yang terjadi hanya

dua sumbu saja maka koordinat titik yang dituliskan hanya dua sumbu

saja. Sumbu x merupakan ukuran diameter benda kerja dan sumbu z

merupakan arah longitudinal benda kerja. Sedangkan sumbu y tidak ada,

sebab tidak akan mengalami perubahan harga selama pemesinan.

Gerakan untuk membuat profil pada benda kerja dalam hal ini

adalah gerakan pahat atau eretan pada mesin CNC dinyatakan dalam

sisitem koordinat ini. Dalam bentuk perubahan koordinat titik yang

digerakkan.

Sisitem koordinat pada mesin bubut TU – 2A, positif dan

negatifnya dapat dilihat pada gambar berikut :

12


Gambar 2. 9

II.1.2.5 Sistem kKoordinat

Ada dua jenis sistem koordinat, yaitu :

1. Sistem koordinat mesin

sistem koordinat mesin mengacu pada titik yang terletak pada

mesin yang letak titik tersebut dibuat atau ditetapkan oel pembuat

mesin tersebut. Sehingga mesin tersbut tidak bisa dipindahkan oleh

pembuat program CNC. Mesin TU-2A ini tidak mempunyai hardisk

atau media penyimpan data didalam komputer mesin sehingga tidak

bisa menyimpan memori maka oleh pembuat mesin ini ditetapkan

bahwa titik nol adalah titik tempat kedudukan saat mode manual mulai

diaktifkan sehingga setiap kita memulai mode manual selalu harga

koordinat yang ditubjukan mesin (0,0).

2. Sistem koordinat benda kerja

Letak titik nol biasanya direncanakan oleh pembuat program dan

hal ini harus dicantumkan atau didefinisikan diawal program, tentu

saja hal ini harus dikomunikasikan dengan operator seandainya

pemogram tidak sama dengan operator.

Selain kedua sistem kordinat diatas bentuk dan posisi pahat harus

juga dikomunikasikan pada mesin supaya profil yang direncanakan sesuai

dengan yang dihasilkan mesin.

Koordinat pada mesin CNC adalah koordinat ruang sehingga ada

tiga sumbu x, y dan z tatapi pada mesin bubut gerakan yang terjadi hanya

dua sumbu saja. Sumbu x merupakan ukuran diameter benda kerja dan

sumbu z merupakakn arah longitudinal benda kerja. Sedangkan sumbu y

tidak ada sebab tidak akan mengalami perubahan harga selama

permesinan.

13


Sistem koordinat pada mesin bubut TU-2A, positif dan negatifnya

dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 2.9 Sistem Sumbu Pada Bubut

(mutiamanarisa.worpress.com/2010/09/30/program-dan-bagian-program-cnc/)

Referensi titik nol

Mode Koordinat Absolute

Titik referensi (0,0) ditentukan oleh perpotongan sumbu x dan

sumbu y. Jadi koordinat semua titik mengacu pada titik (0,0).

Mode Koordinat Incramental

Titik referensi ditentukan oleh koordinat titik sebelumnya. Dimana

titik yang sebelumnya dianggap titik (0,0) dan koordinat titik

selanjutnya dihitung dari titik sebelumnya tersebut.

y

Absolut Inkramental

3 B A. (4,2) (4,2)

2 A B. (2,3) (-2,1)

1 C C. (1,1) (-1,-2)

1 2 4 x

14


II.1.2.6 Jenis – Jenis Pahat Pada Mesin Bubut TU-2A

Proses permesinan dengan mesin bubut arah gerak pemahanan

pahat harus diperhatikan. Kesalahan arah gerak pemakanan ini dapat

mengakibatkan pahat tidak memotong benda kerja tetapi hanya

membenturnya saja sebab bukan mata potong yang makan tetapi

punggung pahat.

Berdasarkan arah gerak pemakanan pahat dapat dibedakan menjadi

pahat kanan dan pahat kiri, Pahat kanan memiliki arah gerak kekiri,

sedangkan pahat kiri memiliki arah gerak kekanan. Dari letak mata

potngnya dapat ditentukan jenis pahat tersebut yaiotu apabila telapak

tangan ditelungkupkan diatas pahat dan ibu jari terletak pada sisi yang ada

mata potongnya maka pahat tersebut dikatakan pahat kanan, apabila

sebaliknya dapat dikatakan pahat kiri.

Gambar 2.10 Sudut Pemakanan

Pahat kanan dan pemakanan

Contoh Pengunaan

Sudut pemasangan γ = 930 pahat dipasang lurus (γ = 930).

1. Pembubutan memanjang, melintang menyudut.

Sampai dengan γ = 900

Catatan :

Dalam pemotongan “a” pada pembubutan melintang tidak boleh di

program melebihi 0,3 mm. Jika tidak, jalannya pahat sangat buruk.

