assigment potato chips

Click here to load reader

Post on 27-Jun-2015

693 views

Category:

Documents

14 download

Embed Size (px)

TRANSCRIPT

UNIVERSITI TEKNOLOGI MALAYSIA SPL 4102TEKNOLOGI PEMPROSESAN MAKANAN 1

PENSYARAH:

NORNAZIRA BINTI SUHAIROM

TEKNOLOGI PEMPROSESAN KEREPEK KENTANG (POTATO CHIPS)

DISEIDIAKAN OLEH: SABARIAH BINTI M.S. ABDUL MAJID SX070869PHJ01/731222045394 SPH/ AMBILAN 9

Latar belakang industri/produk Potato chips atau kerepek kentang adalah hirisan kentang yang nipis yang terus digoreng dengan minyak dan diberi perasa garam.

Menurut kajian snek

tradisi, didapati kerepek

kentang ini telah

diperkenalkan sejak tahun 1853 oleh seorang chef bernama George Crum di restoran Moon's Lake House, Saratoga Spring, New York. Sumber mengatakana beliau marah apabila seorang pelanggan bernama Cornelis Vanderbilt yang memulangkan hidangan kerepek kentangnya kerana terlalu tebal. Crum akhirnya mengurangkan sedikit saiz ketebalan seperti ketebalan kertas dan menghidangkannya semula kepada pelanggan. Semua pelanggan telah berpuas hati dan menyukainya. Crum akhirnya telah membuka restorannya sendiri berhampiran tasik dan polisinya tidak menggunakan apa-apa perasa pada kerepek kentangnya bagi mengekalkan mutu potato chips keluarannya. Kehebatan Potato Chips tersebar dengan cepat sehingga seluruh negara. Van de Camp's Saratoga Chips pula telah dibuka di Los Angeles pada January 6, 1915. Pada 1921, seorang peruncit, Earl Wise telah didatangi masalah kelebihan stok ubi kentang. Dia mengupas semua kentang lalu menghirisnya dengan menggunakan sagat kobis. Dia kemudiannya menggoreng kentang tersebut mengikut resepi ibunya dan membungkus kentang tersebut di dalam beg berwarna perang. Leonard Japp dan George Gavora pula telah memulakan Jays Foods di awal tahun 1920an dengan menjual potato chips, kacang, dan pretzels (biskut masin berbentul simpulan).

2

Potato Chips secara umumnya telah disediakan oleh semua dapur-dapur orang ramai serta pasaraya dan dapat dihidangkan serta merta atau dijual di tepi jalan. Dua inovasi dalam pengeluaran kerepek kentang ini iaitu oleh Shelf-life. Pada 1925 mesin pengupas kentang automatik dicipta. Setahun kemudian beberapa pekerja di Laura Scudder's potato chip company, telah membungkus potato chips di dalam bekas yang bersalut wax dan mempunyai penutup logam. Pada tahun 1942, kerajaan Amerika Syarikat telah mewartakan potato chips sebagai essential food dengan membenarkan kilang-kilang dibuka pada perang dunia kedua. Kerepek kentang yang dikeluarkan adalah merupakan satu satunya sayuran yang terus boleh dimakan. Selepas perang, potato chips dihidangkan bersama-sama pencicah (sos), seperti sup bawang dan sup krim masam. Dalam Tahun 1969, General Mills and Proctor & Gamble memperkenalkan fabricated potato chips iaitu Chipos dan Pringles. Ianya diperbuat daripada kentang yang telah dimasak, dilecek, dikeluarkan airnya (dehydrated), dibentuk dalam bentuk doh dan dipotong dengan saiz yang seragam. Mereka kemudiannya membungkus kerepek tersebut di dalam bekas yang kedap udara. Potato Chip Institute (sekarang adalah Snack Food Association) membuat garis panduan supaya mengelakkan General Mills and Proctor & Gamble daripada menamakan produk mereka sebagai produk kerepek. Walaupun garis panduan itu telah tamat tetapi USDA menegaskan perlunya melebelkan "potato chips made from dried potatoes." Walaubagaimanapun fabricated potato chips tidak dapat menandingi kehebatan kerepek kentang yang asli di pasaran.

Kerepek kentang dalam American English disebut chips, Irish English dan British English disebut crisps. Kerepek kentang ini dihidangkan sebagai pembuka selera (appetizer), hidangan sampingan atau snek. Secara kemersial ianya dijual dalam pek pembungkusan yang kedap udara serta diberi perisa herba, rempah dan pedas, keju serta bahan perisa tiruan.

3

Teknologi pemprosesan

Walaupun Earl Wise telah memulakan perniagaannya dengan kentang tua, dan kini produknya telah dibuat dengan menggunakan kentang segar dari ladang yang dibekalkan pada setiap hari. Halangan dalam perniangaan adalah musimmusim yang berubah-ubah yang mengakibatkan kekurangan pengeluaran kentang. Oleh itu dalam bulan April and May, kentang didatangkan daripada Florida manakala bulan June, July dan Ogos daripada utara Carolina and Virginia. Dalam musim luruh Dakotas membekalkan kebanyakan kentang manakala dalam musin dingin sayarikat kerepek kentang bergantung kepada bekalan kentang di dalam stor. Suhu di dalam stor adalah di antara 40-45F (4.47.2C). ubi-ubi kentang tersebut akan dipindahkan ke dalam bilik penyesuaian suhu iaitu bersuhu dia antara 70-75F (21.1-23.9C). Saiz dan jenis adalah penting dalam pemilihan ubi kentang. Ubi kentang putih dan besar yang melebihi bola golf tetapi kecil daripada bola lisut adalah yang terbaik untuk dipilih. Kentang seberat diantara 100 lb (45.4 kg) boleh menghasilkan 25 lb (11.3 kg) of chips. Ubi kentang akan digoreng dengan menggunakan minyak jagung, minyak biji kapas (cottonseed oil) atau minyak sayur-sayuran. Sejenis anti oksida di tambah bagi mengelakan makanan menjadi basi. Bagi meningkatkan tahap kebersihan dan ketulinan, minyak tersebut melalui proses penapisan harian. Di dalam proses pembuatan kerepek ubi kentang, garam kasar diguna berbanding garam kristal. Dalam masa yang sama pelbagai tambahan perasa seperti serbuk pemasam, bawang dan perasa barbecue digunakan di dalam proses ini. Ia adalah bertujuan bagi meningkatkan kualiti dan pelbagai pilihan rasa kerepek ubi kentang. Sesetengah pengeluar memproses kentang dengan menggunakan bahan kimia seperti phosphoric acid, citric acid, hydrochloric acid, atau calcium chloride bagi meningkatkan kadar gula dalam makanan dan meningkatkan warna produk tersebut. Beg pembungkus di rekabentuk dan di cetak oleh pengeluar kerepek kentang itu sendiri yang mana di simpan dan disusun dengan sempurna. 4

Prinsip asas penghasilan produk Teknik pemprosesan makanan yang digunakan ialah dengan menggunakan haba panas dan minyak panas. Kentang dihiris nipis dan digoreng garing.

Bahan mentah

Berdasarkan kepada sejarah kewujudan pembuatan kerepek ubi kentang, kepingan ubi kentang dibuat daripada ubi kentang yang sudah tua. Walaubagaimana pun, pada masa sekarang kerepek ubi kentang adalah dibuat daripada ubi kentang yang segar yang di hantar secara terus ke pusat pemerosesan kerepek ubi kentang. Sumber bahan mentah terserbut adalah berpunca dari pelbagai tempat mengikut musim-musim tertentu, di mana pada bulan April dan May, ubi kentang di dapati dari Florida, pada bulan Jun, Julai dan Ogos kentang di beli terus dari Carolina Utara dan Virginia.

Kaedah pemprosesan Kaedah pemprosesan ubi kentang akan melalui 2 peringkat di mana pada peringkat pertama kentang yang sampai di pusat pemprosesan akan di periksa dan diuji kualitinya terhadap beberapa bakul yang di pilih secara rawak. Sesetengah ubi kentang akan di tebuk lubang di bahagian tengah bagi memudahkan pengesanan proses masak tersebut. Warna garisan hijau dan pucat merupakan kualiti ubi kentang yang kurang baik. Timbunan ubi kentang yang rosak akan di timbang dan sekiranya jumlah timbangan melebihi jumlah ubi kentang yang elok, maka muatan truk tersebut akan dibuang.