15


Gambar 2.11 Pembubutan memanjang

2. Pembubutan bentuk

Pembubutan bentuk tidak boleh melebihi 300 jika tidak, tidak ada sudut

bebas.

Gambar 2.12 Pembubutan Bentuk

3. Radius

Gambar 2.13 Radius

16


Gambar 2.14 Sudut kelonggaran pahat

Pahat kiri dan pemakanan

1. Pembubutan memanjang melintang tirus

Dengan dalamnya pemotongan tidak boleh melebihi 0,3 mm

karena ujung potong tidak lagi memotong.

Gambar 2.15 Pahat kiri

1. Membubut bentuk

Minimal , maksimal .

Gambar 2.16 Pembubutan Bentuk

3. Radius

17


Gambar 2.17 Radius

Selain kedua jenis pahat diatas ada jenis pahat yang lain yaitu pahat

netral yang dapat makan kearah kiri dan kanan, pahat ulir untuk membuat

ulir serta pahat alur yang berguna untuk membuat alur atau memotong

benda kerja.

Selain pengolongan tersebut, ada juga pembagian jenis lain yaitu

pahat luar untuk pemotongan luar dan pahat dalam untuk pemotongan

dalam.

Gambar 2.18 Pahat luar

Pahat Netral

1. Pembubutan memanjang menyudut

18


Gambar 2.19 Pembubutan memanjang dan menyudut

2. Pembubutan bagian radius

Gambar 2.20 Pembubutan bagian radius

Pahat pada mesin TU-2A dipegang oleh revolver pahat sehingga

dapat memegang beberapat pahat sekaligus, setiap pahat diberi nomor

sesuai dengan tempatnya direvolver. Secara program diperintahkan pada

mesin untuk menggunakan pahat nomor yang diinginkan.

19


Gambar 2.21 Revolver Pahat

Dalam program CNC, program membayangkan gerakan pahat

sebagai lintasan sebuah titik (pahat dianggap sebagai titik). Pada

krenyataannya pahat bukanlah sebuah titik tetaspi sebuah benda yang

mempunyai ukuran. Oleh sebab itu agar profil yang diinginkan sesuai

dengan profil yang terjadi maka mesin harus diberi tahu mengenai data

pahat.

Data pahat ini berupa nomor pahat, panjang pahat, diameter pahat

dan sebagainya. Semua ini dinformasikan pada mesin dalam bentuk

koordinat x dan koordinat z.

Data pahat

Data pahat yang ingin dilihat adalah besarnya sumbu x dan sumbu

z. Hal ini disebabkan tidak samanya panjang setiap pahat terutama

program memerlukan beberapa jenis pahat.

Salah satu pahat dijadikan sebagai referensi, dengan demikian data

pada pahat tersebut dibuat sumbu x dan sumbu z sama dengan nol (ingat

20


cara menolkan sumbu). Kemudian data tersebut ditabelkan untuk

kemudian diberitahukan pada mesin saat membuat program yang

menggunakan pahat yang bersangkutan.

Prosedur pengambilan data pahat adalah sebagai berikut :

Pasang perkakas optis pahat didepan revolver pahat.

Gerakkan pahat referensi (pahat no 1) kegaris persilangan.

Jika ujung pahat sudah terletak pada garis persilangan atau

penunjukkan z dan z ke nol. Hati-hati penunjukkan pahat terbalik.

Mundurkan revolver pahat secukupnya agar dapat dilakukan

pergantian pahat dengan bebas tanpa tabrakkan.

Ganti pahat dengan yang lain (pahat no 2).

Atur agar bayangan ujung pahat tepat pada garis silang.

Lihat dan catat harga x dan harga z pada kedudukan ini. Inilah harga

data pahat yang harus dimasukkan pada program.

Catatan :

Data yang terlihat pada optis posisinya terbalik.

Gambar 2.22 Ujung Pahat Yang Terlihat Pada Perkakas Optis

21


Gambar 2.23 Bentuk dan Posisi Mata Pahat

Gerakan mesin yang terjadi selama proses pemesinan dengan mesin CNC

sepenuhnya diatur oleh sistem kontrol mesin. Sistem kontrol menterjemahkan dari

masukkan oleh pemrogram. Sebuah program harus berisi semua informasi yang

diperlukan mesin untuk mewujudkan proses pemesinan yang diinginkan.

22


Gerakan untuk membentuk profil pada benda kerja biasanya

dibayangkan sebagai gerakan sebuah titik didalam ruang, gerakan ini dapat

dilakukan oleh pahat atau benda kerja. Pada kenyataannya benda kerja

maupun pahat bukanlah merupakan sebuah titik tetapi adalah sebuah

benda yang mempunyai dimensi maupun profil.