5

Peringkat kedua pula, semua ubi kentang di pindahkan menggunakan conveyer belt untuk peringkat pemprosesan selanjutnya. Conveyer bergerak dengan perlahan bagi meminimumkan kerosakan pada kentang tersebut. Destoning dan pengupasan (Destoning and peeling) Kentang tersebut dimuatkan ke dalam vertical helical screw conveyer untuk membolehkan batu-batu jatuh ke bawah. Kemudian kentang tersebut ditolak semula ke atas conveyer belt untuk proses pengupasan menggunakan mesin pengupasan automatik. Selepas dikupas, kentang tersebut akan dicuci dengan air sejuk.

Hirisan/ Sagat (Slicing) Proses keempat ialah melepasi revolving impaler/presser yang akan

menghiris kentang senipis helaian kertas, iaitu diantara 0.066-0.072 in (1.71.85 mm). Mata pisau yang rata (Straight blades) dan lurus menghasilkan kerepek kentang yang biasa manakala pisau yang berliku (rippled blades) untuk kerepek kentang yang berjalur.

Proses kelima ialah memasukkan kepingan kentang ke dalam air sejuk bagi menyingkir kanji yang terhasil sewaktu proses hirisan. Sesetengah kilang yang memasarkan produk secara semulajadi tidak mencuci semula kanji pada kepingan kentang tersebut.

Rawatan warna (Color treatment) Kerepek kentang akan diberi rawatan mengubah warna bagi

menjadikannya lebih menarik. Jika perlu kilang akan menggunakan bahan kimia bagi peringkat ini. Kepingan hirisan kentang direndam ke dalam larutan yang telah di sesuaikan pH, kelikatan dan kandungan mineralnya.

6

Menggoreng dan menggaram (Frying and salting) Peringkat ketujuh ialah dimana kepingan kentang dilalukan di bawah air jets yang akan menyingkirkan air sebelum di masukkan ke dalam bekas minyak sedalam 40-75 kaki (12.2-23 m). Kepanasan minyak di kekalkan pada suhu 350-375F (176.6-190.5C). Sudip atau paddles, menolak serta mengacau kepingan kentang dengan perlahan. Setelah itu garam akan ditaburkan dengan kadar 1.75 lb (0.79 kg) untuk 100 lb (45.4 kg) of chips.

Peringkat ke lapan, kerepek kentang yang telah digaramkan akan diberi perasa tertentu melalui tong (drum) yang berisi perisa-perisa tertentu.

Penyejukan dan pengasingan (Cooling and sorting)

Peringkat kesembilan ialah melalui peringkat di mana kepingan kerepek kentang diangkat dan digerakkan menggunakan conveyer belt berjaring 7

bagi membolehkan minyak ditoskan (dikeringkan) serta menyejukkan kerepek kentang. Kerepek kemudiannya ditunda ke bawah optical sorting yang akan menyingkirkan kepingan yang hangit.

a. Carta alir pemprosesan produk

b. Pembungkusan

Packaging

Peringkat ke 10, kepingan ubi kentang di hantar (conveyer belt) ke mesin pembungkusan dengan menggunakan alat penimbang. Setelah alat penimbang kerepek ubi kentang di tentukan sukatannya, metal detector akan mengesan kepingan ubi kentang tersebut satu persatu dari pada benda asing seperti bercampur dengan kepingan besi yang datang bersama kepingan ubi atau termasuk semasa proses pengeringan. 8

Peringkat ke 11, pembungkusan beg ubi kentang di hantar ke bawah menggunakan roller (mesin). Central processing unit (CPU) mengkodkan pada beg pembungkusan untuk menentukan jumlah kepingan yang sepatutnya di isi ke dalam beg tersebut. Sebagaimana bentuk beg yang telah di tentukan melalui proses seal pada bahagian atas dan bawah secara serentak. Laluan kepingan ubi kentang terbuka dan membiarkan jumlah kepingan masuk ke dalam beg tersebut.

Pada peringkat ke 12, semasa proses bungkusan kerepek ke dalam beg dilakukan, perlu dipastikan tiada udara terlebih di dalam beg. Ini adalah untuk memastikan kerepek tidak mudah rosak. Kebanyakkan kilang menggunakan nitrogen untuk mengisi ruang di dalam beg. Beg yang telah di seal akan di gerakkan ke bahagian pengumpulan untuk dibungkus secara manual dalam bentuk karton (bungkusan kotak besar).

Sesetengah syarikat membungkus kerepek kentang di dalam bekas bulat dalam pelbagai saiz. Kepingan kerepek kentang akan tersusun elok di dalam bekas yang menyerupai tin tersebut. Pekerja akan menimbang setiap bekas tersebut, membuat sedikit pengubahsuaian dengan menambah kandungan kerepek.

c. Kawalan mutu (Quality Control) Rasa sample adalah merupakan keseragaman atau gambaran daripada kesempurnaan proses penghasilan kerepek kentang. Kebiasaanya satu sample dalam sejam akan diambil untuk memeriksa rasa garam, perasa, kelembapan, warna serta keseluruhan rasa. Warna sampel kerepek akan dibandingkan pada carta warna-warna kerepek kentang yang diluluskan. 9

Bagi mengelakkan kerosakkan kerepek kentang yang dihasilkan, maka pihak syarikat menyediakan pelindung khas bagi convenyer pada setiap peringkat. Contohnya ketinggian kerepek untuk jatuh ke dalam periuk gorengan telah dikurangkan. Tali convenyer yang menggunakan plastic juga telah ditukarkan dalam bentuk jaringan dawai supaya kepingan kerepek kentang yang dikehendaki (besar) masuk ke periuk gorengan serta yang kecil jatuh ke bawah melalui lubang jaringan.

Kentang yang disingkirkan dan kulit kupasan kentang akan dihantar ke lading untuk dijadikan makanan binatang ternakan.

d. Bahan Pengawet Bagi menambahkan variaties dalam kerepek kentang, pihak syarikat telah menggunakan bahan-bahan dan perasa tambahan seperti herba, rempah, keju dan perisa tiruan. Perasa seperto BHA dan BHT digunakan dalama kerepek kentang bagi mengelakkan daripada makanan teroksida. BHA and BHT preservatives are used to prevent foods from oxidizing (spoiling). Butylated hydroxyanisole (BHA) danButylated hydroxytoluene (BHT) adalah juga bahan yang digunakan di dalam minyak gorengan supaya tidak mudah tengik dan rosak. Kehadiran kimia BHA dan BHT di dalam kerepek kentang akan menyebabkan tindak balas di dalam badan yang mengakibatkan kanser.

Monosodium glutamate (MSG) adalah perasa tambahan yang sering digunakan di dalam perusahan kerepek kentang. Ianya juga banyak digunakan

10

dalam makanan masyarakat Asia. MSG memberikan kesan sampingan yang menyebabkan sakit kepala. Seharusnya penggunaan MSG perlu dielakkan dan digantikan dengan sejumlah garam yang dapat memberikan perasa semulajadi pada makanan.

11

Mesin-mesin pengeluaran kerepek kentang

a)

Washing & Shelling Machine suitable for washing of freash potatoes. Capasity : 1- 1.5 T/hr

b)

Convering Machine inspection conveyor for inspecting potatoes

c)

Lifter suitable for lifting and fedding potatoes on to the slicer.

12

d)

Slicing Machine suitable for slicing potato into chips Capasity : 1-1.5 T/hr

e)

Cool Water Rinsing Machine Suitable for washing and rinsing of potato chips in cold water before frying

f)

Continuous Flavouring Machine suitable for flavouring / salt on furnished chips.

13

LAMPIRAN Heat and Control's revolutionary UPC fryer: make all types of potato chips with one fryer (United States, January 26, 2010 )

From hard-bite kettle style to traditional chips, Heat and Controls new Universal Potato Chip system lets you create personalized snacks for each customer using one economical continuous fryer. It can also be used for plantain, malanga, multi-grain and other chips and snack products. Now available after five years of development, UPC utilizes independent fryer modules integrated into one compact, continuous frying system. Adjust the frying time, temperature and oil flow in each module to produce chips with specific texture, moisture and color qualities. An easy-to-use PLC stores multiple recipes so you can change products in minutes. Economical and efficient, UPC costs less to operate than separate batch or continuous fryers producing the same capacity.UPC uses about half the energy of comparable batch fryers. And it can produce traditional style potato chips with little or no water. With patents granted and applied for, UPC is the worlds most versatile fryer system for potato, plantain and similar types of chips.

14

Rujukan 1. 2. 3. 4. http://www.madehow.com/Volume-3/Potato-Chip.html http://www.freepatentsonline.com/1629355.html http://en.wikipedia.org/wiki/Potato_chip http://en.wikipedia.org/wiki/Potato_chip

15