II.1.2.7 Titik aman pahat

Titik aman pahat pada mesin bubut TU- 2A didapat dari rumus

Dimana:

DB= Diameter benda

SM = Skala mesin

Karena diameter benda kerja pada saat praktikum 22 mm dan skala

mesin 1:100 maka titik aman pahat menjadi:

CNC Manual

x z x z

2600 200 200 200

II.1.2.8 Setting nol

Hidupkan mesin, aktikan mode manual dan perhatikan harga x dan z,

titik pada saat kedudukan mulai diaktifkan mode manual titik tersebutlah

yang dianggap oleh mesin sebagai titik nol. Letak titik nol benda kerja

direncanakan dan dinformasikan pada mesin melalui kode G92, penentuan

letak nol benda kerja.

Penentuan sumbu x

Gerakan pahat searah sumbu x secara manual diluar benda kerja

dan jaga jangan sampai terjadi proses pemotongan kemudian nolkan

sumbu x dengan menekan del.

23


Gambar 2.24 Penentuan sumbu X [2]

Penentuan sumbu z

Sentuhkan pahat pada benda kerja dengan cara menggerakan

sumbu z secara manual. Pada kedudukan tersebut tekan tombol del

sehingga kedudukan tersebut dianggap sebagai titik nol oleh mesin.

Gambar 2.25 Penentuan sumbu Z [2]

II.1.3 Konvensional Otomatis

Konvensional otomatis adalah proses pemesinan yang hampir

seluruh prosesnya dilakukan oleh komputer, mulai dari penggantian pahat

hingga pengerjaan benda kerja, disini operator hanya menghidupkan dan

membuat program pada komputer setelah itu pengerjaan sesuai dengan

program, contoh :

II.1.3.1 ATC (Automatic Tooling Charge)

Automatic Tool Charge (ATC) merupakan sebuah sistem

penggantian pahat otomatis. pemilihan pahat secara otomatis

dilakukan oleh unit pengontrol mesin (Machine Control Unit) dan

penggantian pahat dilakukan oleh robot sehingga ATC kadang

disebut juga sebagai Roobotic Tool Charge, Robot Tool Charge,

Robot Coupler, Robotic Coupler dan Robotic Connector.Dengan

penggunaan ATC maka penggantian pahat dapat dilakukan secara

cepat sehingga menurunkan waktu non produktif.

24


Gambar 2.26 ATC( http://belajarmachining.blogspot.com )

II.1.3.2 APC (Automatic Pallet Charge)

Automatic Pallet Charge (APC) merupakan sebuah sistem

penggantian benda kerja secara otomatis. Dengan sistem inibenda

kerja dapat dipasang atau dibongkar diluar mesin sewaktu proses

pemesinan benda kerja lain sedang berlangsung. Alat bantu

pemegang (fixture) yang dipasang di atas pallet direncanakan sesuai

dengan bentuk dan ukuran benda kerja dan jumlah fixture sesuai

dengan jumlah pallet.

Gambar 2.27 Mesin APC

( http://belajarmachining.blogspot.com )

25


II.2 MESIN NON KONVENSIONAL

Mesin perkakas NC sebenarnya serupa dengan mesin perkakas

biasa (non NC, konvensional) yang terdiri atas berbagai jenis sesuai

dengan proses yang bisa dilakukan misalnya, untuk proses pemesinan

dapat ditemukan mesin NC jenis bubut (turning), freis,(milling),

koter(borring), gurdi (Drilling), Gerinda Grinding),. Untuk proses

pengelasan biasa ditemukan mesin jenis NC untuk pemotongan (Flame

cutting) dan pengelasan titik (spot welding).

Berbagai mesin NC untuk proses non tradisional/Nonkonvensional

misalnya proses erosi bunga api(Spark-erode/ Elektro discharge

machining, EDM), pemesinan dengan berkas laser (Laser beam

machining) serta proses pemesinan dengan jet air(water jet machining).

Proses pengontrolan geometri di permudah dengan adany mesin ukur

koordinat(CMM, Coordinate Measuring machine).

Mesin NC tersebut diatas memerlukan berbagai perangkat lunak (program)

dalam pengoperasiannya, misalnya program system operasi (operating

system), program – program kelengkapan(utility programs) dan program-

program aplikasi khusus(special application programs) bagi computer

pengontrolnya. Program-program tersebut dibuat oleh pembuat sistem

kontrol besrta pembuat mesin pada saat system control (computer)

disatukan dengan mesin perkakas. Penggunaan mesin NC secara tak

langsung dan langsung dapat memanfaatkan program-program tersebut

ketika mesin NC digunakan untuk membuat produk.

Dibandingkan dengan mesin kon vensional yang setaraf dan sejenis mesin

NC dikatakan lebih teliti(Accurate), lebih tepat(Pricise), lebih

luwes(Flexible), dan lebihbproduktif(Productive). Konstruksi mesin

perkakas NC secara umum l;ebih baik dengan transmisi daya yang

kompak dan pemakaian elemen pembimbing serta penggerak yang lebih

teliti, pemakaian elemen pengukur jarak gerakan yang teliti dengan

rangkaian control tertutup serta kemungkinan penerapan teknik

kompensasi kesalahan yang terprogram menaikan ketelitian gerakan pahat

relatif terhadap benda kerja.

26

( http://technovacation.blogspot.com/2010/10/ electrochemical-machine-ecm.html )


II.2.1 Jenis – Jenis Mesin Non Konvensional

II.2.1.1 Elecrochimical Machining (ECM)

Electrochemical machine (ECM) adalah suatu mesin

perkakas yang digunakan untuk pemakanan atau pemotongan benda

kerja dengan menggunakan proses kimia elektrik. Biasanya

digunakan untuk produksi massal dan untuk benda kerja yang

memilki tingkat kekerasan tinggi atau benda kerja yang sulit

dikerjakan oleh mesin – mesin konvensional. Ecm menggunakan

bahan conduktif elektrik yang terbatas sehingga cocok semua bahan

benda kerja. Ecm dapat memotong sudut yang kecil ataupun rongga

yang sangat sulit pada baja yang keras dan batang – batang Eksotis

seperti titanium, hastelloy , kovar ,inconel dan karbit.

Gambar 2.28 contoh mesin ECM

Proses ECM :

Adanya proses peralutan anodis daripada material benda

kerja maka terbentuklah senyawa metal hidroksida yang bercampur

dengan cairan elektrolit semacam lumpur. Cairan yang berlumpur ini

kemudian diendapkan dalam bak pengendap. Keluar dari bak

pengendap ini, cairan elektrolit tersebut kemudian dijernihkan dengan

mempergunakan centrifuge dan akhirnya baru dialirkan kedalam

reservoir elektrolit. Dengan mempergunakan pompa, cairan elektrolit

ini dialirkan kedalam celah antara benda kerja dengan pahat.

27

http://technovacation.blogspot.com/2010/10/electrochemical-machine-ecm.html

http://technovacation.blogspot.com/2010/10/electrochemical-machine-ecm.html


Gambar 2. 29 Sketma ECM

( http://dharmawanadi.blogspot.com/2014/05/electrochemical-

machining-ecm.html)

Skematik prosesnya seperti sebuah katode yang

direaksikan dengan anoda (elektrolite positif). Tekanan

elektrolitenya diinjeksikan pada temperature tertentu ke area

pemakanan. Tingkat pemekanannya sama pada tingkat pencairan

bahan. Ataupun disesuaikan dengan titik lebur dari benda yang

akan dibuat.untuk toleransi yang digunakan didalam dan diluarnya

adalah 0,03 inci. berikut Skema dari proses ECM

Proses dalam ECM lebih luas digunakan untuk memproduksi

bentuk benda yang sudah sangat rumit dan presisi dengan

penyelesaian akhir permukaan yang bagus bagi material mesin seperti

kipas turbin. Secara lebih luas dan efektive pula digunakan untuk

II.2.1.2 Water Jet Machining (EJM)

Water Jet Machining (WJM) merupakan mesin yang

menggunakan pancaran air untuk memotong lembaran logam. Contoh

prinsip pengerjaan dalam mesin WJM ini adalah apabila jari

diletakkan pada ujung keran air, maka cucuran aliran dengan tekanan

tinggi akan mencuci kotoran yang melekat secara efektif. Water jet

28

http://dharmawanadi.blogspot.com/2014/05/electrochemical-machining-ecm.html

http://dharmawanadi.blogspot.com/2014/05/electrochemical-machining-ecm.html


adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin

yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan air sebagai

medianya dan tambahan bahan abrasive.

Proses WJM :

Air dan polymer dicampur secara tepat dan campuran

tersebut dikirm ke intensifier dimana tekanan dinaikan. Penguat

hidrolis (hidrolik intesifer) menaikan intensitas tekanan air dan

memberikannya ke akumualtor hidrolis (penampung reservoir),

selama itu energy tidak dibutuhkan secara kontinyu. Selama periode

tak ada proses (idle-periode) energy disimpan didalam akumualtor dan

diberikan keluar selama pemotongan

Air bertekanan yang datang dari akumulator dikontrol oleh

papan control darimana air itu pergi ke nosel setelah melewati valves

pembuka dan penutup (stop-star). Aliran pancaran keluar dari nosel

memotong benda kerja, dan selanjutnya dikumpulkan dalam system

saluran. Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan

ruang hampa yang menarik abrasive dari garis kasar, yang kemudian

bercampur dengan air dalam tabung pencampuran.

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses

pemotongan dingin yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi

dengan air sebagai medianya dan tambahan bahan abrasive (biasanya

antara 20.000 sampai dengan 90.000 psi) dengan tekanan yang sangat

tinggi melalui lubang sempit,maka menghasilkan kecepatan yang

sangat tinggi pula(tekanan antara 20.000 dan 60.000 Pounds per

Square Inch (PSI) (1.300-6.200 bar). Ini terpaksa melalui lubang kecil

di permata, yang biasanya 0,007 “untuk 0,020″ dengan diameter

(0,18-0,4 mm). Ini menciptakan kecepatan yang sangat tinggi, sangat

tipis berkisar (yang adalah mengapa sebagian orang menyebut

waterjets sebagai “air laser”) sedekat mungkin dengan kecepatan suara

(sekitar 600 mph atau 960 km / jam).

29


Gambar 2.30 WJM

(http://febriantotito.blogspot.com/2013/06/water-jet-machining.html)

II.2.1.3 Electric Discharge Machining (EDM)

EDM singkatan electrical discharge machining, dalam bahasa

sehari-hari kadang-kadang juga disebut sebagai spark machining,

erosi percikan, terbakar, atau kawat erosi adalah suatu proses

manufaktur yang mana ingin membentuk suatu objek, yang disebut

benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan percikan listrik.

Electrical Discharge Machining (EDM) adalah proses

pemotongan logam yang dilakukan dengan penciptaan ribuan

kotoran per detik. listrik mengalir di antara elektroda dan benda kerja

dalam cairan dielektrikum. Pada saat proses pemotongan, akan

muncul uap logam yang sangat kecil pada wilayah erosi. EDM dapat

digunakan pada bahan yang konduktif listrik, termasuk bahan-bahan

eksotis seperti Waspaloy atau Hastaloy, yang sangat sulit dikerjakan

mesin dengan menggunakan metode konvensional.

Proses kerja EDM :

Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik

didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda

kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak

menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamakan cairan

dielectric (dielektrikum). Walaupun cairan dielektrikum adalah

sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar

menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang

menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda

kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke

cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara:

30


partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak

dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta

partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik

dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah

pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling

dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik

menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi

arusnya nol.

Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari

cairan dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian

terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi

tetapi arus masih nol. Arus mulai muncul ketika cairan berkurang

sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. Beda tegangan mulai

menurun. Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat

dan tegangan terus menurun drastis. Panas menguapkan sebagian

cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai

terbentuk antara elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar

ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran

ion di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah

magnet listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan tegangan

menurun. Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas

dan tekanan di dalam gelembung uap telah mencapai ukuran

maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan. Lapisan dari logam

di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada

di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge

sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk

uap logam, minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat

dengan intensif melaluinya. Pada akhirnya, arus dan tegangan turun

menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan gelembung

dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja.

Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja,

menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat

31


permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku

dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). Logam

yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di

cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode. Uap

yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus yang

cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk

percikan api yang tidak stabil. Situasi tersebut dapat membentuk DC

arc, yang mana dapat merusak elektrode dan benda kerja.

Gambar 2.31

(http://agungadi13.blogspot.com/2013_01_01_archive.html)

II.2.1.4 Chemical Machining (CHM)

Proses CHM merupakan proses korosi yang terkendali atau

secara selektif yang terjadi pada suatu benda kerja. Adanya reaksi

kimia yang mengubah metal tersebut menjadi senyawa geram yang

mengandung unsur metal benda kerja tersebut.

Zat pelarut yang digunakan proses CHM dapat bersifat asam

atau senyawa kimia yang bersifat basa. Proses dapat terjadi dengan

menyemprotkan pelarut kimia kebagian yang akan dilarutkan atau

benda kerja direndam dalam zat pelarut. Pengatur rate of removal

32

http://agungadi13.blogspot.com/2013_01_01_archive.html


dilakukan dengan mengatur kosentrasi, komposisi dan kondisi

pengerjaan dari pelarut zat kimia (etching solution). Proses ini

digunakan untuk pembuatan lubang, celah, blanking operation dan

engraving(pembuatan huruf dan bentuk-bentuk ukuran).

Proses chemical machining (CHM) memiliki beberapa

langkah untuk menghasilkan bagian mesin. Berikut merupakan proses

chemical machining (CHM):

a. Bahan Benda kerja harus dibersihkan pada awal proses

chemical machining (CHM). Pembersihan operasi dilakukan untuk

menghilangkan minyak, lemak, debu, karat atau substansi dari

permukaan material. Proses pembersihan yang baik menghasilkan

adhesi baik dari bahan masking. Ada dua metode pembersihan yaitu

metode mekanik dan metode kimia. Proses pembersihan yang paling

banyak digunakan adalah metode kimia karena kerusakan lebih kecil

dibandingkan metode mekanik.Pembersih mesin ultrasonic diterapkan

menggunakan larutan pembersih khusus dan pemanasan yang

bermanfaat selama proses pembersihan.

b. Langkah selanjutnya lapisan benda kerja dibersihkan

dengan menggunakan bahan masking

c. Pemilihan masking tergantung pada material, jumlah yang

dihasilkan, dan ukuran benda kerja yang menerima proses chemical

machining (CHM).

d. Etching merupakan tahap paling penting untuk

menghasilkan komponen yang dibutuhkan dari bahan. Tahap ini

dilakukan oleh jenis etsa merendam mesin. Bahan benda kerja

terbenam ke dalam etsa dan yang menemukan adalah

mesin.Proses ini umumnya dilakukan pada temperature tinggi yang

bergantung pada bahan benda kerja. Kemudian benda kerja tersebut

dibilas agar etsa bersih dari permukaan mesin.

e. Bahan pembersih masking adalah bahan untuk menghapus

masking dari bagian benda kerja.

BAB III

33


PEMBAHASAN

III.1. Prosedur Praktikum

1. Menyalakan Mesin :

Pastikan seluruh tombol pada control panel dalam keadaan mati.

Nyalakan tombol pada stabilizer.

Nyalakan tombol power pada mesin dengan cara memutar kunci searah

jarum jam.

2. Operasi Manual :

Pastikan saklar pada mesin menunjukan mode manual

Periksa tombol x, dan z dapat bekerja dengan baik.

Pasang pahat pada revolver.

Pastikan spindel dapat bekerja dengan baik dengan cara memutar

tombol spindel pada kontrol panel searah jarum jam, setelah spindel

dapat berputar maka matikan kembali spindel dengan cara memutar

tombol berlawanan arah jarum jam.

Putar kembali saklar mode pada kondisi netral.

3. Pemasangan Benda Kerja :

Memasang benda kerja pada ragum.

4. Pengalihan fungsi CNC :

Tekan tombol H/C

Ketik G64 pada layar monitor untuk mematikan motor asutan.

Masukan listing program.

Lakukan uji matematik dengan cara menekan tombol M.

5. Setting nol benda kerja

6. Posisikan pahat berada pada posisi aman

7. Pengalihan fungsi dari manual ke CNC

8. Tekan tombol start

III.2. Listing program

34


- Listing program

35


NO G(M) X Z F H

00 92 2600 200 - -

01 M03 - - - -

02 00 2200 200 - -

03 84 2050 -3950 50 25

04 00 2000 200 - -

05 01 2000 -2975 50 -

06 00 2050 200 - -

07 00 1950 200 - -

08 01 1950 -2975 50 -

09 00 2000 200 - -

10 00 1900 200 - -

11 01 1900 -2975 50 -

12 00 1950 200 - -

13 00 1850 200 - -

14 01 1850 -2975 50 -

15 00 1900 200 - -

16 00 1800 200 - -

17 01 1800 -2950 50 -

18 00 1850 200 - -

19 00 1750 200 - -

20 01 1750 -2950 50 -

21 00 1800 200 - -

22 00 1700 200 - -

23 01 1700 -2950 50 -

24 00 1750 200 - -

25 00 1650 200 - -

26 01 1650 -2900 50 -

27 00 1700 200 - -

28 00 1600 200 - -

36


29 01 1600 -2875 50 -

30 00 1650 200 - -

31 00 1550 200 - -

32 01 1550 -2850 50 -

33 00 1600 200 - -

34 00 1500 200 - -

35 01 1500 -2025 50 -

36 00 1550 22 - -

37 00 1450 200 - -

38 01 1450 -2625 50 -

39 00 1500 200 - -

40 00 1400 200 - -

41 01 1400 -1150 50 -

42 00 1450 200 - -

43 00 1350 200 - -

44 01 1350 -1050 50 -

45 00 1400 200 - -

46 00 1300 200 - -

47 01 1300 -1025 50 -

48 00 1350 200 - -

49 00 1250 200 - -

50 01 1250 -1000 50 -

51 00 1300 200 - -

52 00 1200 200 - -

53 01 1200 -1000 50 -

54 00 1250 200 - -

55 00 1150 200 - -

56 01 1150 -975 50 -

57 00 1200 200 - -

37


58 00 1100 200 - -

59 01 1100 -975 50 -

60 00 1150 200 - -

61 00 1050 200 - -

62 01 1050 -975 50 -

63 00 1550 200 - -

64 00 1550 -1425 - -

65 01 1450 -1425 50 -

66 01 1450 -2725 50 -

67 00 1500 -1525 - -

68 01 1400 -1525 50 -

69 01 1400 -2725 50 -

70 00 1450 -1625 - -

71 01 1350 -1625 50 -

72 01 1350 -2725 50 -

73 00 1400 -1725 - -

74 01 1300 -1725 50 -

75 01 1300 -2725 50 -

76 00 1550 -1825 - -

77 01 1250 -1825 50 -

78 01 1250 -2725 50 -

79 00 1300 -1525 - -

80 01 1200 -1925 50 -

81 01 1200 -2725 50 -

82 00 1250 -2025 - -

83 01 1150 -2025 50 -

84 01 1150 -2725 - -

85 00 1200 -2125 - -

86 01 1100 -2125 50 -

38


87 01 1100 -2725 50 -

88 00 1150 -2225 - -

89 01 1050 -2225 50 -

90 01 1050 -2725 50 -

91 00 2200 200 - -

92 00 1000 200 - -

93 01 1000 -1000 50 -

94 03 1500 -1250 50 -

95 01 1000 -2250 50 -

96 01 1000 -2750 50 -

97 01 1000 -2750 50 -

98 02 2000 -3000 50 -

99 01 2000 -4000 50 -

100 00 2200 200 - -

101 M05 - - - -

102 M30 - - - -

III.3. Proses Pengerjaan

1. Membuat gambar profil pada kertas millimeter blok ( kertas grafik ).

39


2. Membuat listing program profil tersebut.

3. Menghidupkan mesin.

4. Memasukan data pada mesin.

5. Pengujian matematis.

6. Pembuatan ploter pada kertas.

40


7. Setting nol.

8. Perubahan ke fungsi CNC.

9. Proses pangerjaan profil.

10. Matikan mesin.

BAB IV

ANALISA DAN KESIMPULAN

41


IV.1. Analisa

Gambar goresan ploter pada kertas putih yang digunakan untuk

mengecek alur pahat sebelum dilakukan proses permesinan pada benda kerja

dilakukan satu kali.

- Goresan Ploter kurang jelas dikarenakan alat yang digunakan tidak sesuai

dengan standar.

- Pada saat proses pengecekan pada kertas ploter, untuk mengefektifkan

waktu kecepatan pemakanan dipercepat dari 50 menjadi 300.

- Melihat benda kerja yang dihasilkan cukup halus karena pahat yang

digunakan tajam.

- Dilihat dari geram yang dihasilkan bahwa geram tidak kontinu, hal ini

dikarenakan benda kerja yang digunakan merupakan Alumunium

4.2 Kesimpulan

Setelah melihat kemampuan dari mesin CNC dapat diambil

kesimpulan bahwa mesin CNC jauh lebih baik dari pada mesin non CNC

(manual), hal ini dikarenakan:

1. Dari segi keterulangan, bahwa mesin CNC memiliki keterulangan yang

sangat tinggi sehingga produk yang dihasilkan akan lebih baik dan teliti.

2. Dari segi keamanan, bahwa mesin CNC lebih aman sebab pada saat

proses permesinan, campur tangan manusia tidak begitu diperlukan lagi

sehingga mesin benar – benar berjalan sesuai dengan program yang telah

dimasukan. Tetapi walaupun ada masalah dengan program sehingga

membuat alarm berbunyi kita dapat menghindarinya dengan menekan

tombol darurat.

42


3. Efesiensi dan efektifitas mesin CNC lebih tinggi, hal tersebut dapat

dilihat dari waktu proses pemotongan total dan jumlah geram yang

dihasilkan.

4. Dalam mesin CNC tidak diperlukan keterampilan (pengalaman) dari

operator yang terlalu tinggi selama dia bisa membuat program dan tahu

cara mengunakannya dinilai sudah cukup untuk menjalankan mesin

CNC.

Selain itu mesin CNC juga memiliki banyak kerugian dan

kekurangan, bahwa setiap produk yang dihasilkan cenderung lebih mahal.

Hal tersebut dikarenakan biaya untuk produksi untuk mesin CNC memang

lebih mahal ( mesin CNC memiliki harga yang relatif lebih mahal untuk

jenis yang sama dengan mesin non CNC /manual )

DAFTAR PUSTAKA

43


.Rochim, Toufiq. “Proses Pemesinan” Institut Teknologi Bandung.

Sharil Sayuti. “Buku Petunjuk Praktikum CNC” Institut Teknologi Nasional. 2003.

Hans B Kief “ Computer Numerical Control “, Macmilan. 1992.

Catatan Kuliah “ Mesin perkakas CNC “.

http://nanafrmana.blogspot.com/2012/11/pengertian-dan-gambar-mesin- bubut.html

http://fadlybachtiar.blogspot.com/2011/12/mesin-frais-milling-machine.html

http://norrochman.blogspot.com/

http://adamnsath.blogspot.com/2012/03/electrochemical-machining-ecm.html

44

http://norrochman.blogspot.com/

http://fadlybachtiar.blogspot.com/2011/12/mesin-frais-milling-machine.html

http://nanafrmana.blogspot.com/2012/11/pengertian-dan-gambar-mesin-%20%20bubut.html

http://nanafrmana.blogspot.com/2012/11/pengertian-dan-gambar-mesin-%20%20bubut.html


LAMPIRAN

Kode G dan Kode M

Kode G:

G00 : Gerak cepat tanpa pemakanan.

G01 : Gerak cepat dengan pemakanan.

G02 : Gerak pemotongan melingkar searah jarum jam.

G03 : Gerak pemotongan melingkar berlawanan arah jarum jam.

G04 : Perintah waktu tinggal diam.

G21 : Pembuatan blok kosong.

G24 : Penetapan radius.

G25 : Pemanggilan program sabrutin.

G27 : perintah h melompat kenomor blok program

G33 : pemotongan ulir tunggal.

G64 : Motor asutan tidak berarus.

G65 : Perintah pelayanan disket atau kaset.

G66 : Pelayanan dengan computer (external programing system)

G73 : Siklus pengeboran dengan pemutusan tatal.

G78 : siklus penyayatan ulir

G81 : Siklus pengeboran langsung.

G82 : Siklus pengeboran dengan waktu tinggal diam.

G83 : Siklus tinggal diam dengan penarikan tatal.

G84 : Siklus pembubutan memanjang dan melintang.

G85 : Siklus pereameran.

G86 : Siklus pemotongan alur.

G88 : Siklus pembubutan melintang.

G89 : siklus pereameran dengan waktu tinggal diam.

G90 : Program harga absolut.

G91 : Program harga inkrimental..

G92 : Penetapan titik awal absolut.

45


Kode M

M00 : berhenti terprogram.

M03 : Spindel berputar searah jarum jam (menyalakan motor spindel).

M04 : Spindel berputar berlawanan arah jarum jam.

M05 : mematikan motor spindel.

M06 : Pergantian pahat dengan cara terprogram.

M07 : perintah kembali keprogram utama.

M30 : Program berakhir dan kembali ke awal.

NB :

Pada praktikum CNC yang digunakan hanya kode :

Proses freis : G00, G01, G02, G03, G64, G92, M03, M03, M06, M30

Proses bubut : G00, G01, G02, G03, G64, G84, G92, M03, M05, M30

Foto uji plotter

Foto Proses Pengerjaan Mesin Bubut CNC TU-2A

46


BIODATA KELOMPOK 19

47


1. Nama : M.Rezky Rivaldo

2. NRP : 12-2012-008

3. TTL : Bekasi, 10 Juni 1994

4. Alamat : Bandung, jln. Bekarbon No.8 Cibeunying Kidul

5. Hobi : Gamer & Football

6. Status : Mahasiswa

7. Kesan : Belajarnya asik dan menarik

8. Pesan : Mesinnya mudah – mudahan diganti yang baru

9. Makan dan Minuman Favorit : Burger & Air mineral

10.Ukuran Baju, Celana, Dan Sepatu : XL, 34, 44

1. Nama : Rio Indra Gunawan

48


2. NRP : 12-2012-016

3. TTL : Kerawang, 16 Februari 1995

4. Alamat : Bandung, Perum sweet antapani

5. Hobi : Sepak Bola

6. Status : Belum Kawin

7. Kesan : Gemetaran pada saat test awal

8. Pesan : Test awal jangan terlalu banyak

9. Makan dan Minuman Favorit : Udang Bakar & Teh Botol

10.Ukuran Baju, Celana, Dan Sepatu : M, 30, 40

49


1. Nama : Irvan Ulum

2. NRP : 12-2012-018

3. TTL : Subang, 19 Desember 1993

4. Alamat : Bandung, Suka Senang RT 05 RW 15 No.9

5. Hobi : Mancing & Jalan - jalan


7. Kesan : Enjoy + dramatis

8. Pesan : R.praktikum harap dipasang AC

9. Makan dan Minuman Favorit : Nasi Goreng & Juice

10.Ukuran Baju, Celana, Dan Sepatu : L, 31, 42

50


1. Nama : Muhammad Irvan Ismail

2. NRP : 12-2012-172

3. TTL : Lahat, 15 September 1994

4. Alamat : Jln. Tanjung 1 No.46 RT 04 RW 11

Kab.Bandung

5. Hobi : Sepak Bola


7. Kesan : Asik & Seru

8. Pesan : Laporan akhirnya jangan terlalu banyak

9. Makan dan Minuman Favorit : Nasi goreng & jus alpukat

10.Ukuran Baju, Celana, Dan Sepatu : M, 31, 42-43

51

bab ii tinjauan pustaka cnc

Documents